ADMINISTRACIÓN Y TÉCNICAS DE CONSERVACIÓN

Aplicación de la termografía infrarroja para el mantenimiento

predictivo/preventivo de defectos térmicos en equipos eléctricos.

INTEGRANTES:

 Velázquez Chablé Noemí Alejandra

 Ceme Kituc Manuel Roberto

 León López Ana Mariela

IENR 8VO SEMESTRE

PROFESOR: Gaspar Martinez Pat

CORREO: gpat@itsprogreso.edu.mx

PROGRESO, YUCATAN
Introducción

El calor interno de un equipo eléctrico aumenta debido a diversos factores, entre ellos,
problemas de contacto, desequilibrio en la carga, grietas en el aislamiento, relés o bloques
de terminales defectuosos, etc., hasta la eventual falla que puede causar interrupciones no
planificadas y posibles lesiones. Hoy en día se está utilizando un sistema de inspección
termografía por infrarrojos para detectar dónde y cómo ocurren los defectos internos y
externos del equipo. El sistema recopila datos para investigar las condiciones térmicas a
través del análisis de la imagen térmica de los equipos, la frecuencia y la secuencia de la
inspección termográfica dependen de varios factores, entre ellos, la condición térmica, el
costo de una falla, el tipo de producción y la antigüedad del equipo, etc. Los objetivos de
este artículo son discutir el mantenimiento preventivo y predictivo, los defectos térmicos en
aparatos eléctricos y también un sistema inteligente defecto térmico identificación para la
aceleración de la técnica de diagnóstico de defectos predictivo.

La termografía infrarroja es una técnica para convertir el calor invisible en una imagen
visual que muestra la imagen de calor de la superficie del objeto. Se utiliza una cámara de
infrarrojos o, a veces, cámara termográfica, para capturar la imagen de calor y medir la
variación de temperatura de la superficie del objeto.

La energía térmica es un factor importante en los equipos eléctricos para aumentar la

confiabilidad operativa. La corriente eléctrica pasa a través de un componente resistivo y
genera calor. Por lo tanto, un aumento en la resistencia eléctrica resulta en un aumento en
calor. Con el tiempo y la edad, la condición del componente eléctrico se deteriora debido a
varias razones, como conexión floja, corrosión y grietas de los aislantes, etc. Al utilizar la
termografía para inspeccionar el equipo en condiciones de carga, el componente defectuoso
puede identificarse y clasificarse por su nivel de severidad.

La termografía infrarroja detecta el calor que se produce en el equipo eléctrico. Los perfiles
térmicos de los equipos eléctricos y conectores se capturan utilizando una cámara
termográfica. El archivo de perfil térmico, también denominado termograma, consiste en
una imagen térmica y una escala de temperatura. Los diferentes colores de la escala de
temperatura representan los diferentes puntos de temperatura del equipo.

En la Fig. 1 se muestra un termograma del interruptor (CB) obtenido en el presente estudio.

En la Fig. 1a, el área más brillante (fase R) indica la mayor resistencia y el recalentamiento
de esa fase. La Fig. 1b muestra el perfil de temperatura a través de la línea L0 que muestra
la variación de temperatura en la superficie del equipo.
El rendimiento operativo del sistema eléctrico no se monitorea periódicamente, lo que
puede desempeñar un papel importante en la prevención temprana de fallas y para aumentar
la vida útil del equipo. . La termografía infrarroja se usa para monitorear el rendimiento del
equipo, que ofrece información completa sobre el estado operativo del equipo para
aumentar la producción, disminuir o eliminar reparaciones innecesarias, prevenir fallas y
reducir el costo de mantenimiento del equipo.

La técnica conocida como sistema de medición de temperatura basado en la

calidad definido como un aumento en el valor de temperatura por encima de la temperatura
de un valor de referencia, que es típicamente la temperatura ambiente, la temperatura de
unos similares componente bajo la misma condición o la temperatura máxima permitida del
componente se le conoce como Delta T (ΔT).

La técnica utiliza una red de perceptrón multicapa, características estadísticas y un

clasificador de análisis discriminante para caracterizar el estado térmico del hotspot en las
categorías "defecto" y "sin defecto".

2. Mantenimiento preventivo/productivo

Por lo general, para el mantenimiento del equipo, se utilizan dos tipos de aproximaciones,
ya sea de funcionamiento en caso de falla o de mantenimiento preventivo. El sistema de
diagnóstico basado en termografía permite el mantenimiento preventivo/predictivo para la
prevención temprana de la falla del equipo sin interrumpir la operación en ejecución y, por
lo tanto, ahorra dinero.

3. Defecto en equipos eléctricos

Se mencionan algunos defectos de los sistemas eléctricos que pueden revelarse mediante la
tecnología termográfica.
  Transformadores: El calor se genera debido a las pérdidas en el transformador y
aumentos de temperatura dentro del núcleo y los devanados. Por lo general, la
inspección termográfica se utiliza para el diagnóstico de defectos térmicos de
transformadores rellenos de aceite en lugar de transformadores secos. Ya que,
normalmente, las temperaturas de la bobina de los transformadores secos son mucho
más altas que las ambientales, no es fácil distinguir el defecto interno utilizando la
termografía antes de que se vuelva grave. Los problemas se detectan visualmente
por las siguientes maneras:
 Conexiones de buje primarios y secundarios: Las inspecciones
termográficas muestran puntos de acceso en la conexión de fase
defectuosa en comparación con otras fases..
 Aletas de enfriamiento: En este caso, si se tiene una o más aletas
tienen una temperatura comparativamente baja o fría en comparación
con otras aletas calientes, entonces la circulación de aceite se limita a
esas aletas, probablemente debido al bajo nivel de aceite.
 Ventiladores de enfriamiento: El ventilador en acción normalmente
está caliente y, por lo tanto, el termograma mostrará si está
funcionando o no.
 Conexiones de buje interno: Si hay algún defecto en las conexiones,
será una temperatura más alta que la temperatura de la superficie.
 Defecto en disyuntor: Si encuentra la anormalidad del calor, abre instantáneamente
el circuito automáticamente y protege el equipo eléctrico contra daños. La
inspección termográfica encuentra anomalías mediante el análisis de variación de
temperatura de la superficie del interruptor y puede prevenir estas anomalías antes.
 Fusible de conexión: Se utilizan para proteger el sistema contra condiciones de
sobrecarga. La condición de sobrecarga en un sistema puede aumentar el
calentamiento de la conexión del fusible.
 Defecto en contacto: Los interruptores de conexión eléctrica, disyuntores y otros
dispositivos de recierre funcionan con contactos. Si estos contactos se sueltan, se
oxidan, se ensucian o aumentan la resistencia, el defecto puede ocurrir en los
contactos.
 Problema de aislamiento: La falla de aislamiento puede causar una corriente de
cortocircuito entre dos conductores. La sobre corriente genera sobrecalentamiento y
permite que se abra los cortacircuitos o el fusible. Un aislamiento deficiente
también puede causar sobrecalentamiento.

4. Sistema inteligente de identificación de defectos.

La cámara de infrarrojos fabricada por Fluke Ti25 se usó para producir el termograma del
equipo. Su escala de medición de temperatura fue de 20 C - 350 C. Las lentes térmicas
capturan imágenes de 320 x 240 píxeles, mientras que las lentes normales producen 640 x
480 píxeles (imágenes visuales). La distancia entre el equipo eléctrico objetivo y la cámara
termográfica estuvo en el rango de 0.5 - 1.0 m. Se observó que la temperatura ambiente
alrededor de los equipos era aproximadamente 30 - 33 C durante la inspección. Se
capturaron un total de 368 imágenes térmicas de interruptores automáticos que operan en la
misma condición de carga y que tienen 500 puntos de acceso.
La diferencia del valor máximo entre un punto de acceso y la temperatura normal (de
referencia) de un equipo se determinó como criterios Delta T (ΔT). El método es
ampliamente conocido como sistema de medición de temperatura cualitativa.
En esta investigación, dependiendo del funcionamiento del equipo temperatura,
inicialmente las condiciones térmicas de los equipos fueron manualmente clasificarse en
tres categorías basadas en el nivel de prioridad (nivel de prioridad 1, 2 y 3) usando
ΔT especificaciones en la Tabla 1.

Las Figs.1-3 muestran el estado térmico de estas termogramas. En la Fig. 1a, el valor de la
temperatura máxima del punto de acceso A0 es 42.9C, mientras que la 36.9C es el valor de
la temperatura máxima de A1 que se asigna como área de referencia. La diferencia de
temperatura (6C) entre estas dos fases revela que A0 está en la clase de "defecto".
La Fig. 2a muestra que el valor de temperatura máxima de A1 y A2 es 72.7C y 64.4C
respectivamente, mientras que 57.5C es el valor de temperatura máxima de A0 o área de
referencia. La diferencia de temperatura entre estas dos fases revela que tanto A1 como A2
están en la clase de "defecto". De manera similar, en la Fig. 3, se ve que las áreas A0 y A1
están en la clase "sin defectos" con respecto a la región A2. Las figuras 1b, 2b y 3b
muestran el perfil de temperatura a través de la línea L0 para su respectivo termograma.
4.2 Extracción de características
Las regiones de interés (ROI) para la referencia y el punto de acceso se seleccionaron
manualmente en una forma rectangular. La Fig. 4 muestra la imagen gris del termograma
(Fig. 1 a), mientras que la región blanca o más brillante indica un defecto.

Se evalúa un total de quince características de las características estadísticas de primer

orden, tanto de ROI como mutuas (es decir, la diferencia numérica entre el valor de la
característica de referencia y el punto de acceso del mismo equipo). Una lista de
características se muestra en la Tabla 2.
5. Selección de características adecuadas

Después de completar el proceso de extracción de características, todas las 15

características para 500 puntos de acceso se pueden utilizar como entradas de la red MLP.
En el presente estudio, se propuso el análisis discriminante (DA) para seleccionar
características óptimas, determinar el rendimiento de cada clase y también para calcular el
rendimiento general. Las pruebas univariadas y multivariadas se aplicaron para analizar el
rendimiento de las funciones. La prueba univariada es una prueba de igualdad de medios de
comunicación de cada clase de característica individual que se utiliza para investigar la
distribución del valor de cada característica individualmente. La Tabla 3 muestra los
resultados de la prueba univariada para las 15 características originales.
Las características con la distribución del valor inferior a 0,05 se seleccionan como
características adecuadas, y por lo tanto, según los resultados, las características Y1 y Y3
tienen un bajo impacto para identificar defectos térmicos con una distribución de valor
superior al 5%. Las otras características de un alto impacto para identificar el defecto con
una distribución de valor inferior al 5%. Por lo tanto, la hipótesis nula se rechaza para Y1 y
Y3 y se acepta para otras 13 características.
Aquí, las 13 características de un alto impacto se han procesado mediante pruebas
multivariadas. La tabla 4 la distribución del valor de cada característica mediante una
prueba multivariable. De las 13 características, se han elegido 10 características óptimas
utilizando la prueba multivariable como características adecuadas para el reconocimiento
de defectos.

La Tabla 5 presenta las características adecuadas con sus coeficientes discriminantes que se
utilizarán durante la formación de la función discriminante. La función discriminante se
deriva de la siguiente manera:
Los datos generales son 500; Cada dato tiene 10 características óptimas. La precisión de
la clasificación es del 81,1% para la clase de "defecto" (258 condiciones térmicas
clasificadas correctamente del 318) y del 84,6% para "sin defecto" (154 de 182). La
precisión general se calcula de la siguiente manera:

7. Resultados y discusiones
Para obtener el rendimiento de la red MLP con respecto a la detección de defectos térmicos
en los equipos eléctricos (es decir, clase "sin defectos"), las 500 muestras de las imágenes
térmicas se dividen en los datos de entrenamiento y pruebas. Para organizar el conjunto de
datos de entrenamiento y pruebas, se usa el método de análisis de validación cruzada de 5
veces. En este método, los datos completos se dividen en 5 segmentos o pliegues. El
resumen de las muestras de datos en cada tabla de la tabla 9. Se realizan cinco iteraciones
de entrenamiento y prueba. La instrucción, los datos de un solo dato no seleccionado y los
cuatro pliegues se usan para entrenar la red.