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1. Introdução
No mercado atual, tangido pela competitividade acirrada entre as empresas, a busca
incessante pelo alto desempenho em quesitos apreciados pelos clientes, como eficácia,
eficiência, qualidade e segurança são de fundamental importância para a sobrevivência
empresarial. Vidal et al; (2010) afirmam que “clientes são cada vez mais exigentes em relação
a preço e qualidade, e menos fiéis as marcas”. Esses clientes cada vez mais exigentes buscam
produtos que não somente atendam suas expectativas, mas as superem. Tal busca faz com que
as empresas invistam em melhorias constantes em seus processos de produção, com vista a
atender a demanda do mercado consumidor.
A identificação das falhas nos processos, o entendimento de seus efeitos e o rastreamento e
tratamento de suas causas básicas consistem num importante sistema de melhoria contínua
que visa aperfeiçoar o fluxo de produção, objetivando oferecer aos clientes produtos
confiáveis e livres de falhas. A metodologia FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) é uma
importante ferramenta que é largamente utilizada em processos e produtos de diversos ramos
industriais, permitindo identificar as falhas, estudar seus efeitos, rastrear e tratar suas causas
básicas. Lafraia (2001) define falha como sendo “a perda da função” e afirma ainda que “as
falhas do projeto ocorrem quando o projetista não consegue identificar claramente as
necessidades do cliente, ou quando estas não estão adequadamente identificadas e não se
consegue aplicar os requisitos de engenharia corretos para a aplicação”.
O presente trabalho visa demonstrar a aplicação da metodologia FMEA ao processo de
fabricação de caldeiras geradoras de vapor do tipo flamotubulares, de maneira a identificar os
modos de falhas em suas etapas de fabricação, estudar os possíveis efeitos das falhas, bem
como explorar suas causas básicas, para posterior elaboração de medidas de melhorias.
Objetivando, com isso, garantir, como produto final, caldeiras flamotubulares livres de falhas
e em conformidade com o escopo do projeto.
A estrutura deste artigo, apresentada a seguir, contém o referencial teórico dos métodos
adotados, a metodologia com a qual os métodos de análise e detecção foram aplicados ao
estudo de caso, os resultados obtidos e a conquente conclusão com as sugestões de melhorias.
2. Referencial teórico
Lafraia (2001) afirma que “a fase de fabricação pode provocar falhas quando os processos de
fabricação e montagem são inadequados para o produto sendo processado”. Já Willians
(2001) e Rokembach et al.; (2002) defendem que “as falhas em um sistema operacional
ocorrem quando uma função pretendida não é completada com sucesso”.
Ainda segundo Lafraia (2001), probabilidade de ocorrência “é uma estimativa das
probabilidades combinadas de ocorrência de uma causa de falha, e dela resultar o tipo de falha
no produto / processo”. “Se a FMEA estiver sendo feita por ocasião de uma revisão do projeto
do produto ou processo, então poderão ser utilizados: relatórios de falhas, históricos de
manutenção ou outros dados obtidos do controle estatístico do processo”. Segundo Silva et al;
(2006), a probabilidade de detecção “consiste na medida da probabilidade do procedimento de
controle não detectar a causa da falha ou o modo de falha, antes de chegar ao cliente”.
Afinal, conforme Posso et al.; (2009), "a confiabilidade tem se tornado cada vez mais
importante para os consumidores, pois a falha de um produto, mesmo que prontamente
reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta pelos termos de garantia,
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XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
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Quanto à severidade das falhas, para a distribuição dos pontos, seguiu-se um viés qualitativo
com base na experiência adquirida pela empresa, combinado com um estudo dos efeitos dos
modos de falha ao produto final. A tabela 2 foi utilizada para definir a pontuação de cada
modo de falha identificado.
Tabela de Severidade
Severidade das consequencias Ranking
Marginal: A falha não teria efeito real no sistema. O cliente provavelmente nem notaria a falha. 1
Baixa: A falha causa apenas pequenos transtornos ao cliente. O cliente notará provavelmente 2
leves variações no desempenho do sistema. 3
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Moderada: A falha ocasiona razoável insatisfação no cliente. O cliente ficará desconfortável e
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irritado com a falha. O cliente notará razoável deterioração no desempenho do sistema.
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Alta: Alto grau de insatisfação do cliente. O sistema se torna inoperável. A falha não envolve 7
riscos à segurança operacional ou descumprimento de requisitos legais. 8
Muito alta: A falha envolve riscos à operação segura do sistema e/ou descumprimento de 9
requisitos legais. 10
Tabela 2 - Tabela de severidade
Após o enquadramento dos modos de falha nas tabelas 1, 2 e 3, calculou-se o RPN, que
consiste no produto da probabilidade de ocorrência, severidade e probabilidade de detecção.
RPN = O x S x D
De posse dos valores do RPN de cada modo de falha, estabeleceu-se uma escala de
prioridades para implantação de medidas de controle, de modo que quanto maior o RPN,
maior a prioridade de implementação das medidas.
4. Resultados
A tabela 4 demonstra os resultados obtidos com a aplicação do método FMEA ao processo de
fabricação de caldeiras flamotubulares. Verificou-se que foram identificados modos de falha
em todas as etapas do processo e que a probabilidade de ocorrência das falhas, em sua
maioria, varia nas escalas 1 (remota) e 2 (baixa), o que demonstra um alto grau de
confiabilidade do sistema de produção. Para o item severidade, verificou-se uma maior
variação na escala de pontuação entre os pontos 4 e 8, o que nos leva a concluir que as
possíveis falhas têm potencial de gerar consequências danosas ao cliente, que vão desde a
queda no desempenho das caldeiras até a sua inoperabilidade. A severidade das falhas é um
fator a ser gerenciado de modo incisivo por parte da DN Industrial, visto que afeta
diretamente o grau de satisfação do cliente, podendo culminar, por exemplo, na perda de
mercado para concorrentes. Já quanto à detecção dos modos de falha, existe uma distribuição
de pontos variando entre 1 e 3 nas etapas de corte de chapas, viragem de tubos, calandragem,
tratamento de pintura e entrega de produto ao cliente, o que demonstra a existência de um
sistema eficaz de inspeção que possibilita a detecção antecipada das falhas nessas etapas. Já
nas etapas de soldagem de raiz TIG (sigla em inglês de Tungsten Inert Gas), soldagem de
cobertura com eletrodo, ensaio com líquido penetrante e teste hidrostático, verificou-se uma
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Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável
Não cumprido
Limpeza
prazo para a
Bico entupido Corte irregular 7 5 1 35 periódica com Imediato Maçariqueiro
limpeza
limas agulhas
periódica
Substituição 30 dias antes
Desgaste da Fluxo gás Utilização acima Supervisor de
2 5 1 10 conforme vida término vida
caneta desregulado da vida útil Manutenção
útil útil
Obstrução de
Ausência da
Válvula com parte da Substituição da Supervisor de
manutenção 2 4 5 40 Imediato
defeito alimentação de válvula Manutenção
preventiva
gás
Rugas na curva Inutilização dos Uso incorreto do Requalificação Supervisor de
2 8 1 16 Imediato
de dobragem tubos molde guia do profissional Produção
Angulação
Inutilização dos Falha do Requalificação Supervisor de
diferente do 2 8 2 32 Imediato
tubos operador do profissional Produção
projeto
Falha na
Falha na bomba Danificação Supervisor de
bomba de 2 7 2 28 Troca do reparo Imediato
de engrenagens do reparo Manutenção
engrenagens
Calandragem
Inutilização da Falha do Requalificação Supervisor de
fora do 1 8 1 8 Imediato
chapa operador do profissional Produção
esquadro
Falha no
Falha
material Parada da Substituição do Supervisor de
manutenção 2 7 2 28 Imediato
O que demonstra necessidade de prioridade de implantação das ações de controle.
Falha no motor
Motor não Queima no Substituição do Supervisor de
elétrico do 1 7 2 14 Imediato
funciona induzido motor Manutenção
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soldagem de raiz TIG, soldagem de cobertura com eletrodo e ensaio com líquido penetrante.
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por exemplo, que os maiores valores de RPN estão alocados em sua maioria nas etapas de
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deficiência no sistema de detecção de falhas. Deficiência esta demonstrada por meio da
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acionamento
Componente Etapa
Requalificação
Reprovação do
nos ensaios de Soldador profissional; Supervisor de
qualidade 2 8 5 80 Imediato
desqualificado Controle de Produção
(Líquido qualidade do
penetrante e serviço
teste
hidrostático) Superfície Inspeção Supervisor de
2 5 6 60 Imediato
contaminada visual Produção
Requalificação
do
Soldador profissional; Supervisor de
2 8 5 80 Imediato
desqualificado Controle de Produção
Reprovação qualidade do
nos ensaios de serviço
qualidade
(Líquido
penetrante e Superfície Supervisor de
teste 2 5 6 60 Inspeção visual Imediato
contaminada Produção Calandra Calandragem
hidrostático)
Controle da
Gases fora da Supervisor de
1 4 9 36 qualidade dos Imediato
especificação Produção
gases
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Modo de falha
continuidades
Soldagem Trincas e não
Trincas e não
Soldagem
cobertura
eletrodo
Etapa
com
de
Componente
Montagem
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Componente Etapa Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável
Falta dos
componentes Não realização Insumo não Compra do Supervisor de
1 3 4 12 Imediato
químicos do teste comprado insumo Suprimentos
necessários ao teste
Não percepção das
Líquido Equipamento com
trincas e/ou Imperícia do Requalificação Supervisor
penetrante grande risco de danos 1 7 6 42 Imediato
descontinuidades profissional do profissional de Produção
nas soldas quando operando
pelo inspetor
Remover
Não penetração do
Limpeza borras e outros
Superfície com líquido em eventuais
incorreta 2 3 4 24 resíduos da Imediato Soldador
impurezas trincas e/ou
após a solda superfície
descontinuidades
soldada
Teste
hidrostático Falta do nitrogênio Não realização Insumo não Compra do Supervisor de
1 3 2 6 Imediato
necessário do teste comprado insumo Suprimentos
Falha
Falha na bomba de Não realização Substituição da Supervisor de
manutenção 1 2 7 14 Imediato
alta pressão do teste bomba Manutenção
preventiva
Rompimento da
Falha
mangueira de Não realização Substituição da Supervisor de
manutenção 1 2 7 14 Imediato
condução do do teste mangueira Manutenção
preventiva
nitrogênio
Componente Etapa Modo de falha Efeito Causa Ocorrência Severidade Detecção RPN Ação Prazo Responsável
Contratar
profissional
Pistola Maior consumo Pintor
1 5 3 15 com no Imediato RH
desregulada de tinta desqualificado
mínimo 2 anos
de experiência
Manômetro de
Ausência de Supervisor
Manômetro com regulagem de Substituição
fluxo de tinta na 1 6 2 12 Imediato de
defeito pressão com do motor
saída da pistola Manutenção
defeito
Não
Ausência da Supervisor
Grua elétrica funcionamento Reparo do
manutenção 1 7 4 28 Imediato de
inoperante do motor da motor
Preventiva Manutenção
ponte rolante
Atraso na
Entrega do Falta de madeira preparação de Falta de Compra do
Expedição produto ao para confecção embalagem do 1 4 1 4 Imediato Comprador
material material
cliente de caixa
produto
Não Manutenção
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5. Conclusão
A partir do presente estudo, chegamos à ilação de que o método FMEA pode ser aplicado ao
processo, apresentando resultados satisfatórios, se executado por pessoal conhecedor do
processo, seguindo os procedimentos estabelecidos na literatura técnica e instruções
normativas. Verificou-se também que, no caso específico do processo de produção de
caldeiras flamotubulares na DN Industrial, várias das ações descritas no plano de ação da
tabela 4 são de caráter administrativo, o que demanda baixo investimento financeiro,
aumentando assim a viabilidade das mesmas. Conclui-se também que é necessário que seja
desenvolvida uma metodologia mais eficaz e efetiva de detecção de modos de falhas nas
etapas de soldagem de raiz TIG, soldagem de cobertura com eletrodo e ensaio com líquido
penetrante, visto que as mesmas apresentaram os mais elevados RPN, e que a contribuição da
pontuação estabelecida para detecção foi decisiva para tal ocorrência. Verificou-se ainda que
o plano de ação possui metas simples que podem ser implantadas de imediato. Sugere-se que
sejam realizadas reuniões periódicas para discussão da eficácia das ações implantadas e que
seja criada em cada etapa do processo uma comissão de FMEA, formada por pessoas que
operam o processo de fabricação das caldeiras flamotubulares, com a incumbência de
identificar de modo sistemático novos modos de falha e, posteriormente, realizar o estudo de
suas causas e efeitos, estabelecendo novas propostas de ações de controle.
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