Sunteți pe pagina 1din 13

Proiect: Controlul Statistic al Calitatii (Partea II)

Controlul statistic al calitatii aplicat in realizarea


unei matrite de injectare aluminiu

Student: Constantin Victor-Andrei

Specializarea: Managementul Calitatii - master

Coordonator: Conf.dr.ing. Nicolae EFTIMIE

-Proiect realizat in cadrul companiei Electroprecizia Tools Production SRL

2018-2019
 Descrierea companiei

Grupul Electroprecizia S.A. are o tradiție de peste 70 ani în modernizarea tehnologiilor și proceselor de
fabricație specifice industriei electrice și mecanice.

Modulul ELECTROPRECIZIA TOOLS PRODUCTION S.R.L a fost înființat în august 2009 și are ca profil
execuția de matrițe de turnare sub presiune, ștanțe de precizie, matrițe de injectat masă plastică și o mare
diversitate de dispozitive și verificatoare.

Portofoliul de clienți s-a mărit de la an la an având ca beneficiari societăți de renume mondial din Spania,
Italia, Franța, Danemarca, Marea Britanie.

Electroprecizia Tools Production satisface cerințele clienților naționali și internaționali la cele mai înalte
standarde de calitate.

Sculele proiectate de Electroprecizia Tools Production sunt:

• Matriţe de injectat mase plastice şi matriţe pentru presare materiale

termorigide de complexitate medie pentru piese având greutatea

începând de la câteva grame până la aproximativ 0,500 kg.

• Cochile de turnare sub presiune a aliajelor de aluminiu pentru piese de

complexitate mare cu greutate de la câteva grame până la 8 kg.

• Ştanţe şi matriţe pentru deformări plastice la cald şi la rece ale

tablelor din oţel şi neferoase cu grosimi de la 0,1 mm până la

12 mm care necesită o forţă de lucru până la 1000 tf:

– ştanţe pentru tole rotor şi stator pe un rând, pe două rânduri şi în zig-zag;

– ştanţe combinate în pas şi simultane;

– ştanţe pentru îndoit şi nervurat;

– ştanţe de ambutisare;
– ştanţe pentru extrudat materiale feroase şi neferoase;

– dimensiunile maxime ale plăcilor de aşezare inferioare şi superioare ale acestor ştanţe să fie mai
mici de 1300 mm ca lungime şi 700 mm ca lăţime.

• Dispozitive de prindere ale pieselor pe maşini-unelte


de aşchiere şi scule aşchietoare speciale:
– dispozitive de prindere pentru strunguri, freze, maşini de
rectificat, dispozitive de găurit, dispozitive de alezat etc.;
– freze speciale;
– alezoare, broşe;
– came;
– role pentru filetare, randalinare etc.
• Dispozitive de montaj şi elementele de lucru ale acestora:
– dispozitive de bobinat mecanizat;
– dispozitive de presat, sertizat, sudat, calibrat, izolat, împachetat etc.;
– cochile de vulcanizat cauciuc.
• Dispozitive de control şi calibre limitative.
• Orice tip de prelucrări mecanice.
• Diverse confecţii metalice.
• Diverse S.D.V.-uri după documentaţia tehnică primită de la clienţi.
• Mostre şi prototipuri la cerere.
 Etapele procesului de realizarea a unei matrite

Prelucrare CNC Electro Electro


Ofertare Frezare profil
-Ebos eroziune Masiv eroziune Fir

Achitionare Trasare/ Rectificare


T.T. Intern Ajustare
materiale Gaurire coord Coordonate

Rectificare Rectificare
Proiectare T.T. Extern Matriterie
inainte de T.T. Profil

Strunjire CNC Rectificare Rectificare


Pregatire CTC- CMM
Ebos dupa T.T. Interior

Prelucrare CNC- Rectificare


Frezare Ebos Strunjire Ebos Raport Final
Finitie exterior
 Diagrama Cauza-Efect
 Determinarea problemei – Determinarea defectului

Pe parcursul fabricatiei matritei, se controleaza fiecarea subansamblu in parte care trece prin
fiecare proces mentionat mai sus, pentru a se putea vedea care sunt defectele cel mai des intalnite,
acestea inregistrandu-se in fisa de control determinata.

Defectele aparute sunt urmatoarele:

 Defectul materialului prim


 Se omit cote, prelucrari si elemente de fabricat in timpul proiectarii
 Se proiecteaza la alte cote decat cele cerute
 Nu se proiecteaza dupa cerintele clientului
 Defect de debitare, piesa mai mica
 Program realizat defectuos de frezare
 Defect scula frezare
 Operare defectuoasa a CNC-ului
 Avans sau turatie prea mare – se rupe scula
 Gaurire in alte coordonate decat cele prevazute
 Omitere gaurire
 Rectificare la dimensiuni mai mari decat nominalul
 Defect de tratament termic – apar fisuri
 Echipare masina de rectificat cu alta scula decat cea determinate
 Erori CNC
 Nealiniere electrod in pozitia piesei de prelucrat
 Electrod realizat la dimensiuni mai mari
 Se rupe firul in momentul realizarii electroeroziunii cu fir
 Operare defectoasa, calcul incorect in momentul realizarii programului
 Defecte in momentul alinierii partii inferioare cu partea superioara
 Se lustruieste prea mult ( se ia prea mult material)
 Defect de aliniere pe masina 3D de masurat
 Alegerea fisei de control

Se va urmari numarul de neconformitati rezultate in urma desfasurarii unui process, a intregului


process de realizarea a unei matrite, iar pentru care se va alege FISA C.

 Notiuni teoretice – FISA C

Fișa de control statistic face distincție între cauzele de variație aleatorii și cele
desemnabile, prin alegerea limitelor sale de control: superioară și inferioară. Aceste limite de
control sunt calculate utilizând legi de probabilitate astfel încât cauzele de variație foarte
improbabile să fie presupuse că se datoresc nu unor cauze aleatorii ci unor cauze
desemnabile/atribuibile. Limitele de control sunt alese (calculate) astfel încât aproape toate
punctele care reprezintă valorile parametrului statistic al procesului să fie situate între aceste
limite atât timp cât procesul rămâne „sub control”. Cele două limite de control, superioară și
inferioară, sunt poziționate la distanța 3σ de fiecare parte a liniei medii. Astfel, 99,73 % dintre
toate valorile măsurate vor fi situate între aceste două limite.

 fișa de control c este utilizată pentru a controla și a analiza un proces prin numărul de
defecte ale unui produs. Se numește fișă de control prin numărare;

 Fișele de control c și u pentru numărul de defecte sunt fișe de control prin atribute și se
bazează pe distribuția Poisson, adică numărul de defecte în eșantion se supune legii de
repartiție Poisson.[4] Fișele c indică numărul de defecte, atunci când mărimea
eșantionului este constantă.

 Stabilirea marimii esantioanelor si a frecventei de esantionare

Pentru faza I se vor urmari 25 de matrite in acelasi timp realizate care trec in acelasi
timp prin fiecare process in parte, pentru studiul initial (Faza I), si se vor mai urmari inca 5
pentru a determina fisele de control cu valori standard (Faza II)
 Valori obtinute – Colectarea datelor

Esantion 𝐶𝑖

1 10
2 11
3 13
4 15
5 13
6 16
7 15
8 13
9 9
10 16
11 9
12 7
13 9
14 7
15 10
16 6
17 7
18 7
19 8
20 10
21 8
22 9
23 9
24 7
25 10
 Calculul limitelor de control

∑𝑚
𝑖=1 𝑐𝑖
𝑐̅ =
𝑚
𝐿𝑆𝐶𝑐 = 𝑐̅ + 3 ∗ √𝑐̅

𝐿𝑆𝐶𝑐 = 𝑐̅ − 3 ∗ √𝑐̅
Rezultate – Fisa C

Eşantion ci cbar LSCc LICc


1 10 10.16 19.7224 0.59757
2 11 10.16 19.7224 0.59757
3 13 10.16 19.7224 0.59757
4 15 10.16 19.7224 0.59757
5 13 10.16 19.7224 0.59757
6 16 10.16 19.7224 0.59757
7 15 10.16 19.7224 0.59757
8 13 10.16 19.7224 0.59757
9 9 10.16 19.7224 0.59757
10 16 10.16 19.7224 0.59757
11 9 10.16 19.7224 0.59757
12 7 10.16 19.7224 0.59757
13 9 10.16 19.7224 0.59757
14 7 10.16 19.7224 0.59757
15 10 10.16 19.7224 0.59757
16 6 10.16 19.7224 0.59757
17 7 10.16 19.7224 0.59757
18 7 10.16 19.7224 0.59757
19 8 10.16 19.7224 0.59757
20 10 10.16 19.7224 0.59757
21 8 10.16 19.7224 0.59757
22 9 10.16 19.7224 0.59757
23 9 10.16 19.7224 0.59757
24 7 10.16 19.7224 0.59757
25 10 10.16 19.7224 0.59757
26 14 10.16 19.7224 0.59757
27 11 10.16 19.7224 0.59757
28 7 10.16 19.7224 0.59757
29 7 10.16 19.7224 0.59757
30 9 10.16 19.7224 0.59757

Reprezantare grafica fsa C

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

 Interpretare rezultate Faza I

Se poate observa ca avem un punct in afara limitei superioare de control, in aceasta


pricina rezultand faptul ca procesul este afectat de o cauza speciala. Dupa un control amanuntit
s-a putut observa ca la un punct de lucru CNC, la o masina HAAS, s-a strecurat sub cala de rulare
a masinii pe axa X, span feros, astfel incat inducea scara optica a masinii in eroare cu pana la 0.5
mm.

Pentru realizarea etapei tehnologice pentru care era folosita acea masina, s-a dat in
folosinta o alta, pentru cand va fi realizata reparatia acesteia. Procesul se desfasoara in
continuare in parametric normali, si se poate relua activitatea de monitorizare a procesului.
Punctul de pe graficul fisei C, a fost sters, totodata cu eliminarea problemei in cauza.
Fisa C dupa ce s-a eliminat defectul de cauza speciala.

FAZA II
La urmatoarea faza s-au adaugata si celalalte 5 masuratori, pentru a se analiza rezultatele.

Eşantion ci
26 14
27 11
28 7
29 7
30 9

Eşantion ci cbar LSCc LICc


1 10 10.16 19.7224 0.59757
2 11 10.16 19.7224 0.59757
3 13 10.16 19.7224 0.59757
4 15 10.16 19.7224 0.59757
5 13 10.16 19.7224 0.59757
6 16 10.16 19.7224 0.59757
7 15 10.16 19.7224 0.59757
8 13 10.16 19.7224 0.59757
9 9 10.16 19.7224 0.59757
10 16 10.16 19.7224 0.59757
11 9 10.16 19.7224 0.59757
12 7 10.16 19.7224 0.59757
13 9 10.16 19.7224 0.59757
14 7 10.16 19.7224 0.59757
15 10 10.16 19.7224 0.59757
16 6 10.16 19.7224 0.59757
17 7 10.16 19.7224 0.59757
18 7 10.16 19.7224 0.59757
19 8 10.16 19.7224 0.59757
20 10 10.16 19.7224 0.59757
21 8 10.16 19.7224 0.59757
22 9 10.16 19.7224 0.59757
23 9 10.16 19.7224 0.59757
24 7 10.16 19.7224 0.59757
25 10 10.16 19.7224 0.59757
26 14 10.16 19.7224 0.59757
27 11 10.16 19.7224 0.59757
28 7 10.16 19.7224 0.59757
29 7 10.16 19.7224 0.59757
30 9 10.16 19.7224 0.59757

Graficul Fisei C, dupa ce s-au introdus si celalalte 5 masuratori.

25

20

15

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
 Interpretare rezultate Faza II

Se poate observa ca nu exista niciun punct in afara limitelor superioare sau inferioare de control,
ceea ce denota ca procesul este sub control si stabil. Nu au mai aparut efecte de cauze speciale
in timpul efectuarii celorlalte 5 masuratori.