Procese tehnologice de recondiționare

a pieselor de automobile
Recondiționarea pieselor prin sudare

Sudarea este un procedeu tehnologic de îmbinare nedemontabila a pieselor metalice sau

nemetalice (materiale plastice), din materiale identice sau similare, cu realizarea unei legături metalice
sau chimice prin incălzire locala, prin presiune, prin șoc sau combinat, pana la topirea sau plasticizarea
pieselor de îmbinat, cu sau fara metal de adaos.

Sudarea și încărcarea pieselor metalice se realizează prin utilizarea metalului de aport sub
formă de electrozi, sârme de sudare, vergele, aliaje – granule sau pulberi, ș.a. iar ca sursa de caldura
curentul electric sau diferite gaze combustibile; jetul de plama; fascicole de electroni; etc.

Particularități ale procesului de sudare

Capacitatea metalelor de a putea fi sudate poate fi apreciata prin parametrul tehnic denumit
sudabilitatea metalelor. Sudabilitatea depinde de factori de natura metalografica, tehnologica si
constructiva.

Oțelurile se pot suda cu atât mai bine cu cât conținutul de carbon este mai scazut. Pentru a se
putea suda fără să apară fisurări, oțelurile cu conținut mai ridicat de carbon (OL – 60; OL – 70; OLC – 60)
și unele oteluri aliate, se preincălzesc, utilizându-se electrozi corespunzători și tratamente termice
ulterioare adecvate.

Factorul 𝑘 de sudabilitate (echivalenta în carbon) exprimă sudabilitatea oțelului aliat

%𝑀𝑛 %𝐶𝑟 %𝑁𝑖 %𝑀𝑜 %𝐶𝑢 %𝑃

𝐶𝑒 = 𝑘 = %𝐶 + + + + + + + 0,0024𝑡
6 5 15 4 13 2
în care:

- %𝐶, %𝑀𝑛, %𝐶𝑟, 𝑒𝑡𝑐 sunt valorile în sutimi de procente ale elementelor de aliere;
- 𝑡= grosimea materilului de sudat în mm

T= grosimea materilului de sudat in mm

Oțelurile înalt aliate, având o dilatație mare și o conductivitate termică mai redusă, prezintă
tendința de formare a tensiunilor interne. Se impun deci măsuri și tehnologii speciale de sudare.

Conform STAS 7194-79 conținutul de carbon echivalent pentru oțeluri se determină cu relația:
 𝐶𝑢 + [ ]
15
𝑀𝑛 𝐶𝑟 + 𝑉 + 𝑀𝑜
𝐶𝑒 = 𝑘 = 𝐶 + + +
6 5
în care conținutul elementelor componente se da în procente.

Conform standardelor noastre, o buna sudabilitate se realizeaza la oțelurilor nealiate sau slab
aliate care au un conținut de carbon sub 0,22% și factorul de echivalență de < 0,50%. Când conținutul de
carbon și factorul k depășesc limitele de mai sus, trebuiesc luate măsuri speciale la sudare și anume:
preîncălzirea, folosirea electrozilor cu fluiditate mare, o tehnică adecvată de sudare.

Pentru a se evita apariția unor zone de fontă alba, dură și fragilă, greu de prelucrat prin
așchiere obijnuită se recomandă înlocuirea sudării fontei la rece prin sudarea la cald cu vergele de fontă
si cu răcirea lentă a cusăturii sau depunerii.

Metalele și aliajele neferoase sunt mai greu sudabile.

La sudarea cuprului și aliajelor de cupru (alamă, bronz, alpaca,etc) ca și la aluminiu și la aliajele

sale se recomandă luarea urmatoarelor măsuri de favorizare a sudabilități : preîncălzirea pieselor,
folosirea unor surse puternice de caldură, utilizarea fluxurilor de dezoxidare a oxizilor și folosirea
procedeelor noi de sudare în mediu de gaz inert. Sudarea trebuie efectuată la temperaturi cât mai joase
și cât mai repede.

Daca temperatura de sudare depăseste cca 600° C crește fragilitatea acestor materiale și apar
crăpaturi.

Sudarea plumbului, nichelului si a zincului se realizează prin procedeele cu flacăra, folosindu-se

fluxurile decapante.

Printre factorii de natură tehnologică în mod deosebit: procedeul de sudare aplicat, calitatea
materialului de adaos, compoziția chimica a invelișului sau fluxul folosit, regimul de sudare, tipul sursei
de căldură.

Ansamblul factorilor de natură constructivă, se refera la forma și dimensiunile pieselor, felul

îmbinării, modul de prelucrare al îmbinarii

Recondiționarea pieselor prin sudare electrică cu arc voltaic (sudare și încărcarea prin sudare)

La sudarea electrică, sursa de căldura –arcul electric- asigură topirea locală a metalului prin
efectul electrocaloric al arcului electric format în mod obijnuit între doi electrozi.

Calculul puterii calorice a arcului electric se efectuează cu relația:

𝑞 = 0,27𝜂𝐼𝑠𝑢𝑑 𝑈𝑎𝑟𝑐 [𝑐𝑎𝑙 ⁄𝑠]

în care:

- 𝐼𝑠𝑢𝑑 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎𝑡𝑒𝑎𝑐𝑢𝑟𝑒𝑛𝑡𝑢𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑠𝑢𝑑𝑎𝑟𝑒, î𝑛𝐴;

- 𝑈𝑎𝑟𝑐 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒𝑎𝑑𝑒𝑑𝑒𝑠𝑐ă𝑟𝑐𝑎𝑟𝑒𝑎𝑎𝑟𝑐𝑢𝑙𝑢𝑖, î𝑛𝑉;
- 𝜂 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑢𝑙𝑑𝑒𝑐𝑜𝑟𝑒𝑐ț𝑖𝑒𝑐𝑎𝑟𝑒ț𝑖𝑛𝑒𝑐𝑜𝑛𝑡𝑑𝑒𝑝𝑖𝑒𝑟𝑑𝑒𝑟𝑖
 Caldura degajată de arcul electric are o temperatură foarte ridicată care în coloana centrală
ajunge la 6000° C mult superioară temperaturii de topire a pieselor și apropiată de temperatura de
fierbere a metalului electrozilor.

În cazul folosirii curentului continuu, la anod temperatura este de circa 4000° C, iar la catod
de 3400° C, la folosirea polarității directe, adică la legarea pieselor la polul pozitiv și a electrodului la
polul negativ.

Temperatura polilor, în cazul folosirii curentului alternativ este identică, iar pentru stabilizarea
arcului se foloseste un oscilator.

Tensiunea arcului depinde de materialul electrozilor, de compozitia gazelor, de presiunea

mediului ambiant, de intensitatea și felul curentului și mai ales de lungimea arcului.

Tensiunea(U) de ardere a arcului electric nu depinde aproape deloc de intensitatea

curentului, depinzând doar de ceilalți factori și îndeosebi de lungimea arcului: 𝑈 = 𝜆 + 𝛽𝑙

în care:

- 𝑈 − 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑢𝑛𝑒𝑎𝑎𝑟𝑐𝑢𝑙𝑢𝑖, î𝑛𝑉
- 𝑙 − 𝑙𝑢𝑛𝑔𝑖𝑚𝑒𝑎𝑎𝑟𝑐𝑢𝑙𝑢𝑖î𝑛𝑚𝑚
- 𝜆ș𝑖𝛽 - Constante determinate pe cale experimentală și care depind de materialul electrozilor, de
compoziția mediuliu gazos, etc. (𝜆 se mai numeste cădere de tensiune initială,𝜆 =10-12V pentru
electrozii de oțel; 𝛽 cădere de tensiune specifică, pe unitatea de lungime a arcului 𝛽
=2...3V/mm)

Lungimea arcului se consideră normală atunci când aceasta este egală cu diametrul electrodului.
Cu cât arcul este mai scurt cu atât este mai redusă pierderea de căldură și mai ridicată productivitatea
muncii

𝐿𝑜𝑝𝑡 = 𝑑𝑠

Utilaje pentru sudarea cu arc electric

Sursele de curent continuu pot fi generatoare de sudare antrenate de motoare cu ardere

interna, formaâd grupuri de sudare sau pot fi redresoare care nu au organe în mișcare. Agregatele de
sudare pot fi activate electric (grup convertizor) sau termic(grup electrogen).

Sursele de curent alternativ pot fi transformatoarele sau generatoarele de sudura.

Curentul alternativ se obține în principal, de la transformatorul de sudură și de la mașini

rotative(convertizoare) pentru producerea curenților de frecvență de 150-500Hz. Sursele de curent
continuu sunt generatoarele de curent(rotative) și redresoarele(statice).

În țara noastră cele mai răspândite tipuri de generatoare sunt:CS – 125;CS – 350;CS – 500

De asemenea se mai găsesc în folosință CGS – 350, CGS – 500 și GFS – 5/160. Redresoarele :
ICET(Isud =360A, U=31V și DA=60%).(DA=durata activă)
 Electrozi de sudare. Trebuie să aibă compozitie asemanatoare materialului piesei care se
sudează sau încarcă. Cele mai folosite dimensiuni sunt de 2.5...6mm. Electrozii înveliți se fabrică din
sârma de oțel conform STAS 1125-69. Învelișul are rolul de a evita fenomenele de absorbție a oxigenului
și a azotului din aer, deci formarea insulelor de oxizi și nitruri în masa metalului de pus, ceea ce ar face
cusătura mai fragilă decât în cazul sudării oxiacetilenice.

După natura învelișului electrozii pot fi cu înveliș: A – acid, în care predomina SiO2 si FeO, T –
titanic in care predominca TiO2, B- bazic, în care predomina CaC03 si CaF2, C – celulozic, cu multă
celuloză cu conținut de minimum 15% pulbere de fier(Fe), R – rubilic, O –oxidant , V-alte tipuri.

La sudare, electrozii cu învelișuri acide, rubice și oxidice se înclină în sensul de sudare cu 45°-80°,
iar cei cu inveliș bazic se mențin vertical sau pentru înclinați, unghiul format cu sensul de înaintare fiind
de 80°-90°.

1- Pentru sudarea și încărcarea cu arc electric a oțelurilor nealiate și slab aliate se utilizează
cca. 18 tipuri de electrozi având înveliș diferit iar diametrul cuprins intre 1.6- 12.5mm.
De exemplu, electrodul tip 2 având marca EL-42A este acid, are vr=42 kgf/mm2 și este destinat
în principal realizării îmbinării sudate între oțeluri carbon calmate sau necalmate cu max.
0,25%C si Vr=42kgf/mm2.
2- Pentru sudarea și încarcarea cu arc electric a oțelurilor aliate se recomandă utilizarea a
catorva tipuri de electrozi având mărci diferite.
De exemplu, electrodul tip 19 având marcă standardizată EL-VM0Cr1B permite realizarea unui
carbon sau strat depus cu Vr=50kgf/mm2 cu circa 0.8-1.2% Crom. 0.40-0.70 M0, 0.10-0.35V si
Ttt=730° C
3- Electrozii inveliti romanesti destinati incarcarii prin sudare cu metal avand proprietati
speciale(duritate si rezistenta la uzare) sant grupari in 10 clase de aliere.
De exemplu, electrodul tip E.5.375 face parte din grupa a cincea (5) si realizeaza duritatea
minima de 375MB a stratului depus. Stratul este rezistent la coroziune si termostabil.
Electrozii metalici cu invelis, destinati sudarii manuale a fontei cu grafit lamelar sau nodular
si a fontei maleabile, dupa STAS 7242-69 se clasifica in urmatoarele tipuri:
- EF –FeC (electrod cu vergea din fonta)
- EF –Fe (electrod cu vergea din otel)
- EF –NiFe; EF –NiCu(monel)/EF –M (Ni=60%;25%Cu); EF –Ni; EF – CuAl;
- EF –CuSn(bronz cu staniu)

In functie de caracterul invelisului electrozii enumerati se clasifica in: B –bazici; G –pe baza
de grafit; S- pe baza de saruri.

Stabilirea regimului de sudare. Prin regim de sudare se intelege indicarea

electrodului(tip,marcă,dimensiuni), a curentului optim de sudare și a vitezei de sudare corespunzătoare,
astfel încât să fie realizată pătrunderea necesară. Electrodul se alege în funcție de calitatea materialului,
grosimea lui și pozitia de sudare. Astfel în tabelul urmator sânt date valorile recomandate pentru
diametrul electrodului și intensitatea curentului necesar sudarii
 Grosimea piesei 2-3 3-4 4-5 6-7 8-15
de sudat, mm
Diametrul 3 4 5 6 8
electrodului, mm
Intensitatea 88-100 120-140 160-180 200-250 250-300
curentului, A

În general diametrul minim al electrodului se poate determina cu relatia:

𝑑 = 1,5√𝑠

în care s este grosimea piesei de sudat.

Pentru asigurarea unei productivitati mari la sudare se recomandă utilizarea electrozilor de

diametru mare, însă folosirea lor la o piesă cu grosimea mica poate duce la arderea(pătrunderea) piesei.

Intensitatea curentului de sudare este determinată de diametrul electrodului, de grosimea

materialului, de viteza de sudare, de tipul îmbinarii, de poziția cusaturii în spațiu, de învelișul
electrodului, etc.

La sudarea manuală cu arc, curentul de sudare I se calculează în funcție de diametrul

electrodului „d” cu relația:

𝐼𝑠𝑢𝑑 = (𝐴𝑑 + 𝐵)𝑑(𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖)

În care A și B sânt coeficienti determinați experimental, a căror valori depind de raportul

𝜆 = 𝑠⁄𝑑 astfel

𝜆 𝐴𝑑 B
>3 6,9 23
1.5<<3 6,0 20
>1,5 5,1 17

Coeficientul de depunere a sudurii cu arc indică ce cantitate de metal s-a depus efectiv
folosind un anumit curent de sudare. Productivitatea orară 𝑊ℎ de depunere a metalului prin sudare
depinde nemijlocit de coeficientul de depunere 𝜆𝑑 0

Astfel:
𝐼
𝜆𝑑 = 7 + 0,04 [𝑔⁄𝐴ℎ]
𝑑
în care:

𝐼𝑠𝑢𝑑 - este intensitatea curentului, în A;

d- diametrul electrodului, în mm.

8,2 𝑔⁄𝐴ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑧𝑖𝑠𝑢𝑏ț𝑖𝑟𝑖

𝑊ℎ = 𝜆𝑑𝐼𝑠𝑢𝑑 [𝑔⁄ℎ] 𝜆𝑑 {
10 − 12 𝑔⁄𝐴ℎ 𝑝𝑒𝑛𝑡𝑟𝑢𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑧𝑖𝑔𝑟𝑜ș𝑖
Masa metalului depus este:

𝜇𝑚 = 𝜆𝑑𝐼𝑠𝑢𝑑 𝑡𝜈𝑎 [𝑔]

în care 𝜈𝑎 este coeficinetul de utilizare a aparatului de sudare(𝜈𝑎 = 0,5 − 0,8)

Masa de electrod consumat se calculează cu relația:

𝜇𝑚
𝜇𝑒𝑙 =
1−𝜑

În care𝜑 este un coeficient de pierderi de metal.

( 𝜑 = 0,06 − 0,20 )

Viteza de înaintare a electrodului este:

4𝜆𝑑 𝐼𝑠𝑢𝑑
𝑉𝑒𝑙 = [𝑚⁄ℎ]
𝜋𝑑 2 𝜉

în care 𝜉 este greutatea specifica a metalului electrodului in gf/𝑐𝑚3 .

Turația piesei de recondiționat se determină cu relația:

𝑉𝑑
𝑛𝑝 = [𝑟𝑜𝑡⁄𝑚𝑖𝑛],
60𝜋𝐷
în care 𝑉𝑑este viteza de depunere a metalului

𝜆𝑑𝐼𝑠𝑢𝑑
𝑉𝑑 = [𝑚⁄ℎ]
𝑚𝑠

unde D- diametrul presei, iar 𝑚𝑠 este masa în g a unui metru de electrod.

Timpul de depunere este dat în relația:

60
𝑡= [𝑚𝑖𝑛]
𝑉𝑑

Consumul de energie electrica se determină cu formula:

𝑈𝐼𝑠𝑢𝑑 𝑡
𝑊= 1000𝜈
+ 𝑃𝑜(𝑇 − 𝑡)[𝑘𝑊ℎ],

în care:

- 𝑈 – este tensiunea arcului, în V;

- 𝐼𝑠𝑢𝑑 – intensitatea curentului, în A;
- 𝑡 – timpul de depunere, în h;
 - 𝜈 – randamentul sursei de curent utilizate;
- 𝑃𝑜– puterea de mers în gol a sursei de curent, în kW;
- 𝑇– timpul total de funcționare a sursei de curent, în h.

Recomandări tehnologice asupra recondiționării pieselor prin sudare electrică

Pentru a se obține suduri și încărcări de calitate înainte și în timpul sudării, este necesar să se
respecte următoarele recomandări:

1- Să se îndepărteze rugina, arsurile, uleiurile și vopseaua de pe suprafața ce urmează să se

încarce prin sudare sau să se sudeze. Rugina și arsurile se îndepartează prin răzuire și
curățire cu peria de sârma. Unsorile și vopseaua la piesele mari se ard cu flacară
oxiacetilenica și apoi se răzuiesc și se curăță, cu peria de sârma pâna la lucru metalic.
Piesele mai mici, murdare de unsoare, se degreseaza în soluție fierbinte de sodă
caustică 6%, la temperatura de 80-90° C;
2- Sa se pregătească marginile pentru sudare și teșiturile la piesele crăpate sau fisurate
(dăltuire, rabotare,frezare sau polizare sau cu ajutorul arcului electric cu electrod
elvețian Castolon 03 de exemplu)
3- Sa se delimiteze crăpaturile și fisurile la piesele din fontă, prin executarea de găuri Ø
3..8mm;
4- Să se îndrepte capetele pieselor rupte sau de legătură la părțile rupte sau crăpate;
5- Sa se aplice suruburi de întarire sau de legătură la părțile rupte sau crăpate;
6- Să se preîncălzească, dupa necesitate sau încărcare; preîncălzirea pieselor din oțel
nealiat înainte de sudare se face la 100-150° C, în general atunci când grosimea lor
depășește 30mm. Oțelurile slab aliate, îndeosebi cele cu un conținut mai ridicat în
carbon(C---0,25%) și oțelurile puternic aliate este necesar să fie preîncălzite la 150-
350grade Celsius, în funcție de compoziția chimică a oțelului, chiar și atunci când au
grosimi mai mici. Piesele din fontă se preîncălzesc în general la 600-700grade C;
7- Să se respecte ordinea normală de depunere a stratulu de sudură.

Recondiționarea prin sudare electrică a pieselor din oțel

Oțelurile de uz general cu conținut redus de carbon(sub 0,20%) se sudează fără preîncălzire și

se folosesc electrozi acizi, titanici sau bazici.

Oțelurile cu conținut de carbon peste (0,25-0,45) se recomandă să se sudeze cu preîncălzire la

100-350grade C, folosind numai electrozi bazici. Temperatura de preîncălzire variază în limitele date în
funcție de conținutul de carbon si de grosimea piesei sau tablei. Temperatura va fi cu atât mai mare cu
cât conținutul de C% și grosimea piesei este mai mare.

Oțelurile turnate se sudează ca și oțelurile carbon. Când conținutul de C% este mai mare de
0,45% preîncălzirea lor se face la o temperatură mai ridicată de 500-600° C.

Oțelurile aliate cu crom, feritice,perlitice, martensitice, oțelurile crom-nichel și oțelurile cu

crom-mangan austenitice au în general conductabilitate termică mai redusă în comparație cu oțelurile
carbon obișnuite. Din această cauză ele prezintă tendinta deformărilor mari si fisurării lor la o
temperatură relativ scăzută în timpul sudării și a încălzirii foarte lente (oțeluri crom perlitic ≥
martensitic) până la 300-400° C. Pentru unele ansambluri sudate se prevad după sudare și tratemente
termice de recoacere sau de normalizare.

La recondiționarea pieselor din oțel( arbori, coroane dințate) prin încălzire cu sudură a
zonelor de îmbinare trebuie cunoscute forțele care activează asupra părților sudate. Piesele din oțel cu
importanță funcțională mare înainte de a fi recondiționate prin sudare, trebuie să fie controlate daca nu
prezintă fisuri.

În general la sudarea pieselor rupte sau a pieselor uzate este necesar să se respecte
recomandările tehnologice precizate în paragraful precedent.

Recondiționarea prin sudare electrică a pieselor din fontă

În procesul de reparație piesele din fontă care se recondiționează prin sudare, sânt: blocurile
motor, chiulaseke, carterele, carcasele, suporturile, flanșele.

Datorită conținutului mare de carbon(2,5-4%), fontele sânt casante și greu sudabile. În afară de
carbon fontele mai conțin Ș0,5-1% Mn,1-4%Si, 0,3-1,0%P și maximum 0,08%S, maleabile, aliate,
modificate sau cu grafit modular.

Sudarea pieselor din fontă se poate face fie printr-o încălzire prealabilă la 650-750gradeC cu
topirea materialului de adaos(sudare la cald), fie fara incălzirea

Pag 9 lipsa

---la 45grade prin polarizare sau prin dăltuire ușoară apoi se curăță cu peria de sârmă, până la lucru
metalic, mărginile ei pe o lățime de 10-15mm. Se sudează crăpăturile sau fisurile pe porțiuni de câte 10-
15mm, în ordine alternanta simetrică, încrucișată, cu întreruperi de 10-15mm. Electrozii EF-M sau EF-B
de 3,25mm si curentul de 100-110A. Apoi se polizează si se face controlul hidraulic.

Costul recondiționării pieselor din fontă cu crăpături, fisuri, rupturi, spărturi reprezintă 5-20%
din costul pieselor noi. Prin aceste procedee se recondiționează piese scumpe, relativ ieftin si se
realizează economii mari de fontă.

Recondiționarea prin sudare electrică a pieselor din metale neferoase.

La sudarea aliajelor neferoase(cuprul-mangan, alame, aluminiul-duraluminiul si aliajele Al cu

Mn, nichelul-cromnichelul, plumbul, magneziul-electronul), datorită coeficientelor mari de dilatare,
conductabilitătii termice ridicate, temperaturii joase de topire aneferoaselor și temperaturii înalte de
topire a oxizilor lor se impune aplicarea tehnologiilor speciale în scopul evitării formării incluziunilor și a
deformărilor pieselor.

Cuprul și aliajele lui pot fi sudate prin majoritatea procedeelor cunoscute până în prezent. Se
recomandă utilizarea procedeelor electrice în mediu de gaze protectoare.
 Sudarea electrică a pieselor din cupru se poate face utilizându-se electrozi de grafit sau
carbune(curent continuu, polaritate directă) și sârmă de adaos sau electrod metalic(sub diferite fluxuri
sau în medii de gaz protector) învelit în curent continuu cu polaritate inversă, arc scurt. Tablele mai
groase de 6mm necesită prelucrarea marginilor de îmbinare în Y sau X. La sudare se aplică preîncălzire
ka 200-300°C, iar la piesele groase la 700°C.

Aluminiul și aliajele de aluminiu se utilizează la confecționarea blocurilor-motoare,

chiulaselor, ș.a. Spărturile, fisurile, rupturile și uzurile găurilor filetate sân defecțiunile caracteristice ale
blocului-motor din aliaje de Al.

Pentru recondiționarea unei spărturi se prelucrează cu dalta(spărtura) și se execută un petic

de forma și mărimea rupturii fără a se executa fațele. Blocul se încălzește la 150-250°C. Încalzirea în
condiții bune se face în cuptoare sau cu o altă sursă. Curentul continuu cu polaritate inversă(+ la
electrod) are:

𝐼𝑠 = 100 − 125𝐴(𝑑 = 4𝑚𝑚);

𝐼𝑠 = 160 − 180𝐴(𝑑 = 6𝑚𝑚)