La planta deshidratadora está constituída por dos equipos mayores básicos:

una Absorbedora en la cual, por contacto, en contracorriente, a baja temperatura y alta presión, el
TEG pobre absorbe la humedad del gas de alimentación,
una Regeneradora en la cual el TEG rico cede el agua a alta temperatura y baja presión, regresando
luego a la primera unidad para reiniciar el ciclo Secado/Regeneración.
Función La columna absorbedora es un equipo de transferencia de masa a elevada presión y baja
temperatura, en contracorriente, cuyo fin es transferir la humedad del gas de alimentación al TEG
en una geometría de etapas verticales, formada por platos de Campanas de Burbujeo o por
Empaque Estructurado.
Justificación El separador de entrada a la absorbedora tiene por objeto separar las dos fases que
puedan estar presentes en la alimentación: la fase líquida es pequeña y puede contener impurezas
concentradas. La fase gaseosa es mayor y constituye el fluido de trabajo principal. En casos de
emergencia, el gas puede ser desviado al mechurrio directamente a la salida de este separador.
El gas deshidratado de salida contribuye a bajar la temperatura del TEG pobre en una etapa de
intercambio de calor, debido a que mientras más baja sea la temperatura del glicol pobre, tanto
mejor el desempeño de la absorbedora. El TEG rico sale a elevada presión de la columna
absorbedora pero ésta presión debe ser reducida debido al régimen de operación de la regenadora,
ya que ésta debe trabajar a baja presión y elevada temperatura para promover eficazmente la
separación TEG / agua.
COMPORTAMIENTO DE UNA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN EN CONDICIONES NORMALES
Operación del absorbedor
· El gas de alimentación llega a la planta en las condiciones previstas en el diseño (Caudal del gas,
presión y temperatura del gas de alimentación, composición prevista, no lleva petróleo ni otras
impurezas en suspensión).
· El separador de entrada trabaja eficientemente a la presión indicada y con el caudal previsto. Tiene
suficiente capacidad para el almacenamiento de baches de líquido.
· El glicol pobre entra a la torre de absorción 10°F por encima de la temperatura del gas de
alimentación y con la concentración debida (Ej. 98,7 % p/p)
· El gas tratado sale según las especificaciones, con el punto de rocío del agua deseado (Ej. 30 °F)
· No hay arrastre de condensados ni formación de espuma en el contactor
Tanque de venteo
· El tanque de venteo funciona eficientemente. Tiene suficiente volumen para el almacenamiento
de glicol y los condensados; los niveles funcionan de manera apropiada.
· El gas combustible se retira del separador horizontal y se utiliza en la planta.
· El sistema de drenaje de condensados trabaja eficientemente.
3. Torre de regeneración
· La temperatura del glicol en el rehervidor está en el nivel deseado ( Máxima 400°F para el TEG )
· No se ha observado taponamiento ni incrementos de presión en la torre.
· El glicol está limpio. No se observa en el sistema la presencia de parafinas, asfaltenos ni petróleo.
· El serpentín instalado en el tope del regenerador, trabaja de manera eficiente. El "by pass" está
conectado.
· Las pérdidas de glicol son del orden de 0,1 gal/MM pcn en toda la planta.
· El vapor de agua que sale del regenerador se mueve verticalmente hacia arriba. No se observa
lluvia de glicol en los alrededores de la torre.
4. Equipos auxiliares
· El galonaje se corresponde con una tasa de circulación de 3 gals de TEG/lb. de H2O drenada del
gas.
· No hay ripios de corrosión ni otros sólidos en suspensión en el glicol. El glicol luce traslúcido.
· Los filtros se cambian regularmente cuando alcanzan una pérdida de presión de 15 lpc.

Condiciones de arranque de la planta

1. Establecer la circulación del glicol en la planta
· Arranque el sistema de bombeo del glicol que va al absorbedor.
· Cuando aparezca el fluido en el fondo del absorbedor, ponga el controlador del nivel del fondo
en servicio activo, para que el líquido pueda fluir hacia el tanque de venteo.
· Cuando la solución aparezca en el tanque de venteo, ponga el controlador de nivel en servicio,
para que el fluido pueda fluir hacia el regenerador.
2. Etapas para iniciar el calentamiento del rehervidor
· Cuando se observe el nivel de líquido en el regenerador, ponga el nivel en servicio, para que el
líquido siga fluyendo hacia el tanque de abastecimiento.
· Después de estabilizar la circulación en la planta, abra la fuente de calor en el rehervidor.
· Ponga en servicio los intercambiadores.
3. Abra lentamente la entrada de gas a la planta
· Empiece a introducir, de manera gradual, el gas a la torre de absorción.
· Verifique los niveles de líquido, temperaturas, presiones y caudales hasta estabilizar las
condiciones del proceso.
· Mantenga un registro permanente de los parámetros significativos del proceso. Estos datos le
serán muy útiles para localizar las fallas.
Variables críticas en el proceso de arranque del sistema
1. La circulación se debe establecer a plenitud antes de iniciar el calentamiento del glicol o la entrada
del gas.
2. El gas debe entrar lentamente al sistema
· Si se precipita, el gas romperá los sellos líquidos de los bajantes y el glicol no llegará al fondo de la
torre.
· El exceso de gas en el sistema, con respecto a las condiciones del diseño o el caudal normal a
presiones bajas aumentará la velocidad y formará espuma mecánica. El glicol saldrá de la torre
produciendo pérdidas económicas.
3. Cuando el arranque se produzca después que la planta entre en funcionamiento, verifique que
no haya quedado glicol sucio en los filtros, porque se volvería a degradar.
después que la planta entre en funcionamiento, verifique que no haya quedado glicol sucio en los
filtros, porque se volvería a degradar.
Secuencia operacional en la parada de la planta
1. Cierre el combustible del rehervidor
2. Mantenga las bombas hasta que la temperatura baje, aproximadamente, a 200 °F
· Si apaga las bombas, conjuntamente con la circulación de glicol, el fluido quedará sobrenadando
sobre los tubos de fuego y podría quemarse. Al arrancar la planta observará que el glicol se ha
degradado.
3. Reduzca gradualmente la entrada de gas al sistema. Evite cambios innecesarios en el absorbedor
y en las tuberías.
4. Al despresurizar la planta se puede proceder por la salida de gas en el absorbedor. Hágalo
lentamente, así evitará las pérdidas de glicol.
PERTURBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO NORMAL DE LA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN.
CORRECCIÓN DE LOS FACTORES PERTURBADORES
Variables operacionales
· Presión. · Temperatura.
· Caudal del gas y de la solución.
· Composición de la carga.
· Composición de la solución de amina.
· Contaminantes del sistema.
· Factores que se aprecian por simple inspección.
FACTORES PERTURBADORES Y SU CORRECCIÓN
Presión
El gas de alimentación tiene una presión especificada en el diseño. El incremento o descenso de este
parámetro afecta el funcionamiento de la planta.
· Incremento de la presión del gas de la alimentación.
El incremento de la presión, está limitado por el espesor de los materiales y demás especificaciones
de los equipos. El operador debe estar plenamente consciente de este límite. Con el uso, los
materiales sufren un desgaste que se debe medir regularmente, a fin de especificar la nueva presión
límite de la operación.
Las presiones elevadas, más allá de las especificadas, conducen a la explosión y parada súbita de la
planta.
Este parámetro afecta a los equipos ubicados en la entrada del sistema ( separador de entrada, torre
de absorción, separador de salida e intercambiador de calor del glicol pobre)
R: Se debe volver la presión a las condiciones de operación o diseño.
· Descenso de la presión del gas de alimentación.
El descenso de la presión en el gas de la alimentación incrementa la velocidad del gas dentro del
absorbedor, con los riesgos que a continuación se enumeran:
¨ Se puede romper el extractor de niebla del separador.
¨ Se puede romper el extractor de niebla del absorbedor.
¨ Se produce espuma mecánica dentro de la torre.
Pérdidas de glicol en el absorbedor que, a su vez, afectan las instalaciones ubicadas aguas abajo de
la planta de deshidratación. Por ejemplo las cajas frías.
Posible rotura o caída de los platos del absorbedor.
R: Cuando resulte obligante descender la presión del sistema se debe bajar el caudal
proporcionalmente. Los altibajos de la presión afectan la planta de manera sustancial

Diferencial de presión en los filtros. Este parámetro sirve para indicar el momento en que los filtros
se han tapado. Al llegar al máximo de la diferencial de presión permitida, se deben cambiar los
elementos ( Ej. 15 lpc )
 El cambio frecuente de los filtros indica que hay un continuo ensuciamiento del glicol. Ello incide
negativamente en la economía de la planta. En Sta. Bárbara, citado a título de ejemplo se deben
cambiar los filtros ( 110, en total ) dos veces por semana.
R: Los elementos de los filtros se deben cambiar antes de que colapsen.
Cuando la presión del filtro se mantenga baja y constante, verifique que no se haya olvidado instalar
el elemento filtrante.
· Diferencial de presión en las torres.
Este parámetro permite verificar el momento en que se empieza a producir espuma en el
subsistema: torre de absorción o de regeneración.
La espuma puede ser mecánica ( cuando la genera una velocidad excesiva ) o química ( cuando se
produce por contaminación con productos químicos )
R: Verifique, mediante un análisis del fluido, si se trata de espuma mecánica o de carácter químico.
Haga los correctivos que correspondan.
TEMPERATURA
· Del gas de la alimentación.
La temperatura del gas de alimentación es un indicador de posibles problemas en la planta.
Cuando está alta, el contenido de agua en el gas aumenta y, por lo tanto, el gas se sale de
especificaciones.
R: Si fuere posible restituya la temperatura del gas a las condiciones normales de la operación.
· Del glicol en el rehervidor.
Cada tipo de glicol tiene su propio diagrama de fases. Y se usa tomando en cuenta sus características.
El TEG tiene un punto de burbujeo de 400°F, a presión atmosférica.
La temperatura de burbujeo del TEG en el rehervidor suele ser aproximadamente igual a 400°F, y la
máxima temperatura que puede aceptar: 404°F.
Si se incrementa por encima de este límite, se puede degradar, lo cual obliga a cambiarlo.
Cuando la temperatura es menor la pureza del glicol pobre disminuye y se hace ineficiente el
proceso de deshidratación. El glicol debe entrar a la torre de absorción lo más puro que sea posible.

Recomendaciones:
Evite que la temperatura del TEG descienda por debajo de la condición normal de operación para
que el glicol pobre se mantenga dentro de las especificaciones.
Trabajando con TEG en condiciones normales se puede alcanzar una pureza del 98,7 % p/p sin gas
de despojamiento.
Con el uso de gas de despojamiento, se puede llegar a purezas del 99,5% p/p.
El proceso Drizo, anuncia una pureza del 99,99% p/p y el sistema Golfinger, promete el 99,9% de
pureza sin el uso de gas de despojamiento (Gas Conditioning and Processing, Vol. 2, Pág. 336).
Temperatura del glicol en el tope de la torre de regeneración.
Para que la planta trabaje es necesario que tenga una temperatura de tope mayor de 212°F ( a
presión atmosférica ). Es común que la operación se realice con temperaturas de 215°-218°F. Con
estos cifras se pueden esperar pérdidas de TEG en el orden del 0,4% por peso con respecto a la
cantidad de agua que ha sido retirada del gas (Ingeniería de Gas. Principios y Aplicaciones, pág. 301)
Cuando la temperatura del tope aumenta, se incrementan también las pérdidas de glicol.
R: Cuando las pérdidas de glicol sean muy altas verifique que el tope de la torre está a una
temperatura cercana a los 215°F.
Compruebe que el serpentín de enfriamiento esté activo.
Asegúrese que no esté roto el serpentín de enfriamiento.
· Diferencial de temperatura en los intercambiadores. Cuando los intercambiadores de calor se
empiezan a romper, aparecen elementos indicadores de desajuste en el sistema

Pudieran producirse pérdidas considerables de glicol, en la torre de regeneración al romperse el

serpentín del tope del regenerador.
Cuando se rompe el intercambiador de calor glicol pobre - glicol rico, se pierde la pureza del glicol
regenerado. Incide en este comportamiento la presión más alta de las dos corrientes.
Cuando se rompe el intercambiador de calor glicol pobre - gas, se pudieran incrementar las pérdidas
de glicol
R: Si tiene posibilidades de tomar muestras del glicol, antes y después de los intercambiadores,
compruebe que no cambie la composición. Los cambios de la composición le indicarán la posibilidad
de una rotura.
· Temperatura del glicol a la entrada del regenerador.
La temperatura del glicol pobre, al llegar al absorbedor debe estar 10 a 15°F por encima de la
temperatura del gas de alimentación, para evitar condensación y arrastre de condensados.
El gas se empobrece y baja de precio. La presencia de condensados se debe drenar en el tanque de
venteo, para evitar que lleguen al regenerador.
Si llegan al rehervidor, se podría producir una expansión violenta, con lo cual se producen
perturbaciones adicionales.
Pérdida del glicol.
Rotura del empaque del regenerador.
Posible incendio.
R: Mantenga la temperatura del glicol pobre, a la entrada a la torre de absorción, 10° a 15° por
encima de la temperatura del gas de la alimentación.
CAUDAL
· Del gas de la alimentación.
El incremento del caudal de la alimentación, implica un aumento proporcional del galonaje y, a su
vez, de la energía que alimenta el rehervidor.
R: Si aumenta el caudal del gas que debe tratar, verifique la capacidad de bombeo disponible.
Cuando el sistema llegue a su límite, use gas de despojamiento
COMPOSICIÓN
· Del gas de la alimentación.
Los cambios de la composición de la carga que más pueden afectar el funcionamiento de la planta
son los siguientes: cambio en el contenido de agua en el gas de la alimentación, incremento en el
contenido de gas ácido y aumento del GPM o riqueza del gas. Cambio en el contenido de agua del
gas.
El incremento en el contenido de agua en el gas obliga a aumentar, proporcionalmente, el galonaje
y la carga energética del rehervidor. No hacer los ajustes correspondientes, implica que el gas se
saldrá de las especificaciones.
R: Controle, de manera permanente, el contenido de agua a la entrada y a la salida de la planta.
Implante los correctivos que sean necesarios.
Incremento del GPM en el gas de alimentación.
Cuando el gas de la alimentación tiene un porcentaje muy alto de componentes pesados aumenta
la tendencia a producir condensación de los hidrocarburos lo cual, a su vez, facilita la formación de
espuma. Como consecuencia el gas se sale de especificaciones.
R: No interesa quitarle al gas los componentes pesados. Intente trabajar con temperaturas
ligeramente más altas para evitar la producción de condensados. Mantenga la diferencia de
temperatura con el glicol pobre.
Si, al aumentar la temperatura, se produce algún incremento del punto de rocío debe mejorar la
eficiencia del rehervidor. Después de intentar llevarlo a la máxima temperatura operacional el uso
de gas de despojamiento es la alternativa más sencilla.
· Contenido de agua del gas tratado.
El gas tratado debe salir con un contenido de agua previamente especificado. Por ejemplo 5 a 7
lbs/MM de pcn.
También se suele hablar del punto de rocío - al agua - que corresponde a determinada carga de agua
por millón de pies cúbicos, medidos a condiciones normales. Ej. 30°F. Cuando aumenta el contenido
de agua en el gas deshidratado se dice que el gas se ha salido de las especificaciones.
El incremento del contenido de agua en el gas de alimentación, obliga a aumentar el galonaje para
tender a buscar las especificaciones del diseño.
Cuando el galonaje está al máximo lo más común es el uso del gas de despojamiento, el cual se
inyecta entre 2,0 y 10,0 pcn/gal. (I.G., P y A., Ref. pág. 307). De esa manera se incrementa la pureza
del glicol y se obtiene un descenso del punto de rocío más alto.
Obviamente, si se enfría el gas de alimentación antes de que entre al separador, se reduce el
contenido de agua y se resuelve el problema.
· Composición del vapor de agua a la salida del regenerador.
La composición del vapor de agua a la salida del regenerador es, aproximadamente del 99,5% por
peso de agua y 0,5% de TEG. Con esta composición el vapor de agua que sale del regenerador
tenderá a salir verticalmente. Cuando la columna se inclina ello indica que transporta mucho glicol
o que están aumentando las pérdidas del deshidratante.
Las razones que pueden producir las pérdidas de glicol, son las siguientes:
¨ Temperatura del tope del regenerador demasiado elevadas.
¨ Posible rotura del serpentín en el tope de la torre.
¨ Presión de la torre muy alta.
¨ El By-pass del serpentín quedó conectado
Composición del gas de despojamiento.
Como gas de despojamiento se utiliza el mismo gas de la planta. Puede usarse el gas sin tratamiento,
no obstante, el gas tratado es mejor.
FACTORES QUE SE APRECIAN POR SIMPLE INSPECCIÓN Y QUE PERMITEN CORREGIR LAS
PERTURBACIONES DE LA PLANTA
La temperatura del gas que llega a la planta.
Cuando el gas que llega a la planta aumenta la temperatura, la planta de amina, colocadas aguas
arriba podría estar trabajando mal.
El humo del vapor de agua, a la salida del regenerador.
Cuando la columna de humo tiende a caer las pérdidas de glicol son muy altas.
La apariencia del glicol.
El glicol se pone negro en contacto con el aire o por la presencia de oxígeno en el subsistema. Así
mismo, los contaminantes alteran su composición y, por lo tanto, su comportamiento. A medida
que elementos extraños se concentran se va cambiando la composición y el glicol deja de trabajar
como de él se espera.
Los olores, alrededor de la planta.
Cuando la temperatura del rehervidor es demasiado alta el glicol se quema. Los olores del ambiente
indican tal situación.
La caída de presión en los filtros.
La máxima caída de presión en los filtros es de 15 a 20 lpc, luego colapsan y se rompen. Cambios
continuos de los elementos filtrantes implica lo siguiente:
· Presencia de parafinas o asfaltenos.
· Presencia de sales en exceso.
· Sólidos en suspensión.
· Posibilidad de que exista corrosión excesiva en la planta.
Costos elevados de la operación.
Corrección de los factores perturbantes Al final de cada tipo de perturbación se han indicado,
cuando ello aplica, el correctivo que debería imponerse. En muchos casos la solución es obvia.
FUNCIONAMIENTO CRÍTICO DEL SUBSISTEMA O DE UN EQUIPO MAYOR DEL
SUBSISTEMA
CONDICIONES CRÍTICAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA DE DESHIDRATACIÓN
Fallas de electricidad
Son una de las causas más frecuentes de los paros de planta. El impacto económico se puede
apreciar mediante un registro permanente de la producción perdida por cada una de las causas que
producen los paros. La cuantificación de este parámetro reflejará los beneficios económicos que se
derivan del control del suministro de energía.
Pérdidas excesivas de glicol
Toda planta de deshidratación con TEG, tiene un consumo de glicol estimado en 0,1 gals./MM pcn
(0,38 lts./MM pcn). Cuando las pérdidas alcanzan cifras muy superiores a ésta, se puede estimar el
gasto que se está produciendo a un costo de USD 1,2/litro, para el TEG. La cifra resultante indicará
la conveniencia de esforzarse por corregir el funcionamiento errático de la planta. Adicionalmente,
se deben considerar las perturbaciones que se producen aguas abajo del subsistema.
Cambios y pérdidas de alimentación
La caída del suministro de gas a la planta, obviamente representa pérdidas de producción. Por ello
es conveniente reducir el impacto colocando varias alternativas de suministro, de tal manera que
se pueda minimizar el impacto.
Los cambios en la composición producen alteraciones que afectarán la economía y el
comportamiento de la planta. Las dietas ricas en componentes pesados, si bien es cierto aportan
mayor cantidad de líquido al mercado, también introducen perturbaciones que - entre otras cosas -
tienden a sacar el gas de especificaciones. Un aspecto que altera la operación normal en las
instalaciones.
Las dietas pobres obligan a presurizar las plantas cuyo diseño sigue la tecnología típica empleada en
Santa Bárbara. Estas alteraciones pudieran llevar a paros no programados.
Pérdida del bombeo
Es normal que las plantas tengas bombas de relevo instaladas para suplir las fallas temporales y
garantizar el mantenimiento preventivo. No obstante, si llegara a fallar el bombeo de glicol,
obviamente se cancelaría el servicio correspondiente a la deshidratación del gas, con los
subsiguientes problemas que se derivan en las instalaciones aguas abajo, diseñadas para trabajar
con un contenido mínimo de agua.
En tales circunstancias ello obligaría al paro de la planta con la subsiguiente reducción en la
producción
Caída del rehervidor
El rehervidor en la planta de TEG, es uno de los equipos claves en el tratamiento del gas natural. La
rotura del rehervidor, los descensos de temperatura con respecto a la condición de funcionamiento
normal, producen un glicol con alto contenido de agua y el gas se sale de especificaciones.
Los depósitos de sales sobre los tubos de fuego crean tortas de sal que almacenan grandes
cantidades de energía. Al parar la planta, si simultáneamente se detiene el bombeo, se pudiera
quemar el glicol, que queda depositado en el rehervidor. Ello obligaría a cambiar la carga completa
de glicol en la planta.
Rotura de algunos de los equipos vitales
Dentro de los parámetros de inspección obligada, está la medición de la corrosividad en las
instalaciones y el desgaste prematuro del espesor de pared en tuberías y recipientes. La rotura de
algún equipo vital que obligue a parar la planta es un problema indeseable.
Gas fuera de especificaciones
Punto de rocío elevado. El objetivo de una planta de deshidratación con TEG es la reducción del
punto de rocío a los límites tolerables por las especificaciones del proceso.
El gas destinado a los gasoductos para satisfacer el mercado interno acepta un punto de rocío al
agua de 148 ppmv. El gas para propósitos criogénicos debe salir de la planta con 0,1 ppmv. Esto
obviamente presenta la rigidez con que se deben satisfacer las especificaciones dependiendo del
uso que se le vaya a dar al gas tratado.
Cuando el gas se sale de especificaciones, el punto de rocío al agua se eleva, lo cual origina la caída
de las turbinas - diseñadas para trabajar con gas completamente deshidratado - y obviamente la
producción se detiene.
Emanaciones tóxicas al ambiente
A pesar de las regulaciones ambientales existentes en el país, en materia de calidad del aire, todavía
existen muchas descargas atmosféricas con productos tóxicos (NOx, SOx, H2S, CO, CO2, aromáticos
) que, en otros países, son penalizados en forma contundente.
Los controles ambientales han obligado al uso de patentes que garantizan una mejor calidad de los
residuos y mejor protección para el ambiente (DRIZO, “Coldfinger”). Esto, a su vez, habla de un
mayor galonaje de glicol en la planta y costos más elevados para el tratamiento del gas natural.
¿Cómo evitar llegar a las condiciones críticas?
· Trata de garantizar el suministro de la electricidad a la planta. Los paros no programados son muy
costosos.
· La pérdidas de glicol se pueden evitar con la debida observación de los cambios en las condiciones
normales de funcionamiento y la introducción de los correctivos correspondientes.
· Es conveniente que el gas no llegue a la planta por una sola vía. Se deben mantener activas otras
alternativas, de tal manera de que siempre pueda mantener la carga mínima necesaria para
alimentar la planta.
· Mantenga una porcentaje representativo de la capacidad de bombeo, siempre disponibles, con el
fin de sustituir la caída de alguna de las bombas y facilitar el mantenimiento.
· La vigilancia de las condiciones de trabajo del rehervidor es vital para el funcionamiento continuo
de la planta.
· Garantice un buen programa de mantenimiento preventivo. Revise periódicamente el desgaste de
los materiales y programe el reemplazo.
· Vigile la corrosividad en el sistema
Equipos o elementos de la planta en donde pueden presentarse condiciones críticas
· Bombas y compresores
· Rehervidor
· Intercambiadores de calor
· Absorbedor
PARADAS DE EMERGENCIA DENTRO DE LOS MÁRGENES DE FLEXIBILIDAD DEL
SUBSISTEMA
SITUACIONES QUE REQUIEREN PARADAS DE EMERGENCIA
· Casos genéricos:
 Cuando no llega gas de alimentación a la planta.
 Pérdida de la potencia ( fallas en la electricidad ) u
 Rotura de la tubería que alimenta la planta.
 Caída del sistema de bombeo, cuando no hay reemplazo.
 Pérdida del rehervidor.
 Rotura del serpentín en el tope del rehervidor.
· Situaciones específicamente señaladas en los catálogos, clasificadas en tres niveles diferentes,
dependiendo del diseño.
Parada de nivel I. Perturbaciones en uno de los trenes.
Causas para una parada a nivel I:
* Detección de fuego.
* Parada desde la sala de control.
* Parada desde el campo en facilidades de entrada.
* Baja presión de líquidos hacia el tanque de venteo.
* Alto nivel de líquidos en el "slug catcher" de facilidades de entrada.
* Baja presión de gas a los aeroenfriadores.
* Muy alto nivel de líquido en los separadores
* Muy alta temperatura en el gas de entrada en los separadores.
Parada de nivel II.
Se detienen los sistema a causa de perturbaciones en alguno de los sistemas. Para cada tren es
posible la activación manual de la parada.
Deshidratación parada a nivel II
* Parada desde la sala de control o desde el campo.
* Muy bajo nivel de líquido en la torre contactora de glicol.
* Parada del sistema de regeneración.
Parada de nivel III. En casos extremos como la interrupción del servicio eléctrico; de los servicios
principales o la detección de un incendio o fuga de gas, la parada deberá iniciarse de manera
manual. Parada completa de la planta. Tren A y B.

Deshidratación nivel III

* Detección de fuego.
* Fallas eléctrica en los equipos que funcionan con electricidad.
* Muy alto nivel en el separador de gas combustible.
* Muy baja presión del gas combustible.
ACCIONES QUE, DE MANERA PROGRESIVA, CONDUCEN A LA PARADA DE LA PLANTA
· Ensuciamiento del glicol.
· Taponamiento de los platos o del empaque en el absorbedor y/o en el rehervidor.
· Acumulación de sales en los tubos de fuego del rehervidor.
· Rotura de los intercambiadores de calor.
· Presencia de productos tóxicos que degradan el ambiente.
OPERACIONES QUE PUEDEN EVITAR LA PARADA DE EMERGENCIA
1. Se deben tomar previsiones para alimentar la planta con gas procedente de varias fuentes. Ello
indica que, en caso de que alguna de las corrientes falle, se puede apelar a la fuente alterna.
2. Se deben tomar todas las previsiones posibles para que los fallas en la electricidad no sean un
factor que obligue a parar la planta.
3. La inspección continua de espesores de pared, grado de corrosividad en las instalaciones, el
mantenimiento de las válvulas y demás herramientas de seguridad, garantizan el funcionamiento
de la planta.
4. El mantenimiento óptimo de los registros, con los parámetros fundamentales de la planta,
garantiza la mayor eficiencia operacional. · Se debe evitar que el glicol se ensucie o se degrade. ·
Reducir al mínimo posible los cambios abruptos de los parámetros fundamentales.
5. El descenso de la presión de los líquidos hacia el tanque de venteo puede deberse al mal
funcionamiento de la válvula colocada a la salida del absorbedor, la cual regula la presión del glicol
rico hacia el tanque de venteo o a la caída de la presión en el absorbedor.
6. El descenso o caída de la presión en los aeroenfriadores, ubicados antes del absorbedor de glicol,
tiene su origen en el mal funcionamiento de las bombas o en la caída del sistema de bombeo.
7. Cuando los niveles de líquido en el "slug catcher", ubicado a la entrada de la planta o antes del
contactor de glicol, indican un nivel de líquido muy alto, se deben verificar las razones por las cuales
está llegando a la planta un contenido tan alto de líquidos.
8. Pudiera tratarse de una falla en el drenaje de los líquidos retenidos en los recipientes: falla de la
válvula que descarga los líquidos y/o obstrucción de la salida. En ocasiones los asfaltenos crean
núcleos sólidos que taponan completamente las trampas.
9. Las temperaturas elevadas del gas en los separadores ubicados a la entrada de la planta pudiera
originarse por las siguientes causas:
· Fallas de los equipos ubicados aguas arriba del separador.
· Cuando el gas entra al absorbedor de amina, ubicado aguas arriba de la planta de glicol, con
demasiada violencia, se rompen los sellos de líquido en los bajantes. Eso hace que el líquido no baje
al fondo del recipiente, la reacción se produce en el tope de la torre y - gracias a que se trata de una
reacción exotérmica - el incremento de temperatura en el tope es muy alto. El gas se caliente y llega
con muy alta temperatura al absorbedor de glicol.

RESPUESTA DINÁMICA DEL SUBSISTEMA ANTE CAMBIOS DE LAS VARIABLES OPERACIONALES

El gas que se procesa en un subsistema llega a éste con determinadas características de
composición, tasa de flujo, temperatura y presión. El rango de variación que de esas variables acepta
el subsistema, o la planta en general, depende de las condiciones establecidas en su diseño. Los
valores así fijados para estas variables constituyen el conjunto de Variables Operacionales dentro
de los cuales se prevé obtener el mayor rendimiento en el procesamiento de una dieta dada.

Durante el tiempo de operación de la planta, el rango de variación de las variables es manejado

mediante los correspondientes mecanismos de control, de cuyas respuestas depende el que las
perturbaciones, dadas por los cambios, se transmitan a otros equipos y subsistemas, provocando
nuevos cambios que debidamente controlados conducen a la restauración de la condición normal
de operación. Este estado dentro del cual se presenta estas condiciones es conocido como respuesta
dinámica.
A continuación se expresa en forma simplificada la secuencia de la repuesta dinámica del subsistema
ante los tipos de perturbaciones más importantes a la entrada del mismo.