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SISTEMA PROCEDIMIENTO SOLUCION DE INSTRUCCIÓN DE TRABAJO

DE
PTROBLEMAS
CALIDAD
ISO/TS 8 D´s NUMERO DE DOCUMENTO
16949
TI .1

ELABORO REVISO APROBO

1. OBJETIVO
Solucionar los problemas de la planta de PECSA

2. ALCANCE
El proceso de solución de problemas o 8 D” s se puede aplicar a cualquier problema que exista en la planta
PECSA así como al cliente que requiera respuesta formal y estructurada.

3. DEFINICIONES
La solución del problema es un proceso estructurado donde se utiliza un documento estándar y se muestran las
etapas del proceso de la solución del problema. este formato esta basado en el enfoque probado de la solución
de problema “ 8 D” s.

3.1. D-1 Formación de un equipo multidisciplinario: Los miembros del equipo tienen que ser
identificados según su especialidad y determinar el nivel de conocimiento y experiencia.

3.2. D-1.1 Conciencia: El equipo multidisciplinario debe de estar conciente de la importancia de este
procedimiento de solución de los problemas que afectan a los intereses de PECSA así como los del
cliente final ya que es el mas importante para nuestra empresa.

3.3. D-2 Definir el problema: Cuando aparece el problema el equipo debe realizar un análisis y debe
determinar las posibles causas del problema para identificarlo y cuantificarlo. Utilizando la metodología
5W /2H que significa. Quien que, cuando, donde, y por que. Asiéndose preguntas sobre el problema
tantas veces como sea necesario par dar una definición operacional que no sea errónea, esto para
describir los síntomas o detalles del mismo de una manera explicita para que toda la organización lo
entienda y conozca el tipo de problema que surgió.

3.4. D-3 Contención del problema: La contención es critica tan pronto como se detecta el problema.
Documente todas las actividades de contención y como se evitan de manera exitosa.

3.5. Punto de descubrimiento = es cuando el problema afecta las operaciones del cliente o planta PECSA

3.6. Punto de escape = es donde ocurre realmente el problema.

3.7. Para documentar las actividades de contingencia tenemos.

3.7.1. Hoja de revisión para evaluar la efectividad de las acciones.

3.7.2. Graficas de control e histogramas para monitorear el proceso.

3.7.3. Plan de acción para coordinar arreglos intermedios.

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3.8. D-4 Identificar la causa raíz del problema: La causa raíz es una identificación de todos las causas
potenciales que pudieran explicar por que sucedió el problema, para verificar esto es necesario que se
detecte todas las causas potenciales del problema haciéndose varias preguntas del “por que “ sucedió
el problema como mínimo. Las preguntas se deben de hacer 5 veces en serie posteriormente
preguntar ¿por qué? En cada una para ver si concuerda la información de la tendencia. Para verificar
y validar que la causa potencial es realmente la causa raíz del proceso.

Para esto se tiene que aplicar varias herramientas como por ejemplo.

3.8.1. Tormenta de ideas para desarrollar las causas potenciales.

3.8.2. Diagrama de causa y efecto para identificar y organizar las causas de origen.

3.8.3. Análisis del modo de la falla (AMEF) para identificar las causas potenciales derivadas del
modulo de la falla.

3.9. D-5 Implantación de acciones correctivas o medidas preventivas: La contención es una respuesta
inmediata para evitar que el problema afecte las operaciones descendentes. La acción correctiva es
una respuesta permanente para eliminar la causa de origen.

3.9.1. Si la acción correctiva evita de manera permanente el efecto del problema bajo condiciones
normales de proceso, se habrá confirmado su efectividad (validad)

3.9.2. Para la verificación de esta disciplina se tiene que implantar este tipo de documentos.

3.9.3. Graficas de control y hojas de revisión para vigilar el desempeño del proceso.

3.9.4. Puntos de comparación. Para asegurarse periódicamente de que los factores no están
influenciados en el resultado del proceso, plan de control dimensionar.

3.10. D-6 Verificación de las acciones correctivas: La verificación de las acciones correctivas se basa en
fechas de verificación para probar la efectividad de las acciones oportunas así como donde se anoto
el método de verificación ( por ejemplo, se recrearon las condiciones pero no hubo recurrencia del
error). También se tiene que clasificar las acciones o separar para no confundirlas como acciones de
contención o acciones correctivas.

3.11. Si el problema es creado y la medida preventiva previene la situación que se desea. Se habrá
confirmado su efectividad( validada). Para la verificación de las acciones correctivas nos apoyamos en
los siguientes controles.

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3.11.1. Graficas de control e histograma: para evaluar la capacidad y estabilidad del proceso.

3.11.2. Hojas de revisión: para recopilar información para la evaluación del producto o del proceso.

3.11.3. AMEF: Análisis del modo de falla y efecto

3.12. D-7 Prevencion y reincidencia: el equipo debe de ser predictivo identificado las areas similares
donde pudieran tener problemas y se debe consultar toda la informacion que tenga referente a los
problemas asi como de actualizar.periodicamente toda la documentacion de las implantaciones de las
acciones correctivas y preventivas que se hallan elabordo en PECSA.

3.13. Para prevenir la reincidencia nos apoyamos en los siguientes formatos

3.13.1. Diagrama de proceso de flujo: para definir el sistema de administración que nos previno el
problema.

3.13.2. Plan de acción: para coordinar los cambios.

3.13.3. AMEF. Análisis de modo de falla y efecto.

3.14. D-8 Felicitar al equipo

3.14.1. La empresa debe de reconocer el esfuerzo colectivo del equipo así como de la
significancía y el valor de la solución ya que los esfuerzos de verificación pueden tomar
tiempo.

3.14.2. La felicitación al equipo es de acuerdo a las políticas de Pecsa y se establece un mismo


permanente dependiendo de la magnitud del problema.

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