INTRODUCCION

La transferencia de calor, es un proceso en el que se intercambia energía calórica

entre distintos cuerpos, o entre diferentes partes de un mismo cuerpo que están a
distinta temperatura. La transferencia de calor abarca fenómenos físicos como la
conducción y convección, Los intercambiadores de calor son aparatos para
transferir calor desde una corriente fluido caliente a una corriente fluida fría, existen
tres grandes tipos de intercambiadores: el recuperador o intercambiador, el
intercambiador de contacto directo, el regenerador, acumulador o intercambiador
con almacenamiento de calor. El tipo a escoger en cada situación depende en gran
parte de la naturaleza de las fases presentes, gas-gas, gas-líquido, gas-sólido,
líquido-líquido, líquido-sólido, sólido-sólido. La diferencia de temperaturas entre los
fluidos varía a lo largo del intercambiador y depende de la disposición del flujo.

OBJETIVOS
- Definir el concepto y tipos básicos de intercambiadores de calor.
- Identificación de la superficie, dimensiones y la configuración de los tubos y
cascos de los intercambiadores de calor.
- Conocer las aplicaciones principales de un intercambiador de calor.

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EL INTERCAMBIADOR DE CALOR es un dispositivo diseñado para transferir
calor entre dos fluidos, encontrándose éstos en contacto o separados por una
barrera sólida. Se trata de componentes esenciales en los sistemas
de climatización o refrigeración, acondicionamiento de aire, producción energética
y procesamiento químico.
Para entender fácilmente el funcionamiento del intercambiador de calor, podemos
tomar como referencia el radiador de cualquier vehículo. El motor calienta el fluido
refrigerante. Este último se refresca por el contacto con las corrientes de aire,
logrando así reducir la temperatura del primero tras circular por su interior.

USOS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos:
 Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente.
 Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura.
 Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con
mayor temperatura.
 Condensar gases utilizando fluidos fríos.
 Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso
más caliente.

FUNCIONAMIENTO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

El fluido primario suele ser aceite térmico que proviene de una caldera. El fluido
secundario es diverso, pudiendo encontrarse tanto en estado líquido como gaseoso.
Habitualmente el sistema utilizado es el de tubo en U y carcasa. La disposición de
los fluidos primario y secundario por los tubos o la carcasa, y viceversa, dependerán
de cada caso.

Un sobredimensionamiento de la superficie de calentamiento, factor de

ensuciamiento y otros, garantizan el servicio adecuado incluso en las condiciones
más desfavorables.

En ocasiones son recomendables las ejecuciones con tubo coarrugado, para

incrementar la superficie de calentamiento, o los compensadores de dilatación para
minimizar los efectos de dilatación por diferencias de temperatura elevadas.

FACTOR DE SUCIEDAD

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El factor de ensuciamiento representa la resistencia teórica al flujo de calor debido
a la acumulación de una capa de suciedad u otra sustancia o cualquier otra
sustancia en uno o los dos lados de las superficies del tubo, pero a menudo se
‘engordan’ por el usuario final en un intento de minimizar la frecuencia de las
paradas para limpieza del intercambiador.
Tipos de ensuciamiento
 Ensuciamiento químico: en el que cambios químicos en el fluido causan
que se deposite una capa de ensuciamiento sobre la superficie (interna o
externa) de los tubos. Un ejemplo común de este fenómeno es la expansión
en una olla o caldera causada por el depósito de sales de calcio en los
elementos de calentamiento conforme la solubilidad de las sales
disminuye cuando aumentamos la temperatura.
 Ensuciamiento biológico: causado por el crecimiento de organismos en el
fluido que se depositan en la superficie.
 Ensuciamiento por depósito: en el que las partículas en el fluido se
acumulan en la superficie cuando la velocidad cae por debajo de cierto nivel
crítico.
 Ensuciamiento por corrosión: en el que una capa producto de la corrosión
se acumula en la superficie del tubo, formando una capa extra, normalmente
de material con un alto nivel de resistencia térmica.

TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

Existe una gran diversidad de intercambiadores de calor, pero las tres grandes
tipologías en las que pueden ser clasificados son las siguientes:
 Intercambiador de calor de carcasa y tubo: Los intercambiadores de calor de
carcasa y tubo están formados por un gran número de tubos pequeños
situados en el interior de una carcasa cilíndrica
 Intercambiador de calor de placas: Los intercambiadores de calor de placas
operan de la misma forma que los intercambiadores de tubo, aunque utilizan
una serie de placas apiladas en lugar de tubos.
 Intercambiador de calor refrigerado por aire: Aire enfriado; Los
intercambiadores de calor refrigerados por aire se usan comúnmente en
vehículos u otras aplicaciones móviles donde no hay una fuente permanente
de agua fría disponible.

INTERCAMBIADORES DE CALOR COMPACTOS.

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Es diseñado específicamente para lograr una gran área superficial de transferencia
de calor por unidad de volumen.
La razón entre el área superficial de transferencia de calor de un intercambiador y
su volumen se llama densidad de área β. Un intercambiador de calor con β > 700 m
2 /m 3 (o 200 ft 2 / ft 3) se clasifica como compacto.
Los intercambiadores compactos permiten lograr razones elevadas de transferencia
de calor entre dos fluidos en un volumen pequeño y son de uso común en
aplicaciones con limitaciones estrictas con respecto al peso y el volumen de esos
aparatos Intercambiador de calor Compacto los intercambiadores de calor
compactos prevalecen en la industria automotriz, industria aéreo – espacial y en
sistemas marinos.

ANÁLISIS DE PROPIEDADES EN LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para el diseño térmico de un Intercambiador de Calor se hace un balance de calor
entre los fluidos calientes y fríos sobre la superficie de intercambio térmico:

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En un caso sin cambio de fases:

Además si consideramos la ley de enfriamiento de Newton:

𝑄̇ = 𝑈𝐴Δt

La diferencia media de temperatura Δtm correcta se debe determinar.

EQUIPOS AUXILIARES
UNA VÁLVULA se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.
Válvula de control.
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un
lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya
sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
Partes de la válvula de control.
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz
o actuador y el cuerpo.

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  Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser
neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos
primeros, por ser las más sencillas y de rápida actuaciones.
 Cuerpo de la válvula: este está provisto de un obturador o tapón, los
asientos del mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la
tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma.

TRAMPAS DE VAPOR
Las trampas de vapor son un tipo de válvula automática que filtra el condensado
(es decir vapor condensado) y gases no condensables como lo es el aire esto
sin dejar escapar al vapor. En la industria, el vapor es regularmente usado para
calentamiento o como fuerza motriz para un poder mecánico. Las trampas de
vapor son usadas en tales aplicaciones para asegurar que no se desperdicie el
vapor.

INSTRUMENTOS DE MEDICION (MANOMETROS, TERMOMETROS Y

PIROMETROS)
Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos (líquidos y
gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta
y la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este
tipo de manómetros se les conoce también como “Manómetros de Presión”.

El termómetro es un instrumento de medición de temperatura. Un pirómetro es

un dispositivo capaz de medir la temperatura de una sustancia sin necesidad de
estar en contacto con ella.

TURBOBOMBA
Una turbobomba es una turbomáquina formada por dos componentes básicos: una
bomba rotodinámica y una turbina de gas propulsora. A menudo están montadas
solidarias sobre el mismo eje, pero que también pueden ir engranadas. El objetivo
de una turbobomba es generar un flujo de un fluido, generalmente líquido, a presión
para alimentar una cámara de combustión u otro dispositivo.
TURBOSOPLANTES

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Las turbosoplantes se utilizan en máquinas para trabajar la madera, incineradores,
máquinas de secado, máquinas textiles, elevadores de granos, máquinas
domésticas, máquinas de impresión y maquinaria para la refrigeración.

CONDENSADOR
Un condensador térmico es un intercambiador de calor entre fluidos, de modo que
mientras uno de ellos se enfría, pasando de estado gaseoso a estado líquido, el otro
se calienta. Se fabrican en tamaños y disposiciones diversas para ser empleados
en numerosos procesos térmicos.
EYECTORES DE AIRE
El principio de funcionamiento es el siguiente: el fluido motriz, generalmente vapor,
es acelerado en una tobera convergente-divergente, convirtiendo la presión en
velocidad. Debido al efecto Venturi, la presión en la descarga es muy baja,
produciendo una succión del fluido aspirado en la cámara de mezcla. La mezcla del
fluido motriz y aspirado es introducida en el difusor, donde se transforma la
velocidad en presión, obteniendo en la descarga una presión intermedia entre la del
fluido motriz y el impulsado.
El eyector está formado básicamente por tres elementos: Cámara de aspiración,
tobera y difusor de mezcla.

Hay siete factores que deben ser considerados para seleccionar correctamente un
sistema de eyectores:
1. Presión/Temperatura de succión en la brida de aspiración del eyector.
2. Presión de descarga requerida.
3. Naturaleza de la carga (composición, vapores corrosivos, etc.).

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4. Capacidad requerida.
5. Mínima presión de vapor disponible para el sistema eyector.
6. Máxima temperatura del agua de entrada a condensadores (si se requieren).
7. Tipo de condensador requerido: barométrico o de superficie.

CONCLUCION
Los intercambiadores de calor como se pudo estudiar se dividen en dos
clasificaciones las cuales están las de contacto directo que en esta clasificación se
toma el criterio del tipo de fluido si es no mezclable, gas-liquido o liquido-vapor,
están también los de contacto indirecto en el cual se pueden dividir en otras dos
características las de transferencia directa y almacenaje. Como su principio de
funcionamiento es en base a la transferencia de calor Un ejemplo de la aplicación
de esto es en las plantas pasteurizadoras ya que es muy importante considerar que

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al ser expuesto un alimento como lo es la leche a altas temperaturas, sus
componentes sufren cambios, como lo son las proteínas que al calentarse son
desnaturalizadas, este cambio genera inestabilidad en estas moléculas y provoca
que se adhieran a la superficie del equipo formando una estructura que atrapa los
minerales. Este proceso se le conoce como formación de costra. Como los
intercambiadores de calor son equipos que están en continua operación y bajo
ciertas condiciones como la clase de fluido, la temperatura, la velocidad del flujo,
etc, estos factores hacen que en los equipos se presenten la formación de costra y
como consecuencia independientemente que la eficiencia de la maquina disminuirá
esto presenta un costo extra para la institución o empresa a la cual está siendo uso
de los equipos de intercambiadores de calor, como lo vimos en el tema de factores
de suciedad, si no hay un buen análisis o tratamiento este en caso del fluido
podemos acelerar a este proceso ya que como el fluido a usar presenta altas
propiedades de suciedad dañan al equipo y así como hemos venido mencionado
afectan a la eficiencia, esto como ocurre en las calderas temas vistos anteriormente,
que si no se tenía un buen tratamiento del fluido en este caso agua, dentro de las
calderas se desarrollaban placas de suciedad, de corrosión el cual afectaban a su
buen funcionamiento como lo es de calentar el agua, en este caso el calentamiento
era menos y a más tiempo perdíamos eficiencia lo cual es un costo que la empresa
no está dispuesta a pagar. Por eso se recomienda tener un buen mantenimiento de
los equipos, dispositivos de sistema de intercambiadores de calor, como también lo
vimos en temas anteriores acerca de los principios de mantenimiento, no solo es
aplicable a un equipo o equipos específicos, es aplicable y valido para cualquier
equipo y pienso que estos principios son de mayor importancia en aquellos
dispositivos o equipos que trabajan bajo ciertas condiciones ambientales, como la
temperatura, la presión, fluidos, ya que no solo dependerá de la máquina seguir
teniendo una vida útil, sino que también depende de mucho sobre qué condiciones
esta, talvez no será mucho la vida útil a la que podemos llevar nuestros dispositivos
pero siempre manteniendo en buenas condiciones nuestros equipos y así de esa
manera protegemos a las instalaciones como también nos protegemos a nosotros
mismos.