Manual Haccp Copeinca

MANUAL HACCP
ACEITE DE PESCADO
CHANCAY
VERSION 04
2012
CONTENIDO
1. Presentación
2. Antecedentes del sistema HACCP
2.1 Relación del Sistema HACCP con la Norma GMP+B2
3. Objetivos
4. Metas
5. Alcance del Plan HACCP
6. Compromiso de la Alta Dirección
7. Términos y definiciones
8. Desarrollo del Plan HACCP
8.1 Formación del equipo HACCP y Equipo de Validación
8.1.1 Equipo HACCP
8.1.1.1 Funciones de Equipo HACCP
8.1.2 Equipo de Validación
8.1.2.1 Funciones del Equipo de Validación
8.2 Descripción de Aceite de Pescado
8.2.1 Materia Prima
8.2.2 Descripción de Aceite de Pescado CHD
8.2.3 Método de Conservación CHD
8.2.4 Presentación.
8.2.5 Tiempo de Vida Comercial.
8.2.6 Condiciones de Almacenamiento.
8.2.7 Condiciones de transporte
8.2.8 Aceite de Pescado para consumo Humano Indirecto-CHI
8.2.9 Método de Conservación de Aceite CHI.
8.2.10 Método de Preservación CHI.
8.2.11 Presentación y Envase CHI
8.2.12 Tiempo de vida comercial
8.2.13 Condiciones de Almacenamiento
8.2.14 Condiciones de transporte
8.3 Uso Previsto del Producto
8.4 Elaboración del Diagrama de Flujo
8.4.1 Descripción del proceso productivo
8.5 Verificación del Diagrama de flujo
8.6 Programas pre-requisitos
8.6.1 Personal
8.6.2 Infraestructura
8.6.3 Mantenimiento y gestión de la higiene
8.6.4 Identificación y trazabilidad
8.6.5 Recolecta del producto y alerta temprana
8.7 Análisis de peligros
8.7.1 Identificación de peligros
8.7.2 Evaluación de riesgos
8.8 Determinación de los puntos críticos de control

8.8.1 Determinación de medidas de control.
8.8.2 Determinación de PCC
8.9 Determinación de Normas para los Límites críticos
8.10 Monitoreo de los límites críticos.
8.11 Determinar acciones correctivas para desviaciones en el pcc
8.12 Establecer sistemas de validación y verificación

8.12.1 Validación del sistema HACCP
8.12.2 Verificación del sistema HACCP
8.13 Documentos del Sistema HACCP
Índice de Tablas
Tabla N°1. Integrantes del equipo HACCP.

Tabla N°2. Integrantes del equipo de validación HACCP.
Tabla N°3. Características de la Materia Prima.
Tabla N°4. Características Químicas del Aceite de Pescado CHD.
Tabla N°5. Características Físicas del Aceite de Pescado
Tabla N°6. Composición de Ácidos Grasos en Aceite de Anchoveta
Tabla N°7. Características Químicas del Aceite de Pescado CHI
Tabla N°8. Características Físicas del Aceite de Pescado CHI.
Tabla N°9. Parámetros de Trabajo.
Tabla N°10. Tipos de Peligro por su categoría.
Tabla N°11. Tipos de Peligro por su naturaleza.
Tabla N° 12 Niveles de Gravedad.
Tabla N° 13 Niveles de Probabilidad
Tabla N° 14 Categorías de riesgo.
Tabla N°15. Medidas de control según la categoría de riesgo.
Tabla N°16. Árbol de decisiones.
Tabla N°17. Análisis de peligros y determinación del PCC.
Tabla N° 18. Determinación de Límite crítico, norma para el LC y acciones de correctivas.
Índice de anexos
Anexo N°1. Acta formación del equipo HACCP y Validación.

Anexo N°2. Ficha técnica salmoccide.
Anexo N°3. Plano de planta.
Anexo N°4. Acta de reunión de verificación de información del proceso.
Anexo N°5. Acta de validación del Sistema.
Anexo N°6. Acta de verificación del Sistema.
Anexo N°7. Ficha técnica del Aceite de Pescado.
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1. Presentación
Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC” es una empresa dedicada a la

producción de harina y aceite de pescado, cuya visión es ser una organización
líder en el sector pesquero mundial; actualmente suministra alimentos pesqueros
de alta calidad, para satisfacer las necesidades del mercado mundial; lo logra
explotando en forma responsable y eficiente los recursos pesqueros disponibles;
basada en una adecuada tecnología y mejora continua de sus procesos.
Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC”, fue fundada en el mes de

julio de 1994; y en la actualidad cuenta con 05 establecimientos industriales
pesqueros a lo largo de la costa peruana y alrededor de 64 embarcaciones. Somos
la segunda empresa exportadora de harina y aceite a nivel nacional y la tercera a
nivel mundial.
La ubicación de nuestras sedes es la siguiente:
Capacidad de
Sede Dirección
Procesamiento
Lima Calle Francisco Graña 155. Santa Catalina - La -

Victoria
Bayovar Departamento de Piura, Provincia de Sechura 120 TM/H en el sistema de

en la localidad de Bayovar. secado a vapor (Steam Dried).
Distrito de Razuri, provincia de Ascope, 180 TM/H de materia prima con

Chicama Departamento de la Libertad el sistema de secado a vapor
(Steam Dried) para harinas
Planta ACP: Zona Industrial del puerto de
especiales.
Malabrigo.
Planta ACP Calle El Milagro s/n Zona Industrial 185 TM/H de materia prima para
Chimbote
27 de Octubre. harinas especiales.
Planta ACP: Av. Roosevelt - KM 84 168 TM/H de materia prima con

Panamericana Norte el sistema de secado a vapor
Chancay
especiales.
Departamento de Moquegua 90 TM/H de materia prima con el

sistema de secado a vapor
Ilo Parcela A-1 S/N. Caleta Cata Cata
especiales.
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está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente.
Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA SAC, prohíbe su reproducción total o parcial sin la
autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.
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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP
En 1959, la NASA con el propósito de proteger la integridad de sus astronautas en

las misiones espaciales, contrata a la Compañía Pillsbury (Empresa procesadora de
alimentos y bebidas de EEUU), para diseñar y producir alimentos que sean
digeribles estando en el espacio y en la medida de lo posible 100% seguros, libre
de contaminación biológica.
Pillsbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no proveían

seguridad suficiente en los productos finales, requiriendo tomar grandes
cantidades de muestras para el control, llegando a la conclusión que la calidad
necesitaba de un enfoque preventivo para la seguridad de los alimentos,
permitiéndoles de este modo seleccionar los puntos claves del proceso para
monitorear y controlar.
Después de varias opciones de control de calidad la Compañía Pillsbury, adoptó y

modificó un sistema de análisis denominado “Modos de Falla” desarrollado por el
CENTRO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INGENIERÍA NATICK del Ejército de
EE.UU., convirtiéndose en el prototipo del Sistema HACCP que actualmente
utilizamos.
El sistema HACCP fue presentado por primera vez al público en la Conferencia

Nacional de Protección de Alimentos, en 1971.
Hacia 1984, el HACCP ya se aplicaba a las regulaciones sobre Alimentos Enlatados

de Baja Acidez en Estados Unidos (FDA), y posteriormente para otros rubros
alimenticios como los marinos, agrícolas, etc.
En 1993, el CODEX ALIMENTARIUS, desarrolló los lineamientos para la aplicación

del Sistema HACCP, siendo respaldado por la FAO y la OMS.
En 1995, la FDA exige para la seguridad de los alimentos, la implementación de un

Sistema HACCP basado en los 7 principios adoptados por el Comité del Codex
Alimentarius, con carácter de obligatoria para las empresas procesadoras de
alimentos. Desde entonces el HACCP es aceptado como sistema de referencia para
la inocuidad en industria alimentaría de todo el mundo.
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2.1 RELACION DEL SISTEMA HACCP CON LA NORMA GMP+B2
Los requisitos del HACCP en la norma GMP+ se basan, de manera predominante,

en los criterios del HACCP según lo establece el Codex Alimentarius. En tanto, se
han incluido algunos cambios y adiciones a los requisitos del HACCP, en base a
evidencias (tales como ISO 22000).
Desde el año 2000, el sector de alimentos para animales ha tomado la iniciativa de

incluir el sistema HACCP en el esquema GMP+FSA. Desde la promulgación del
Reglamento de Higiene de la Alimentación para Animales EC 183/2005 del 1° de
enero del 2006, la aplicación del HACCP se ha vuelto obligatoria en Europa para
todas las empresas de alimentos para animales, excluyendo la producción agrícola
primaria.
Con estos criterios de mejora la Norma GMP, Alimento para animales y el sector de
alimentos para animales, ha optado por integrar los requisitos de HACCP (Codex
Alimentarius) en la norma GMP Alimento para Animales, de acuerdo a los
lineamientos de la Guía HACCP del GMP+, GMP+D2.1.
CORPORACION PESQUERA INCA S. A. C. involucrado con la mejora de sus

productos y las exigencias del mercado Nacional e Internacional esta
implementando el Sistema de Calidad GMP+B2 en sus plantas, dando un paso
adelante en la Gestión de Calidad de nuestro producto.
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3 OBJETIVOS
 Implementar un Sistema de Calidad preventivo y eficiente que permita
minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la seguridad
de nuestro producto.
 Producir Aceite de pescado en condiciones de seguridad y calidad cumpliendo
con las exigencias reglamentarias del mercado que nos permitan satisfacer a
nuestros clientes y ser líderes en el sector Pesquero.
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4 METAS
CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C. como empresa procesadora de alimentos,

comprende que dentro de la perspectiva de los principios de la calidad total y de
un mercado internacional cada vez más competitivo, el espacio ganado con un
producto de buena calidad debe ser respaldado con un Sistema de Aseguramiento
de la Calidad fortalecido y bien estructurado, en virtud de lo cual, se propone
ejecutar su Plan HACCP, teniendo en cuenta las siguientes metas:
 Desarrollar un sistema de inspección basado en los principios HACCP acorde

con la realidad de la Planta, que sea transparente y totalmente trazable que
permita la obtención de productos sanos, seguros y competitivos, acorde con
las exigencias del mercado.
 Garantizar la inocuidad de los alimentos que procesamos: Harina y Aceite de

Pescado, ya que es primordial interés para CORPORACION PESQUERA INCA
S.A.C. y lógicamente para las autoridades sanitarias, salvaguardar la salud del
consumidor final.
 Mejorar la imagen del Perú como país productor y exportador, introduciendo

productos de buena calidad en el mercado internacional, generando confianza
para entrar y mantener los mercados más exigentes.
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5 ALCANCE DEL PLAN HACCP
El alcance de nuestro plan HACCP comprende desde la descarga de la materia

prima en chata hasta el terminal portuario.
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6 COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN
La Alta Dirección de Corporación Pesquera Inca S.A.C - COPEINCA ha definido

y documentado su política de calidad:
POLÍTICA DE CALIDAD
Principios de Negocio
COPEINCA empresa dedicada al procesamiento de harina y aceite de pescado, cuenta con los siguientes
Principios de Negocio en materia de:
CALIDAD, MEDIOAMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
COPEINCA, refleja su actuar responsable en todas sus actividades, garantizando la satisfacción de sus
clientes, la salud y la seguridad de sus colaboradores y el respeto al medio ambiente.
A través del cumplimiento de lineamientos basados en Normas internacionales, COPEINCA se compromete a

mantener un Sistema de Gestión Integrado, que incluye la Gestión de la Calidad, el Medioambiente, la gestión
Responsable del recurso pesquero y la Seguridad y Salud Ocupacional, de acuerdo a los siguientes
compromisos:
- Trabajar sobre la base del principio de mejora continua de la eficacia de nuestro sistema integrado
de gestión.
- Optimizar los procesos de captura y procesamiento, para la obtención de la mejor calidad de productos
y asegurando la inocuidad y trazabilidad de los mismos.
- Prevenir la contaminación ambiental protegiendo el Medio Ambiente y reduciendo nuestros impactos

ambientales.
- Prevenir lesiones y enfermedades profesionales, aplicando controles para reducir los riesgos.
- Mantener una relación positiva y responsable con nuestros colaboradores, proveedores, comunidad,
gobierno, accionistas así como con la preservación del recurso.
- Cumplir con la Legislación aplicable; normas internas y otros requisitos asumidos por nuestra
organización en materia de Calidad, Medio Ambiente, y Seguridad y Salud Ocupacional.
Estos compromisos son promovidos desde la Alta Dirección y son comunicados al personal y a quienes
trabajan en nombre de la organización.
La Gerencia
Versión 06/2011
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7 TÉRMINOS Y DEFINICIONES
7.1 Aceite de Pescado
Insumo utilizado como complemento del aceite compuesto para el consumo

humano previo proceso de refinación. Compuesto por Ácidos Grasos
Saturados, Mono insaturados y Poli insaturados. Es almacenado en Tanques de
Metal.
7.2 Acción Correctiva
Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en el punto

crítico de control indican una pérdida de control.
7.3 Acción Preventiva
Identifica la causa y planifica la acción para el mejoramiento (control a largo

plazo) para determinar la causa fundamental, Asignar responsabilidad, para
concluir la acción preventiva y registrar detalles de acciones tomadas y
actualizar HACCP según sea necesario.
7.4 Acción Inmediata
Control de corto plazo.

Ajustar el proceso para recuperar el control.
Ocuparse del producto sospechoso.
7.5 Alimento (Alimento Animal)
Todo material usado individualmente o en las mezclas, ya sea procesado, semi-

procesado o crudo, que tiene el objetivo de ser dado como alimento a animales
que producen alimento para el ser humano. (Codex)
7.6 Aditivos
Las sustancias, microorganismos y preparados que no son materias primas

para piensos o pre mezclas y que se añaden intencionalmente en los alimentos
para animales o en el agua con el propósito de alcanzar uno o más de las
siguientes funciones.
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a) Influir positivamente en las características de la alimentación animal

b) Influir positivamente en las características de los productos de origen
animal
c) Influir favorablemente en los colores de los peces y las aves decorativas
d) Cumplir con los requerimientos nutricionales de los animales
e) Influyen favorablemente en el efecto ambiental de la producción animal
f) Influyen favorablemente en la producción animal, el rendimiento o el
bienestar, especialmente al trabajar en el estómago o en la digestibilidad de
los alimentos para animales.
Todo ingrediente aditivo que normalmente no se consume por si mismo, ya sea
que posea o no un valor nutricional, que afecta las características de los
productos de alimentación o animales. (Codex)
7.7 Aditivos Críticos
Los aditivos permitidos del cual las trazas pueden permanecer en los productos
animales.
7.8 Análisis de Peligros
Proceso de recopilar y evaluar información sobre peligros y condiciones que

conducen a su presencia, para decidir cuáles son significativos para la
seguridad de los alimentos.
7.9 Árbol de Decisiones de PCC
Secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para ayudar a

determinar PCC Y PCs.
7.10 Aspectos del Monitoreo
Existen 5 preguntas importantes: ¿Qué es monitoreo?, ¿Dónde monitorear?,

¿Cómo monitorear?, ¿Cuándo monitorear? y ¿Quién monitorea?
7.11 Auditoria
Examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y

resultados relacionados cumplen con las disposiciones establecidas.
7.12 Banco de datos de sustancias indeseables (DOS)

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La base de datos de la Junta de productores en el que los resultados del análisis

relacionados a la presencia de sustancias y productos indeseables en la
alimentación animal (materiales) están incluidos.
7.13 Base de datos de las evaluaciones de riesgos de las materias primas
La base de datos de GMP + Internacional que contiene riesgos genéricos

evaluados de las materias primas.
7.14 Calibración
Demostración que un instrumento o dispositivo particular de resultados dentro

de los límites especificados para la comparación con aquellos producidos por
una referencia o norma identificable por encima de un rango apropiado de
dimensiones.
7.15 Chequeo
Monitoreo y medición de los procesos y productos tomando como patrón las

políticas, objetivos y requisitos para el producto, con el reporte de resultados.
7.16 CHD
Consumo Humano Directo.
7.17 CHI
Consumo Humano Indirecto.
7.18 Coadyuvantes de elaboración
Sustancias que no se consumen como alimento para animales, pero que son
deliberadamente utilizados en el tratamiento de los alimentos o materiales
para alimento con el fin de cumplir con un objetivo técnico durante el
tratamiento o la manipulación y que puede conducir a la presencia
involuntaria; pero técnicamente inevitable la presencia de estas sustancias o
sus derivados en el producto final, siempre y cuando los residuos no tengan
consecuencias negativas para la salud
7.19 Codex Alimentarius
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Serie de normas generales y específicas relativas a la seguridad alimentaria, que

han sido formuladas con el objetivo de proteger la salud de los consumidores.
7.20 Comprador
Organización o persona que recibe un producto o servicio.
7.21 Contaminación
Introducción indeseada de impurezas de un agente químico o de una naturaleza

microbiológica o de materia extraña durante la producción, muestreo,
embalaje o trasvase, almacenamiento o transporte.
7.22 Contaminación cruzada o indirecta
Contaminación del material o producto con otro material o producto.
7.23 Diagrama de Flujo del Proceso
Representación gráfica y sistemática de las secuencias de pasos u operaciones

utilizados en la producción ó elaboración de un determinado producto
alimenticio.
7.24 Equipo HACCP
Conjunto de personas multidisciplinaria que cubren el alcance del Plan HACCP.
7.25 GMP
Buenas Prácticas de Manufactura. Serie de procedimientos en una rama o sector

en que se establece la norma de conducta (a menudo con respecto a higiene,
salud y seguridad).
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7.26 HACCP
Sistema que identifica, evalúa y controla peligros que son significativos para la
seguridad de los alimentos.
7.27 Harina de Pescado
Insumo utilizado en la preparación de alimentos balanceados para animales.

Compuesto por Proteína, Grasa, Humedad, Ceniza y Antioxidante.
Los tipos de harina de pescado son: Harina Especial, Harina de Pescado

Standard. La Harina de Pescado Especial es envasado en Saco Blanco
Laminado de Polipropileno de 50 Kg. y la Harina de pescado Standard es
envasado en Saco Negro tramado de 50 Kg.
7.28 Ingredientes para los Alimentos animales
Una parte componente o constituyente de una combinación o mezcla de

alimentación, ya sea que posea o no un valor nutricional en la dieta del animal,
incluyendo aditivos de alimentación. Los ingredientes son de origen vegetal,
animal o acuático, o constituyen otras sustancias orgánicas o inorgánicas
(Codex).
7.29 Inocuidad del Alimento
Alimento que no causa daño al consumidor.
7.30 Instructivo
Constituye las instrucciones necesarias que permite a un operador o empleado

seguir paso a paso el funcionamiento de una máquina, un programa de
computador, un instructivo de servicio o la elaboración de algún documento.
7.31 Legislaciones sobre alimentos para animales
Son las leyes, órdenes y disposiciones administrativas en materia de alimentos

para animales en general y la seguridad de los alimentos para animales, en
particular, tanto a nivel comunitario y nacional; esto abarca cada etapa de la
producción, transformación, distribución y uso de alimentos para animales.
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7.32 Límite Crítico
Especificación para una medida de control que no debe de excederse ya que el

peligro debe ser controlado en ese paso particular del proceso. Los tipos de
límites críticos son: Limite Físico, Limite Químico y Limite Microbiológico
7.33 Lista de productos prohibidos
Lista de productos de los que la difusión y utilización en la alimentación animal

está prohibido como se especifica en GMP + BA3 Requisitos mínimos Lista
Negativa.
7.34 Lote
Cantidad de un producto que forma una unidad y para el cual se puede suponer
que tiene características uniformes.
7.35 Medidas de control
Cualquier acción o actividad que se aplican para prevenir o eliminar peligros; o

reducirlos o controlarlos a un nivel aceptable.
7.36 Medida correctiva
Medida destinada a corregir una no conformidad observada u otra situación

indeseable.
7.37 Ingrediente de alimento animal
Un producto que, como tal o en una mezcla constituye un alimento para

animales, tenga o no un valor nutricional en la dieta animal. Los ingredientes
pueden ser de origen vegetal, animal o de origen marítimo y podrán referirse a
materias orgánicas o inorgánicas (derivado de la definición del Codex).
7.38 Mantenimiento de Registros
Es parte del sistema HACCP además se consideran los siguientes: El plan HACCP
y documentos de apoyo, Registros de Monitoreo, Registros de Acciones
Correctivas y Registros de verificación.
7.39 Materias primas

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Los productos de origen vegetal o animal, cuyo principal objetivo es satisfacer

necesidades nutricionales de los animales, en su estado natural, frescos o
conservados, y los productos derivados de su transformación industrial, así
como las sustancias orgánicas o inorgánicas, con o sin adición de aditivos para
piensos , que están destinados a ser utilizados en la alimentación oral de los
animales, ya sea directamente como tal, con o sin transformación, o en la
preparación de alimentos animales compuestos, o como soporte de las pre
mezclas.
7.40 Medida de Control
Cualquier acción y actividad que puede utilizarse para prevenir, eliminar o

reducirlo a un nivel aceptable un peligro de seguridad de alimentos (Adaptado
Codex).
7.41 Monitorear
Secuencia planificada de observaciones ó mediciones de parámetros de control

para evaluar si un punto crítico de control está bajo control.
7.42 No conformidad
El incumplimiento de un requisito.
7.43 Peligro de Seguridad de Alimentos
Agente biológico, químico ó físico de un alimento, o estado del mismo, que tiene
el potencial para causar un efecto adverso en la salud
7.44 Plan HACCP
Documento elaborado de acuerdo con los principios de HACCP para asegurar el

control de peligros significativos en la seguridad de alimentos de la cadena
alimentaria.
7.45 Procedimiento
Secuencia de pasos para ejecutar una secuencia de actividades. En muchos

casos los procedimientos se expresan en documentos que contienen el objetivo
y el campo de aplicación de una actividad; qué debe hacerse y quién debe
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hacerlo, cuándo, dónde y cómo se debe llevar a cabo, qué materiales, equipos
y documentos deben utilizarse y cómo debe controlarse y registrarse. Los tipos
de procedimientos que se utilizan en el Sistema Integrado de gestión son:
Procedimientos Estándar de Operaciones (SOP) y Procedimiento Estándar de
Operaciones de Saneamiento (SSOP), descritos a continuación:
7.46 Procedimiento Estándar de Operaciones (SOP)
Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de un determinado proceso

(Producción, Mantenimiento, Almacén y Aseguramiento de la Calidad).
7.47 Procedimiento Estándar de Operación de Saneamiento (SSOP)
Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de saneamiento de la planta.

Sustentan el Plan de Higiene y Saneamiento.
7.48 Probabilidad
Frecuencia que se presenta el peligro en el producto final al momento del

consumo por seres humanos y/o animal objetivo.
7.49 Punto crítico de Control (PCC)
Un punto, paso o procedimiento para el cual es de vital importancia que las

medidas específicas de control se aplican para prevenir o eliminar peligros; o
reducirlos o controlarlos a un nivel aceptable.
7.50 Punto de Control (PC)
Paso del proceso en el cual puede perderse el control sin presentar un peligro
significativo, ó donde no se producirá un peligro de seguridad de alimentos en
niveles aceptables.
7.51 Procedimiento
Un método específico de trabajo para la realización de una actividad o un
proceso animal, la salud humana o el medio ambiente y de ningún efecto
tecnológico en el producto final.
7.52 Producto alimenticio
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Todas las sustancias y productos procesados, parcialmente procesados o sin

procesar, que están destinados a consumo humano o donde pueda esperarse
razonablemente que van a ser consumidos por los seres humanos.
7.53 Productos (o productos de alimentación animal)
Todas las sustancias destinadas a utilizarse como, o elaborados en, alimentos

para animales.
7.54 Programa Pre-requisito
Cada actividad específica y documentados o instalación que se implementa de

acuerdo con los "Requisitos Generales del Codex sobre Higiene de los
Alimentos", el sistema GMP + FSA y la legislación sobre piensos aplicable, con
el fin de crear las condiciones previas que son necesarias para la producción de
alimentos seguros en todas las etapas de la cadena alimentaria.
7.55 Proveedor
Organización o persona que proporciona productos o servicios.
7.56 Registros
Información consignada en el formato (datos).
7.57 Regla de Oro
Si se omite un paso se omite un Peligro.
7.58 Riesgo
Probabilidad de que un peligro ocurra y el daño (severidad) que podría causar al

consumidor final (incluso la muerte).
7.59 Seguimiento
La medida prevista o la observación de los parámetros del producto con el fin de

determinar si los puntos de control específicos y generales están controlados.
7.60 Seguridad Alimentaria
Garantía de que un producto no causará enfermedad o muerte al consumirlo
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7.61 Severidad
Es la consecuencia para el consumidor y/o animal objetivo cuando está expuesto

al peligro.
7.62 Sustancias indeseables
Todas las sustancias y productos, con excepción de los agentes patógenos que
están presentes en o sobre el producto que se destina a la alimentación de los
animales y que es un peligro potencial para la salud de los seres humanos,
animales y / o el medio ambiente o que puedan afectar adversamente la
producción animal.
7.63 Residuos
Latas, envoltorios, botellas, paquetes de papel o cartón u otros artículos

desechados de alimentos, cigarrillos, u otros elementos de consumo que
estuvieran asociados originalmente con el consumo.
7.64 Validar
Establecer que las medidas de control específicas y generales del plan de
HACCP son efectivas y demostrar que el efecto buscado se logra en realidad en
la práctica.
7.65 Valor de rechazo
Un valor que designa la línea entre un producto aceptable y un producto

inaceptable. Si se supera este límite, el producto no es apto para su uso como
material para alimentos o alimentos para animales.
7.66 Validación
Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP son eficaces.
7.67 Validación de Límites Críticos
Consiste en probar que el límite critico controlará en realidad el peligro.
7.68 Verificación
Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además

del monitoreo para determinar el cumplimiento del Plan HACCP.
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8 DESARROLLO DEL PLAN HACCP
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8.1 DESARROLLO DEL PLAN HACCP.

8.2 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y EQUIPO DE VALIDACION.
Los miembros del equipo HACCP y de Validación (Como mínimo el Representante de la

Gerencia y el Coordinador de Calidad) cuentan con entrenamiento HACCP.
Cada miembro del equipo HACCP cuenta con un file personal en el que se encuentra la
evidencia de su experiencia y formación.
8.1.1 EQUIPO HACCP
El Equipo HACCP, es un grupo multidisciplinario que está integrado por personal de las
diversas áreas que tienen el conocimiento y competencias sobre todos los aspectos del
producto y proceso.
8.1.1.1 FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
 Implementar y mantener el Sistema HACCP, orientándolo a la optimización y

calidad de sus procesos y la prevención de la contaminación.
 Elaborar el Plan HACCP, siguiendo los lineamientos de la Guía HACCP GMP+ D2.1
 Realizar la verificación del Sistema HACCP al menos una vez al año.
 Evaluar y adecuar del Sistema HACCP cada vez que hayan cambios ó se
implementen medidas ante nuevos productos, nuevos componentes, condiciones de
almacenamiento y transporte ó cuando, información acerca de nuevos peligros
relacionados al producto, etc.
 Implementar y mantener un sistema de mejora continua en nuestros procesos y
procedimientos de modo que garantice la idoneidad de nuestro Sistema HACCP.
Tabla N° 1. Integrantes del equipo HACCP
NOMBRE
INTEGRANTES POSICIÓN
Representante de la Gerencia SUPERINTENDENTE Luis Ostolaza Z.

SUPERVISOR DE SISTEMAS
Coordinador de Calidad DE ASEGURAMIENTO DE Jessica Mejía M.
CALIDAD
Experto del Proceso JEFE DE PLANTA Guillermo Robles o.
Empleado de Producción OPERADOR DE PCC Paolo Ramirez L.
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El equipo HACCP, queda libre de solicitar el apoyo de personal con conocimientos y

experiencia que sirva para la elaboración del Plan HACCP.
Ver Anexo 1. Acta conformación del equipo HACCP.
8.1.2 EQUIPO DE VALIDACIÓN
El Equipo de Validación es un grupo multidisciplinario que está integrado por personal

de diversas áreas que tienen el conocimiento y competencias para validar el Sistema
HACCP.
8.1.2.1 FUNCIONES DEL EQUIPO DE VALIDACIÓN
 Realizar la validación del Sistema HACCP, determinando si el Sistema HACCP

funciona eficazmente según lo establecido en el Manual HACCP y los Programas
Pre requisito.
 Validar del Sistema HACCP cada vez que hayan cambios ó se implementen
medidas ante nuevos productos, nuevos componentes, condiciones de
almacenamiento y transporte ó cuando, información acerca de nuevos peligros
relacionados al producto, etc.
Tabla N° 2. Integrantes del Equipo de Validación
NOMBRE
INTEGRANTES POSICIÓN
Representante de la Gerencia JEFE DE LOGISTICA Ricardo Chancafe Ch.
JEFE DE CALIDAD E
Coordinador de Calidad Pablo Altamirano J.
INVESTIGACION
Experto del Proceso JEFE DE PLANTA Edgar Garcia
Empleado de Producción OPERADOR DE PCC Ivan Paz B.
Ver Anexo 1. Acta conformación del equipo de Validación.
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8.2 DESCRIPCIÓN DE ACEITE DE PESCADO
8.2.1 MATERIA PRIMA
La anchoveta es una especie pelágica, de talla pequeña, que puede alcanzar hasta
los 20 cm de longitud total. Su cuerpo es alargado poco comprimido, cabeza larga,
el labio superior se prolonga en un hocico y sus ojos son muy grandes. Su color
varía de azul oscuro a verdoso en la parte dorsal y es plateada en el vientre.
Vive en aguas moderadamente frías, con rangos que oscilan entre 16° y 23°C en
verano y de 14° a 18°C en invierno. La salinidad puede variar entre 34.5 y 35.1
unidades prácticas de salinidad (UPS).
La anchoveta tiene hábitos altamente gregarios formando enormes y extensos

cardúmenes que en periodos de alta disponibilidad, facilita que sus capturas sean
de gran magnitud.
Este recurso es una valiosa fuente proteína animal de alta calidad. Su alto
contenido de lisina y otros aminoácidos esenciales la hacen particularmente
adecuada para el complemento de dietas ricas en carbohidratos. Es rico en
minerales como: potasio, hierro, fósforo y calcio. Su componente graso cuenta con
una notable presencia de vitamina A y D, constituyendo una valiosa fuente de
ácidos grasos muy necesarios para un adecuado desarrollo del cerebro y el cuerpo.
La anchoveta, en particular es la especie que presenta los más altos contenidos de
omega -3 , principalmente ácidos grasos polinsaturados (EPA y DHA).
En los últimos años, el descubrimiento que el consumo de este tipo de ácidos

grasos proporciona beneficios en fisiología humana disminuyendo los niveles de
colesterol en la sangre y previniendo la ocurrencia de enfermedades
cardiovasculares; han hecho de que a la anchoveta se le preste un mayor interés
en su utilización, ya que puede contribuir significativamente a la mejora de la
calidad nutritiva del alimento y el valor biológico de la dieta, en particular cuando
se trata de niños que no tienen facilidades para la digestión de carbohidratos.
(Imarpe, 2012).
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Tabla N° 3. Características de la Materia Prima
Característica Valor
Tamaño > 12 cm.
Especie acompañante < 5%
8.2.2 DESCRIPCION ACEITE DE PESCADO CONSUMO HUMANO

DIRECTO-CHD
El aceite de pescado es normalmente de color marrón/amarillento

oscuro, con olor característico a la anchoveta procesada. Se obtiene al
final del tratamiento del líquido procedente de la etapa del Prensado y
Cocción, después de haber sido sometido a operaciones de Separación,
Centrifugación, Decantación y pasado por una Pulidora antes de ser
almacenado en nuestros tanques de Almacenamiento.
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Tabla N° 4. Características Químicas del Aceite de Pescado CHD
CARACTERISTICA QUIMICA
COMPONENTE UNIDAD RANGO STANDARD
Acidez % Máx 3- 4
Humedad e Impuresas % Máx 1.0
Totox 30 - 40
Contenido de Jabon ppm Máx 50
Material Insaponificable % Máx 2.5
Indice de Saponificacion KOH mg/g Min - Max 180 - 190
Indice de Iodo gr/g Min - Max 160 - 200
Indice de Peroxidos mg/Kg Máx 7 - 10
Indice de Anisidina Máx 25 - 30
Suma de Dioxinas (EQT PCDD/FOMS)(32) pg/g grasa Máx 2
Suma de Dioxinas y PCHs similares a las
pg/g grasa Máx 10
Dioxinas (EQT PCDD/FOMS)(32)
pg/kg BaPEQ(on fas basis)
Limite de
Hidrocarburos Aromaticos Policiclicos (PAH) limite de rexhazo 50 ug/kg Máx
accion 15
BaPEQ
Benzo(a)piereno(35) pg/kg peso fresco Máx 2.0
Plomo ppm Máx 0.10
Cadmio ppm Máx 2 mg/Kg
Arsenico ppm Máx 25mg/Kg
Mercurio ppm Máx 0.5mg/Kg
PAH ug/kg Máx 50
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Tabla N° 5. Características Físicas del Aceite de Pescado
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, MICROBIOLÓGICAS Y SENSORIALES

Características Componente unidad Rango
Físicas C olor Gardner - 15-20
EPA - DHA % 28 - 30
Nutricionales
Omega 3 % 24
Microbiológicas Salmonella Ausencia
C olor Marrón, Amarillento, Amarillo oscuro
Sensoriales Olor Especifico, libre de aromas enranciados
Textura Liquida ligeramente viscoso
El aceite está formado por una mezcla de ácidos grasos saturados e

insaturados:
Ácidos grasos saturados 39.43 %
Ácidos grasos insaturados 60.50 %
Contenido de ácidos grasos: En la tabla N° 6 se encuentra el detalle de la

composición de cada uno de estos grupos de ácidos grasos.
Tabla N° 6. Composición de Ácidos Grasos en Aceite de Anchoveta
ACIDOS GRASOS SATURADOS

NOMBRE C OMUN NOMBRE QUIMIC O PORC ENTAJE
C14:0 MIRISTIC O TETRADEC ANOIC O 10.25
C15:0 PENTADEC ANOIC O 0.89
C16:0 PALMITIC O HEXADEC ANOIC O 21.47
C17:0 MARGARIC O HEPTADEC ANOIC O 2.19
C18:0 ESTEARIC O OC TADEC ANOIC O 4.63
TOTAL 39.43
ACIDOS GRASOS INSATURADOS
NOMBRE C OMUN NOMBRE QUIMIC O PORC ENTAJE
C16:1 PALMITOLEIC O HEXADEC ANOIC O 12.2
C16:3 HIRAGONIC O HEXATRIENOIC O 3.41
C18:1 OLEIC O OC TADEC ENOIC O 13.42
C18:2 LINOLEIC O OC TADEC ADIENOIC O 2.05
C18:3 LINOLENIC O OC TADEC ATRIENOIC O 0.92
C20:1 GADOLEIC O EIC OSENOIC O 4.37
C20:4 ARAQUIDONIC O EIC OSATETRAENOIC O 0.74
C20:5 EIC OSAPENTAENOIC O 12.75
C22:3 DOC OSATRIENOIC O 1.08
C22:5 C LUPANODONIC O DOC OSAPENTA ENOIC O 1.69
C22:6 DOC OSAHEXAENOIC O 7.87
TOTAL 60.5
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8.2.3 MÉTODO DE CONSERVACIÓN DEL ACEITE DE PESCADO

El aceite de pescado es un producto obtenido del proceso de elaboración de
la Harina de pescado cuya materia prima es la anchoveta, su conservación
se basa en la reducción de humedad y sólidos en la etapa de centrifugación
con la finalidad de minimizar los niveles de agua y sólidos, y garantizar una
mejor estabilidad en la acidez del aceite.
8.2.4 PRESENTACIÓN
En cilindros, flexitank, líquido a granel en bodega, a solicitud del cliente.
8.2.5 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL:

El tiempo de vida útil está en función de la calidad del aceite producido
siendo los parámetros de acidez, impurezas y humedad determinantes para
mantenerlo durante periodos prolongados de almacenamiento, sin embargo
el tiempo máximo de almacenamiento es de 12 meses a partir de la fecha de
elaboración del producto.
8.2.6 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:
El aceite de pescado, se almacena a

granel, a temperatura ambiente en
tanques de gran capacidad. El Aceite para
luego de pasar por la pulidora es
recepcionado en un decantador de 47 m3
capacidad, el que será bombeado a los
tanques de almacenamiento final, según
resultado del análisis de EPA + DHA.
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8.2.7 CONDICIONES DE TRANSPORTE:

El transporte del aceite de pescado es
por:
 Vía terrestre, en unidades cisternas
debidamente limpias.
 Vía marítima, en bodega de
embarcaciones a granel y flexitank.
8.2.8 ACEITE DE PESCADO PARA CONSUMO HUMANO INDIRECTO-CHI
Nombre Del Producto: Aceite de Pescado para consumo Humano Indirecto.

Descripción del Producto: Producto obtenido del proceso de la elaboración de harina
de pescado, líquido viscoso de color amarillento, con olor característico a la materia
procesada.
El aceite se obtiene de la fase líquida en la etapa de prensado después de haber sido

sometido a las operaciones de separación, centrifugación y decantación.
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Tabla N° 7. Características Químicas del Aceite de Pescado CHI
CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
Componente unidad Rango Standard
Acidez % Min - Max 03-may
Humedad % Max 0.3
Humedad y sedimentos % Max. 0.6
Sedimento % Max. 0.3
Impurezas % Máx. 0.2
Humedad y materia insaponificable % Max. 2.5
Materia insaponificable %- Max. 2
Índice de saponificación MgKOH/gr grasa Min.- Max. 180 - 195
Índice de Yodo gr/100gr grasa Min.- Max. 180 - 200
Índice de peroxido meq/100gr grasa Max. 10
Índice de anisidina Max. 12
Plomo Ppm Máx. 10
Cadmio Ppm Máx. 2

Metales Pesados (mg/Kg)
Arsénico Ppm Máx. 25
Mercurio Ppm Máx. 0.5
Dioxinas ng/Kg Máx. 6.0
PCBs ng Min. 14ng
PAH (Benzo(a)pireno (35)) ug/Kg Máx 2
Suma de Dioxinas y PCBs ng Max. 24ng/Kg

Aldrin y Dieldrin solo o combinado, calculado como
dieldrin ppm Max. 0.2
Canfecloro (Toxafeno)-Suma de los Congéneres

indicadores CHB-26,50 y 62 ppm Max. 0.2
Clordán (suma de los isómeros cis y trans y del

oxiclordano, calculada en forma de clordán) ppm Max. 0,05
DDT (suma de isómetos de DDT, TDE y DDE, calculado
en forma de DDT) ppm Max. 0.2
Endrin (suma de endrin y deltacetoendrin, calculada en
forma de endosulfán) ppm Max. 0.05
Heptacloro (suma del heptacloro y del heptacloroepóxico

calculado en forma de heptacloro) ppm Max. 0.2
Hexaclorobenceno (HCB) ppm Max. 0.2

Dioxina (suma de policlorodibenzoparadioxinas (PCDD),
y policlorodibenzofuranos (PCDF)) ng EQT PCB-OMS/ kg Max. 6
Suma de dioxinas y de PCB similares a las dioxinas
[suma de policlorodibenzo-paradioxinas (PCDD),
policlorodibenzofuranos (PCDF) y bifenilos policlorados ng EQT PCDD/F-PCB
(PCB)] OMS/kg Max. 24
PCB similares a las dioxinas [suma de bifenilos
policlorados (PCBs) ng EQT PCB-OMS/ kg Max. 14
Límite de
acción 15
μg/kg BaPEQ (on fat Limite de
Hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAH) basis) Max. rechazo 50
Hydrocarbons (C10-C40) mg/kg (on product basic) Max. 3
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Tabla N° 8. Características Físicas y Sensoriales del Aceite de Pescado

CHI
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
Color Gardner %l Máx. 13.5
Punto de fusión °C Max. 26
CARACTERÍSTICAS SENSORIALES

Color Marrón Claro o Amarillento
Olor Especifico, libre de aromas enranciados
Textura Liquida ligeramente viscoso
Salmonella 0 %
8.2.9 MÉTODO DE CONSERVACIÓN DEL ACEITE DE PESCADO PARA CONSUMO

HUMANO INDIRECTO.
El aceite de pescado es un producto obtenido del proceso de elaboración de la Harina de
pescado, su conservación se basa en reducción de humedad y sólidos en la etapa de
centrifugación con la finalidad de minimizar los niveles de agua y sólidos, y garantizar una
mejor estabilidad en la acidez de aceite
8.2.10 MÉTODO DE PRESERVACIÓN

La preservación del Aceite de Pescado se lleva a cabo en tanques cerrados herméticamente y
purgas programadas a los tanques de almacenamiento para minimizar la presencia de agua y
sólidos, y de esta manera mantener la acidez del aceite. Si el mercado lo requiere, se emplea
complementariamente el uso de productos químicos que permiten estabilizar la acidez.
8.2.11 PRESENTACIÓN Y ENVASE

En líquido, a granel.
8.2.12 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL
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El tiempo de vida útil es de 12 meses y está en función de la calidad del aceite producido
siendo los parámetros de acidez, impurezas y humedad determinantes para mantener
durante periodos prolongados de almacenamiento las características de exportación.
8.2.13 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO

El aceite crudo de pescado se almacena a granel, a temperatura ambiente y en tanques
herméticos de gran capacidad fabricados con plancha de fierro negro y en algunos casos
revestidos internamente con pintura especial de grado alimentario.
8.2.14 CONDICIONES DE TRANSPORTE

El transporte de aceite crudo de pescado es por:
 Vía terrestre, en unidades cisternas debidamente limpias.
 Vía marítima, en bodega de embarcaciones a granel.
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8.3 USO PREVISTO DEL PRODUCTO
8.3.1 ACEITE DE PESCADO CHD
El aceite de Pescado también es utilizado en el sector farmacéutico para la

elaboración de capsulas con contenido de Omega 3, pues se ha demostrado que
estos compuestos ayudan disminuir el riesgo de un ataque cardiaco, reduce la
presión arterial, incrementa los niveles de colesterol bueno, reduce los signos de
depresión, entre otros.
El sector alimentario también utiliza el aceite de pescado para enriquecer distintos

productos con Omega 3 debido a que ayuda al desarrollo del cerebro en los niños,
previene el asma, osteoporosis y distintos tipos de cáncer, entre otros.
Requerimientos de los clientes del aceite crudo de pescado.

La producción está destinada al abastecimiento del mercado nacional e
internacional, como Alemania, Holanda, etc.
a) Características físicas:
- Color, olor y apariencia característicos del producto.
- Libre de aceite mineral.
- Libre de antioxidantes y otros aditivos, salvo especificados por el comprador.
- No blanqueado, no desnaturalizado y sin tratamiento.
- Aceite libre de olor ranciado.
b) Características químicas:
- Valor ácido: max. 3 – 4% mg KOH/g
- Humedad más impurezas: max. 1%
- Materia Insaponificable: max 2.5%
- Color Gardner: max. 15
- Valor peróxido: max. 7 meq/kg.
- TOTOX: max. 30.
- Valor Yodo: min. 160 hanus – max. 190 hanus.
c) Características microbiológicas:
- Numeración de Microorganismos lipoliticos <100 UFC/g.
- Numeración de Aerobios en placa <10 UFC/g.
d) Limitantes de contaminantes:
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- El aceite de pescado nunca debe haber estado expuesto a radiación ionizante durante el
proceso.
- El Aceite de pescado debe estar libre de componentes y materiales genéticamente
modificados.
SALUD ANIMAL, los peligros asociados al aceite que de estar presentes pueden
causar lesión, enfermedad crónica o muerte de los animales que la consumen son:
 Peligros Químicos: Dioxinas, PCBs.

 Peligros Biológicos: Salmonella, Staphylococcus aureus, coniformes fecales.
8.3.2 ACEITE DE PESCADO CHI
USO
El aceite de pescado se utiliza principalmente en piensos para criaderos de peces,

es materia prima que será posteriormente hidrogenada para formar parte en la
preparación de jabones, barnices, resinas (industria de pinturas) y la industria de la
cosmetología.
MERCADO
La producción está destinada al abastecimiento del mercado nacional e

internacional, como Alemania, Holanda, etc.
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8.4 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo se ha elaborado bajo la modalidad de bloques, es un diagrama

esquemático del procesamiento de Aceite de Pescado de acuerdo con el alcance del
Sistema de Certificación GMP B2, iniciándose en la descarga y recepción de la materia
prima, hasta el terminal portuario, en este diagrama se representa cada una de las etapas
del proceso productivo.
Para la elaboración correcta del diagrama se ha utilizado como apoyo el Plano de planta y
zonas conexas.
La descripción de cada etapa del diagrama de flujo se encuentra detallada a continuación:
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DIAGRAMA DE FLUJO 1-PRODUCCION DE ACEITE DE PESCADO
INICIO
Agua Recepción y
de Bombeo descarga
(chata)
Recepción
Agua Bombeo Tratamiento de Agua de
y Pesaje Bombeo (1)
(planta)
PCC1
Sanguaza
Almacen. Pre calentamiento(2)

Pozas
PCC2 Sanguaza
(1) Sólidos Cocinado

crudos 1.a PCC3
Desaguado Caldo Prestrainer 2.1

Prensado y licor de prensa
(2) Torta de
Separadora 2.a
Caldo Prestrainer y 2.1

prensa 2.1
Torta de separadora 2.a
Separación
de sólidos
Caldo Prestrainer y
prensa 2.2.1
Sanguaza Almacenam.
Agua de cola agua de
2.2
Separación cola
de Aceite
4 Lodos
2.2.2
Concentrac.
2.3 de Solubles
Pulido de Lodos
Aceite
2.2.3
EMISOR
2.4 Almacena
Pre-
Clasificación.
PNC, para reproceso 4 2.2.4 2.b

Distribuc.
a Planta
2.5
Almacenam.
en TQs.
1.6 Torta
Aceite
dePAMA
separ.
Despacho
FIN
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DIAGRAMA DE FLUJO-SUB PROCESO 1 – TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO
INICIO
Agua de bombeo 1.1 Sólidos crudos 1.a

Recuperac. de
sólidos
1.2
Trampa de Espumas 2
Grasa
1.3
3 Agua de Cola Flotación
PAMA (CELDA DAF) EFLUENTE EMISOR
Sanguaza ESPUMAS
1.4
Vapor Pre Coagulado
2 Espumas
1.5
Vapor Coagulado
PCC5
1.6 Torta de separ.

Recuperación 1.b
PAMA
de sólidos
1.7
Recuperación Agua de Cola PAMA
de aceite CHI 3
1.8
Almacenam.
en TQs.
Despacho
FIN
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PLANO DE PLANTA
El Documento impreso adquiere el estado de Copia No Controlada. La versión vigente de este documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada
usuario trabajar con la versión vigente. Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA S.A.C., prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa
(escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.
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8.4.1 Descripción del Proceso Productivo de Aceite de Pescado

La elaboración de aceite crudo de pescado se basa principalmente en separar sus
tres fases constituyentes: sólidos, grasas y agua.
La descripción se realizó en reunión del equipo HACCP dicha elaboración

comenzó desde la recepción y descarga de materia prima hasta el embarque
etapa por etapa con cada uno de los alcances de todo el proceso de la siguiente
manera.
8.4.1.1 Descarga, recepción y pesaje de materia prima
La presente etapa tiene su alcance desde la chata hasta la tolva de pesaje

comprendiendo: sistema de bombeo, desaguadores rotativos, transportador
de malla y tolva de pesaje.
El objetivo es transportar el pescado que es provisto por embarcaciones

propias y terceras desde la bodega de la embarcación hasta la tolva de
pesaje en planta, para ello la materia prima es transportada desde la Chata
DC4 mediante dos sistemas ecológicos de descarga que constan de 01 bomba
de vacío, tres tanques de traspaso y un compresor de aire, cada uno; el
pescado es transportado hacia planta a través de 02 tuberías submarinas
usando como medio de transporte agua de mar en relación de agua/pescado
de 1.2/1. La recepción en planta se realiza mediante 02 desaguadores
rotatorios, los cuales desaguan y a la vez entregan el pescado a dos
transportadores de mallas que llevan el pescado hacia la tolva de pesaje. El
agua de bombeo que se genera en el traslado del pescado de la bodega de la
embarcación al desaguador es derivada para su tratamiento en el sistema
PAMA. El pesaje se hace en un sistema electrónico de balanza, luego se
distribuye el pescado en las pozas de recepción seleccionadas de acuerdo a su
calidad (tiempo de captura y TBVN) de acuerdo a estos parámetros se destina
el aceite para CHD o CHI.
8.4.1.2 Almacenamiento de la materia prima en Pozas
Esta etapa abarca desde los chutes de distribución hasta el transportador

helicoidal colector de pozas, comprende: los chutes de distribución, pozas y el
transportador helicoidal colector de pozas.
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Luego que la materia prima es pesada, es almacenada a temperatura

ambiente previo a su proceso en las pozas de concreto, que permiten
almacenar el pescado por calidades según su frescura, ell almacenamiento de
la Materia Prima se realiza en función al valor del TBVN menor a 60 mg/100g
y/o al tiempo de captura (TDC). Para ello de dispone de 04 pozas de
almacenamiento de pescado que totalizan una capacidad de recepción de
1,400 TM de almacenamiento. El tiempo de permanencia del pescado en las
pozas es el mínimo requerido para su procesamiento inmediato (bajo ningún
concepto la materia prima puede permanecer sin ser procesada por más de
36 horas después de su captura).
Cada poza está construida con superficies lisas e impermeables recubiertas
con pintura lavable, resistente a la corrosión y de grado alimentario.
Asimismo, cada poza posee fondo inclinado, provista de canaletas y
drenadores estáticos para evacuar el efluente SANGUAZA, generado en esta
etapa, la cual es colectada en el tanque de sanguaza, de acuerdo al resultado
del TBVN < 30 se adiciona al proceso junto con el caldo de prensa, de tener
un TBVN ≥30 se destina al tanque coagulador para Consumo Humano
Indirecto. Todo el proceso es continuo, es decir, la sanguaza que se drena es
alimentada continuamente al proceso.
Para retirar la materia prima cuentan con transportadores helicoidales. Las

pozas cuentan con techos elaborados con paneles metálicos, que evitan la
exposición directa de la materia prima a los rayos solares; adicionalmente,
están protegidas en su perímetro con mallas de red de ¼ x ¼ de pulgada de
abertura, fabricados de nylon, que sirven de barrera física para el ingreso de
aves y otros contaminantes.
8.4.1.3 Cocción
Actualmente contamos en la Planta con cuatro (04) cocinas
La cocción tiene tres objetivos principales:

 Esterilizar.
 Coagular proteínas.
 Liberar los lípidos retenidos intra y extra muscularmente en la materia
prima.
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La esterilización: tiene por objeto detener la actividad microbiológica

responsable de la degradación de la materia prima. Por tanto esta etapa del
proceso es elemental para asegurar la calidad del producto; pero es preciso
señalar que, de no mantenerse las condiciones higiénicas sanitarias en el
resto de la línea de producción, el producto puede perder sus características
microbiológicas.
La coagulación de las proteínas: tiene por objetivo producir la ruptura de

la membrana celular que da lugar a liberación de aceite y agua
fisiológicamente ligada.
En la etapa de cocinado se controla la temperatura y el tiempo de residencia

en el equipo para obtener una cocción adecuada del pescado, así mismo esto
facilita el buen funcionamiento de las operaciones siguientes en las diferentes
etapas del proceso.
El equipo (cocina) está formado por dos cilindros horizontales concéntricos de

igual longitud pero de diferentes diámetros y de un tornillo sin fin que se
encuentra alojado sobre el cilindro de menor diámetro.
El pescado es transportado por el tornillo a través del cilindro por un tiempo

aproximado de 10 a 15 min. Durante el recorrido, el pescado es cocido por la
acción térmica que ofrece el vapor de caldera adicionado al equipo a una
presión de 2.0 a 6.0 Bar.
En el intercambio de calor entre el vapor y el pescado, la variación de

temperatura que soporta el pescado es de 20ºC a su ingreso al cocedor hasta
los 100ºC en la salida.
8.4.1.4 Drenado y prensado
El objetivo principal es obtener un licor de prensa con la mayor cantidad

posible de lípidos. Con una cocción óptima, la materia ha de poder soportar
una presión relativamente alta que se requiere para separar eficazmente el
aceite.
 Drenado:
La masa de cocción es descargada a cuatro pre-strainer permitiendo que
haya un drenaje a través de una plancha perforada de 5.0 mm de
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diámetro, de tal forma que lleguen a la prensa, sólidos que faciliten el

prensado.
El drenado se realiza en los Pre-strainer de doble tambor rotativo que
trabajan con una velocidad de 32 rpm en promedio.
 Prensado
La operación de prensado consiste en someter a la masa cocida, a altas
presiones controladas indirectamente con el amperaje del motor (<130
Amperios.) y bajas velocidades de rotación (3.5 rpm) de modo de
efectuar en forma eficiente la separación mecánica de los sólidos y
líquidos. De la prensa se obtiene dos productos que son: la Torta de
Prensa y el Licor de Prensa, esta última se junta con el licor de pre-
strainer y la sanguaza para ser tratados en la sala de tratamiento de
caldos. La torta de prensa será derivada a 4 secadores rotadisk por
medio de transportadores helicoidales.
La operación de prensado se realiza en cuatro prensas de 45 TM/ h. Las

características de los tornillos de estos equipos son de paso y eje
variable, que permiten comprimir el pescado cocido durante el avance,
hasta obtener humedades de torta de prensa entre 45-50% y
contenidos de grasa entre 3.5 – 4.5%.
En las proteínas de pescado descompuesto, se rompen los enlaces

peptídicos, las cadenas proteicas resultantes son más cortas, tienen
menor capacidad de entrelazarse y de formar una masa firme durante la
coagulación. Así mismo, el debilitamiento por ruptura de los tejidos
conjuntivos da un producto más blando y la operación de prensado es
deficiente.
Las variables que afectan el prensado son la presión aplicada, la

velocidad y la temperatura. Esta última debido a que se debe conseguir
una viscosidad mínima a fin de que los líquidos fluyan fácilmente.
La operación se desarrolla generalmente en una prensa de doble tornillo

en donde el volumen de paso disminuye y el licor escurre a través de
una malla.
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8.4.1.5 Tratamiento de caldos
El principio básico de las operaciones de separación de sólidos y centrifugado

es la aplicación de fuerza centrífuga y diferencia de densidades, a un
adecuado rango de temperatura (92-98°C) cuyo objetivo final es lograr una
separación máxima de sólidos solubles, insolubles, agua y aceite.
El licor de prensa conjuntamente con los líquidos provenientes del pre-strainer

y la sanguaza cocinada serán tratados en 05 Separadoras, los sólidos
obtenidos con una humedad entre 60-65% se mezclan con el queque de
prensa y se adicionan a la etapa de secado, así mismo, el licor obtenido que
contiene una mínima cantidad de insolubles es bombeado a las centrifugas,
previo paso por precalentadores lo que permite elevar la temperatura hasta
96 – 98ºC; obteniéndose la separación final de dos fases: aceite y agua de
cola. Para esta etapa se cuenta con 05 centrífugas. El licor generado de las
centrífugas denominado Agua de Cola con un contenido aproximado de 7% de
sólidos solubles es enviado a la planta evaporadora para su concentración; y
el aceite obtenido de las centrífugas es enviado a las máquinas pulidoras
donde se minimizan los contenidos de agua y sólidos con la finalidad de
conseguir un tiempo de almacenamiento prolongado sin afectar su acidez.
Luego el aceite es pre almacenado en 02 tanques de 50 TM de capacidad cada
uno, con la finalidad de precalificarlo para fines comerciales de acuerdo a su
calidad por contenido de omegas (%de EPA+DHA), aquí se aprovecha el
diseño de los fondos de estos tanques para separar rastros de agua e
impurezas; finalmente el aceite crudo, como producto final es transportado a
los tanques de almacenamiento final para su posterior despacho.
8.4.1.6 Almacenamiento de Aceite CHD

El aceite de pescado producto de la centrifugación y pulido es bombeado a
un tanque Decantador (Tanque de Precalificación) para luego ser
almacenado según clasificación de EPA+ DHA hacia los Tanques de
Almacenamiento final.
8.4.1.7 Despacho de Aceite CHD
El Despacho del aceite de pescado es por:
 Vía terrestre, en unidades cisternas debidamente limpias.
 Vía marítima, en bodega de embarcaciones a granel y flexitank.
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8.4.1.8 Descripción del Sistema de Recuperación de Agua de Bombeo y

Sanguaza.(Recuperación de aceite CHI)
Esta zona abarca desde el Desaguador Rotatorio hasta el emisor submarino y

consta de los siguientes equipos: Tanque de agua de Bombeo, Desaguador
rotatorio, bombas centrifugas, trommels, trampa de grasa, celda de flotación,
bomba de sanguaza, tanque colector de espuma, tanque colector de
sanguaza, tanque de precalentamiento y calentamiento (coagulador) de
espuma y sanguaza, tricanter, separadoras, centrifugas, y emisor submarino.
Comprende tres fases de tratamiento secuencial:
8.4.1.8.1 Tratamiento Primario (Separación de Sólidos)
El agua de bombeo proveniente de la descarga de pescado es drenado por
02 desaguadores rotativos horizontales y vertido a dos tambores rotatorios
(trommel) por gravedad a través de un chute y tubería ducto, en los
trommel se recuperan sólidos crudos (mayores a 0.5 mm). Estos sólidos
son llevados a través de un transportador helicoidal, a la tolva de sólidos
crudos para su adición al proceso, junto con la materia prima.
8.4.1.8.2 Tratamiento Secundario

Recuperación de Grasas
Después de separado las escamas y sólidos, el caudal sigue su curso e
ingresa primero en un tanque colector de fierro y luego por medio de una
tubería es conducido a la trampa de grasa, para la recuperación de grasas.
Las espumas recuperadas de este tratamiento por medio de paletas son
arrastradas a las paredes y luego trasladado al tanque colector de
espumas. Seguidamente el agua es trasladado a las celdas DAF en donde
se aplica las micro burbujas de aire, aprovechando la diferencia entre las
densidades del agua y la grasa, llevando la grasa a la superficie mediante
unas paletas a un canal que lo llevará hacia un tanque colector de Espuma.
Esta Espuma es calentada por medio de vapor en dos tanques ciclónicos y
una vez que alcanza una temperatura mayor o igual a 85°C, pasa a una
separación de sólidos, la separación se lleva a cabo con tres separadoras,
tres centrifugas y un tricanter de la cual se obtienen sólidos que se
adicionan al proceso de elaboración de harina de pescado, el aceite
recuperado se almacena en un tanque para su almacenamiento y el
efluente se envía hacia al cuerpo receptor mediante un emisor submarino.
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Almacenamiento de Aceite Recuperado

El aceite recuperado se almacena temporalmente en dos tanques
identificados como Tanque Aceite PAMA (1 y 2) de 20 m3 cada uno y luego
es trasladado al tanque de almacenamiento final.
Emisor Submarino
Después del tratamiento primario y secundario el agua finalmente es
enviada al emisor submarino.
(*) Recuperación de Sólidos y Grasa de Sanguaza

Cuando el TBVN de la sanguaza es mayor o igual a 30 es enviado mediante
una bomba vertical hacia el tanque colector de Sanguaza, para seguir el
mismo flujo de la espuma.
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Tabla N° 1. Parámetros de Trabajo
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8.5 VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO
Elaborado el Diagrama de Flujo, se procede a su comprobación.
La comprobación debe cumplir los siguientes requisitos:
8.5.1 Verificación “in situ”: Esto quiere decir que se verifique lo diagramado (en el
papel), versus lo que existe en las instalaciones de Planta. Esto implica se
verifique el alcance del sistema.
8.5.2 Participación del Equipo HACCP: La verificación no lo realiza una sola

persona, sino que requiere la participación de todos los integrantes del Equipo
HACCP, recorriendo las instalaciones de la Planta para confirmar el proceso de
acuerdo con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso de
ser necesario.
8.5.3 Observación en proceso: Esto implica que la verificación se puede realizar

durante el proceso productivo ó cuando sea necesario. Los resultados de las
verificaciones quedan registrados en el Formato de Acta de Reuniones
acompañada de la firma de cada integrante del Equipo que haya participado.
El cumplimiento de este paso y la veracidad de sus resultados, es muy

importante, dado a que es básico y fundamental para realizar un buen análisis de
peligros y la toma de decisiones sobre los PCC.
La Verificación del Diagrama de Flujo se realizará en forma anual y/o cuando

exista alguna modificación relevante en las instalaciones de la Planta, o cambio
del producto.
8.5.4 Resultados de la Verificación del Diagrama de Flujo
El Equipo HACCP de Planta Chancay, en reunión de fecha 22/06/2012 da por

establecido el Diagrama de Flujo del Proceso de Harina y Aceite de Pescado
quedando validado por el Equipo de Validación en Reunión del día 02/07/2012.
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8.6 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS
COPEINCA ha implementado dentro los Programas Pre-Requisitos las medidas de

control generales para controlar los posibles riesgos y peligros identificados con el
objetivo de obtener alimentos seguros.
Se han implementado y se mencionan dentro de los Manual GMP+B2 y Manual

SSOP, éstas prácticas implementadas se mantienen por medio de registros de
monitoreo.
8.6.1 Personal
8.6.1.1 Generalidades
Los colaboradores de COPEINCA (incluido el personal temporal y tercero), son

conscientes de su responsabilidad con respecto a la seguridad de los ingredientes
alimenticios.
Se cuenta con organigramas que agrupan las diferentes jefaturas y gerencias dentro
de COPEINCA.
Descripciones de cargo
El área de Gestión Humana es la encargada de informar y alcanzar a todo el personal

colaborador, sus funciones y responsabilidades respectivas en forma verbal y escrita,
para lo que cuenta con descripciones de cargo para cada posición dentro de la
organización, que detallan de manera clara los deberes, responsabilidades y autoridad
con respecto al mantenimiento de la seguridad de los insumos y de los ingredientes
alimenticios. Estas descripciones son de dominio público y son de libre acceso, además
son comunicadas a la posición que describe.
Además los colaboradores reciben inducciones a su puesto de trabajo, la cual incluye

la normativa GMP+B2.
Vestuario e implementos
COPEINCA proporciona a sus colaboradores, los implementos necesarios (vestimenta,

implementos, elementos de protección personal EPP, etc.) para el desarrollo de sus
actividades en condiciones higiénicas adecuadas para la seguridad de los insumos e
ingredientes alimenticios.
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Políticas de comportamiento
Se han establecido lineamientos de prohibición de actividades como: comer, fumar y

beber dentro de las instalaciones, ya que estas actividades que puedan afectar a la
seguridad de los insumos e ingredientes alimenticios. Esta regulación esta descrita en
procedimientos e instructivos publicados en la intranet de la empresa y lugares
públicos para el conocimiento general de colaboradores, visitantes y personal de
terceros en general.
Referencias:
 RIT Reglamento interno de trabajo.

 GTH-FOR-002 Descripción de cargo.
 GTH-PRO-016 Inducción al Personal.
 GTH-FOR-310 Seguimiento de Inducción en el Puesto de Trabajo.
 GAC-SSOP-004 Procedimiento para la Prevención de la Contaminación Cruzada.
 GAC-INS-027 Cartilla de Disposiciones de Higiene y Comportamiento.
Competencia y capacitación
El personal de COPEINCA tiene el conocimiento y competencia suficientes en cuanto a

sus tareas asignadas garantizar la seguridad de los ingredientes alimenticios.
En particular se da atención concreta en el programa de capacitación para la
promoción del conocimiento y conciencia en cuanto a la seguridad alimentaria. Este es
un requisito mínimo para los miembros del comité SIG, equipo HACCP, equipo de
Validación, personal colaborador estable y temporal.
Se mantiene los registros apropiados y actualizados en cuanto a la experiencia,

competencia y capacitación para el personal involucrado con el Sistema de Seguridad
de Alimentos.
Referencias:
 GTH-PRO-017 Capacitación
 AGH-SOP-001 Apertura y Mantenimiento del File personal
 GAC-FOR-056 Programa de Capacitación GMP+B2.
8.6.2 Infraestructura
8.6.2.1 Ambiente
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COPEINCA ejecuta sus actividades dentro de un ambiente controlado, el cual se

encuentra libre de peligros para la inocuidad de los alimentos.
En caso se detecte un cambio en el ambiente, se procederá a realizar un análisis del

peligro a fin de determinar el riesgo e implementar medidas para mantener el riesgo
controlado.
8.6.2.2 Instalaciones y Equipo
Generalidades
Las plantas de COPEINCA se encuentran diseñadas de manera tal que los productos de
las diferentes etapas de proceso se encuentran protegidos a fin de evitar la
contaminación cruzada de los productos ya sea por contacto intencional o accidental.
Para mantener condiciones de higiene y saneamiento adecuadas en las instalaciones y

equipos, se tiene implementado un Manual de Procedimientos Operacionales
Estándares de Saneamiento SSOP-COR-001.
En el plano de Planta (Ver anexo 5) se pueden ubicar: zonas de producción, zonas de

almacenamiento, oficinas administrativas etc.
Las instalaciones se encuentran diseñadas de tal forma de evitar:
 Acumulación de desperdicios
 Acumulación de polvo
 Condensación
 Formación de vapor y moho
 Caída de partículas y restos de alimentos e ingreso
 Ingreso y proliferación de aves o plagas.
 Estancamiento de agua (lluvia, limpieza, etc.)
Las instalaciones se encuentran diseñadas para facilitar:
 Una adecuada limpieza, desinfección y mantenimiento.

 Adecuado drenaje.
Las instalaciones están dispuestas de tal forma que:
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 Se disminuya la posibilidad de errores, así como la contaminación cruzada, residuos

y cualquier otra influencia negativa sobre la seguridad de los ingredientes
alimenticios se evite en la medida posible.
 No pueda haber confusión alguna entre los diversos ingredientes alimenticios, estos
deben estar plenamente identificados y no debe haber ningún uso incorrecto de los
ingredientes alimenticios.
 Se imponga una separación física y organizacional estricta y completa entre los

ingredientes alimenticios y los productos que puedan producir un efecto adverso en
la salud animal, humana y medio ambiental.
Esta separación tiene como objeto prevenir que los ingredientes alimenticios entren en
contacto o se mezclen con otros productos.
Las instalaciones cuentan con luz natural y artificial con el objetivo de facilitar la
limpieza, procesamiento y otras actividades.
8.6.2.2.1 Instalaciones de Ingreso y Carga
Dentro de las instalaciones, se encuentran caminos peatonales debidamente

señalizados, por donde debe transitar el personal para desplazarse dentro de las
instalaciones.
Dentro de las instalaciones de ingreso de carga tenemos:
Área de recepción de Materia Prima: La materia prima es recepcionada exclusivamente
en pozas las cuales están techadas y rodeadas por mallas para protegerla de agentes
externos (agua de lluvia, aves, etc.). Las pozas deben ser limpiadas antes del ingreso
de materia prima.
Área de recepción de Insumos críticos (Sacos, hilos, antioxidante y enzimas): Son
recepcionados siempre y cuando las condiciones climatológicas lo permitan (sin lluvia,
sin viento fuerte) y almacenados en el almacén de insumos críticos él cual se debe
ofrecer protección del medio ambiente y debe estar debidamente rotulado, limpio y
ordenado.
Área de recepción de Productos Peligrosos (agentes de limpieza, lubricantes,
combustible, etc.):
 Agentes de limpieza, lubricantes, etc: Son recepcionados y
almacenados en el Almacén General el cual se debe encontrarse
debidamente rotulado, limpio y ordenado. Además debe haber una
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separación física que no permita en ningún momento el contacto con la

materia prima o insumos críticos. Los elementos químicos almacenados
deben ser rotulados, además se deben considerar sus características
químicas para el almacenamiento.
Referencia:
 GAC-SSOP-003 Rotulación, almacenamiento y uso de Compuestos Tóxicos.
Área de recepción de Materiales varios (herramientas, materiales, etc): Los materiales

son recepcionados y almacenados en el Almacén general (debe estar limpio y
ordenado), siendo rotulados y clasificados.
Área de despacho de Producto terminado:

 Despacho de Harina de pescado desde zona de ensaque hacia Almacén de PPTT:
Toda la zona que abarca desde la salida de sacos hasta el final del camión está
cubierta por un techo a fin de proteger el producto del medio ambiente (lluvia,
heces de aves).
 Despacho de Almacén de PPTT hacia fuera de Planta: El área de despacho de PPTT

debe encontrarse limpia y ordenada, además durante el despacho de PPTT, no
deben presentarse vientos fuertes y lluvias a fin de evitar la contaminación del
PPTT. En caso de presentarse estas condiciones el embarque deberá postergarse
hasta que las condiciones sean favorables.
Referencias:
 GAC-PRO-007 Protección de insumos contra adulterantes.
 GAL-SOP-005 Procedimiento para la recepción, almacenamiento y

mantenimiento de Harina de Pescado
 GAL-SOP-006 Procedimiento para la Recepción y almacenamiento de Aceite

crudo de pescado.
 GAL-SOP-007 Procedimiento para la estiba y desestiba de harina de pescado
8.6.2.2.2 Instalaciones de Almacenamiento
Se cuenta con los siguientes almacenes:
 Almacén de Materia Prima (Pozas)

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 Almacén de Harina de Pescado

 Tanques de Almacenamiento de Aceite de Pescado
 Almacén de Insumos críticos (Sacos, Hilo, enzimas y Antioxidante)
 Almacén de Mantas
 Almacén de Materiales
 Almacén de residuos peligrosos
 Almacén de residuos de Planta
 Almacén temporal de residuos orgánicos.
Las áreas destinadas para el almacenamiento de productos (harina y aceite) e

insumos críticos son accesibles sólo a personal autorizado
Almacén de Materia Prima: La materia prima se encuentra almacenada en pozas

debidamente rotuladas, estas pozas se encuentran protegidas del ingreso de aves u
otros agentes externos mediante mallas.
Almacén de Harina de Pescado: Cada lote de Harina de Pescado es almacenado en

rumas (1000 sacos), estas rumas son protegidas mediante mantas que evitan el
ingreso de agentes externos. El almacén de harina de pescado debe:
 Tener suelo endurecido (a fin de no favorecer el ingreso de agua o lodo)

 Tener rodaluvio con sustancia desinfectante (seco o húmedo) al ingreso de
vehículos
 Contar con pulverizadores con sustancia desinfectante al ingreso de personal.
 Los vehículos son revisados a fin de evitar el ingreso de sustancias que pongan en
peligro la seguridad del producto
 Estar limpio y ordenado.
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Referencias:
 GAL-SOP-005 Procedimiento para la recepción, almacenamiento y mantenimiento

de Harina de Pescado
 GAL-SOP-007 Procedimiento para la estiba y desestiba de harina de pescado.
 GAC-INS-023 Instructivo para el mantenimiento de rumas
Almacén de Aceite de Pescado: El aceite de pescado se almacena en Tanques, los

que se encuentran rotulados indicando: código, tipo de aceite y capacidad. Estos
tanques deben estar limpios.
Referencias:
 GAL-SOP-006 Procedimiento para la Recepción y almacenamiento de Aceite crudo

de pescado.
Almacén de Insumos críticos: Los insumos críticos se encuentran almacenados en

un área específica de la planta. Estos insumos son almacenados en zonas rotuladas y
controlados con un registro de ingreso y salida de mercancías a fin de evitar
confusiones.
Almacén de Mantas: Se ha destinado un área específica para las mantas que no se

encuentran en uso, a fin de protegerlas de agentes externos.
Almacén de materiales: En esta área se almacenan los diversos materiales que se

requieren para las operaciones de planta, todos los materiales que ingresan a este
almacén se rotulan y clasifican.
Almacén de residuos peligrosos: En esta área se almacena todos los residuos

peligros generados en planta. Este almacén se encuentra alejado de la zona de
proceso y de los almacenes de producto terminado.
Almacén de residuos no peligrosos: En esta área se almacena todos los residuos

no peligros generados en planta (chatarra, fierros, maderas, etc.). Este almacén se
encuentra alejado de la zona de proceso y de los almacenes de producto terminado.
Almacén temporal de residuos orgánicos: Esta área está diseñada para almacenar
temporalmente los desperdicios generados en planta (comedores, oficinas, SSHH
etc.), se encuentra alejada de la zona de procesos y de los almacenes de producto
terminado.
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Referencias:
 SSOP-COR-001 Manual de Procedimientos Operacionales Estándares de
Saneamiento.
 GAC-SSO-007 Protección de insumos contra adulterantes.
 GAC-SSO-003 Procedimiento de Rotulación Almacenamiento y control de productos

tóxicos.
8.6.2.2.3 Equipo
Contamos con equipos diseñados especialmente para el procesamiento de harina y

aceite de pescado. Así mismo se tuvo en cuenta las facilidades para limpieza,
desinfección y mantenimiento durante el diseño y construcción del los equipos.
Luego de un análisis de riesgos, se determinaron zonas estratégicas donde se

ubicaron sistemas de detección de metales (imanes) y purificadores. Los cuales son
inspeccionados antes del inicio de cada Producción y después de cada temporada de
producción para verificar su correcta operación.
Calibración y mantenimiento
Todos los aparatos de medición y de escalas (patrones) son calibrados anualmente.
Se realiza una verificación de los equipos de medición y dosificación a fin de evaluar

su precisión.
Referencias:
 GAC-PRO-001 Procedimiento para el Mantenimiento y Calibración de Equipos e

Instrumentos de Inspección y para dosificación de antioxidante
 GAC-PRO-006 Procedimiento para el Control de Dosificación de Antioxidante.
 GAC-INS 012 Instructivo para el Control de Antioxidante en el Proceso
 Productivo.
 GAC-FOR-062 Programa de calibración de equipos de medición.
8.6.2.2.4 Reglamentación de acceso
Existen disposiciones de ingreso a las áreas de producción y almacenamiento.

Las áreas destinadas para el proceso productivo y almacenamiento de productos son
accesibles sólo al personal autorizado, el ingreso está restringido para personas ajenas
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a la organización, solo se podrá ingresar si cuentan con autorización y están bajo

supervisión de o con el permiso de una persona autorizada.
Las unidades de producción, áreas de almacenamiento y las instalaciones para el

personal se encuentran identificados en LAYOUT de la Planta.
Referencias:
 GSS-INS-012 Disposiciones de seguridad para visitas
 GAC-INS-027 Cartilla disposiciones de Higiene y Conducta.
8.6.2.2.5 Otros Items
8.6.2.2.5.1 Contaminación cruzada
Los productos de COPEINCA S.A.C. (materia prima, insumos y productos terminados)

son procesados, transportados y almacenados bajo condiciones higiénicas de tal
manera que no ocurra contaminación cruzada. Adicionalmente se previene el
crecimiento de microorganismos durante el procesamiento, transporte y
almacenamiento, con la aplicación de Programas de Saneamiento indicados en los
Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP).
Existen separaciones físicas, señalizaciones e identificaciones entre las áreas para la
producción, productos no conformes, de tal manera tal que se evite la contaminación
cruzada y/o mezcla de productos.
Referencia:
 SSOP-COR-001 Manual Operaciones Standard de Saneamiento.
8.6.2.2.5.2 Movimiento del aire
En COPEINCA se utiliza el aire como medio de enfriamiento en la etapa del enfriado

del proceso, para ello se ha evaluado dentro del Análisis de riesgos contemplados en
el Plan HACCP, no teniendo el riesgo del ingreso de aire contaminado con bacterias
patógenas lo cual es verificado mediante el Plaqueo microbiológico ambiental.
Referencias
 GAC-FOR-058 Programa de Monitoreo SSOP
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8.6.2.2.5.3 Agua y Vapor
Agua
Se tiene un sistema de control para la seguridad del agua utilizada para la limpieza en
el área de proceso y consumo.
Vapor
Para el caso del ingreso del vapor es importante porque toma contacto con los
productos, la calidad del vapor es determinada por la calidad del agua utilizada en el
caldero y los agentes técnicos adicionales, como los agentes de prevención de la
corrosión.
Referencias:
 GAC-SSO-001 Procedimiento de Control de agua
 GAC-FOR-055 Programa Monitoreo Calidad Sanitaria del Agua
 GAC-FOR-058 Programa Monitoreo SSOP.
8.6.2.2.5.4 Elementos de apoyo para el Procesamiento y aditivos tecnológicos
Los elementos auxiliares que durante el proceso puedan incorporarse antes, durante o
después del proceso tales como: lubricantes, productos tecnológicos como enzimas,
reguladores de ácidos, preservantes, etc.; son controlados con el objetivo de no
afectar la seguridad de los alimentos.
En caso de utilizarse, nos aseguramos que los sistemas de control proporcionen los
niveles de dosificación correctos y eficaces en todo momento. Los sistemas de
dosificación son calibrados por una persona competente registrándose a la vez.
Estos elementos se encuentran incluidos dentro del análisis de riesgos.
8.6.2.2.5.5 Envasado
COPEINCA, de acuerdo a las características físicas y químicas del ingrediente ha

determinado un tipo de envase que cumple con las características básicas para la
protección bajo condiciones normales de almacenamiento, tratamiento y transporte.
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Para asegurar que el insumo recibido cumpla con las características requeridas y
especificadas en el certificado de calidad emitida por el proveedor, es sometido a una
evaluación.
Referencias:
 GAC-PRO-012 Procedimiento Para Evaluación de Insumos Críticos

 GAC-INS-005 Instructivo de evaluación de sacos.
8.6.3 Mantenimiento y Gestión de la Higiene
8.6.3.1 Mantenimiento
Se cuenta con un Programa de mantenimiento de planta escrito, a fin de mantener en

condiciones óptimas las instalaciones, el desarrollo de las actividades de
mantenimiento se registra por el personal.
Referencias:
 MAN-SOP-002 Procedimiento de Planificación y Programación de Mantenimiento

Preventivo.
 MAN-SOP-003 Ejecución de Mantenimiento Correctivo Programado y Emergencia.
 MAN-SOP-004 Ejecución Mantenimiento Preventivo de Planta.
 MAN-FOR-001 Reporte de Trabajo Realizado.
 MAN-FOR-006 Plan de Mantenimiento Correctivo Programado.
 MAN-FOR-007 Programa de Mantenimiento Correctivo Programado.
8.6.3.2 Mantenimiento y equipos de medición
Los equipos de inspección, medición y prueba (Patrones) son calibrados con una
frecuencia anual, y se mantiene registro de la calibración y verificación.
Referencias:
 GAC-PRO-001 Procedimiento de Calibración de equipos.

 Registros de resultado de calibración.
 GAC-FOR-062 Programa de Calibración de equipos de medición.
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8.6.3.3 Limpieza y desinfección
Contamos con procedimientos que abarcan todas las fases de producción,

almacenamiento o manipulación de insumos. A fin de eliminar la exposición del
producto a plagas o agentes contaminantes.
El área de Producción cuenta con un Programa de Limpieza y desinfección a fin de

asegurar que las instalaciones hayan sido limpiadas de forma que los componentes
alimenticios se mantengan seguros durante todos los procesos.
Se cuenta con un Procedimiento de Limpieza de Superficies que detalla frecuencias,

responsables, insumos químicos y monitoreo de Programas de limpieza y desinfección.
Los químicos de limpieza, desinfección son almacenados y rotulados según

procedimiento, evitando el riesgo de contaminación.
En las instalaciones se encuentran distribuidos estratégicamente pulverizadores

conteniendo una solución desinfectante, la misma que debe ser aplicada en pies y
manos antes de ingresar de un ambiente a otro, con el fin de evitar la contaminación
cruzada.
Así mismo son empleados químicos de limpieza compatibles con alimentos, siendo
utilizados de acuerdo a las recomendaciones de uso y a la hoja de requisitos de
seguridad de los fabricantes.
Referencias:
 SSOP-COR-001Manual de Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento.

 GAC-FOR-064 Formato de Programa de Limpieza
8.6.3.4 Prevención y control de Plagas
COPEINCA ha establecido medidas necesarias en los espacios industriales de sus

plantas y almacenes de producto terminado, aplicando medidas apropiadas para
contrarrestar vectores y evitar su presencia; así mismo se cuenta con un plan de
contingencia para actuar ante la presencia de una plaga.
No se permite la presencia de aves, animales domésticos o silvestres (ejemplo,

perros, gatos y zorros) y plagas en las áreas industriales, por lo que se ha establecido
un procedimiento detallando las actividades, frecuencias y métodos aceptables para el
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control de estos vectores, siendo estas registradas, cada 06 meses se realiza el control
de plagas mediante un ente externo aprobado por el Ministerio de Salud.
Para la ejecución de estas actividades se cuenta con personal debidamente
capacitado.
Referencias:
 SSOP-COR-001 Manual de SSOP.

 GAC-FOR-058 Programa Monitoreo SSOP.
 Certificados de Desinsectación y Desratización.
8.6.3.5 Gestión de los desperdicios
Se cuenta el procedimiento que operaciones de recolección, almacenamiento y

disposición final de residuos sólidos peligrosos y no peligrosos.
Los desperdicios generados dentro de las instalaciones (residuos orgánicos) deben ser
descargados y evacuados periódicamente a fin de evitar la proliferación de plagas y
contaminación cruzada.
Los residuos obtenidos durante la producción son recolectados y almacenados

diferenciándolos de producto conforme, evitando la posibilidad de error o uso
accidental.
Referencias:
 GAM-PRO-005 Gestión de Residuos Sólidos.

 GAC-PRO-017 Productos no conformes.
8.6.3.6 Vidrios y Materiales quebradizos
En Planta se cuenta con las siguientes medidas para minimizar los riesgos derivados a
consecuencia de vidrios:
 Protectores de luminarias
 Ventanas de policarbonato
En laboratorio se cuenta con instrumental de vidrio el cual en caso de rotura es

segregado conforme la procedimiento los cuales no constituyen un peligro.
Referencias:
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 GAM-PRO-005 Gestión de Residuos Sólidos

 GAC-SSOP-002 Procedimiento para Prevención de la Contaminación cruzada.
8.6.4 Identificación y Trazabilidad / Muestreo
8.6.4.1 Identificación y trazabilidad
COPEINCA está organizada de tal manera que permite que los productos sean
rastreables e identificables en cada una de las etapas de producción, procesamiento y
distribución. Actualmente Copeinca SAC utiliza el sistema informático SAP el cual
permite tener la información correspondiente a cada lote de producto en un tiempo no
mayor a 4 horas.
Se mantienen registros de compra, producción y ventas, tanto en físico como en la
ERP SAP con el propósito de mantener detalles del proceso.
Referencias:
 GAC-PRO-015 Procedimiento de Identificación y Trazabilidad.
8.6.4.2 Muestreo
Durante el muestreo se deben tomar muestras suficientes de materias primas e

insumos y de producto terminado. Estas muestras son selladas de tal forma que no
puedan ser re-selladas luego de abrirlas, además son ser de fácil identificación,
almacenadas en lugares que no admiten cambios en su composición o su deterioro y
disponibles para análisis.
Referencias:
 GAC-PRO-012 Evaluación de Insumos Críticos.
 GAC-PRO-004 Muestreo y Evaluación de Materia Prima en Proceso
 GAC-PRO-008 Formación y Análisis de compósitos
 GAC-INS-016 Instructivo para Toma de Muestras
8.6.5 Sistema de Alerta temprana (EWS) y retiro
Se ha establecido el Procedimiento de Alerta Temprana que advierte anticipadamente

y que permite manejar señales de advertencia en caso de presentarse indicios que
expongan al producto en riesgo que indican que la seguridad de un producto no se
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encuentra en conformidad con los requisitos legales, normas establecidas en el

esquema GMP+ o la calidad comercial del producto, cuando esto conlleve efectos
dañinos para los consumidores dentro de los eslabones de la cadena de suministros.
En caso de presentarse un peligro potencial que no pueda ser controlado COPEINCA
S.A.C informara al GMP+ Internacional.
Se realizan simulacros de EWS y retiro anualmente, con la excepción del primer
simulacro, el cual se realiza dentro de los tres primeros meses de estar establecido el
procedimiento.
Referencias:
 GAC-PRO-018 Procedimiento de EWS y retiro

 GAC-FOR-054 Observation report form
8.7 ANALISIS DE PELIGROS
El análisis de los peligros está conformado por 2 componentes, la identificación de los

peligros (peligros potenciales) y la evaluación del riesgo (de peligro potencial al riesgo real).
8.7.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Su objetivo es identificar y evaluar los peligros potenciales para determinar si representan

un peligro significativo para la seguridad alimentaria.
Abarca la identificación de peligros en la materia prima, insumos, aditivos, agentes

auxiliares, productos no conformes, producto terminado, residuos y procesos desde
recepción y descarga de materia prima hasta el embarque.
Identificación de Peligros
Con la información del punto 8.2 y 8.6, diagrama de flujo del proceso y el Plano de Planta
identificaron todos los peligros (biológicos, físicos y químicos) reales o potenciales según el
alcance, y se clasificaron según la tabla N° 8, el resultado de la identificación se peligros se
puede ver en la Tabla N° 15.
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Tabla N° 2. Tipos de peligros por su categoría
Tipo de
Descripción Ejemplo
peligro
Sustancias y productos no deseados:
Sustancias químicas indeseables que podrían Residuos de pesticidas, insecticidas,
convertirlo en un producto no seguro para el rodenticidas, hormonas, antibióticos,
consumo. Metales pesados (arsénico, mercurio,
Estos tendrían que estar presentes en los plomo, cadmio, Contaminación
componentes o contaminar el producto durante ambiental, Micotoxinas, PCB´s,
Peligro
la producción, por ejemplo debido al Dioxinas, Productos de limpieza,
químico
desplazamiento de soluciones químicas. Lubricantes, Aceites minerales,
Concentraciones más altas de sustancias Residuos de aditivos y medicinas
indeseadas también pueden convertirse en un veterinarias, Sustancias auxiliares de
peligro, haciendo que el producto se vuelva no producción, Productos de degradación
seguro para el consumo. biológica, Criterios de la facción de la
grasa, Residuos de minerales y ácidos.
Relativo a la presencia de micro-organismos

Riesgo veterinario (enfermedades de
indeseados.
animales).
Los micro-organismos podrían causar
contaminación o crecimiento debido a su
Organismos patógenos:
presencia (natural), haciendo que el producto se
Salmonella
vuelva no seguro para el consumo.
Peligro Enterobacterias
El consumo de estos productos podría en
Microbiológico Shiguella
algunos casos, ocasionar infecciones por
Hongos (el último grupo como
alimentos o envenenamiento por alimentos.
organismo indicador).
Nosotros podríamos distinguir los micro-
organismos vegetales, los micro-organismos
tóxicos (que producen toxinas) y los micro-
organismos que producen esporas.
Vidrio
Plástico
Cuerpos extraños que podrían estar presentes Piezas metales
en los componentes o que podrían ingresar en Piedras
Peligros
los productos. Esto hace que el producto se Pedazos de madera
Físicos
vuelva no seguro para el consumo de los Plásticos
animales. Polvo
Huesos
Elementos del empaque.
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Tabla N° 3. Tipos de peligros por su naturaleza
Peligros Químicos
Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima viene
Presencia
contaminada con Dioxinas, PCB´s, Metales pesados, otros).
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control (Generación
Generación
de Histamina en pozas de almacenamiento de M.P.).
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. La etapa
Persistencia está diseñada para prevenir, eliminar o reducir químicos a niveles
aceptables
Cuando la materia prima/producto está bajo nuestro control.
Contaminación
Contaminación por factores ambientales/vectores de contaminación.
Peligros biológicos
Presencia contaminada con bacterias patógenas: Salmonella, Shiguella,
Enterobacterias, E.Coli.
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Se dan las
Crecimiento condiciones adecuadas para el crecimiento microbiano (Crecimiento en
pozas de Almacenamiento de Materia Prima)
Sobrevivencia está diseñada para prevenir, eliminar o reducir bacterias a niveles
aceptables.
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
Contaminación
Contaminación por factores ambientales / vectores de contaminación.
Peligros físicos
Presencia
contaminada con materiales extraños).
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control
Generación
(desprendimiento de materiales extraños por falta de mantenimiento).
Persistencia está diseñada para prevenir, eliminar o reducir materiales extraños a
niveles aceptables (Purificador).
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Contaminación
Contaminación
por factores ambientales / vectores de contaminación.
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8.7.2. EVALUACIÓN DE RIESGOS
Equipo HACCP lleva a cabo un análisis de riesgos para cada peligro identificado.
El resultado del análisis se encuentra documentado incluyendo las asunciones y principios
usados para la determinación/estimación de riesgos.
COPEINCA define los niveles permisibles de riesgo y éstos cumplen como mínimo con los
requisitos legales. Cuando se realiza el análisis de riesgos se toma bajo consideración la
experiencia práctica, datos experimentales, literatura, entre otros.
El análisis de peligros incluye todos los aspectos de las operaciones y/o procesos que
pueden tener un efecto adverso sobre la inocuidad del producto a través peligros
biológicos, químicos y físicos (materia prima, insumos, aditivos, producto no conforme,
procesos, instalaciones, personal, etc).
La evaluación de riesgos es un método mediante el cual se puede definir las clases de

riesgo. El riesgo es determinado por dos elementos: Gravedad y Probabilidad (posible
ocurrencia del peligro potencial).
Gravedad
Es el efecto sobre la salud del animal objetivo así como el consiguiente daño en los seres
humanos cuando los productos de origen animal son consumidos por estos. La gravedad
debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y/o datos experimentales,
etc.
La Gravedad se clasifica en 3 niveles:
Tabla N° 4. Niveles de Gravedad
Gravedad Explicación
Enfermedades graves, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiestan de
Alta inmediato y con efectos a largo plazo, posiblemente con consecuencias
fatales.
Enfermedades sustanciales, efectos y/o heridas dañinos, ambos se
Media
manifiesta de inmediato y con efectos a largo plazo.
Enfermedades menores, efectos y/o heridas dañinos, no se manifiestan o
Baja apenas se manifiestan, o los efectos a largo plazo de dan en caso de dosis
extremadamente altas.
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Probabilidad
Es la posibilidad de que el peligro se presente en el producto terminado al momento del

consumo del animal o ser humano objetivo. La posibilidad de ocurrencia se basa en
mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de un proceso.
Puede clasificarse en tres niveles:
Tabla N° 5. Niveles de Probabilidad
Probabilidad Explicación
Baja Teóricamente posible, pero en la práctica es muy poco probable que ocurra.
Media Podría ocurrir, se sabe que ha ocurrido con cierta frecuencia
Alta Ocurre frecuentemente
El resultado de la Gravedad x Probabilidad indican las categorías de riesgo, estas se

determinan de la siguiente manera:
Tabla N° 6. Categorías de Riesgo
Posible ocurrencia de presencia en el producto
Baja Media Alta

Alta 3 4 4
Gravedad del
Mediana 2 3 4
peligro
Baja 1 2 3
Se emplearon las tablas N°12 y N°13 para determinar la gravedad y probabilidad
respectivamente, una vez determinada la gravedad y probabilidad se procedió a
categorizar el riesgo según la tabla N° 14. El resultado de la evaluación de peligros se
puede ver en la Tabla N° 15.
8.8 DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
8.8.1 Determinación de medidas de control
Después de determinar la categoría del riesgo se procedió a determinar las medidas de

control que correspondían a cada riesgo según su categoría, según la tabla N°15. Los
resultados de la determinación de medidas de control se puede apreciar en la tabla N° 17.
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Tabla N° 7. Medidas de Control según la Categoría de Riesgo
Categoría de
Medidas de control
Riesgo
1 No se requiere de medidas de control
No se requiere de medidas de control, pero esta conclusión debe

2 ser revisada periódicamente durante la auditoría anual de
verificación.
Requiere de medidas de control, será suficiente el control de las

3
medidas generales de control del programa pre-requisito.
Se requiere de medidas de control específicas especialmente

4
desarrolladas para controlar el riesgo.
8.8.2 Determinación de Puntos críticos de Control
Una vez determinadas las medidas de control asociadas a cada riesgo, el equipo HACCP
evaluó si esta medida de control es la última que controla el riesgo. Si la respuesta es sí,
este proceso es un punto crítico de control (PCC).
Para la determinación de los PCC se uso el árbol de decisiones (Ver Tabla N°16), los
resultados de la determinación de Puntos críticos de control PCC se pueden apreciar en la
tabla N°17.
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Tabla N° 8. Árbol de decisiones
Ninguna
Ninguna
Pregunta 1 1
¿Las de control generales relevantes han

¿Qué tipo de medida de control (8.8.1) es requerida de 2
sido implementadas?
acuerdo al análisis de peligros (8.7.2)?
3
Si es requerido, preparar e incluir en los
procedimientos de validación y
verificación (8.12)
4 Medida de control específica
Pregunta 2 Detener la producción y cambiar el proceso o

NO
producto y empezar nuevamente con la
¿Todas las medidas de control específicas están presentes y pregunta 1.
han sido implementadas?
SI
Pregunta 3
NO PCC
¿Las medidas de control específicas tienen como objetivo
eliminar el riesgo o reducir este a un nivel aceptable durante
las etapas de proceso?
NO
Pregunta 4
NO PCC
¿El riesgo será eliminado o reducido a un nivel aceptable durante

las etapas de proceso siguientes?
SI
No es un PCC Incluirlo en los procedimientos de verificación y

validación (8.12).
*Continuar con el siguiente riesgo.
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8.9 DETERMINACIÓN DE NORMAS PARA LOS LÍMITES CRÍTICOS (LC)
El equipo HACCP determinó los parámetros para eliminar, prevenir o reducir un riesgo a un
nivel aceptable dentro del PCC.
Además se identificó:
 Límite de acción
 Límite de rechazo
 Los valores para un producto terminado seguro.
Las normas para el límite crítico LC, se encuentran en la tabla N°17.
8.10 MONITOREO DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)
El equipo HACCP estableció los lineamientos para el monitoreo del PCC, incluyendo la
siguiente información:
 Qué se va a monitorear
 Quien es el responsable de la evaluación.
 Como se va a monitorear.
 Con que frecuencia se va a monitorear.
 Donde se va a monitorear.
 Documentación a emplearse.
El Programa de monitoreo del PCC se puede apreciar en la tabla N° 17
8.11 DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVAS PARA DESVIACIONES EN EL PCC
El equipo HACCP estableció las acciones correctivas que se deben tomar en caso ocurra
una desviación de los LC del PCC, se estableció lo siguiente:
 Qué acciones inmediatas se toman de excederse el límite de acción

 Qué acciones inmediatas se toman de excederse el límite de rechazo.
 Quien es el responsable de las acciones
 Documentación a emplearse
Las acciones ante una desviación de PCC se pueden apreciar en la tabla N° 17.
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Tabla N° 9. Análisis de peligros y determinación del PCC
Evaluació n de P eligro s
C at. P ro b. Sev. C las
Paso/Etapa Descripción (B) (A) (A) (1) Medidas de Control Razón para
N° del del (F) (M) (M) (2) o P1 P2 P3 P4 PCC/ la
Proceso peligro (Q) (B) (B) (3) Preventivas SI/NO SI/NO SI/NO SI/NO PC decisión
(4)
1 DESCARGA Y 1.- Presencia de B B A 3 Monitoreo trimestral del agua de mar. SI NO SI SI PC La etapa de cocción, posterior a
RECEPCION
Bacterias patógenas: ésta, contrarrestará la carga
Salmonella, Shiguella y bacteriana alta.
enterobacterias.
2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC La etapa de cocción, posterior a

bacterias patógenas. ésta, contrarrestará la carga
bacteriana alta.
3.- Presencia de F B M 3 Implementación de imanes, mallas y - - - - PC Se ha capacitado al personal.

metales, cabos. tamices. Tenemos implementado imanes
en etapas posteriores a esta.
El personal retira todo material.
extraño en la descarga.
4.- Presencia de B M M 3 Controlado con Plan de Contingencia y - - - - PC Se ha capacitado al personal.

animales domésticos Capacitación a Patrones. Tenemos implementado un Plan
acuaticos y aves. de contingencia.
(Proteina animal)
5.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. - - - - PC El proveedor garantizara con una
PCBs. Hoja Técnica que el producto que
nos provee esta libre de PCBs.
6.- Presencia de cloruros Q M M 3 Mantenimiento preventivo de los - - - - PC Análisis de cloruros en materia

altos. los equipos de bombeo. prima en la descarga.
Capacitación del personal. Control en el almacenamiento.
7.- Presencia de Bases Q B A 3 Refrigeración de bodegas de NO - - - PC Contamos con embarcaciones

volátiles embarcaciones, limpieza de bodegas y refrigeradas y el aceite producido
nitrogenadas(TBVN) en limpieza de la linea de descarga. con materia prima que no cumple
la MP. con el valor de TBVN ≤60 es
destinado para CHI.
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E v a lua c ió n de P e ligro s
C a t . P ro b. S e v . C la s
(4)
2 ALMACENAMIENTO 1.- Crecimiento de B B A 3 Pozas de almacenamiento techadas - - - - PC La etapa de cocción, posterior a
EN POZAS
Bacterias Patógenas: Limpieza adecuada de las pozas. ésta, contrarrestará la carga
salmonella, shiguella y Distribución de la pesca en cuatro bacteriana alta.
enterobacterias. pozas y procesamiento rápido de
de acuerdo con su TDC.
2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC La etapa de cocción, posterior a

bacterias patógenas: ésta, contrarrestará la carga
salmonella, shiguella bacteriana alta.
3.- Generación de Metal F B M 2 Mantenimiento preventivo periódico - - - - PC Se cuentan con imanes en etapas
Capacitación del personal. posteriores a esta.
PCBs Hoja Técnica que el producto que
5.- Generación de Q A M 4 Tiempos de almacenamiento cortos Si Si - - PCC El aceite de CHD se clasifica

Histaminas y Bases Clasificación del producto final. de acuerdo con su TBVN y TDC.
Volátiles Nitrogenadas Declarar los contenidos de TBVN
(TBVN) y Ácidos Grasos Histamina y FFA para su venta.
libres (FFA). Monitoreo de la frescura de M.P.
6.- Persistencia de Q M A 4 Mantenimiento de los drenajes - - - - PC Control de cloruros, drenaje de

cloruros altos. Limpieza de los drenajes. pozas en forma periódica.
Tiempos de almacenamiento Procesamiento de materia prima
cortos. de acuerdo con su TDC.
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(4)
3 1.- Sobrevivencia de B M A 4 Control de temperatura y SI SI - - PCC En esta etapa se trabaja a una
bacterias patógenas: tiempo de cocinado. temperatura suficiente como para
Salmonella, Shiguella y Limpieza de las cocinas. matar bacterias patógenas.
enterobacterias.
2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

bacterias patógenas: Capacitación del personal.
Salmonella, Shiguella y
enterobacterias.
3.- Persistencia de Metal F B M 2 Mantenimiento preventivo de los - - - - PC Se han colocado imanes en etapas
imanes. posteriores.
COCINADO
productos químicos Hoja Técnica que los productos
para el tratamiento de son adecuados para su uso en
las calderas. alimentos.
4 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

enterobacterias.
DESAGUADO
PRENSADO
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(4)
enterobacterias.
DESAGUADO
PRENSADO

enterobacterias.
SEPARACIÓN DE 2.- Generación de F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

SOLIDOS partículas de metal. Mantenimiento preventivo de
(Separadora de
equipos.
sólidos)

enterobacterias.
2.- Generación de F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

partículas de metal. Mantenimiento preventivo de
equipos.
SEPARACIÓN DE
ACEITE (Centrifugas)
3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.
soda y ácido.
4.- Persistencia de . Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. - - - - PC El proveedor garantizara con una

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enterobacterias.
2.- Generación de F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

partículas de metal. Mantenimiento preventivo de
PULIDO DE ACEITE
(Pulidora de aceite) equipos.
3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

soda y ácido.
8 1. Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

materiales extraños: Inspección a las cisternas antes
trapos, restos metálicos, del embarque.
plásticos. Solicitar registro de 3 cargas anteriores
y procedimiento de limpieza de
DESPACHO DE las cisternas al Transportista.
ACEITE (CHD)
2. Contaminación con Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.
restos de combustible. Inspección a las cisternas antes
del embarque.
Solicitar registro de 3 cargas anteriores
y procedimiento de limpieza de
las cisternas al Transportista.
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(4)
9 RECUPERACIÓN DE 1.- Presencia de B B A 3 Control microbiológico del agua de M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
SOLIDOS(Tromel) Bacterias patógenas: mar en forma periódica y SSOP.
enterobacterias.
2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
enterobacterias.
3.- Contaminación por F - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.
material extraño:metal
plástico.
4.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
soda y ácido.
5.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G.- - - PC El proveedor garantizara con una
10 FLOTACIÓN DE 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.
ACEITE( tram pa de bacterias patógenas: Capacitación del personal.
grasa)
enterobacterias.
material extraño: metal
madera.
soda y ácido.
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(4)
11 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.
enterobacterias.
madera.
FLOTACIÓN DE
ACEITE( Celda DAF)) 3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
soda y ácido.
12 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
enterobacterias.
2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
material extraño: hilo
sacos, clavos, madera.
PRE COAGULADOR
DE ESPUMA 1, 2 y 3 3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
soda y ácido.
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(4)
13 1.- Sobrevivencia de B M A 4 Control de temperatura y M.C.E.SI S - PCC En esta etapa se trabaja a una
bacterias patógenas: tiempo de cagulado. temperatura suficiente como para
Salmonella, Shiguella y matar bacterias patógenas.
enterobacterias.
COAGULADOR DE soda y ácido.
ESPUMA
14 RECUPERACIÓN DE 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.
SÓLIDOS(Separador bacterias patógenas: Capacitación del personal.
a de sólidos)
enterobacterias.
2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.
material extraño: hilo
sacos, clavos, madera.
3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.
soda y ácido.
4.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G- - - PC El proveedor garantizara con una
15 1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.
enterobacterias.
2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.
3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado las SSOP.
RECUPERACIÓN DE
soda y ácido
ACEITE (Centrifugas)
4.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G- - - PC El proveedor garantizara con una
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Proceso peligro (Q) (B) (B) (3) Preventivas SI/NO SI/NO SI/NO SI/NOPC decisión
(4)
16 Almacenamiento de 1. Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC
Aceite CHI material extraño:trapos. Se ha implementado las SSOP.
2. Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

restos metálicos.
17 Despacho de Aceite CHI Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.
residuos de trapos.
Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

restos metálicos
Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

residuos plásticos
Contaminación con Q - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

restos de melaza.
Contaminación con Q - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

restos de combustibles.
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Identificación, Evaluación y Medidas de Control de Materia Prima.
E v a lua c ió n de rie s go s
C la s e
C at. P ro ba b. S e v e r. de
F A SE D EL rie s go
N RO. P E LIG R O M E D ID A S D E C O N T R O L P1 P2 P3 P4 P CC J US T IF IC A C IÓ N
P R OC ESO F (A ) (A ) 1
Q (M ) (M ) 2
B (B ) (B ) 3
Generación de restos F (B) M 2 Mantenimiento de 2 NO De presentarse este tipo de peligro en el
metálicos. bodega de producto puede causar efectos adversos
embarcaciones en la salud del consumidor (lesiones
internas)
Presencia de madera NO
C apacitación a los De presentarse este tipo de peligro en el
tripulantes sobre producto puede causar efectos adversos
cumplimiento de las en la salud del consumidor (lesiones
F (M) M 3 BPM. 3 internas)
Presencia de plásticos C apacitación a los NO De presentarse este tipo de peligro en el
Presencia de metales NO
C apacitación a los De presentarse este tipo de peligro en el
Presencia de cabos F (M) M 3 C apacitación a los 3 NO De presentarse este tipo de peligro en el
BPM. internas)
Presencia de Aminas biogenas Q (M) M 3 C alificación del 3 NO De presentarse este tipo de peligro en
(Putrecina, C adaverina, producto final niveles altos en el producto, puede
Tiramina e histamina) causar efectos adversos en la salud del
consumidor
Presencia de Proteína animal Q (B) A 3 Recojo manual de 3 NO De presentarse este tipo de peligro en el
aves muertas durante producto puede causar efectos adversos
faena de pesca en la salud del consumidor (lesiones
internas)
Presencia de Dioxinas Q (B) A 3 No recibir pesca de 3 NO De presentarse este tipo de peligro en el

zonas identificadas producto puede causar efectos adversos
como contaminadas en la salud del consumidor (lesiones
internas)
NO
No recibir pesca de De presentarse este tipo de peligro en el
Presencia de metales pesados Baja zonas identificadas producto puede causar problemas de
C d, As; Hg y Pb Q (B) A 3 como contaminadas 3 cáncer en el consumidor
Buenas prácticas de NO
trabajo, capacitación
en SSOP; certificado
de inocuidad de De presentarse este peligro en el
Baja lubricantes antes de producto puede causar efectos adversos
Presencia de PC B’s Q (B) M 2 usarlos 3 en la salud del consumidor
NO
C apacitación a los
MATERIA
1 tripulantes sobre
PRIMA
cumplimiento de las De presentarse este tipo de peligro en el
Presencia de bacterias Baja BPM. C ubrir redes de producto puede causar daños a la salud
patógenas: C lostridium B (B) A 3 pesca. 3 del consumidor
NO
C apacitación a
personal en SSOP, De presentarse este tipo de peligro en el
Aplicación correcta de producto puede causar efectos adversos
procedimiento de en la salud del consumidor (lesiones
C ontaminación con metales F - 3 limpieza 3 - internas)
C apacitación a NO
C ontaminación con mallas y procedimiento de en la salud del consumidor (lesiones
trapos F - 3 limpieza 3 - internas)
C apacitación a NO
procedimiento de en la salud del consumidor (lesiones
C ontaminación con plásticos F - 3 limpieza 3 - internas)
C ontaminación con PC B’s. Q - 3 C apacitación a 3 - NO De presentarse este peligro en el
personal en SSOP, producto, puede causar efectos
Aplicación correcta de adversos en la salud del consumidor
procedimiento de
limpieza.
C apacitación a NO
personal en SSOP,
Aplicación correcta de De presentarse este tipo de peligro en el
C ontaminación con bacterias procedimiento de producto puede causar daños a la salud
patógenas: enteró bacterias B 3 limpieza. 3 - del consumidor
NO
C apacitación a
personal en SSOP,
patógenas: E. coli B 3 limpieza. 3 - del consumidor
C apacitación a
personal en SSOP, NO
patógenas: Shiguella B 3 limpieza. 3 - del consumidor
C apacitación a NO
personal en SSOP,
Aplicación correcta de
De presentarse este tipo de peligro en el
procedimiento de
C ontaminación con bacterias producto puede causar daños a la salud
limpieza.
patógenas: Salmonella B 3 3 - del consumidor
C apacitación a NO
personal en SSOP,
patógenas: C lostridium B 3 limpieza. 3 - del consumidor
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Tabla N° 10. Determinación de Límite crítico, norma para el LC y acciones de correctivas
Acciones correctivas después de las

Estandares Monitoreo
Descripción de las desviaciones
PCC Documentación
medidas de control
Limite de Limite de
Como Frecuencia Responsable Descripción de la acción Responsable
acción rechazo
Eta pa de Control de TDC y TBVN. TBVN>50 TBVN>60 mg/100 Moni toreo de TBVN y Ca da 1.5 hora Ana l i s ta de El a cei te obteni do Jefe de Turno Regi s tro de
a l ma cena mi ento mg/100 g y/o g y/o TDC >36 TDC de l a ma teri a As egura mi ento des ti na rl o pa ra CHI. Moni toreo RMON-
de ma teri a pri ma TDC >30 pri ma a l i ngres o a l a de Ca l i da d PCC2.
en poza . eta pa de coci na do.
Eta pa de Control de tempera tura . T<88°C T<85°C Moni toreo vi s ua l de Ca da hora Supervi s or de Purga r l a l ínea de va por de Jefe de Turno Regi s tro de
coci na do. tempera tura con un As egura mi ento condens a do. Purga r l a s Moni toreo RMON-
termometro bi meta l i co de Ca l i da d tra mpa s de rotor y cha queta . PCC3, regi s tro de
con es ca l a 1/1 y ra ngo Aumenta r l a pres i ón de Acci ones
de 10 °C a 200°C. va por, rotor y cha queta . Correcti va s RAC-
Regul a r l a ca rga .En ca s o de PCC3.
que ocurra una des vi a ci ón
s e s ometera a obs erva ci ón
el l ote produci do des de l a
úl ti ma i ns pecci ón ha s ta el
momento de l a des vi a ci ón,
de a cuerdo con l os
res ul ta dos s e determi na rá
s u di s pos i ci ón fi na l .
Después de este análisis podemos concluir que en el Proceso de Producción de Aceite de Pescado para nuestro caso existen dos
Puntos Críticos de Control, PCC:
1. El primero está en la etapa de almacenamiento de materia prima.
2. El segundo en la etapa de cocinado.
Considerando la recomendación del Instituto Tecnológico Pesquero- ITP- se está considerando como PCC a la etapa de recepción de
materia prima, por lo que se están considerando los siguientes PCCs:
PCC1: Etapa de descarga de materia prima.

PCC2: Etapa de almacenamiento de materia prima en poza.
PCC3: Etapa de cocinado.
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8.12 VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
8.12.1 VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP
La validación del Sistema HACCP fue realizada por el Equipo de Validación antes de
implementar el sistema, evaluando que todas las medidas de control implementadas (ver
tabla N° 15) son suficientes para mantener al alimento inocuo.
Durante la validación del Sistema HACCP se evaluaron los siguientes aspectos:
a) Si la lista de peligros potenciales y determinar si esta completa y evaluada en base a

información científica y a la experiencia del equipo.
b) Si el análisis de peligros se realizó en base a su impacto, teniendo en cuenta
información científica y conocimiento tecnológico.
c) Si las medidas de control (generales y específicas) son suficientes para el control de
los peligros.
d) Si el grado de las fluctuaciones de las características está definida y como son
controladas.
e) Si los métodos y características usadas para monitorear las medidas de control son
suficientes o adecuadas.
f) Si las medidas correctivas son adecuadas para prevenir un producto no seguro sea
lanzado y si se demuestra que esta acción es corregida inmediatamente.
Nota: La validación debe ser realizada cada vez que ocurra un cambio que pueda
impactar negativamente el sistema.
8.12.2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
La verificación se debe realizar por lo menos anualmente por el equipo HACCP, para la
verificación se emplea información adicional para evaluar la efectividad del sistema.
La verificación del Sistema HACCP consiste en:
a) La evaluación de los registros del Sistema (específicos) y las medidas de control

generales.
b) La evaluación de los Programas Pre-requisito.
c) La evaluación del análisis de data del producto, evaluación periódica química y
microbiológica del producto terminado, contra las especificaciones.
d) La verificación del diagrama del proceso, plano de planta y el análisis de peligros.
Capítulo : 8 de 8
Versión : 04
Página : 61 de 61
e) La evaluación de la implementación de los requisitos legales aplicables.

f) La evaluación de los resultados de las auditorías internas.
g) El análisis de reclamos relativos a la seguridad alimentaria, además del análisis de
los reclamos internos del proceso.
El resultado de la verificación se puede apreciar en el anexo N° 8.
8.13 DOCUMENTOS DEL SISTEMA HACCP
DOCUMENTOS
 Acta de conformación del equipo HACCP y equipo de validación (Anexo N° 1).

 Evidencia de reuniones del equipo HACCP.
 Especificaciones del producto terminado.
 Diagrama del Proceso (Diagrama N° 1).
 Plano de planta (Anexo N° 3).
 Programas Pre-requisito (GMP-COR-001 y SSOP-COR-001).
 Tablas de análisis de peligro (Tabla N° 17).
 Determinación y descripción del PCC (Tabla N° 17).
 Determinación del límite de acción y de rechazo (Tabla N° 18).
 Acciones correctivas ante una desviación del PCC (Tabla N° 18)
 Descripción de la validación y validación del Sistema HACCP (8.12.1 y 8.12.2)
REGISTROS
 Monitoreo del PCC (HAC-FOR-001, HAC-FOR-002)

 Verificación del PCC
 Verificación de Sistema HACCP (Toma de muestras y análisis del producto) (Anexo N°
6).
 Verificación del análisis de peligros
 Informes de auditorías internas.
 Análisis de data de reclamos referentes a la inocuidad alimentaria.

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MANUAL HACCP

8.8 Determinación de los puntos críticos de control

8.10 Monitoreo de los límites críticos.

8.11 Determinar acciones correctivas para desviaciones en el pcc

8.12 Establecer sistemas de validación y verificación

Tabla N°1. Integrantes del equipo HACCP.

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