28-9-2018 “El Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional”

REMOCIÓN – CARGUÍO
MATERIAL FRAGMENTADO
(SISTEMA DE RASTRILLAJE)
Docente:
Ing. Mallqui Tapia Anibal Nemesio
Curso:
MAQUINARIA MINERA
Alumno:
Jimenez Payta Denninson
Sección:
2255

HUANCAYO- PERÚ
2018
 ÍNDICE

I. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 3
II. REZUMEN .............................................................................................................................. 4
III. EQUIPOS MINEROS (LHD DIESEL) ........................................Error! Bookmark not defined.
1. DEFINICIÓN........................................................................................................................ 5
2. LHD ......................................................................................Error! Bookmark not defined.
3. FACTORES QUE AFECTAN EL RENDIMIENTO .......................Error! Bookmark not defined.
4. DISPOSICIÓN DEL LHD EN EL DISEÑO Y ÁNGULO DE LA ESTOCADA . Error! Bookmark not
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5. LHD ELÉCTRICOS- PROTECCIÓN DE CABLES ........................Error! Bookmark not defined.
6. DIMENSIONES TÍPICAS LHD .................................................Error! Bookmark not defined.
7. DIMENSIONES PARA DISTINTOS TAMAÑOS DE EQUIPOS ...Error! Bookmark not defined.
8. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS LHD ..................................Error! Bookmark not defined.
9. LHD: ¿ELÉCTRICO O DIESEL?................................................Error! Bookmark not defined.
10. CARACTERÍSTICAS GENERALES ........................................Error! Bookmark not defined.
11. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SU UTILIZACIÓN ..............Error! Bookmark not defined.
12. SCOOPTRAM DIESEL ........................................................Error! Bookmark not defined.
13. ATLAS COPCO ..................................................................Error! Bookmark not defined.
IV. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 3
V. REFERENCIAS ......................................................................................................................... 4
 I. INTRODUCCIÓN

La planificación minera es la actividad que define cuándo y cómo se extraerán los

recursos económicos presentes en un yacimiento mineral. Su importancia es vital para el
desarrollo de la actividad, debido a que permite enlazar los objetivos estratégicos de una
compañía minera dada con los recursos. Una de las principales tareas de la planificación
es generar el plan minero que define los tonelajes y las leyes respectivas a ser extraídas
durante la vida de la mina, lo que se traduce finalmente en una cuantificación del potencial
económico de un yacimiento dado en el tiempo. Es por esto, que en el proceso de
planificación se está apostando no tan solo por un determinado comportamiento
productivo a nivel mina, sino además se compromete el porvenir económico de la faena
completa, tanto en sus labores de extracción como de beneficio.

Muchos de los grandes desafíos de los megaproyectos mineros en la actualidad, yacen en

la confiabilidad del sistema minero, entendida como la probabilidad de que éste opere
para producir una determinada cantidad de mineral, para cumplir con las metas
productivas, a fin de dar seguridad al plan minero obtenido luego del proceso de
planificación. Este objetivo está directamente asociado a la integración de la
incertidumbre relacionada a los componentes del modelo de planificación, incertidumbre
entendida como la probabilidad de que estos componentes se comporten de la manera
esperada. Principalmente existen tres fuentes de incertidumbre asociadas a los proyectos
mineros: la variabilidad geológica, los modelos económicos y la operacional.
 II. REZUMEN

Muchos de los grandes desafíos de los megaproyectos mineros subterráneos hoy en día,
yacen en la confiabilidad del sistema minero, entendida como la probabilidad de que éste
opere para producir una determinada cantidad de mineral. Esta confiabilidad se ve
afectada por la coordinación e interacción que existe entre distintos niveles mineros, como
producción, acarreo intermedio y transporte principal. En la operación, esto implica
realizar diariamente una coordinación entre los distintos niveles, sin embargo,
eventualidades ocurren en el turno a turno, impactando en la planificación minera. Debido
a esto, es fundamental la integración de la incertidumbre en los modelos de planificación.
 III. SISTEMA DE RASTRILLAJE
1. DEFINICIÓN
Es un medio eficiente de trasladar la carga
sea en galería, tajeo, etc. por acción de un
cucharón de arrastre que se introduce en el
material fragmentado a cargar y así lleno es
tirado por el piso hasta el punto de descarga,
donde generalmente son utilizados para el
arrastre de concentrado

1.1. Características
 El winche puede ser asegurado al piso y techo con puntales de madera o a las cajas
y piso con cables de acero.
 Existen winches que pueden ser accionados con comandos a distancias.
 Las partes incorporadas son fácilmente transportables.
 Es posible utilizar mano de obra semi-calificada, es decir se requiere solamente un
entrenamiento técnico sencillo para su operación.
 El cabrestante o winche normalmente se sitúa lejos de la zona de disparo y es
asegurado convenientemente, evitando accidentes al operador y al winche.

1.2. Requerimientos
 Energía eléctrica (winche de 2 ó 3 tamboras)
 Energía neumática (winche de 1 tambor)

1.3. Componentes y descripción

1.3.1. Rastrillo, Raedera o Cuchara (cucharón) de Arrastre
Es una plancha de acero curvada
con brazos laterales que, al ser
impulsada por los cables de
arrastre, transporta el mineral
sobre el suelo a las estaciones de
carga (echadero) o directamente
a los vehículos de transporte.

1.3.2. Winche de Arrastre o Cabrestante

Es una unidad compacta que acciona a las tamboras rotacionales que
enrrollan o desenrrollan los cables de acero y de este modo halan al
rastrillo con el mineral (arrastre) o vacío (retorno).

Funciona con energía eléctrica (winchas de 2 tamboras y de 15 a 59 HP

y winchas de 3 tamboras y de 30 a 75 HP) o neumáticas (wincha de 1
tambora)1

1
Eduardo A. Rojas. (2012
 1.3.3. Accesorios
 Cables
 Roldanas
 Pernos
 Cables electrónicos

1.4. Cálculos de rastrillaje

1.4.1. Cálculo de trabajo efectivo o útil

Este trabajo debe efectuarse en el tajo, sea en trabajos de perforación - rastrillado o

de rastrillado, controlando los tiempos de las actividades durante la jornada.

La finalidad es principalmente, conocer el tiempo real dedicado al rastrillaje en sí, así

como los tiempos de rastrillado, retorno, carguío, descarguío, cambios de dirección
y tiempos muertos.

Los resultados en general son promedios de varios controles y de diferentes labores

de rastrillado. 2

2
J, Bernaola Alonso; J, Castilla Gómez; J, Herrera Herbert, (2013)
1.4.2. Cálculo de velocidad real de Donde:
rastrillado
Ton/gdia = es el tonelaje rastrillado en la
VR = ((dr/ta) + (dr/tr))/2 guardia. Dato del cálculo No. 1

Donde: TE = Trabajo efectivo de rastrillado. Dato

de cálculo No. 1; hora/gdia
VR = Velocidad real o media de rastrillado;
pie/min
1.4.6. Cálculo de la capacidad del
dr = Distancia de recorrido del rastrillo;
rastrillo en ton/hora
pie

ta = Tiempo medio de acarreo de

Ton/hora = (ton/gdia)/TE
mineral; min

tr = Tiempo medio de retorno vacío; min

1.4.7. Cálculo de la capacidad del
rastrillo en pie3/viaje

1.4.3. Cálculo de longitud total de pie3/viaje = ((ton/viaje)/p.e.) * 35,52

recorrido
Donde:
Lt = (2 * dr) + (t *VR)
p.e. = Peso específico del mineral

Donde: 35,52 = Constante para transformar m3 a

pie3
Lt = Longitud total de recorrido; pies

dr = Distancia media de rastrillado; pies

1.4.8. Cálculo de la capacidad del rastrillo
Vr = Velocidad real de rastrillado; pie/min en pie3/hora

t = Tiempo que demora el carguío, pie3/hora = (pie3/viaje) * (Nv/hora)

descargué y cambio de direcciones; min
1.4.9. Cálculo de la capacidad del
1.4.4. Cálculo del número de viajes por rastrillo en viaje/guardia
hora
NV/gdia = (ton/gdia)/(ton/viaje)
NV/hora = (60 min/hora)/tiempo del ciclo
= (NV/hora) * TE
Donde:

Tiempo del ciclo = Es el tiempo que

demora un viaje completo del rastrillo. Se
halló en cálculo No. 1

1.4.5. Cálculo de la capacidad del rastrillo

en ton/viaje

Ton/viaje = ((Ton/gdia)/TE)/(viaje/hora)
Donde:
 Ejercicio

COMPAÑÍA MINERA DEL MADRIGAL

Guardia de Día : Distancia media de rastrillado 45 m

ACTIVIDADES PERFOR/RASTRILLADO RASTRILLADO

Caminatas 45 min 20 min
Inoperativos 135 min 40 min
Desate de roca 30 min 25 min
Instalación de cables 20 min 10 min
Almuerzo 30 min 30 min
Trabajo efectivo 205 min 345 min
Tiempo acarreo (ta) 1.10 min
Tiempo retorno vacío (tr) 0.80 min
Tiempo demora carguío, descarguío y cambio de dirección 0.18 min
Tiempo muertos 1.00 min
Tiempo/ciclo 3.28 min
Tonelaje rastrillado 20 TMH 50 TMH

Distancia de recorrido del rastrillo 45 m ó 147.6 pies

Peso específico del mineral 2.96

RASTRILLO
Velocidad real vr=((dr/ta)+(dr/tr))/2 159.34 pie/min
Longuitud total recorrido Lt=(2*dr)+(t*VR) 323.88 pie/min
# de viajes por hora =(60min/hora)/tiempo 18.29 NV/hora
Capacidad del rastrillo (ton/viaje) =((ton/guardia)/TE)(viaje/hora) 0.48 Ton/viaje
Capacidad del rastrillo (ton/HORA) =(ton/gdia)/TE 8.70 Ton/hora
Capacidad del rastrillo (pie3/viaje) =((ton/viaje)p.e.)*35.52 5.70 pie3/viaje
Capacidad del rastrillo (pie3/hora) =(pie3/viaje)*(Nv/hora) 104.35 pie3/hora
Capacidad del rastrillo (viaje/guardia) NV/gdia= (ton/gdia)/(ton/viaje) 105.18 NV/gdia
NV/gdia=NV/hora*TE 105.18 NV/gdia
1.5. Cálculo de winches

1.5.1. Cálculo de resistencia del material al desplazamiento

Rm = Wm * fm; lbs

Donde:

Rm = Resistencia del material al desplazamiento; lbs

Wm = Peso del material rastrillado; lbs

Wm = ct * p.e. * e ct = Capacidad del rastrillo; pie3

p.e. = Peso específico del mineral; lb/pie3 = (p.e. * 1 000 *

3
2,2046)/35,32; lb/pie e = Eficiencia por condiciones de trabajo; 45 a
80% fm = Coeficiente de fricción del mineral
0,5 para No metálicos

0,7 para Metálicos

1.5.2. Cálculo de resistencia del rastrillo al desplazamiento

Rr = Wr * fr

Donde:

Rr = Resistencia del rastrillo al desplazamiento; lbs

Wr = Peso del rastrillo y de los accesorios; lbs

El peso de los accesorios, en el caso de rastrillo tipo cajón, es 20% del peso
del rastrillo.

Fr = Coeficiente de fricción del rastrillo

0,2 a 0,4 para No metálicos

0,5 a 0,7 para Metálicos

1.5.3. Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo con carga

Etc = (Wr + Wm) * fcr

Donde:

Etc = Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga; lbs

Wm = Peso del material rastrillado; lbs

fcr = Coeficiente de fricción cable - roldana; 1,1 a 1,7

1.5.4. Cálculo del esfuerzo de tracción del rastrillo durante el llenado

Etll = (Wm + Wr) * fM

Donde:
 Etll = lbs fM = Coeficiente de fricción del mineral en función al tamaño.

1,1 a 1,3 para material < 10”

1,4 a 1,6 para material < 18”

1,7 a 2,0 para material > 18”

1.5.5. Cálculo de potencia de marcha de rastrillo con carga

HPc = (Etc * VR)/(375 * e) Donde:

HPc = Potencia de marcha del rastrillo con carga; HP

VR = Velocidad real de rastrillado; milla/hora

= (pie/min * 60 min/hora)/(3,28 * 1 609,32 m/milla)

375 = Constante para transformar a HP

e = Eficiencia del motor eléctrico; 0,6 a 0,9

1.5.6. Cálculo de potencia de marcha durante el llenado del rastrillo

HPll = (Etll * VR)/(375 * e) Donde:

VR = velocidad real de rastrillado; milla/hora

1.5.7. Cálculo de consumo de energía eléctrica

E = Potencia * Tiempo Donde:

E = Consumo de energía eléctrica por hora; KWH

Potencia = Fuerza eléctrica absorbida por el motor del winche; KW

= ( 3 * V * I * cos * e)/1 000

V = Voltaje o tensión; V

I = Amperaje, intensidad de electricidad que pasa por el conductor, dividida

por el tiempo; Amp

cos = Parámetro eléctrico, generalmente 0,87 Tiempo = Relacionado a 1

hora de trabajo.
Ejercicio:

COMPAÑÍA MINERA DEL MADRIGAL

Guardia de Día : winche

Datos unidades
Capacidad de rastrillo 5.70 pie3
Peso especifico del material 2.96
Eficiencia por condiciones de trabajo 80 %
Peso del rastrillo tipo cajón (según table) 800 lbs
Coeficiente de friccíon del material 0.7
Coeficiente de fricción cable-roldana 1.3
Coeficiente de fricción del material 1.6
Eficiencia del motor electrico 0.8
Voltaje 440 V
Amperaje 90 Amp

1053.91799
Wm =ct*((pe*1000*2.2046)/35.32)*e 1 lb/pie3
milla.hor
VR =(pie/min*60)/(3.28*1609.32) 1.8111828 a

Winches
Resistencia del material al desplazamiento Rm=Wm *fm 737.74 lbs
Resistencia del rastrillo al desplazamiento Rr=Wr *fr 576.00 lbs
2618.0
Esfuerzo de tracción del rastrillo con carga Etc=(Wr+Wm)*fcr) 9 lbs
Esfuerzo de tracción del rastrillo durante 3222.2
llenado Etll=(Wm+Wr)*fM 7 lbs
Potencia de marcha de rastrillo con carga HPc=(Etc*VR)/(375*e) 15.81 HP
Potencia de marcha durante el llenado de milla/hor
rastrillo HPII=(Etll*VR)/(375*e) 19.45 a
Consumo de energía eléctrica E=Potencia*tiempo 47.74 KWH
 IV. CONCLUSIONES
 En este caso los tiempos reales efectivos se toman durante la operación de la mina
por lo que este punto no se puede calcular ya que son datos reales de campo.
 En la winche todo depende del tipo de rastrillo este utilizando porque mediante
esto puede aumentar la cantidad de peso que se tiene que adicionar a las fórmulas
como es el caso de rastrillos tipo cajón que aumenta un 20% más de peso.
 V. REFERENCIAS

 J, Bernaola Alonso; J, Castilla Gómez; J, Herrera Herbert, (2013). Perforación y

voladura de rocas en minería.
E.T.S. De Ingenieros De Minas De Madrid, Madrid

 Eduardo A. Rojas. (2012). Máquinas perforación minería subterránea.