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AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA DE CONCRETOS COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL
DE CIMENTO POR CINZAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR E DA CASCA DE

ARROZ
Lívia Corrêa Silva
Dissertação de Mestrado apresentada ao

Programa de Pós-graduação em Engenharia
Civil, COPPE, da Universidade Federal do Rio
de Janeiro, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Mestre em
Engenharia Civil.
Orientador: Romildo Dias Toledo Filho
Rio de Janeiro
Junho de 2015
Silva, Lívia Corrêa
Avaliação de ciclo de vida de concretos com
substituição parcial de cimento por cinzas do bagaço de
cana-de-açúcar e da casca de arroz/ Lívia Corrêa Silva - Rio
de Janeiro: UFRJ/COPPE, 2015.
XV, 117 p.: il.; 29,7 cm.
Dissertação (mestrado) – UFRJ/COPPE/Programa de
Engenharia Civil, 2015.
Referências Bibliográficas: p. 112-117
1. ACV. 2. Ciclo de vida. 3. Cinza do bagaço de cana-
de-açúcar. 4. Cinza da casca de arroz. I. Toledo Filho,
Romildo Dias. II. Universidade Federal do Rio de Janeiro,
COPPE, Programa de Engenharia Civil. III. Título.
iii
AGRADECIMENTOS
Agradeço à minha família. Aos meus pais, Marília e Sergio, por todo amor e por
acreditarem e investirem em mim. Aos meus irmãos Sergio Augusto, Fernanda, pelo
carinho e companheirismo e ao pequeno João Henrique, pelos ensinamentos. À Julia,
pelo exemplo de superação e vitória. Ao Dragos, pelo amor de pai.
Ao Rafael, meu maior incentivador, por estar ao meu lado em mais essa etapa
tão importante da vida. À sua querida família, pela forma amorosa e acolhedora que me
recebe.
Ao meu orientador Romildo, por toda confiança e incentivo, de quem levo grande
admiração e lições para a vida.
Aos membros da banca, Guilherme e Anna, e a Profª Elen, pela disponibilidade

e dedicação para a melhoria desse trabalho.
Aos demais professores e funcionários da COPPE que fazem dessa uma grande
instituição de ensino.
Aos amigos e funcionários do NUMATS, pela colaboração e pela amizade, em

especial à Carol, à Mayara, ao Saulo, ao Alfredo, ao Raphael e à Luzidelle, sempre
disposta a resolver nossos problemas.
À FAPERJ e ao CNPq pelo apoio financeiro.
iv
Resumo da Dissertação apresentada à COPPE/UFRJ como parte dos requisitos
necessários para a obtenção do grau de Mestre em Ciências (M.Sc.)
AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA DE CONCRETOS COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL

DE CIMENTO POR CINZAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR E DA CASCA DE
ARROZ
Junho/2015
Programa: Engenharia Civil
Essa dissertação teve como objetivo a aplicação da metodologia de Avaliação

de Ciclo de Vida, estabelecida pela ISO 14040, para comparação de concretos
tradicionais, sem aditivos minerais, com concretos com substituição parcial de cimento
por cinzas residuais e ultrafinas do bagaço da cana-de-açúcar e casca de arroz em duas
classes de resistência, convencional (25 MPa) e de alto desempenho (60 MPa). A
fronteira do sistema foi “do berço ao portão” e a unidade funcional (m³ de
concreto/MPa·ano) selecionada considerou dois aspectos fundamentais: resistência à
compressão e durabilidade, estimada através de um modelo de previsão de vida útil. Na
avaliação inicial, considerando 1 m³ de concreto, os concretos convencionais, por causa
da menor massa de cimento, apresentaram menores impactos em relação os de alto
desempenho. Contudo, com a aplicação da unidade funcional, na avaliação final, os
concretos de alto desempenho apresentaram melhores indicadores de impacto do que
os convencionais, devido à maior resistência e durabilidade. Porém, a mistura
convencional com 20% de cinzas da casca de arroz se destacou por apresentar
desempenho ambiental similar aos dos de alto desempenho. Analisando os aditivos
minerais, apenas o uso da cinza residual do bagaço, sem moagem, resultou em piores
indicadores de impacto do que a referência. A cinza ultrafina da casca de arroz,
pozolana altamente reativa, se mostrou mais benéfica do que a cinza ultrafina do
bagaço. Porém, a substituição parcial por ambas as cinzas promoveu significativas
reduções de impactos (20% a 90%) em relação a referência, assim como a mistura
ternária.
v
Abstract of Dissertation presented to COPPE/UFRJ as a partial fulfillment of the
requirements for the degree of Master of Science (M.Sc.)
LIFE CYCLE ASSESSMENT OF CONCRETE WITH PARTIAL REPLACEMENT OF

CEMENT BY SUGARCANE BAGASSE ASH AND RICE HUSK ASH
June/2015
Advisor: Romildo Dias Toledo Filho
Department: Civil Engineering
This dissertation proposed to use Life Cycle Assessment methodology,

established by ISO 14040 standard, to evaluate environmental performance of traditional
concrete and new materials with partial cement replacement by residual and ultrafine
sugarcane bagasse ash and ultrafine rice husk ash, in two strength classes, conventional
(25 MPa) and high performance (60 MPa). A “cradle-to-gate” boundary was adopted and
the selected functional unit (m³ of concrete/MPa·year) has considered two fundamental
aspects: strength and durability, estimated by service life prediction model. An initial
assessment, considering one m³ of concrete, has indicated that conventional concrete
have lower impacts when compared with high performance concrete because their lower
cement mass. On the other hand, when functional unit was applied, the final assessment
has pointed out to better environmental performance of high performance concrete in
comparison with conventional ones, due to their greater strength and durability.
However, the 20% rice husk ash conventional mix has shown environmental
performance similar to high performance mixes. Analyzing mineral admixtures, only
residual bagasse ash mixes have shown worse performance than the reference.
Ultrafine rice husk ash, highly reactive pozzolan, has been more beneficial than ultrafine
bagasse ash. Nevertheless, partial replacement by both ashes has reduced impacts
significantly (20% to 90%) compared with reference, as well as ternary mixtures.
vi
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................ 1
1.1 Contextualização da pesquisa.............................................................. 1
1.2 Objetivo ................................................................................................ 2
1.3 Estrutura da dissertação ...................................................................... 2
2 PRINCIPAIS ASPECTOS DO CONCRETO ................................................ 3
2.1 Concreto e seus constituintes .............................................................. 3
2.1.1 Cimento Portland ............................................................................ 3
2.1.2 Água ............................................................................................... 5
2.1.3 Agregados ...................................................................................... 6
2.1.4 Aditivos ........................................................................................... 7
2.2 Concreto e seus aspectos ambientais .................................................. 9
2.2.1 Principais aspectos e impactos ambientais ..................................... 9
2.2.2 Alternativas sustentáveis .............................................................. 11
2.3 Cenário brasileiro ............................................................................... 12
2.3.1 Produção de cimento .................................................................... 13
2.3.2 Oferta de aditivos minerais............................................................ 15
3 AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA............................................................ 20
3.1 Contextualização histórica ................................................................. 20
3.2 Metodologia da ACV .......................................................................... 21
3.2.1 Objetivo e escopo ......................................................................... 22
3.2.2 Análise de inventário ..................................................................... 26
3.2.3 Avaliação de impactos .................................................................. 27
3.2.4 Interpretação ................................................................................. 29
3.3 Revisão bibligráfica: estudos de ACV sobre concreto ........................ 29
3.3.1 ACV de cimento ............................................................................ 30
3.3.2 ACV de concreto ........................................................................... 36
4 METODOLOGIA ....................................................................................... 44
vii
4.1 Definição do objetivo e escopo........................................................... 44
4.1.1 Descrição dos concretos ............................................................... 46
4.1.2 Desempenho mecânico ................................................................ 49
4.1.3 Durabilidade .................................................................................. 50
4.1.4 Determinação da unidade funcional .............................................. 60
4.2 Inventário de ciclo de vida .................................................................. 61
4.2.1 Descrição dos materiais e seus processos ................................... 61
4.2.2 Produção do concreto ................................................................... 68
4.2.3 Dados de entrada no SimaPro ...................................................... 68
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................. 70
5.1 Avaliação de impactos ambientais dos materiais constituintes ........... 71
5.2 Avaliação dos concretos .................................................................... 77
5.2.1 Influência dos materiais constituintes ............................................ 79
5.2.2 Avaliação de impactos ambientais inicial ...................................... 84
5.2.3 Influência dos indicadores de desempenho .................................. 88
5.2.4 Avaliação de impactos de ciclo de vida dos concretos ................ 103
5.3 Interpretação de ciclo de vida .......................................................... 109
6 CONCLUSÕES ....................................................................................... 110
6.1 Conclusões da dissertação .............................................................. 110
6.2 Sugestões para trabalhos futuros..................................................... 111
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 112
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1: Concreto e seus constituintes ..................................................................... 3
Figura 2-2: Fluxograma de produção do cimento Portland ............................................ 5
Figura 2-3: Composição química básica dos aditivos minerais e do cimento Portland .. 8
Figura 2-4: Distribuição da produção de cimento no Brasil, por região, em 2012 ........ 14
Figura 2-5: Distribuição para produção de cimento no Brasil por tipos, em 2012 ........ 15
Figura 2-6: Matriz elétrica brasileira, em 2013 ............................................................ 16
Figura 2-7: Distribuição da produção de cana-de-açúcar no Brasil, por regiões, em

2013/2014................................................................................................................... 17
Figura 2-8: Distribuição da produção de arroz no Brasil, por regiões, em 2013/2014.. 19
Figura 3-1: Estrutura da Avaliação do Ciclo de Vida ................................................... 22
Figura 3-2: Exemplos de sistema de produto .............................................................. 24
Figura 3-3: Exemplo de caracterização ....................................................................... 28
Figura 3-4: Emissão de CO2 por tonelada de cimento de acordo com a tecnologia
empregada ................................................................................................................. 33
Figura 3-5: Avaliação de impactos ambientais, por processo, na produção de cimento

................................................................................................................................... 34
Figura 3-6: Fronteira do sistema estudado por Marceau et al. (2007) ......................... 38
Figura 3-7: Volume de concreto necessário para 50 anos de vida útil ........................ 40
Figura 3-8: Resistência à compressão versus índice de intensidade de CO2 .............. 41
Figura 4-1: Sistema de produto estudado ................................................................... 45
Figura 4-2: Universo das misturas estudadas ............................................................ 47
Figura 4-3: Processo de deterioração por corrosão em concreto armado ................... 55
Figura 4-4: Curvas granulométricas dos aditivos minerais e do cimento Portland ....... 64
Figura 4-5: Processo de otimização para estimar a distância mínima entre as plantas de
etanol/açúcar e as cimenteiras. (a) área estudada; (b) localização das plantas de
etanol/açúcar (vermelho) e das cimenteiras (preto); (c) resultado da otimização. ....... 66
Figura 5-1: Depleção de recursos abióticos por kg de material ................................... 73
Figura 5-2: Depleção de recursos abióticos (ff) por kg de material.............................. 73
ix
Figura 5-3: Toxicidade humana por kg de material ..................................................... 73
Figura 5-4: Ecotoxicidade de águas doces por kg de material .................................... 73
Figura 5-5: Ecotoxicidade de águas marinhas por kg de material ............................... 74
Figura 5-6: Ecotoxicidade terrestre por kg de material ................................................ 74
Figura 5-7: Mudanças climáticas por kg de material ................................................... 74
Figura 5-8: Depleção da camada de ozônio por kg de material .................................. 74
Figura 5-9: Formação de fotooxidante por kg de material ........................................... 75
Figura 5-10: Acidificação por kg de material ............................................................... 75
Figura 5-11: Eutrofização por kg de material .............................................................. 75
Figura 5-12: Exemplo da modelagem realizada no SimaPro (C60 CBU20 CAU20) .... 78
Figura 5-13: Contribuição dos materiais na avaliação de impactos dos concretos (a) C25
Ref, (b) C25 CBU20 CAU20, (c) C60 Ref e (d) C60 CBU20 CAU20 ........................... 80
Figura 5-14: Avaliação comparativa da produção de 1MJ de energia elétrica pelo “unit
process” e pelo “system process”, excluindo os processos de infraestrutura .............. 82
process” e pelo “system process”, incluindo os processos de infraestrutura ............... 83
Figura 5-16: Resultado da Avaliação de impactos inicial dos concretos convencionais

(25 MPa) para 1m³, sem considerar a unidade funcional ............................................ 86
Figura 5-17: Resultado da Avaliação de impactos inicial dos concretos de alto

desempenho (60 MPa) para 1m³, sem considerar a unidade funcional ....................... 87
Figura 5-18: Resultado da avaliação de impactos dos concretos convencionais (25 MPa)
normalizado pela resistência à compressão a 28 dias ................................................ 90
Figura 5-19: Resultado avaliação de impactos dos concretos convencionais (25 MPa)
normalizado pela resistência à compressão a 180 dias .............................................. 91
Figura 5-20: Resultado da avaliação de impactos dos concretos de alto desempenho

(60 MPa) normalizado pela resistência à compressão aos 28 dias ............................. 92

(60 MPa) normalizado pela resistência à compressão aos 180 dias ........................... 94
Figura 5-22: Representação do pilar ........................................................................... 95
x
normalizado pelo volume necessário para 50 anos de vida útil sob condição de Cs=0,9%
................................................................................................................................... 98
................................................................................................................................... 99
Figura 5-25: Resultado avaliação de impactos dos concretos de alto desempenho (60
MPa) normalizado pelo volume necessário para 50 anos de vida útil sob condição de
Cs=0,9% ................................................................................................................... 100
Cs=2,4% ................................................................................................................... 102
Figura 5-27: Diferença entre a avaliação inicial e AICV na categoria mudanças climáticas
................................................................................................................................. 105
Figura 5-28: Resultado final da AICV dos concretos convencionais (25 MPa) com a
aplicação da unidade funcional ................................................................................. 106
Figura 5-29: Resultado final da AICV dos concretos de alto desempenho (60 MPa) com
a aplicação da unidade funcional .............................................................................. 107
xi
LISTA DE TABELAS
Tabela 2-1: Principais compostos do cimento Portland ................................................. 4
Tabela 2-2: Alternativas sustentáveis para o concreto ................................................ 12
Tabela 2-3: Principais produtores e consumidores de cimento no mundo em 2012 .... 13
Tabela 2-4: Principais estados produtores de cimento no Brasil, em 2012 ................. 14
Tabela 3-1: Exemplo de unidade funcional e fluxo de referência ................................ 25
Tabela 3-2: Elementos para AICV............................................................................... 27
Tabela 3-3: Matérias-primas utilizadas na produção de cimento em diferentes

tecnologias ................................................................................................................. 32
Tabela 3-4: Dados sobre emissões de poluentes para diversos tipos de cimento....... 35
Tabela 4-1: Categorias de impacto ambiental do método CML-IA .............................. 45
Tabela 4-2: Composição das misturas de concreto de resistência convencional ........ 48
Tabela 4-3: Composição das misturas de concreto de alto desempenho.................... 49
Tabela 4-4: Valores de resistência à compressão com 28 e 180 dias para concretos
convencionais ............................................................................................................. 49
Tabela 4-5: Valores de resistência à compressão com 28 e 180 dias para concretos de
alto desempenho ........................................................................................................ 50
Tabela 4-6: Classificação da agressividade do meio de exposição ao concreto ......... 52
Tabela 4-7: Recomendações técnicas para durabilidade em diferentes meios de

exposição, segundo a norma britânica BS8500-1:2006 .............................................. 53

exposição, segundo a norma ABNT NBR 6118:2014.................................................. 54
Tabela 4-9: Cobrimento nominal por elemento e por classe de agressividade ............ 54
Tabela 4-10: Classificação da penetração de íons cloreto pela carga total passante .. 56
Tabela 4-11: Determinação do coeficiente de difusão para concretos convencionais . 58
Tabela 4-12: Determinação do coeficiente de difusão para concretos de alto

desempenho ............................................................................................................... 58
Tabela 4-13: Estimativa de vida útil para concretos convencionais ............................. 59
Tabela 4-14: Estimativa de vida útil para concretos de alto desempenho ................... 60
xii
Tabela 4-15: Unidade funcional para concretos convencionais ................................... 61
Tabela 4-16: Unidade funcional para concretos de alto desempenho ......................... 61
Tabela 4-17: Composição do cimento obtida pela fórmula de Bogue.......................... 62
Tabela 4-18: Processamento dos aditivos minerais .................................................... 63
Tabela 4-19: Propriedades dos aditivos minerais........................................................ 63
Tabela 4-20: Estimativa do consumo energético para moagem ultrafina em moinho de

bolas industrial ............................................................................................................ 65
Tabela 4-21: Consumo de energia em uma central de concretagem .......................... 68
Tabela 4-22: Processos produtivos dos materiais, com dados do Ecoinvent. ............. 69
Tabela 4-23: Processos produtivos dos aditivos minerais, com dados do Ecoinvent .. 69
Tabela 4-24: Transporte dos materiais até a central de concretagem, com dados do
Ecoinvent .................................................................................................................... 69
Tabela 5-1: Emissões de CO2, NOx, SO2 e MP por kg de material .............................. 71
Tabela 5-2: Avaliação de impactos por kg de material produzido e transportado ........ 72
Tabela 5-3: Numeração de referência adotada ........................................................... 84
Tabela 5-4: Resultado da Avaliação de impactos ambientais inicial para 1m³ de concreto
das classes convencional e de alto desempenho ....................................................... 85
Tabela 5-5: Estimativa do volume de concreto convencional necessário para 50 anos de

vida útil do pilar sob diferentes condições de exposição a íons cloreto ....................... 96
Tabela 5-6: Estimativa do volume de concreto de alto desempenho necessário para 50

anos de vida útil do pilar sob diferentes condições de exposição a íons cloreto ......... 96
Tabela 5-7: Unidade funcional, em m³ de concreto por MPa x ano ........................... 103
Tabela 5-8: Resultado final da AICV com a aplicação da unidade funcional para
concretos convencionais e de alto desempenho ....................................................... 104
xiii
LISTA DE SIGLAS E ABREVIAÇÕES
ABCP – Associação Brasileira de Cimento Portland

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
ACV – Avaliação de Ciclo de Vida
ADP – Abiotic depletion potential
ADP (ff) - Abiotic depletion potential (fossil fuels)
AICV – Avaliação de Impactos de Ciclo de Vida
ANEEL – Agência Nacional de Energia Elétrica
AP – Acidification potential
ASTM – American Society for Testing and Materials
bi – binder intensity index
C – CaO
C25 – Concreto convencional de 25 MPa
C2S - Silicato dicálcico ou belita
C3A - Aluminato tricálcico
C3S - Silicato tricálcico ou alita
C4AF - Ferroaluminato tetracálcico ou ferrita
C60 – Concreto de alto desempenho de 60 MPa
CAC – Cinza controlada da casca de arroz
CAU – Cinza ultrafina da casca de arroz
CBCA – Cinza do bagaço de cana-de-açúcar
CBR – Cinza residual do bagaço de cana-de-açúcar
CBU – Cinza ultrafina do bagaço de cana-de-açúcar
CCA – Cinza da casca de arroz
CH – Hidróxido de cálcio
ci – CO2 intensity index
CKD – Cement kiln dust
CML – Center of Environmental Science of Leiden University
CP-I – Cimento Portland comum
CP-II – Cimento Portland composto
CP-III – Cimento Portland de Alto-forno
CP-IV – Cimento Portland Pozolânico
CP-V – Cimento Portland de Alta Resistência Inicial
xiv
CRC – Completely Recyclable Concrete
CSH – Silicato de cálcio hidratado
ECC – Engineering Composite Concrete
EFCA - European Federation of Concrete Admixture Associations
EP – Eutrophication potential
EPE – Empresa de Pesquisa Energética
FAETP – Freshwater aquatic ecotoxicity potential
FAO – Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura
GWP – Global warming potential
H – H2O
HTP – Human toxicity potential
ICV – Avaliação de Inventário de Ciclo de Vida
Id – Índice de durabilidade
ILCD – International Reference Life Cycle Data System
IPCC – Intergovernmental Panel on Climate Change
Irc – Índice de resistência à compressão
ISO - International Organization for Standardization
LCA – Life Cycle Assessment
MAETP – Maritime aquatic ecotoxicity potential
ODP – Ozone depletion potential
POCP – Photochemical ozone creation potential
S – SiO2
SETAC – Society of Environmental Toxicology and Chemistry
SNIC – Sindicato Nacional da Indústria do Cimento
SP – Superplastificante
TETP – Terrestrial ecotoxicity potential
UNEP - United Nations Environment Programme
UNICA – União da Indústria de Cana-de-Açúcar
xv
1 INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização da pesquisa
O desenvolvimento industrial e urbano das últimas décadas fez crescer

expressivamente a demanda por materiais de construção, com destaque para o
concreto que é o principal material utilizado para esse fim. Estima-se que o consumo
anual de concreto esteja na ordem de 20 a 30 bilhões de toneladas. (WBCSD, 2009,
SABNIS, 2011, PETEK GURSEL et al., 2014).
Para atender essa gigantesca demanda por matérias-primas, são provocadas

enormes pressões sobre os recursos naturais. Como agravante dessa situação, o
cimento, constituinte mais nobre do concreto responsável por lhe conferir suas principais
características, apresenta elevadas emissões de CO2 em seu processo produtivo. A
produção de cimento responde por cerca de 5% das emissões globais de CO2 (IEA;
WBCSD, 2009). Adicionalmente, a indústria cimenteira se caracteriza pelo uso intensivo
de energia, cerca de 4 a 5 GJ por tonelada de cimento produzida (MEHTA e
MONTEIRO, 2006, MADLOOL et al., 2011).
Diante desse cenário, uma série de alternativas vem sendo desenvolvida e

aplicada na minimização dos potenciais impactos ambientais da produção de concreto.
Umas dessas soluções é a substituição parcial de cimento por outros materiais, em
geral, resíduos ou subprodutos de outros processos produtivos, que apresentem
propriedades cimentícias ou pozolânica.
No Brasil, o uso da escória de alto-forno, por exemplo, já é amplamente

empregado. Por outro lado, a aplicação de resíduos agroindustriais, como as cinzas do
bagaço da cana-de-açúcar, ainda está em estágio incipiente de desenvolvimento.
Entretanto, como reflexo da alta produção de cana-de-açúcar no país, a busca por
soluções que agreguem valor econômico e, ainda, tragam vantagens ambientais deve
se intensificar nas próximas décadas. Com isso, em resposta a necessidade de
expansão sustentável da indústria cimenteira, a substituição parcial de cimento por
cinzas agroindustriais se apresenta como uma potencial solução.
Aliadas ao processo de desenvolvimento desses novos materiais, as

ferramentas de gestão ambiental, como a Avaliação de Ciclo de Vida, têm um importante
papel na análise das alternativas mais ambientalmente favoráveis. Através da
quantificação dos aspectos relacionadas ao ciclo de vida do produto, é possível obter
um abrangente diagnóstico dos potenciais impactos causados por cada uma das
alternativas proposta.
1
1.2 Objetivo
Nesse sentido, o objetivo dessa pesquisa de mestrado foi aplicar a metodologia

de Avaliação de Ciclo de vida para comparar o desempenho ambiental de novos
concretos, com substituição parcial de cimento por cinzas agroindustriais do bagaço de
cana-de-açúcar e da casca de arroz, ao concreto tradicional com cimento Portland e
sem aditivos minerais. Esses concretos foram desenvolvidos e estudados por Cordeiro
(2006) na sua tese de doutorado realizada no LABEST/PEC/COPPE.
1.3 Estrutura da dissertação
Essa dissertação foi estruturada em 6 capítulos, considerando o primeiro

capítulo introdutório. O Capítulo 2 descreve, suscintamente, aspectos relevantes do
concreto como seus materiais constituintes e seus impactos ambientais, além de
contextualizar a potencial aplicação das cinzas agroindustriais como aditivos minerais
no atual cenário brasileiro.
No capítulo 3, é apresentada a metodologia da Avaliação de Ciclo de vida

preconizada pela norma ISO 14040. Nele, ainda consta a revisão bibliográfica de
estudos que utilizaram essa metodologia na avaliação de cimento e concreto.
O Capítulo 4 descreve a metodologia utilizada nesse estudo.

Fundamentalmente, apresenta o objetivo e escopo da avaliação de ciclo de vida além
de apresentar os dados do inventário, bem como as considerações sobre as fronteiras
do estudo e a unidade funcional de desempenho.
O Capítulo 5 fornece os resultados da Avaliação de Impactos de Ciclo de Vida.

No entanto, para construção das discussões desses resultados, a avaliação foi
segmentada em diversos níveis desde da análise dos materiais constituintes de forma
individualizada até a avaliação da influência dos indicadores de desempenho. Nesse
capítulo, consta ainda a última etapa do estudo de Avaliação de Ciclo de Vida, a
interpretação.
Por fim, o Capítulo 6 apresenta as conclusões do trabalho e sugestões para

trabalhos futuros.
2
2 PRINCIPAIS ASPECTOS DO CONCRETO
2.1 Concreto e seus constituintes
No amplo sentido, o concreto é definido como qualquer produto ou massa

produzido a partir de um meio cimentante. Tradicionalmente, o cimento hidráulico é o
material cimentante utilizado, que ao reagir com a água formam os produtos de
hidratação que caracterizam o concreto. Adicionalmente, utilizam-se agregados miúdos
e graúdos como enchimento de baixo custo (NEVILLE e BROOKS, 2013). Segundo
Metha e Monteiro (2006), a composição básica de um concreto comum é 12% de
cimento, 8% de água de mistura e 80% de agregados, em massa. Muitos concretos
apresentam ainda aditivos minerais e químicos para melhorar características como a
trabalhabilidade e o controle do desenvolvimento da resistência. A Figura 2-1 apresenta
as nomenclaturas usualmente adotadas.
Figura 2-1: Concreto e seus constituintes

Fonte: ABCP, 2013
2.1.1 Cimento Portland
Usualmente, o cimento hidráulico mais utilizado é o cimento Portland, uma

mistura de pó de clínquer e gesso. O clínquer que representa cerca de 95% dessa
mistura é caracterizado por pelotas de 5 a 25 mm de diâmetro de um material sinterizado
resultante de um processo de queima. Nele, encontram-se os principais compostos
responsáveis pela resistência da pasta de cimento hidratada, os silicatos de cálcio
(NEVILLE e BROOKS, 2013), além de aluminatos e ferroaluminatos de cálcio.
3
A Tabela 2-1 apresenta os principais compostos do cimento Portland.
Tabela 2-1: Principais compostos do cimento Portland

Nome do Composto Composição Abreviação
Silicato tricálcico (alita) 3CaO.SiO2 C3S
Silicato dicálcico (belita) 2CaO.SiO2 C2S
Aluminato tricálcico 3CaO.Al2O3 C3A
Ferroaluminato tetracálcico (ferrita) 4CaO.Al2O3. Fe2O3 C4AF
Fonte: Neville e Brooks, 2013
Portanto, as matérias-primas utilizadas na produção do clínquer são

essencialmente rochas calcárias e argilas, fontes de cálcio e sílica, respectivamente.
Outros constituintes importantes são a alumina (Al2O3) e o óxido de ferro (Fe2O3).
Quando presentes em quantidades insuficientes nas argilas, esses minerais devem ser
adicionados à mistura por meio de materiais secundários como a bauxita e o minério de
ferro (MEHTA e MONTEIRO, 2006).
O processo de fabricação do clínquer tem início com a moagem e

homogeneização das matérias-primas (rochas calcárias e argilas). Após a mistura, os
materiais são levados ao forno para a clinquerização. O processo de descarbonatação
do carbonato de cálcio ocorre em temperaturas que variam de 700 a 900ºC e é seguido
pelo processo de fusão que alcança 1450ºC (AÏTCIN, 2008). Após o resfriamento, o
clínquer é moído em partículas com diâmetro inferior a 75 μm. Durante essa moagem,
são adicionados ao clínquer, aproximadamente 5% de sulfato de cálcio (gesso), com
objetivo de controlar as reações iniciais de pega1 do cimento durante o processo de
hidratação (MEHTA e MONTEIRO, 2006).
1
Pega é o termo utilizado para descrever o enrijecimento da pasta de cimento.
Refere-se à mudança do estado fluído para o rígido, causada principalmente pela
hidratação dos silicatos.
4
A Figura 2-2 apresenta o fluxograma do processo de produção do cimento
Portland.
Figura 2-2: Fluxograma de produção do cimento Portland

Fonte: ABCP, 2013
Conforme mencionado anteriormente, o concreto resulta do processo de

hidratação do cimento. Quando se trata da resistência mecânica, as reações de
hidratação mais importantes são as dos silicatos (alita e belita). Na presença de água,
eles se transformam em silicato de cálcio hidrato (CSH), estrutura microcristalina que
confere boa parte da resistência da pasta de cimento, e em cristais de hidróxido de
cálcio (Ca(OH)2 ou CH), cujas reações de hidratação são representadas da seguinte
forma:
𝑅𝑒𝑎çõ𝑒𝑠 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑎𝑡𝑎çã𝑜 𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑎𝑡𝑜𝑠
𝐴𝑙𝑖𝑡𝑎 2 𝐶3 𝑆 + 6 𝐻 → 𝐶3 𝑆2 𝐻3 + 3 𝐶𝐻
𝐵𝑒𝑙𝑖𝑡𝑎 2 𝐶2 𝑆 + 4 𝐻 → 𝐶3 𝑆2 𝐻3 + 2 𝐶𝐻
2.1.2 Água
Em geral, os concretos são dosados para obtenção da resistência à compressão

requerida no projeto. O desenvolvimento da resistência tem influência direta dos
produtos de hidratação formados. Assim, um dos principais fatores a serem
determinados é a relação água/cimento. O excesso de água, ou seja, em quantidades
acima do necessário para as reações de hidratação e a trabalhabilidade requerida,
5
provoca um aumento da porosidade no concreto endurecido, resultando em menor
durabilidade e resistência. Por outro lado, é preciso garantir uma quantidade mínima de
água para que as reações químicas de endurecimento do concreto se desenvolvam.
Além da quantidade, existe a preocupação com a qualidade da água de mistura

ou amassamento a ser utilizada. Isto porque a presença, em concentrações elevadas,
de íons cloreto, sulfato e álcalis pode influenciar no tempo de pega do cimento e afetar
negativamente a resistência e a durabilidade do concreto. Assim, apesar da água não-
potável poder atender níveis satisfatórios para a produção de concreto, o mais frequente
é utilizar água potável. Porém, deve-se atentar que nem sempre o critério de
potabilidade garante a qualidade da água para amassamento. Uma alta concentração
de sódio e potássio na água potável favorece a deterioração da pasta de cimento devido
às reações álcalis-agregados2 (NEVILLE e BROOKS, 2013)
2.1.3 Agregados
Os agregados são materiais de baixo custo utilizados como enchimento.

Inicialmente, eram considerados materiais inertes de grande volume. Atualmente, sabe-
se que suas propriedades físicas, térmicas e químicas podem influenciar o desempenho
do concreto, melhorando sua estabilidade dimensional e durabilidade (NEVILLE e
BROOKS, 2013).
São classificados pela dimensão de suas partículas, massa específica ou

origem. Entende-se como agregados graúdos aqueles cujo diâmetro das partículas é
superior a 4,8 mm. Os que apresentam diâmetros menores do que 4,8 mm são
denominados agregados miúdos. Em geral, os agregados utilizados para produção de
concretos normais, cuja massa específica é de aproximadamente 2400 kg/m3,
apresentam massa unitária entre 1520 e 1680 kg/m³. Contudo, algumas aplicações
requerem concretos mais leves ou mais pesados. Assim, são considerados agregados
leves aqueles com massa unitária menor do que 1120 kg/m³ e pesados, os com mais
de 2080 kg/m³ (MEHTA e MONTEIRO, 1994)
Grande parte dos agregados utilizados é de origem natural, formados por

processos de intemperismo e abrasão ou por britagem de grandes blocos de rocha-
mãe, como areia, seixos, pedregulhos e pedra britada. Em concretos leves, utiliza-se
agregados artificiais, processados termicamente, como argila expandida. Outros rejeitos
2
Em geral, a reação álcali-agregado é a reação química entre a sílica reativa
dos agregados e os álcalis (Na2O e K2O) do cimento. O gel formado por essa reação
tende a absorver água, aumentando o seu volume. A pressão causada pela expansão
do gel dentro da pasta de cimento induz o processo de fissuração da pasta de cimento
(NEVILLE; BROOKS, 2013).
6
industriais, como escórias de alto-forno, além de resíduos de construção de demolição,
são reaproveitados na produção de concreto com agregados artificiais (MEHTA;
MONTEIRO, 1994).
2.1.4 Aditivos
Os aditivos podem ser separados em duas categorias: aditivos químicos e

aditivos minerais. Os aditivos químicos são incorporados à mistura do concreto para
melhorar características específicas. São, essencialmente, redutores de água
(plastificantes), retardadores de pega e aceleradores.
Os plastificantes são utilizados para a obtenção de maior resistência mecânica

sob mesma condição de trabalhabilidade, através da redução do fator água/cimento ou
para o aumento da bombeabilidade da massa de concreto. Em geral, eles são agentes
tensoativos que favorecem a mobilidade de partículas e da água, lubrificando melhor a
mistura e garantindo maior trabalhabilidade. Segundo Neville e Brooks (2013),
denomina-se de superplastificante, os redutores de água de alto desempenho. Como o
teor de redução de água com uso de superplastificantes pode alcançar uma faixa de 25
a 35%, torna-se possível uso de baixas relações água/cimento, resultando em concretos
com elevada resistência mecânica, também denominados concretos de alto
desempenho.
Os retardadores de pega são adicionados para aumentar o tempo de início de

pega. São empregados em climas quentes, onde o tempo normal de pega é reduzido
devido às altas temperaturas ou na prevenção da formação de juntas frias entre
camadas sucessivas. Além disso, o atraso no endurecimento do concreto pode
favorecer acabamentos superficiais. Os retardadores são compostos de açúcares,
derivados de carboidratos, sais solúveis de zinco, boratos solúveis e outros.
Os aceleradores, por outro lado, têm por objetivo promover de forma mais rápida
o processo de endurecimento ou desenvolvimento da resistência inicial do concreto.
Eles não são aplicados para reduzir o tempo de pega, apesar disso ocorrer na prática
ocorrer. Seu uso é indicado para reparos de urgências ou para lançamento de concreto
a baixas temperaturas. O acelerador mais utilizado é o cloreto de cálcio que atua como
catalisador na hidratação do C3S e C2S (NEVILLE e BROOKS, 2013)
Os aditivos minerais, de acordo com a nomenclatura adotada por Cordeiro

(2006), são materiais pozolânicos ou cimentantes utilizados como constituinte do
concreto. Quando esses materiais são adicionados ao clínquer, durante seu processo
de moagem, para produção de cimento Portland compostos, denominam-se “adições
7
minerais”. Em geral, esses aditivos são utilizados para substituir parcialmente o clínquer,
para promover efeito fíler ou de nucleação de produtos de hidratação.
A pozolana é definida como “material silicoso ou silico-aluminoso que, por si

mesmo, possui pouco ou nenhum valor cimentício, mas quando finamente dividido e na
presença de umidade, reagem quimicamente com a cal (liberada na hidratação de
cimento Portland) em temperatura ambiente formando composto com propriedades
cimentícias” (ASTM C125-15) A reação pozolânica, ocorre de forma lenta e traz
benefícios para resistência final do concreto ao substituir um produto de hidratação
menos resistente, o hidróxido do cálcio (CH), por outro mais resistente, o silicato de
cálcio hidratado (CSH), conforme apresentado a seguir.
𝑅𝑒𝑎çã𝑜 𝑃𝑜𝑧𝑜𝑙â𝑛𝑖𝑐𝑎
𝑆𝑖𝑂2 + 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 → 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 . 𝐻2 𝑂 ∴ 𝑆 + 𝐶𝐻 → 𝐶𝑆𝐻
Se os aditivos pozolânicos são aqueles que apresentam elevadas quantidades

de sílica reativa (SiO2) em sua composição, em geral, os aditivos cimentantes possuem
maiores concentrações de óxido de cálcio, como as escórias de alto-forno. O óxido de
cálcio (CaO), ou a cal, é o principal constituinte do clínquer, o que permite a substituição
parcial do clínquer por esses materiais. Há, ainda, aditivos que são classificados como
pozolânicos e cimentantes, como as cinzas volantes com alto-teor de cálcio (MEHTA e
MONTEIRO, 1994) A Figura 2-3 apresenta exemplos de aditivos pozolânicos e
cimentantes de acordo com a composição química.
Figura 2-3: Composição química básica dos aditivos minerais e do cimento Portland
Fonte: Cordeiro, 2006
8
Em geral, esses aditivos são diferenciados em dois grupos: os materiais naturais
e subprodutos. Entende-se como naturais aqueles aditivos que tenham sido
processados (extraídos, britados, moídos, etc.) com a finalidade de ser uma pozolana,
como as pozolanas de origem vulcânica. Já os subprodutos são produtos secundários
de uma indústria ou agroindústria, como as cinzas volantes, escórias de alto-forno,
cinzas de casca de arroz, microssílica, entre outros (MEHTA e MONTEIRO, 1994)
2.2 Concreto e seus aspectos ambientais
2.2.1 Principais aspectos e impactos ambientais
A Resolução CONAMA nº 01/86 define impacto ambiental como “qualquer

alteração das propriedades físicas, químicas ou biológicas, causada por qualquer forma
de matéria ou energia resultante das atividades humanas que, direta ou indiretamente,
afetam a saúde, a segurança e o bem-estar da população; as atividades sociais e
econômicas; a biota; as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente; e a
qualidade dos recursos ambientais”.
Dependendo de sua abrangência, um impacto pode ser considerado local,

regional ou global. Em escala local, os impactos da produção do cimento estão
principalmente relacionados com alteração da qualidade do ar, provocada pela emissão
de material particulado dos fornos de clínquer. Por serem partículas finas, com
diâmetros entre 0,05 e 5 μm, são facilmente inaladas e respiradas. Além disso, essa
poeira é considerada um resíduo perigoso devido à sua natureza cáustica e irritativa.
Outra preocupação local é a emissão de poluentes como metais pesados, dioxinas e
furanos (JOSA et al., 2004, VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012).
Os impactos regionais da produção de cimento são provocados principalmente

pelas emissões de NOx e SO2 responsáveis por acidificação e eutrofização. As emissões
SO2 ocorrem, principalmente, durante a queima de combustível e o processamento das
matérias-primas nos fornos. Contudo, devido à alta alcalinidade do clínquer, a maior
parte do SO2 emitido na etapa de processamento é incorporada ao clínquer por
absorção. Já as emissões de NOx (NO e NO2) são oriundas do combustível utilizado na
produção de clínquer e da energia consumida por todo o processo (JOSA et al., 2004,
VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012, PETEK GURSEL et al., 2014)
Entretanto, quando se trata de produção de cimento, o impacto mais alarmante

é a sua contribuição global para as mudanças climáticas devido às elevadas emissões
de dióxido de carbono (CO2) oriundas de seu processo produtivo. Estima-se que a
produção de cimento seja responsável por 5% a 7% das emissões antropogênicas
9
globais de CO2 (IEA e WBCSD, 2009, HUNTZINGER e EATMON, 2009; FAIRBAIRN et
al., 2010; VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012). Em fornos mais antigos, como os de
via úmida, pode-se se assumir uma proporção média de uma tonelada de CO2 emitida
por tonelada de cimento produzida (MEHTA e MONTEIRO, 1994, AÏTCIN, 2008). Essas
emissões são causadas pelo uso de combustíveis nos fornos de cimento e pelo
processo de descabornatação, cujo balanço estequiométrico é apresentado a seguir:
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑎𝑡𝑎çã𝑜
𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 ↗
100𝑔 𝐶𝑎𝐶𝑂3 56𝑔 𝐶𝑎𝑂 44𝑔 𝐶𝑂2

→ +
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑜𝑙
Adicionalmente, a produção de cimento é considerada intensiva

energeticamente. Estima-se que sejam gastos de 4 a 5 giga-joules (GJ) para cada
tonelada de cimento produzida (MEHTA; MONTEIRO, 2006; AÏTCIN, 2008; MADLOOL
et al., 2011; VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012).
Em relação à pegada hídrica da produção de concreto, de acordo com Van den

Heede e De Belie (2012), utilizando dados da Lafarge, um dos principais fabricantes de
cimento no mundo, apontam para um consumo de água de aproximadamente 343 litros
por tonelada de cimento produzido. A esse consumo, somam-se 284 litros utilizados em
média para a produção de 1 m³ de concreto. Usualmente, a água de amassamento é
água potável, o que pode resultar em um conflito por seu uso com os demais
consumidores (consumo humano, agrícola, industrial, etc.), especialmente em locais
onde o estresse hídrico ocorre devido à estiagem ou pela carência de água potável
causada pela poluição dos recursos hídricos, frequente em grandes centros urbanos.
Os agregados possuem um processamento simplificado em comparação ao do

cimento. Porém, devido às grandes quantidades desses materiais empregadas na
produção de concreto, seus impactos tornam-se relevantes. Como mencionado, um
concreto comum é tipicamente composto por 80% de agregados. Isto significa que
bilhões de toneladas de materiais precisam ser extraídos, processados e transportados
para atender a alta demanda da indústria do concreto (MEHTA e MONTEIRO, 1994,
AÏTCIN, 2008). O impacto do transporte é reduzido pelo uso local de agregados, uma
vez que torna-se economicamente inviável transportá-los por longas distâncias (VAN
DEN HEEDE e DE BELIE, 2012).
Atualmente, a escassez global de recursos para a produção de agregados ainda

é considerada insignificante. Entretanto, a pressão aumenta com a redução da escala.
10
Assim, em escala regional, a depleção é notável e, em algumas localidades, pode ser
representativa, sobretudo em ambientes urbanos onde há dificuldades em se obter
autorização para novas jazidas (VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012). Além disso,
devem-se considerar os impactos decorrentes do processo de mineração de rochas e
de extração de areia, que provam alterações na qualidade do ar pela emissão de
materiais particulados e impactos sobre o meio biótico pelas modificações dos
ecossistemas, sobretudo, pela remoção de vegetal e pela remoção de areia e seixo dos
leitos dos rios.
A produção industrial de aditivos químicos, como superplastificantes,

apresentam significantes níveis de emissões de CO2 (720g/kg), de NOx (1,8 kg/kg) e de
SOx (3,6g/Kg), segundo o divulgado pela European Federation of Concrete Admixture
Associations (EFCA) apresentado por Van den Heede e De Belie (2012). Essas
emissões são próximas as da produção do cimento. Entretanto, como a quantidade de
superplastificante utilizada para produção de concreto é praticamente insignificante em
comparação a de cimento, suas emissões, em geral, não contribuem significativamente
no balanço global dos impactos do concreto.
O uso de aditivos minerais, por sua vez, pode ser considerado positivo. Além de
substituírem parcialmente o clínquer, reduzindo os impactos da produção de cimento,
muitos aditivos são considerados rejeitos ou subprodutos de processos industriais ou
agroindustriais. Assim, o reaproveitamento desses rejeitos minimiza os impactos
decorrentes de seus tratamentos e disposição final. Por outro lado, o uso intensivo de
alguns aditivos, principalmente da escória de alto-forno, tem gerado discussões sobre
sua importância para indústria do cimento. Defende-se, com isso, que esses resíduos
passem a ser considerados subprodutos, e, assim, parte dos impactos de seu processo
produtivos seja computada a produção de cimento (CHEN et al., 2010, HABERT et al.,
2011, SAADE, 2013).
2.2.2 Alternativas sustentáveis
As pressões ambientais provocadas pelo amplo uso do concreto e,

principalmente, do cimento, têm fomentado a busca de soluções tecnológicas que visem
minimizar esses impactos. Sendo assim, a Tabela 2-2 apresenta cinco alternativas de
atuação descritas por Aïtcin (2008) para tornar o concreto mais sustentável, com foco
principal na redução dos impactos ambientais
11
Tabela 2-2: Alternativas sustentáveis para o concreto
Alternativa Descrição
As plantas de cimento atuais, via seca, apresentam um
consumo energético muito inferior das anteriores, via úmida.
Aumento do desempenho
Contudo ainda é possível aumentar a eficiência e o
ambiental e da eficiência
desempenho ambiental através da redução da temperatura de
energética da produção de
clinquerização, da fabricação de cimento rico em belita, da
cimento
utilização de outra fonte de cal e da aplicação de
adições/substituições minerais.
A resistência à compressão e a impermeabilidade de um
concreto tem relação com o fator água/cimento, não com a
quantidade de cimento utilizada. Assim, o uso de
Redução do fator
superplastificantes permite produzir concretos com a mesma
água/cimento
resistência, durabilidade e trabalhabilidade, usando menos
cimento ou produzir concretos mais resistentes e duráveis com
a mesma quantidade de cimento.
O concreto não deve ser projetado visando somente a
resistência à compressão. Especialmente em ambientes hostis,
onde o concreto sofre ataques naturais ou químicos, as
Aumentar a vida útil das especificações devem visar à durabilidade, com a redução do
estruturas de concreto fator água/cimento e adequadas condições de concretagem e
cura. Estruturas mais duráveis reduzem a necessidade de
reparos e reconstruções futuros, evitando o consumo de
concreto.
A dosagem científica do concreto que visa o melhor
empacotamento dos constituintes, permite produzir concretos
Desenvolver concreto com de alta resistência e com menores quantidades de cimento.
baixo teor de cimento Além disso, a aplicação de subprodutos como aditivos minerais
permite que grandes quantidades de cimento sejam
substituídas.
Há um grande potencial de uso do concreto de fim de vida como
agregado, sobretudo em áreas urbanas, onde há dificuldades
de se obter licenças para novas jazidas. Além da economia de
Reciclagem de concreto
recursos naturais, a reciclagem do concreto, reduz os custos
econômicos e ambientais do transporte e disposição desses
resíduos.
Fonte: Aïtcin, 2008
2.3 Cenário brasileiro
O uso de materiais suplementares com propriedades cimentícias e pozolânicas

é ainda uma alternativa para a redução dos impactos relacionados ao cimento. Esses
aditivos minerais, muitas vezes, são subprodutos de outros processos industriais ou
agroindustriais. Dessa forma, a seguir, são apresentados dados relevantes sobre o
potencial de substituição de cimento por aditivos minerais no Brasil.
12
2.3.1 Produção de cimento
Em um mercado absolutamente dominado pela China, o Brasil figura entre os

cinco maiores produtores e consumidores de cimento do mundo, como mostra a Tabela
2-3
Tabela 2-3: Principais produtores e consumidores de cimento no mundo em 2012

Produção anual de cimento Consumo anual de cimento
País 106 t % País 106 t %
1º - China 2.137 55,8% 1º - China 2228,9 58,5%
2º - Índia 270 7,0% 2º - Índia 237 6,2%
3º - EUA 74,2 1,9% 3º - EUA 77,9 2,0%
4º - Irã 70 1,8% 4º - Brasil 69,3 1,8%
5º - Brasil 68,8 1,8% 5º - Rússia 65,2 1,7%
6º - Turquia 63,8 1,7% 6º - Irã 57,6 1,5%
7º - Japão 63,6 1,7% 7º - Vietnã 57,2 1,5%
8º - Rússia 61,5 1,6% 8º - Egito 55,7 1,5%
9º - Vietnã 60 1,6% 9º - Indonésia 55 1,4%
10º - Indonésia 53,5 1,4% 10º - Turquia 53,9 1,4%
Mundo 3831 100% Mundo 3809 100%
Fonte: SNIC, 2014
Em 2012, o país produziu 68,8 milhões de toneladas e consumiu cerca de 69,3

milhões de toneladas de cimento, com uma participação de 1,8% no cenário mundial. A
proximidade entre as quantidades produzidas e consumidas mostra a pequena
representatividade da importação de cimento no abastecimento do mercado nacional,
na ordem de um milhão de toneladas, cujas principais origens são Portugal, Vietnã e
Espanha (SNIC, 2014) . A exportação de cimento brasileiro é ainda menos expressiva,
inferior a 30.000 toneladas, tendo o Paraguai e a Bolívia entre os principais
compradores.
O Sudeste se destaca como principal região produtora de cimento no país. Em

2012, a região respondeu por cerca de 50% da produção nacional, como mostra a
Figura 2-4.
13
Figura 2-4: Distribuição da produção de cimento no Brasil, por região, em 2012
Fonte: SNIC, 2014
Entre os estados, o maior produtor foi Minas Gerais, com aproximadamente 16,5
milhões de toneladas seguida por São Paulo e Paraná como mostra a Tabela 2-4.
Tabela 2-4: Principais estados produtores de cimento no Brasil, em 2012

Estado Produção anual (106 t) %
Minas Gerais 16,47 23,9%
São Paulo 9,43 13,7%
Paraná 5,59 8,1%
Rio de Janeiro 5,09 7,4%
Distrito Federal 3,88 5,6%
Sergipe 3,08 4,5%
Espírito Santos 2,62 3,8%
Paraíba 2,46 3,6%
Rio Grande do Sul 2,23 3,2%
Ceará 2,14 3,1%
Brasil 68,81 100%
Fonte: SNIC, 2014
O país possui um parque industrial moderno composto por 88 unidades

produtivas sob o comando de grupos industriais nacionais e multinacionais, como a
Votorantim, a João Santos, a Intercement, a Lafarge e a Holcim, entre outros.
14
Uma característica relevante do cimento brasileiro é a forte presença de aditivos
minerais em sua composição, como mostra a Figura 2-5.
Figura 2-5: Distribuição para produção de cimento no Brasil por tipos, em 2012
Fonte: SNIC, 2014
Atualmente, a produção de cimento Portland do tipo I (CP-I), cimento comum

sem adições além do sulfato de cálcio, é insignificante. O cimento do tipo V (CP-V),
cujas adições se restringem a 5% de material carbonático apresenta participação inferior
a 10%. Por outro lado, o cimento composto (CP-II) no qual estão incluídos o CP-II E,
caracterizado pela adição de escória granular de alto-forno em teores de 6% a 34% e o
CP-II Z, com 6% a 14% de materiais pozolânicos, responde por mais 60% do mercado.
Adicionalmente, destaca-se a importância dos cimentos CP-III, no qual o teor de escória
varia de 35% a 70%, e o CP-IV, que apresenta de 15% a 50% de material pozolânico
em sua composição. Cada um deles possui uma fatia de cerca de 15% do mercado
(ABCP, 2012, SNIC, 2014).
2.3.2 Oferta de aditivos minerais
Diante desse cenário, nota-se que subprodutos industriais, como a escória de

alto-forno, proveniente da siderúrgica, foram amplamente incorporados à produção
nacional de cimento. Entre os materiais pozolânicos, destacam-se a cinza volante,
gerada em usina termelétrica a carvão e a sílica ativa, resíduo da fundição (ABCP,
2012).
Entretanto, a expansão da produção de cimento deverá abrir caminho para

novos materiais cimentícios e pozolânicos, visto que alguns desses materiais não são
mais ofertados com facilidade. A escória de alto-forno, por exemplo, já é praticamente
toda absorvida pela indústria cimenteira. A cinza volante que possui grande destaque
em países onde carvão é uma das principais fontes de energia como na China e nos
15
Estados Unidos, não apresenta larga escala de produção no Brasil devido à reduzida
significância do carvão na matriz elétrica brasileira, como mostra a Figura 2-6, relativa
a oferta interna de energia elétrica em 2013.
Figura 2-6: Matriz elétrica brasileira, em 2013

Fonte: EPE, 2014
Por outro lado, a matriz elétrica brasileira revela a potencialidade de outros

subprodutos: as cinzas agroindustriais. Em 2013, a produção de energia a partir de
biomassa respondeu por 7,6% dos 570 TWh de energia elétrica ofertados (EPE, 2014).
Dados mais recentes da ANEEL (2015) apontam o bagaço da cana-de-açúcar como a
principal fonte de energética agroindustrial. Atualmente, são 388 usinas termelétricas
com capacidade instalada de aproximadamente 10.000 MWh. As demais fontes
agroindustriais, como o capim elefante e a casca de arroz, ainda possuem menor
relevância, apresentam capacidade de 65 MWh (3 usinas) e 40 MWh (11 usinas),
respectivamente. Outras biomassas de destaque são de origem florestal, como o licor
negro, resíduos de madeira e gás de alto forno (ANEEL, 2015).
2.3.2.1 Cinza do bagaço da cana-de-açúcar
A geração de energia elétrica por biomassa de bagaço tem relação direta com a
elevada produção nacional de cana-de-açúcar. O Brasil lidera o ranking de nações
produtoras, seguido por Índia e China (FAO, 2012).
16
Na safra de 2013/2014, foram produzidas aproximadamente 660 milhões de
toneladas de cana-de-açúcar no país (CONAB, 2014). A Figura 2-7 apresenta a
distribuição da produção de cana-de- açúcar entre as regiões do Brasil.
Figura 2-7: Distribuição da produção de cana-de-açúcar no Brasil, por regiões, em

2013/2014
Fonte: CONAB, 2014
São Paulo é o grande estado produtor, com cerca de 370 milhões de toneladas,
responde por mais de 50% da produção nacional. Ainda no Sudeste, Minas Gerais
produziu quase 60 milhões de toneladas. No Centro-Oeste, destacaram-se os estados
de Goiás e Mato Grosso do Sul, com 67,5 e 46,7 milhões de toneladas, respectivamente.
No Sul, o Paraná com 47,2 milhões de toneladas foi responsável por praticamente a
totalidade produzida na região. Por fim, no Nordeste, os estados de Pernambuco e
Alagoas produziram 14,5 e 23,2 milhões de toneladas, respectivamente (CONAB,
2014).
O bagaço, gerado na extração do caldo, é um dos principais resíduos da indústria

sucroalcooleira. Estima-se que para cada tonelada de cana-de-açúcar são gerados
cerca de 260 kg de bagaço (CORDEIRO, 2006). Embora haja pesquisas que visem a
aplicação do bagaço para outros fins, como a produção de biocombustíveis e
bioprodutos (CHANDEL et al., 2012), a produção de vapor e energia elétrica para o
abastecimento interno da indústria sucroalcooleira é a principal destinação do bagaço,
garantindo autossuficiência energética para as usinas durante o período de safra. A
crescente participação do bagaço na oferta de energia elétrica na última década se deve
a interligação dessas usinas ao sistema elétrico brasileiro, permitindo a comercialização
da energia excedente (UNICA, 2011).
17
Na saída desse processo de cogeração de energia, encontra-se a cinza do
bagaço da cana-de-açúcar (CBCA). Esse resíduo vem sido disposto no solo das áreas
plantadas com cana-de-açúcar sem o adequado conhecimento técnico e
regulamentação por agências ambientais que permita seu aproveitamento como insumo
agrícola (BRUNELLI e PISANI, 2006). A utilização da CBCA como aditivo mineral no
concreto é uma das possibilidades que visam agregar valor econômico, além de
melhorar gestão ambiental desses resíduos.
De acordo com Cordeiro et al. (2009), ainda que apresentem uma granulometria
grosseira, essas cinzas possuem em sua composição química características favoráveis
para sua aplicação como aditivo mineral, mais especificamente como material
pozolânico, principalmente o alto teor de sílica e a presença de sílica amorfa. Esse tipo
de aplicação vem sendo estudada desde o final da década de 1990, porém ainda de
forma incipiente. O estudo de Cordeiro (2006), um dos pioneiros, mostrou a viabilidade,
através do processo de moagem ultrafina, da utilização de cinzas de bagaço de cana-
de-açúcar na produção de concretos convencionais e de alto desempenho.
Sendo assim, considerando que ao menos 90% do bagaço gerado na produção

de álcool e açúcar sejam destinados a geração de bioeletricidade e que cada tonelada
de bagaço processado na cogeração gere cerca de 25 kg de cinzas residuais
(CORDEIRO, 2006; FAIRBAIRN et al., 2010), pode-se estimar que, no atual cenário
brasileiro, aproximadamente 3,9 milhões de toneladas de CBCA são geradas. Isto
representa pouco mais de 5,5% da produção nacional de cimento. Por outro lado, em
uma análise regionalizada, observa-se a maior disponibilidade de cinzas no Sudeste,
cerca de 2,5 milhões de toneladas, região onde se concentram aproximadamente 50%
da produção de cimento, o que viabiliza um maior teor de substituição em escala
regional.
2.3.2.2 Cinza da casca do arroz
A casca de arroz ainda apresenta pequena significância na matriz elétrica

brasileira. Como mostrado, atualmente, apenas 11 usinas de termelétricas movidas a
casca de arroz estão interligadas no sistema nacional. Em partes, isso é reflexo da
menor produção de arroz em comparação à cana-de-açúcar.
Segundo a FAO (2012), o Brasil é o nono maior produtor mundial de arroz, em

um mercado dominado por países asiáticos e com liderança absoluta da China, que
produz cerca de 200 milhões de toneladas do cereal.
18
Na safra 2013/2014, a produção de arroz no Brasil superou 12 milhões de
toneladas (CONAB, 2014), com grande destaque para o estado do Rio Grande do Sul
que respondeu por mais de 65% (7,7 milhões de toneladas) da produção, como mostra
a Figura 2-8.
Figura 2-8: Distribuição da produção de arroz no Brasil, por regiões, em 2013/2014

Fonte: CONAB, 2014
Ainda na região Sul, Santa Catarina produziu mais de 1 milhão de toneladas, o

que o posiciona como segundo maior estado produtor, com 8,8% da produção nacional.
Nas demais regiões se destacam os estados de Tocantins, Maranhão e Mato Grosso,
cada um com cerca de 5% da produção nacional.
Por outro lado, diferentemente da CBCA, a cinza da casca de arroz (CCA) é um

material pozolânico altamente reativo cuja aplicação como aditivo mineral é conhecida
e estudada desde a década de 1970 (MEHTA e MONTEIRO, 1994, CORDEIRO, 2006).
Dependendo das condições de queima da casca de arroz durante o aproveitamento
energético, a cinza resultante pode ter alto teor de sílica amorfa, o que lhe confere
elevada atividade pozolânica. Sendo assim, ainda que disponível em menores
quantidades, a viabilidade de seu emprego como aditivo mineral deve ser considerada.
Estima-se que a casca represente 20% da massa de arroz colhido e as cinzas

18% da massa de casca de arroz queimada (CORDEIRO, 2006). Dessa forma, a
disponibilidade atual de CCA é de aproximadamente 440 mil toneladas. Embora esse
valor não tenha grande expressividade frente a produção do cimento nacional, no Sul,
essa quantidade representa quase 5% do cimento produzido na região, evidenciando o
potencial de substituição de cimento por esse resíduo agroindustrial em escala regional.
19
3 AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA
3.1 Contextualização histórica
Os primeiros estudos de ciclo de vida foram motivados pela preocupação da

escassez de recursos e energia no final da década de 1960. A primeira crise do petróleo
fez com que se intensificasse a busca por novas formas de energia e a racionalização
do uso de fontes energéticas esgotáveis. Por isso, as primeiras avaliações tinham como
foco principal o consumo de energia dos processos produtivos. Entretanto, com o
abrandamento da crise, os estudos passaram a dar mais atenção aos aspectos
ambientais, como análise das emissões sólidas, líquidas e gasosas (EEA, 1997,
CHEHEBE, 1998)
A primeira metodologia de ciclo de vida tem origem em um estudo custeado pela

Coca-Cola, em 1969, para comparar três diferentes tipos de embalagens de refrigerante.
Conhecido com REPA (Resource and Environmental Profile Analysis), o processo de
quantificação da utilização de recursos naturais e índices de emissões foi desenvolvido
pelo Midwest Research Institute e é reconhecido como um marco de origem do atual
conceito de Avaliação de Ciclo de Vida (ACV ou LCA – Life cycle assessment)
(CHEHEBE, 1998). Paralelamente, na Europa, iniciou-se a abordagem sobre os
inventários de dados entrada e saída dos processos produtivos, posteriormente
denominada “Ecobalance”(EEA, 1997)
Nas décadas seguintes, a multiplicação dos estudos com abordagem de ciclo de

vida expôs a necessidade de se criar uma metodologia única, padronizada, que
aumentasse a confiabilidade dos estudos, permitisse a reprodutibilidade e a
comparação dos resultados obtidos. Até aquele momento, muitos estudos tinham sido
conduzidos de forma tendenciosa como estratégia de marketing, apresentando aos
consumidores apenas resultados que eram de interesse das empresas (CHEHEBE,
1998)
A primeira instituição internacional a trabalhar no desenvolvimento da ACV foi a

SETAC (Society of Environmental Toxicology and Chemistry), organização científica
com origem na academia, na indústria e no governo. Por meio de workshops realizados
em 1989 e 1990, nos Estudos Unidos e na Europa, respectivamente, surgiram dois
grupos de estudos de ACV na SETAC. Enquanto o principal interesse do grupo europeu
é no desenvolvimento e harmonização da metodologia de ACV, os americanos focam
nas limitações e usos indevidos da ACV (GUINÉE, 2004)
20
A necessidade de normatização de uma metodologia de ACV fez com que, no
início da década de 1990, a ISO (The International Organization of Standardization)
iniciasse estudos para produzir a primeira série de normas no assunto. A série “ISO
14040 – Environmental management – Life cycle assessment” foi lançada em 1997,
através da norma ISO 14040 que estabelece os princípios e a estrutura da
normatização. Posteriormente, três normas complementares foram desenvolvidas, a
ISO 14041:1998, a ISO 14042:2000 e a ISO 14043:2000 com objetivo de detalhar as
etapas da ACV.
Além da SETAC, que colabora tecnicamente para o desenvolvimento das

normas ISO de ACV, a UNEP (The United Nations Environmental Programme) é um
importante ator na promoção e aplicação do ACV no mundo, principalmente, em países
em desenvolvimento (GUINÉE, 2004). Em 2002, com o objetivo de desenvolver e
divulgar as melhores práticas de ACV, a UNEP se uniu a SETAC em uma parceria
conhecida como “The Life Cicle Initiative”.
Em 2006, a ISO publicou a revisão da 14040:2006 e consolidou as outras três

normas em um único documento, a norma “ISO 14044:2006 Environmental
management – Life cycle assessment – Requirements and guideline”. Adicionalmente,
outras normas relacionadas ao tema foram desenvolvidas, como a ISO 14025:2006 que
trata de declaração ambiental do tipo III no âmbito da rotulagem ambiental e a ISO
14064:2006 que especifica princípios e requisitos para quantificação e reportagem de
gases de efeito estufa. Recentemente, houve, ainda, a publicação das normas ISO
14045:2012, que aborda avaliação de ecoeficiência de sistemas de produto e da
14046:2014 que traz princípios, requisitos e orientações para a quantificação da pegada
hídrica de produtos, processos e organizações. Com exceção da última publicação, as
normas possuem versões em português elaboradas pela Associação Brasileira de
Normas Técnicas (ABNT).
3.2 Metodologia da ACV
De acordo com a ABNT NBR ISO 14040:2009, a avaliação de ciclo de vida

consiste na compilação e avaliação das entradas, saídas e dos potenciais impactos
ambientais de um sistema de produto ao longo de seu ciclo de vida, desde a aquisição
de matérias-primas, produção, uso, tratamento pós-uso, reciclagem até a destinação
final. Sendo assim, uma ACV visa avaliar o desempenho ambiental de toda a sequência
de atividades relacionadas à produção do produto, bem como durante sua vida útil e
seu fim de vida (UNEP e SETAC, 2011)
21
A ACV é uma reconhecida ferramenta de auxílio na tomada de decisão que
permite identificar os indicadores mais relevantes, revelando oportunidades de melhoria
do desempenho ambiental de produtos em diversas etapas de seu ciclo de vida. Além
disso, os resultados da ACV podem ser transformados em marketing, por meio da
rotulagem ambiental. A Figura 3-1 apresenta a estrutura da avaliação de ciclo de vida
de um produto (ABNT NBR ISO 14040:2009 e ABNT NBR ISO 14044:2009)
Figura 3-1: Estrutura da Avaliação do Ciclo de Vida

(ABNT, 2009)
Portanto, de acordo com a estrutura estabelecida pela norma NBR ISO

14040:2009, um estudo de ACV é composto fundamentalmente por quatro fases:
 Fase 1: Objetivo e escopo

 Fase 2: Análise de inventário
 Fase 3: Avaliação de impactos
 Fase 4: Interpretação
3.2.1 Objetivo e escopo
A norma estabelece que, na definição do objetivo, as razões para se realizar o

estudo e a aplicação pretendida devem ser descritas de forma clara. Além disso, o
público-alvo a quem se destina o estudo deve ser descrito. De um modo geral, há dois
propósitos que motivam a realização da ACV, avaliar os impactos ambientais
22
associados as etapas do ciclo de vida de um produto3 ou avaliar as consequências
ambientais da adoção de processos ou produtos alternativos. Esses tipos de estudos
são, respectivamente, denominados de “atribucional” e de “consequencial” (PRÉ, 2013).
A definição do escopo visa estabelecer a profundidade e abrangência do estudo

a ser realizado, de acordo com o objetivo pré-estabelecido. Para isso, é preciso que
elementos como o sistema de produto, a funcionalidade do produto e as fronteiras do
sistema sejam determinados. Adicionalmente, devem ser descritos critérios que serão
aplicados nas etapas seguintes do estudo, tais como procedimento de alocação,
metodologia de avaliação e tipo de impactos ambientais, qualidade de dados, entre
outros.
A modelagem do ciclo é feita por meio de sistema de produto. De acordo com a

definição da norma, um sistema de produto consiste em um conjunto de processos
elementares e fluxos elementares e de produto que desempenham uma ou mais
funções. Processos elementares são descritos como o menor elemento considerado na
quantificação de entradas e saídas. Fluxos elementares são materiais e energias que
entram ou saem do sistema, do ou para meio ambiente sem que haja interferência
humana (ex: fluxo elementar de entrada: recursos naturais; fluxo elementar de saída:
emissões atmosféricas). Fluxos de produtos são entradas ou saídas de produtos
proveniente de ou com destino a um outro sistema de produto. Durante o estágio inicial
da ACV, recomenda-se que o sistema de produto a ser estudado seja modelado por
meio de um fluxograma, auxiliando no reconhecimento dos fluxos e processos que
precisarão ser quantificados (BAUMANN e TILLMAN, 2004).
Ao se determinar um sistema de produto é necessário estabelecer suas

fronteiras, determinando quais processos e fluxos serão incluídos e o nível de
detalhamento que serão estudados. A Figura 3-2 apresenta de forma ilustrativa os
conceitos mencionados.
3
Segundo a NBR ISSO 14040:2009, produto é qualquer bem ou serviço.
23
Figura 3-2: Exemplos de sistema de produto
Fonte: Adaptado da NBR ISO 14040:2009
A exclusão de estágios do ciclo de vida, processos, entradas ou saídas é

possível desde que não prejudique as conclusões do estudo, devendo ser claramente
registrada e justificada. Para isso, critérios de corte são utilizados ao se definir quais
entradas e saídas deverão ser incluídas ou poderão ser omitidas da avaliação.
Idealmente, a determinação desses critérios deve levar em consideração a contribuição
em massa, em energia e em significância ambiental da entrada ou saída a ser omitida.
A abordagem cuja fronteira inclui todas as etapas do ciclo de vida de um

produto, desde a extração de matérias-primas até a disposição final, é conhecida por
“do berço ao túmulo”. No entanto, dependendo do objetivo, o estudo pode apresentar
um escopo reduzido, considerando apenas algumas etapas do ciclo de vida. Por outro
lado, há uma crescente tendência de se expandir as fronteiras do estudo e tornar o ciclo
fechado através da reincorporação dos resíduos em um novo processo produtivo, pela
reciclagem, por exemplo (BRAUNGART et al., 2007). Assim, em geral, os estudos de
ACV adotam as seguintes fronteira:
 “do berço ao berço” (cradle-to-cradle): avalia todas as etapas do ciclo de

vida de um produto, inclusive seu retorno ao ciclo com matéria-prima para
produção de novos produtos.
 “do berço ao túmulo” (cradle-to-grave): avalia todas as etapas do ciclo de
vida, desde a obtenção das matérias-primas até o seu fim de vida.
24
 “do berço ao portão” (cradle-to-gate): avalia as etapas de obtenção das
matérias-primas e do processo produtivo.
 “do portão ao portão” (gate-to-gate): avalia apenas as etapas referentes
ao processo dentro da unidade produtora.
Baumann e Tillman (2004) destacam ainda a importância de se considerar

fronteiras geográficas e temporais. Além das diferenças tecnológicas associadas aos
processos produtivos, a infraestrutura de produção de energia, de transporte e de
gestão de resíduos varia de uma região para outra e, por isso, deve, sempre que
possível ser levada em consideração. No entanto, a difusão espacial dos diferentes
estágios pode dificultar essa delimitação. Com relação a fronteira temporal, os estudos
“consequenciais” apresentam uma prospectiva de mudança. Portanto, o horizonte de
tempo no qual se pretende avaliar os efeitos da implementação das alternativas
propostas deve ser considerado. Por outro lado, ACV do tipo “atribucional” apresenta
uma visão retrospectiva da situação, com base em atividades já ocorridas do sistema
do produto estudado.
Uma das características que diferenciam a ACV de outras ferramentas de gestão

ambiental é o conceito de unidade funcional (ABNT NBR ISO 14040:2009). Embora um
sistema de produto possa desempenhar diversas funções, é preciso que sejam
selecionadas, com base nos objetivos do estudo, aquelas que serão consideradas na
ACV. A partir dessa(s) função(ões), é estabelecida a unidade funcional, referência
normalizada para a quantificação de entradas e saídas. Portanto, em todo estudo de
ACV, a unidade funcional deve ser claramente definida e mensurável.
Associado à unidade funcional, o fluxo de referência descreve a quantidade de

produto necessária em cada sistema de produto para satisfazer a função determinada.
A definição da unidade funcional permite a comparação de diferentes produtos com a
mesma funcionalidade, porém com característica de desempenho distintas, conforme
exemplifica a Tabela 3-1.
Tabela 3-1: Exemplo de unidade funcional e fluxo de referência

Unidade Fluxo de
Produto Função Observação
funcional referência
Garrafa de Cada garrafa retorna 9
Comercialização 1000 litros
vidro 100 garrafas vezes antes de ser
de leite de leite
retornável descartada
Caixa de Comercialização 1000 litros

1000 caixas
“Tetrapack” de leite de leite
Fonte: Adaptado de PRé, 2013
25
3.2.2 Análise de inventário
A segunda fase da ACV é a Análise de Inventário de Ciclo de Vida (ICV) que

consiste em compilar e quantificar dados de entrada (insumos) e saídas (emissões) do
sistema de produto estabelecido no escopo. Para um melhor entendimento de quais
dados deverão ser inventariados, recomenda-se que o fluxograma do sistema,
desenhado durante o escopo, seja expandido, aumentando o nível detalhamento dos
processos elementares a serem modelados (BAUMANN e TILLMAN, 2004)
Os dados coletados podem ser medidos, calculados ou estimados. Porém, é

indispensável que os procedimentos de cálculo utilizados sejam documentados.
Adicionalmente, os dados podem ser obtidos por meio de fontes disponíveis ao público,
como literatura técnica e científica e base de dados, como o Ecoinvent, o European Life
Cycle Database (ELCD) e The U.S. Life Cycle Inventory Database. Além da coleta de
dados quantitativos, referentes a entradas de energia, materiais e produtos ou a
emissões, a coleta de dados qualitativos, que descrevam a cobertura tecnológica,
temporal e geográfica dos dados, bem como os procedimentos de mensuração, são
fundamentais para a qualidade do estudo.
Após a coleta e validação dos dados, devem ser determinados os fluxos de

entrada e saída de cada processo elementar e os fluxos entre os processos. Em
processos multifuncionais, responsáveis por gerar outras funções (produtos) além das
selecionadas, podem haver dificuldades em quantificar as entradas e saídas do sistema
estudado. Nessas situações, a norma recomenda que, primeiramente, evite-se o
procedimento de alocação por meio da divisão de processos elementares em
subprocesso ou por expansão do sistema de produto. Caso não possa ser evitada, a
alocação deve ser feita por meio de uma relação física entre os diferentes produtos, em
geral, por proporção em massa. Por fim, caso não seja possível estabelecer a relação
física, a alocação deve ser feita por outro tipo de relação, sendo usualmente adotado o
valor econômico.
Posteriormente, esses fluxos devem ser correlacionados com a unidade

funcional através do fluxo de referência. Uma vez que todos os dados estejam
referenciados à unidade funcional, é possível agregá-los caso se refiram a substância
equivalentes e impactos ambientais semelhantes. Por fim, a análise do inventário pode
resultar em um refinamento das fronteiras do sistema, com a inclusão ou exclusão de
processos e estágios do ciclo de vida, a serem determinados por meio de uma análise
de sensibilidade.
26
3.2.3 Avaliação de impactos
O principal objetivo da Avaliação de Impactos de Ciclo de Vida (AICV) é a

descrição das consequências das cargas ambientais quantificadas na fase anterior de
análise de inventário (BAUMANN e TILLMAN, 2004). Assim como todo estudo de ACV,
essas consequências ambientais ou potenciais impactos ambientais são apresentados
com base na abordagem relativa da unidade funcional. Para a execução da AICV, a
norma estabelece o cumprimento de elementos obrigatórios e, ainda, a ocorrência de
elementos opcionais, conforme descritos na Tabela 3-2.
Tabela 3-2: Elementos para AICV
Elementos Obrigatórios Elementos Opcionais
 Seleção de categoria de impacto,

 Normalização
indicador de categoria e modelo de
 Agrupamento
caracterização
 Ponderação
 Classificação
 Caracterização
Fonte: ABNT ISO 14040:2009
No escopo do estudo, é feita a definição da metodologia de AICV. Isto consiste

em selecionar as categorias de impactos e modelos de caracterização que serão
adotados no estudo. As categorias de impacto são classes que descrevem questões
ambientais relevantes, por exemplo, mudanças climáticas, acidificação, eutrofização,
entre outros. Cada categoria é representada por um indicador de categoria. A
associação entre as emissões identificadas no inventário e os indicadores de categoria
é feita por meio de modelos de caracterização, estabelecidos com base científica, para
descrever o mecanismo ambiental de ocorrência de potenciais danos ambientais.
A classificação consiste em associar os dados do inventário nas categorias de

impacto selecionadas. Algumas emissões podem estar vinculadas a mais de uma
categoria de impactos, como os óxidos de nitrogênio que devem ser associados às
categorias de acidificação e de eutrofização (BAUMANN e TILLMAN, 2004)
Diferentemente da classificação, que é uma associação qualitativa, a

caracterização possui caráter quantitativo. Assim, as emissões classificadas em uma
categoria são ponderadas por meio do fator de caracterização ou fatores de
equivalência, derivados do modelo de caracterização adotado. Um exemplo de fator de
caracterização é o potencial de aquecimento global (GWP), em kg CO2-equivalentes/kg
de gás, estabelecido pela metodologia do Intergovernmental Panel on Climate Change
(IPCC, 2007) para a categoria de impacto de mudanças climáticas, conforme mostra a
Figura 3-3.
27
Figura 3-3: Exemplo de caracterização
Fonte: Elaboração própria com base NBR ISO 14044:2009, PRé, 2013, IPCC, 2007
Com a caracterização dos dados do inventário, é obtido o perfil da AICV, uma

compilação dos resultados dos indicadores de categoria. Opcionalmente, a norma
estabelece que esses dados podem ser normalizados através de informações de
referência. Logo, a normalização é um procedimento de cálculo da magnitude dos
resultados dos indicadores de categorias. Os dados normalizados são obtidos pela
divisão do resultado do indicador pelos valores de referência, que podem ser entradas
e saídas totais para uma determinada área (global, regional, local); para um cenário
linha-base ou por uma base per capita, entre outros.
Adicionalmente, pode ocorrer o agrupamento das categorias de impacto de

acordo com características de agregação ou de hierarquização pré-estabelecidas no
escopo, como por exemplo, impactos locais / regionais / globais ou impactos de baixa /
média / alta prioridade. Por fim, a norma permite que os resultados de indicadores sejam
ponderados. A ponderação é feita por meio de fatores numéricos baseados em escolha
de valores definida por indivíduos, organizações, etc. Logo, os resultados da
ponderação não possuem caráter científico e podem variar dependendo dos valores
adotados pelas partes interessadas.
Em geral, um estudo de ACV aborda um conjunto de categorias definido de

acordo com a metodologia de avaliação de impactos adotada. Essas metodologias são
enquadradas em dois grupos: modelos clássicos (midpoint) e modelos de danos
(endpoint) (BENGTSSON e HOWARD, 2010). Os modelos clássicos adotam categorias
de impactos intermediárias, como acidificação, uso de recursos, depleção da camada
de ozônio, entre outras. Eles são utilizados para minimizar as incertezas associadas a
modelagem do mecanismo ambiental para estabelecimento da relação causa-efeito,
utilizada pelos modelos de danos. Entre as categorias de impacto dos modelos de
danos, estão danos à saúde humana, danos à qualidade do ecossistema e danos aos
recursos naturais.
28
3.2.4 Interpretação
A interpretação da ACV é fase do estudo na qual são avaliados resultados

obtidos na análise de inventário e avaliação de impactos de acordo com o objetivo e
escopo proposto, de forma a gerar conclusões e recomendações. Nesse sentido, são
identificadas as questões ambientais significativas sejam identificadas. Além disso, uma
avaliação do estudo com objetivo de verificar, principalmente, a completeza, a
sensibilidade e consistência é importante para estabelecer e aumentar o grau de certeza
e confiabilidade dos resultados obtidos.
3.3 Revisão bibligráfica: estudos de ACV sobre concreto
O consumo global de concreto motiva estudo sobre o ciclo de vida desse

material. Embora existam ACV de concreto, a variabilidade de materiais e dosagens
para atender as especificações técnicas requeridas são apontados como barreiras para
o desenvolvimento desse tipo de estudo (HUNTZINGER e EATMON, 2009). Diante
disto, alguns autores optam por restringir a fronteira do estudo ao ciclo de vida do
cimento, focando na matéria-prima de maior impacto ambiental.
Sobre os demais constituintes, Petek Gursel et al. (2014) destacam que, em

geral, eles são estudados dentro do escopo de ACV do concreto. Sendo assim, estudos,
como o de Rossi (2013) que avaliou o ciclo de vida da brita para a construção civil, cujo
foco principal são os outros constituintes do concreto são menos frequentes. Van den
Heede e De Belie (2012) relatam ainda a falta de dados confiáveis sobre os impactos
ambientais do consumo de areia e agregados e a necessidade de adaptação dos
indicadores depleção de recursos naturais na AICV para indústria do concreto. Como
esses materiais são consumidos em escala regional, se a metodologia de avaliação
considerar apenas a escala global, um cenário de escassez que ocorra localmente
provavelmente será negligenciado.
Com relação as etapas do ciclo de vida consideradas no escopo, ressalta-se que

tanto o concreto, quanto o cimento, são matérias-primas para diversos produtos e
aplicações na engenharia civil, tais como elementos estruturais, pavimentos, blocos de
fechamentos, entre outros. Com isso, a definição de um escopo único de ciclo de vida
torna-se inviável devido às incertezas nas fases de uso e fim de vida (CHEN et al,
2010a). O que faz com que a abordagem “do berço ao portão”, cujas etapas são comuns
para várias aplicações, seja frequentemente adotada nos estudos de ACV de cimento e
de concreto.
29
Quando se utilizam materiais suplementares na composição de cimento, em
geral, são considerados apenas os aspectos ambientais da preparação desses
materiais, tais como a energia utilizada na moagem e secagem, além do consumo de
combustíveis para o transporte (PETEK GURSEL et al., 2014). Como muitos desses
materiais são resíduos provenientes de outros processos industriais e agroindustriais, a
carga ambiental da geração é atribuída ao ciclo de vida da indústria ou produto de
origem (JOSA et al., 2004, CHEN et al., 2010a, BOESCH e HELLWEG, 2010). Embora
essa seja a abordagem mais usual, alguns desses resíduos, atualmente, são de extrema
relevância para a produção de cimento, como escórias e cinzas volantes. Na Europa, a
Diretiva 2008/98, diante de condições utilização, altera a classificação de resíduos para
subprodutos. Segundo Chen et al. (2010b) e Habert et al. (2011) essa alteração induz a
alocação de impactos na ACV.
Sendo assim, estudos recentes como o de Chen et al. (2010b) e Saade (2013)
visam analisar a influência de diferentes critérios de alocação de impactos, inicialmente
atribuídos a termelétricas e siderúrgicas, na ACV cimento. Assim como Chen et al.
(2009), Saade (2013) concluiu que, dependendo do critério de alocação de impactos
utilizado, a carga ambiental do processo de produção da escória de alto-forno pode
superar a carga ambiental da produção do clínquer, o que tornaria desfavorável a
substituição parcial do cimento por escória.
Embora a aplicação do percentual mássico evite inconstâncias geradas pela

flutuação de preço dos subprodutos que ocorrem quando se utiliza o valor econômico
como critério de alocação, as quantidades de materiais suplementares empregados faz
com que esse critério atribua à indústria do cimento uma maior carga de impactos. Para
se ter uma ideia desta diferença, Van den Heede e De Belie (2012) estimaram que a
produção de 1kg de escória gera 0,13 kg de CO2 eq com alocação por valor econômico
e 1,1 kg de CO2 eq por massa. Para as cinzas volantes, essa variação é ainda mais
acentuada, 0,20 kg de CO2 eq/ kg de cinza, por valor econômico e 2,44 kg de CO2 eq/ kg
de cinza, por massa. Isto porque proporção de cinzas volantes geradas pela quantidade
de carvão queimado nas termelétricas é inferior a relação de escórias por quantidade
de aço produzido.
3.3.1 ACV de cimento
No escopo dos estudos de ACV sobre o cimento, a produção de clínquer é

principal processo a ser considerado, sendo responsável pelos impactos diretos. Sendo
assim, as etapas de processamento das matérias-primas, processo térmico no forno
rotativo e a moagem do clínquer são incluídas nas fronteiras do estudo. Adicionalmente,
30
a avaliação dos impactos indiretos como os da extração de matérias-primas, da
produção de energia e combustíveis, de preparo de materiais suplementares, além dos
relacionados ao transporte, pode ser realizada (BOESCH e HELLWEG, 2010, PETEK
GURSEL et al., 2014)
Quando se estuda o ciclo de vida do cimento é usual a adoção da unidade

mássica como unidade funcional, variando apenas sua ordem de grandeza. Em geral,
opta-se pela utilização do quilograma (JOSA et al., 2004, HUNTZINGER e EATMON,
2009, CHEN et al., 2010a) ou da tonelada (MARCEAU et al., 2006, BOESCH e
HELLWEG, 2010) de cimento ou de material cimentício como referência funcional.
A seguir são destacados alguns estudos relevantes sobre ACV do cimento:
Boesch e Hellweg (2010) utilizaram a metodologia da ACV para avaliar

potenciais melhorias no desempenho ambiental do processo produtivo de cimento na
Europa e nos Estados Unidos. Delimitado pela abordagem do berço-ao-portão, o estudo
compreende a análise dos processos ambientalmente relevantes desde a extração de
recursos ao produto final, considerando o estado regular de operação das plantas. Entre
as alternativas analisadas, estão maiores teores de substituição de combustíveis fósseis
por resíduos através do coprocessamento e o uso de sistemas de fornos mais eficiente,
como os sistemas de via seca com pré-calcinadores e pré-aquecedores. Com a adoção
dessas alternativas, os autores estimaram que as emissões de gases de efeito estufa
podem ser reduzidas em 9% na Europa e em 18% nos Estados Unidos O maior
percentual de redução nos Estados Unidos se justifica pela maior quantidade de fornos
de baixa eficiência ainda em operação e por uma menor taxa de coprocessamento de
resíduos.
Marceau et al. (2006) realizaram, através da metodologia do ACV, uma análise

das diferentes tecnologias utilizadas na produção de cimento nos Estados Unidos. O
escopo do estudo da produção de cimento Portland inclui as etapas de obtenção das
matérias-primas, de preparação da mistura crua, de processamento térmico e de
moagem final, além do transporte de combustíveis e materiais até a planta de cimento.
A Tabela 3-3 apresenta a quantidade de matéria-prima necessária para a produção de
tonelada de cimento Portland para as diferentes tecnologias de fornos.
31
Tabela 3-3: Matérias-primas utilizadas na produção de cimento em diferentes tecnologias
Fonte: Marceau et al. (2006)
Nota-se que a quantidade de materiais suplementares, como cinzas volantes e

escórias, é relativamente baixa se comparada com a quantidade total de matérias-
primas. Essa é uma característica peculiar da indústria cimenteira americana. Enquanto
no Brasil e na Europa, é mais usual a adição de materiais suplementares ao cimento
ainda nas cimenteiras, nos Estados Unidos, a mistura, em geral, ocorre nas unidades
produção de concreto e de artefatos (VAN DEN HEEDE e DE BELIE, 2012, PETEK
GURSEL et al., 2014). Petek Gursel et al. (2014) citam as restrições regulatórias, o lento
processo de revisão das normas e a relutância ao uso de novos materiais, cujas
propriedades não são plenamente conhecidas, como razões para a não inclusão dos
cimentos compostos nos estudos de ACV nos Estados Unidos.
A Figura 3-4 apresenta os dados de emissão de CO2 para as diferentes

tecnologias, na qual pode-se verificar que o processo térmico é responsável por quase
a totalidade das emissões. O restante das emissões está relacionado ao consumo de
combustíveis em equipamentos móveis e no transporte de materiais para a planta. No
processo térmico, estão incluídos o consumo de combustíveis fósseis, cujo cálculo de
32
emissões considerou o teor de carbono dos combustíveis utilizados nos fornos, e as
emissões relativas a calcinação, sendo calculadas com bases na proporção de CaCO3
da mistura crua.
Figura 3-4: Emissão de CO2 por tonelada de cimento de acordo com a tecnologia
empregada
Fonte: Adaptado de Marceau et al. (2006)
Embora seja um estudo de inventário de ciclo de vida, é possível verificar o

melhor desempenho ambiental de sistemas de via seca. Os fornos com pré-aquecedor
e com pré-calcinador emitem 22,5% e 20,5% a menos de CO2, respectivamente, se
comparados aos fornos de via úmida. Esse estudo apresenta ainda dados relevantes
como consumo de energia, tipos de combustíveis utilizados em cada etapa, consumo
de água por tipo de processo, consumo de materiais secundários, além de emissão de
outros poluentes como material particulado, SO2, NOx, entre outros.
Huntzinger e Eatmon (2008) realizaram uma avaliação comparativa da produção

cimento com quatro diferentes composições: cimento Portland tradicional; cimento
composto com até 25% de substituição por pozolanas naturais e cinzas volantes;
cimento produzido com a reintrodução das poeiras dos fornos de cimento (CKD –
cement kiln dust) no processo; cimento Portland em que as CKD foram utilizadas para
sequestro carbono. Os resultados obtidos, utilizando o software SimaPro, mostram que
o cimento composto com pozolanas apresentou o maior potencial de redução de
impactos totais. Houve ainda uma redução de impactos de cerca de 5%, em relação ao
cimento tradicional, quando as CKD foram utilizadas para o sequestro de carbono. Por
fim, o processo de reintrodução das CKD apresentou alterações insignificantes em
relação ao cimento tradicional.
33
O objetivo do trabalho Chen et al. (2010a) foi avaliar os impactos ambientais da
produção de cimento na França, através da metodologia de avaliação de impactos CML,
e quantificar possíveis variações entre diferentes plantas que produzem o cimento do
tipo I. Ao separar o sistema de produto em etapas, os autores constataram que os
impactos relacionados ao preparo de matérias-primas e ao processo de finalização do
cimento (moagem e adição de gesso e materiais suplementares) são insignificantes se
comparados ao processo de produção do clínquer (em pontilhado) para a maioria das
categorias de impactos analisadas, sobretudo para aquecimento global, eutrofização,
acidificação e oxidação fotoquímica. Com exceção da oxidação fotoquímica, para essas
categorias de impacto, as emissões diretas que ocorrem nos fornos de clínquer é
principal fonte de poluentes. Outras categorias, como as de depleção abiótica e da
camada de ozônio e ecotoxicidade da água e marítima, estão mais relacionadas à
produção e transporte dos combustíveis fósseis, como mostra a Figura 3-5.
Figura 3-5: Avaliação de impactos ambientais, por processo, na produção de cimento

Fonte: Adaptado de Chen et al. (2010a)
A análise de variações foi realizada a partir da comparação das avaliações de

impactos obtidas com dados do inventário da indústria do cimento francesa e com dados
levantados pelos próprios autores em relatórios de emissões de poluentes de
cimenteiras. Verificou-se uma variação de cerca de 20% para o aquecimento global.
Entretanto, para categorias como acidificação e eutrofização houve uma significativa
discrepância dos resultados que foram atribuídas a dificuldades em aplicar métodos de
34
cálculo precisos para associar as emissões anuais das cimenteiras a emissões por
quilograma de cimento.
A variabilidade de dados dos inventários e suas consequências na avaliação de

impactos também foram abordadas por Josa et al. (2004 e 2007). Os autores realizaram
análises comparativas de estudos de ACV de diferentes tipos de cimento produzidos na
Europa. A Tabela 3-4 apresenta as emissões de CO2, NOX, SO2 e material particulado
(MP), em gramas por quilograma de cimento, dos inventários analisados.
Tabela 3-4: Dados sobre emissões de poluentes para diversos tipos de cimento
CO2 NOX SO2 MP
Tipo
g / kg de cimento
I I-1 355 0,96 0,43 10
I-2 810 2 0,6 0,3
I-3 813 2,09 0,67 0,18
I-4 853 2,58 0,09 7,5
I-5 805 1,94 0,45 0,16
I-6 780 3,7 0,63 0,39
I-7 812,7 2,95 1,33 0,32
II II-1 918,3 3,11 1,16 0,24
II-2 586 1,57 0,12 0,17
II-3 807 2,95 0,09 0,19
II-4 289 0,71 0,98 79,6
III III-1 221,7 0,51 0,51 10
III-2 334 1,11 0,58 0,08
III-3 212 0,85 0,03 0,14
III-4 134 0,4 0,43 88,6
IV IV 692,9 2,33 0,9 0,18
I e II Finlândia 738 2,17 0,17 0,14
Vários Reino Unido 850 3,55 2,06 0,27
Vários Dinamarca 973 3,7 0,6 0,1
Fonte: Josa et al. (2004)
Segundo os autores, as inconstâncias nos dados para cimentos de mesma

classe podem estar associadas a diferentes fronteiras de sistemas adotadas, uso de
métodos variados e possíveis erros na obtenção de dados. A exemplo disto, os dados
de emissão de CO2 (Tabela 3-4), gás responsável por mais de 98% do impacto de
aquecimento global na produção de cimento, apresentam valores próximo a 800 g
CO2/kg de cimento do tipo I, porém há um cimento com emissões muito inferiores ao
demais (I1- 355 g CO2/kg de cimento), evidenciando que esse estudo teve
considerações bastante distintas.
35
Destaca-se que esse valor de 800 g de CO2/ kg de cimento é próximo ao valor
médio encontrado por Van dan Heede e De Belie (2014) e por Petek Gursel et al. (2014)
em suas revisões bibliográficas sobre o assunto, que apontam emissões de 842 g e 870
g de CO2/ kg de cimento, respectivamente. Marceau et al. (2006) também encontraram
emissões na faixa de 850-875 g de CO2 para cimentos produzidos através de sistemas
de via seca, conforme exposto anteriormente.
3.3.2 ACV de concreto
Os ACV de concreto podem ser divididos em dois grupos principais. Estudos

como o de Marceau et al. (2007) visam traçar o perfil ambiental do concreto tradicional,
de seus diferentes produtos e meios de produção. Por outro lado, há um grupo de
estudos que traçam uma análise comparativa entre o concreto tradicional e os novos
materiais, desenvolvidos sob a ótica da sustentabilidade, como o de Habert (2011), Van
den Heede e De Belie (2012). Existem ainda estudo que visam comparar o desempenho
concreto e do cimento com diversos tipos materiais, tais como madeiras e cerâmicas
em suas aplicações nas construções (KEOLEIAN et al., 2005, PETEK GURSEL et al.,
2014).
Ao contrário do cimento, unidade funcional usualmente adotada para concreto

tem referência volumétrica, o metro cúbico de concreto (m³) para um dado elemento
(MARCEAU et al., 2007). Entretanto, a unidade funcional tem grande influência em
estudos comparativos, sendo o m³ incapaz de transmitir propriedades relevantes como
resistência a compressão, durabilidade, trabalhabilidade e condutividade térmica. De
acordo com Petek Gursel et al. (2014), não há ainda uma sistemática que permita
desenvolver o inventário de qualquer tipo de concreto, como traços e componentes
variados, levando em consideração essas propriedades. Em geral, os estudos se
limitam a apresentar uma única mistura ou a fixar parâmetros de durabilidade e
resistência quando trabalham com variações dos componentes, como a substituição de
cimento por aditivos minerais.
De acordo com Van den Heede e De Belie (2012), o aumento da resistência a

compressão é uma das alternativas para promover uso mais eficiente do cimento. Isto
porque, em geral, com uma maior resistência mecânica, é possível reduzir as dimensões
de elemento estrutural, tais como vigas e pilares, e, consequentemente, reduzir a
quantidade de concreto utilizada. Nesse sentido, Damineli et al. (2011) apresentaram
uma alternativa que permite incorporar a desempenho a unidade funcional, um índice
de intensidade de uso de cimento, o “bi”, (binder intensity index) que consiste na razão
entre a quantidade total de material cimentício e o indicador de desempenho.
36
𝑏
𝑏𝑖 =
𝑝
Quando o indicador de desempenho adotado é resistência a compressão, o “bics”

revela a quantidade de material cimentício (b), em kg/m³, necessário para a obtenção
de 1 MPa de resistência a compressão em uma idade de 28 dias (p). Logo, a unidade
funcional desempenho é medida em kg/m³.MPa. Para concretos acima de 60 MPa,
Damineli et al. (2011) apontam que o valor mínimo do bics é de aproximadamente 5
kg/m³.MPa. Concretos de 20 MPa, apresentam valores mínimos superiores a esse,
cerca de 13 kg/m³.MPa, revelando o uso menos eficiente do cimento.
Similarmente, os autores ainda propuseram um índice de intensidade de CO2, o

“ci” (CO2 intensity index), que correlaciona as emissões de CO2 com um indicador de
desempenho. Considerando que a resistência a compressão é o indicador mais
utilizado, “ci” revela a quantidade de CO2 emitida por MPa de resistência desenvolvido
no concreto, ou seja, kg de CO2/m³.MPa.
Apesar da importância desses índices, Van den Heede e De Belie (2012)

ressaltam que o uso da resistência à compressão aos 28 dias, referenciada por normas,
pode ser inadequado na avaliação de concreto “verdes”, pois as reações pozolanas
ocorrem de forma mais lenta. Com isso, esse tipo de concreto demora mais tempo para
desenvolver sua resistência.
Adicionalmente, Van den Heede e De Belie (2012) sugerem a incorporação do

tempo de vida útil aos índices apresentados por Damineli et al. (2011). Dessa forma, a
unidade funcional incluindo dois parâmetros de desempenho, a resistência e a
durabilidade, seria mais adequada para os estudos de ACV de concreto. A proposta,
portanto, é que a unidade funcional seja “quantidade total de cimento/material
cimentício/concreto necessário para desenvolver um MPa de resistência e um ano de
vida útil” (HEEDE, VAN DEN; BELIE, DE, 2012; SCHEPPER, DE et al., 2014). O recente
trabalho de De Schepper et al. (2014) utiliza essa unidade funcional de desempenho em
dois níveis para estudar o ciclo de vida de concreto completamente recicláveis.
Por fim, há autores que defendem a expansão do escopo do estudo de ACV do

concreto para que se inclua o processo de carbonatação que ocorre durante a vida útil
da estrutura ou que venha a ser feito durante a sua reciclagem, como forma de captura
de carbono (COLLINS, 2010, GARCÍA-SEGURA et al., 2014). Esses trabalhos, assim
como o de De Schepper et al. (2014), têm como característica em comum a expansão
37
da fronteira de estudo além do “berço-ao-portão”, atingindo até mesmo o conceito do
“berço-ao-berço”.
Diante do exposto, a seguir são apresentados alguns estudos de ACV do

concreto e seus aspectos relevantes:
Marceau et al. (2007) desenvolveram o inventário de ciclo de vida para três

processos produtivos de concreto: os de centrais de concretagem (ready mixed
concrete); os de pré-moldados (precasting concrete); e os de blocos de concreto
(concrete mansory unit). Embora os dois últimos apresentem etapas adicionais, como
as de moldagem e cura, as demais operações das plantas são similares as de centrais
de concretagem. A Figura 3-6 apresenta a fronteira do sistema estudado.
Figura 3-6: Fronteira do sistema estudado por Marceau et al. (2007)

Fonte: Adaptado de Marceau et al. (2007)
Nota-se que além dos dados relativos ao processo produtivo do cimento, cujo
inventário também foi realizado por Marceau et al.(2006), foram inventariados os
processos de obtenção dos agregados e da escória, sem alocar os impactos de geração
da escória ao processo de produção do concreto. Apesar da cinza volante aparecer
como insumo de alguns traços de concreto estudados, não foram computados os dados
de seu processo de obtenção, apenas seu transporte foi considerado. Os aditivos
químicos foram excluídos por serem utilizados em porcentagens inferiores a 1% da
massa total.
Para os concretos produzidos nas centrais, foram analisados 4 traços com

resistência à compressão de 20 MPa e teores de substituição de 20% e 25% para as
cinzas volantes e de 35% e 50% para escórias. Adicionalmente, analisou-se 3 misturas
38
sem substituição, com resistência de 20, 25 e 35 MPa. A unidade funcional adotada foi
de 1 m³ de concreto.
Entre os resultados relevantes, os autores apontam a quantidade de cimento na

mistura como principal fator no consumo de energia. Para misturas sem materiais
complementares, a produção de cimento é responsável por 85% da energia total, a
operação da central e o processamento dos agregados por 4% cada uma e 7% são
gastos no transporte. Quando se utiliza aditivos minerais, estima-se que a cada 1% de
substituição é possível reduzir em 1% da energia consumida por unidade de concreto.
Assim como para energia, a quantidade de cimento é mandatória nas emissões

de CO2, de NOx e de SO2. Estima-se que cerca de 60% das emissões de CO2 embutidas
no concreto estejam relacionadas a calcinação do clínquer. Para os materiais
particulados, a produção de agregados apresenta emissões similares a produção de
concreto. Entre os traços estudados, as menores emissões e consumo de energia são
da mistura com 50% de escória, com apenas 112 kg de cimento (112 kg de CO2/m³;
0,170 kg de SO2/m³; 0,323 kg de NOx/m³ e 0,732 GJ/m³), enquanto as maiores emissões
são causadas pela mistura com maior quantidade de cimento, 335 kg de cimento, a de
35 MPa (313 kg de CO2/m³; 0,432 kg de SO2/m³; 0,824 kg de NOx/m³ e 1,63 GJ/m³).
Habert et al. (2011) estudaram o ciclo de vida de concretos geopoliméricos

produzidos a partir de diferentes materiais (cinzas volantes, escória e metacaulinita) e
os comparou com o concreto tradicional de cimento Portland. A unidade funcional
adotada foi de 1 m³ de concreto para uma dada classe de resistência à compressão no
estado endurecido. Apesar de não englobarem diretamente a durabilidade na unidade
funcional, os autores afirmaram que os concretos geopoliméricos apresentam
propriedades similares ou superiores ao concreto tradicional. Devido aos efeitos nocivos
da produção da solução de silicato de sódio utilizada nos concretos geopoliméricos,
esses apresentaram maiores impactos ambientais para as categorias de impacto
analisadas, com exceção da de aquecimento global, se comparados com o tradicional.
Contudo, quando aplicados procedimentos de alocação de impactos para as cinzas
volantes e escorias, o impacto de aquecimento global dos geopoliméricos se aproximou
ao do tradicional.
Van den Heede e De Belie (2010) desenvolveram um estudo sobre concretos

com alta concentração de cinzas volantes no qual adotam a quantidade de concreto
necessário em 1 m³ de estrutura para um tempo de serviço de 50 anos. Foram avaliadas
seis misturas com substituições parciais de 35% (1 mistura), 50% (3), 55% (1) e 67%(1)
de cimento comum por cinzas volantes, além da mistura de referência com apenas
39
cimento comum. Para determinar a vida útil do concreto, foi utilizado um modelo
baseado nas leis de Fick para associar os resultados dos ensaios de carbonatação
acelerada com os das condições reais de exposição, o que permite estimar a
profundidade de carbonatação ao longo do tempo.
Uma mistura com menor durabilidade demanda reparos e substituições. Logo,

uma maior quantidade de concreto passa a ser necessária ao longo dos anos. Diante
desse raciocínio, os autores estimaram que seriam necessários até 12 m³ de concreto
com cinzas volantes no caso do concreto com 67% de substituição exposto ao ambiente
urbano com 0,3% concentração de CO2 após 28 dias de cura, para se obter a
durabilidade de 50 anos de 1 m³ de concreto tradicional, conforme mostra a Figura 3-7.
Figura 3-7: Volume de concreto necessário para 50 anos de vida útil

Fonte: Adaptado de Van den Heede e De Belie, 2010
Os concretos com teor de substituição de 50% e 55% que apresentaram

desempenho similar ao concreto tradicional, possuíam altas concentrações de
superplastificantes (HEEDE, VAN DEN; BELIE, DE, 2010). Entretanto, essa redução
não está associada apenas a quantidade de cinzas volantes, uma vez que as misturas
duráveis no ambiente urbano apresentavam altas concentrações de superplastificantes.
Com isso, Van den Heede e De Belie (2010) concluíram que só há uma significativa
redução do impacto ambiental, resultante da substituição de cimento por cinzas
volantes, quando o desempenho do concreto ao longo de sua vida útil se iguala ao do
concreto tradicional.
Celik et al. (2015) utilizaram a metodologia do ACV para avaliar concreto auto-
adensáveis produzidos a partir de misturas binárias e ternárias de cimento com cinza
volante e pó de calcário. Os teores de substituição variaram de 0% a 25% para o pó de
40
calcário e de 0% a 60% para a cinza volante, sendo 25% o menor teor de cimento
utilizado. O estudo foi desenvolvido no GreenConcrete, uma ferramenta online de ACV.
As fronteiras do estudo englobaram extração de matérias primas para o cimento e para
o concreto, processos de preparação e produção dos principais materiais (cimento,
agregados, aditivos, cinza volante e pó de calcário), transporte dos materiais, processos
na central de concretagem. Os dados inventariados foram emissões CO2-eq., CO, NOx,
PM10 e SO2. Embora o estudo tenha utilizado a unidade funcional de 1m³ de concreto,
o índice de intensidade de CO2-eq (kg CO2/MPa·m³) foi utilizado na avaliação de
impactos, associando um critério de desempenho mecânico às emissões de CO2 (Figura
3-8).
Figura 3-8: Resistência à compressão versus índice de intensidade de CO2

Fonte: Adaptado de Celik et al. (2015)
Com relação a durabilidade, o estudo avalia as misturas por meio de ensaios de

migração de íons cloreto, absorção de água e permeabilidade a gás. Entretanto,
diferentemente de Van den Heede e De Belie (2010), o estudo não utiliza modelos de
previsão de vida útil.
Keoleian et al. (2005) realizaram uma avaliação de sustentabilidade, integrando

a avaliação ambiental (ACV) à avaliação de custo de ciclo de vida para uma
infraestrutura de concreto. Os objetos do estudo comparativo foram uma ponte
construída convencionalmente, com concreto reforçado com aço com juntas de
expansão em aço, e outra de concreto reforçado com aço utilizando um compósito
cimentício (Engineering Composite Concrete - ECC) na conexão dos tabuleiros. Foram
levantados e analisados os dados de produção de materiais, uso, reparos e manutenção
e de demolição, além dos custos operacionais e custos sociais (custo dos danos
41
ambientais causados por operação, por tráfego de veículos, entre outros) para um
tempo de vida útil de 60 anos e fluxo diário de 35.000 carro em cada sentido da via. A
etapa de construção inicial da ponte foi desconsiderada por ser comum aos dois
processos. A partir de resultados de testes laboratoriais, considerou-se que a vida útil
da ponte de ECC seria o dobro da convencional, 60 e 30 anos, respectivamente. Como
resultados, o uso do sistema ECC resultaria em uma redução de 40% de energia
primária total, de 39% nas emissões de CO2, além de um custo 37% menor do que o
sistema convencional.
Collins (2010) abordou a inclusão da carbonatação do concreto durante a vida

útil da construção e o processo de reciclagem. O autor investigou a influência desse
processo de captura na pegada de carbono ao longo do ciclo de vida. No estudo, é
apresentado um balanço entre as emissões e a captura de CO2 para a estrutura de uma
ponte. Considerou-se que a estrutura possuía uma vida primária de 100 anos e uma
vida secundária, quando os resíduos da demolição são reciclados para a construção de
uma nova ponte, de 30 anos. Os resultados mostraram que a carbonatação da vida
primária é insignificante quando comparada com as emissões geradas pelas etapas de
extração e produção dos materiais e construção da estrutura. Por outro lado, durante a
vida secundária, a captura de carbono pelo processo de carbonatação dos resíduos de
demolição foi consideravelmente maior, mostrando a importância de sua incorporação
no cálculo da pegada de carbono de estudo de ACV. A captura de carbono por
agregados de concreto reciclado foi capaz de absorver 41% do CO2 emitido durante a
produção de 100% do cimento Portland. Com isso, os autores relatam que as
estimativas de emissões de CO2, sem considerar a carbonatação, podem estar
superestimadas de 13% a 48%, dependendo do tipo de material cimentício aplicado e
do tipo de processo de reciclagem do agregado.
De Schepper et al. (2014) estudou o ciclo de vida de um novo tipo de material, o

concreto completamente reciclável (Completely Recyclable Concrete – CRC). Ao
contrário do que ocorre na reciclagem do concreto tradicional, no qual os resíduos da
demolição são processados para uso como agregado, o CRC é desenvolvido para ser
reinserido na produção de cimento, por ter características similares às das matérias-
primas do cimento. Com essa reinserção, o ciclo de vida do material passa a ser
fechado, seguindo os princípios do “berço-ao-berço”. Para realizar a comparação, os
autores adotaram a unidade funcional de desempenho “quantidade de concreto
necessário para desenvolver 1 MPa de resistência à compressão e um ano de vida útil”.
A vida útil foi estimada através de modelos de deterioração por íons cloreto e
carbonatação. A redução do impacto de aquecimento global foi apontada como principal
42
benefício do CRC. Isso se deve a sua composição química que possui um percentual
de CaO livre de CO2, evitando, parcialmente, as emissões do processo de
descarbonatação que ocorrem na produção do clínquer. Estimou-se que é possível
obter uma redução de 66-70%, para CRC de alto desempenho e baixo teor de clínquer
e de 7-35% para CRC de resistência normal e alto teor de clínquer, comparados com o
concreto tradicional. Contudo, para as demais categorias de impactos analisadas,
usando o método CML 2002, os autores concluíram que apenas o concreto de alto
desempenho e com baixo teor de clínquer compensam os impactos adicionais
relacionados ao transporte no processo de reciclagem proposto.
43
4 METODOLOGIA
Neste capítulo, a presente pesquisa é estruturada seguindo a metodologia de

Avaliação de Ciclo de Vida estabelecida pela norma ISO 14040. Sendo assim, na
definição do objetivo e escopo são apresentados os objetos de estudo, bem como as
fronteiras do sistema e a unidade funcional. São ainda feitas considerações e
determinação dos dados utilizados na modelagem de ciclo de vida desses produtos.
4.1 Definição do objetivo e escopo
O objetivo principal desse estudo foi aplicar a metodologia de ACV para avaliar
comparativamente o desempenho de novos concretos, desenvolvidos com foco na
sustentabilidade, frente ao concreto tradicional, como forma de avaliar a viabilidade
ambiental dessas novas tecnologias. Portanto, esse estudo busca fomentar o uso da
ACV para esse fim, tendo como público-alvo a comunidade acadêmica, empresas do
setor de construção e do setor agrícola, entre outros interessados no tema.
O foco do estudo foi a substituição parcial de cimento Portland por resíduos

agroindustriais com características pozolânicas, nomeadamente, cinzas de bagaço de
cana-de-açúcar (CBCA) e cinzas de casca de arroz (CCA). Esses novos materiais têm
sido alvo de investigação acadêmica em diversos institutos no Brasil e no mundo. Nessa
pesquisa, especificamente, foram utilizados os dados técnicos dos materiais
desenvolvidos por Cordeiro (2006) apresentado em sua Tese de Doutorado. Assim, com
base em suas descrições, foram definidos os principais processos de obtenção dos
materiais, sobretudo, das cinzas.
O sistema de produto estudado foi a produção de concreto, cuja fronteira

adotada foi do “berço-ao-portão”. Foram considerados os processos de obtenção das
principais matérias-primas (cimento, cinzas, agregados, superplastificante), o transporte
e o processo de mistura do concreto em uma central de concretagem, conforme mostra
a Figura 4-1.
44
Figura 4-1: Sistema de produto estudado
A modelagem de ciclo de vida foi realizada através do software SimaPro 8.0, no
qual optou-se pela metodologia de avaliação de impactos CML-IA. Diversos estudos
levantados na revisão bibliográfica utilizaram versões dessa metodologia em suas
avaliações (CHEN et al., 2010, BOESCH e HELLWEG, 2010, HABERT et al., 2011, VAN
DEN HEEDE e DE BELIE, 2012). Desenvolvida pela Center of Environmental Science
of Leiden University, a CML é uma metodologia do tipo “midpoint”, orientada para o
problema, com 10 categorias de impacto ambiental, como mostra a Tabela 4-1.
Tabela 4-1: Categorias de impacto ambiental do método CML-IA
Categoria de
Fator de caracterização Unidade Sigla
Impacto
Potencial de depleção abiótica
kg de Sb eq ADP
Depleção dos (elementos, reservas finais)
recursos abióticos Potencial de depleção abiótica
MJ ADP (ff)
(combustíveis fósseis)
Toxicidade humana Potencial de toxicidade humana kg 1,4-DB eq HTP
Ecotoxicidade de Potencial de ecotoxicidade de águas
kg 1,4-DB eq FAETP
águas doces doces
Ecotoxicidade Potencial de ecotoxicidade de águas
kg 1,4-DB eq MAETP
águas marinhas marinhas
Ecotoxicidade
Potencial de ecotoxicidade terrestre kg 1,4-DB eq TETP
terrestre
Mudanças Potencial de aquecimento Global
Kg CO2 eq GWP100
climáticas (GWP 100 anos)
Depleção da
Potencial de depleção do ozônio Kg CFC-11 eq ODP
camada de ozônio
Formação de Potencial de criação de ozônio
kg C2H4 eq POCP
fotooxidantes fotoquímico
Acidificação Potencial de acidificação kg SO2 eq AP
Eutrofização Potencial de eutrofização kg PO4-3 eq EP
45
Ressalta-se que essa é uma metodologia desenvolvida para a realidade
europeia. De acordo com ILCD (2011), categorias de impacto como as mudanças
climáticas e a depleção da camada de ozônio apresentam metodologias recomendáveis
e satisfatória. Adicionalmente, por se tratarem de impactos de escala global, as
inconsistências com a realidade brasileira são reduzidas. Por outro lado, para outras
categorias, principalmente relacionadas a toxicidade, ecotoxicidade, acidificação e
eutrofização, o ILCD aponta para a necessidade aperfeiçoamento dos métodos e,
embora os recomende, em alguns casos, sugere cautela em suas aplicações. Sendo
assim, os resultados apresentados nesse estudo, sobretudo para categorias com
impactos de escala regional ou local devem ser interpretados levando em conta essas
considerações.
Com relação a alocação de impactos, considerou-se que os impactos de

produção das cinzas são computados apenas na indústria de origem, mais
especificamente à indústria sucroalcooleira e de arroz. Nesse sentido, também não foi
avaliada a perda de oportunidade referente a outras possíveis aplicações dessas cinzas,
uso como fertilizante, por exemplo. Na fronteira do estudo, foram considerados apenas
os processamentos fundamentais para obtenção do desempenho do concreto com
aditivos minerais, nomeadamente a moagem das cinzas, além do transporte.
4.1.1 Descrição dos concretos
Em seu trabalho, Cordeiro (2006) estudou com duas classes de concreto para
aplicação estrutural. Os concretos convencionais, com resistência à compressão de 25
MPa e os concretos de alto desempenho, com 60 MPa. Os teores de substituição
adotados foram 0%, 10%, 15%, 20% e 40%. Para os concretos convencionais, realizou-
se a substituição de cimento por CBCA residual e CBCA ultrafina e por CCA ultrafina.
No caso dos concretos de alto desempenho, além da CBCA ultrafina, utilizou-se dois
tipos de CCA, uma cinza obtida do processo de cogeração de uma determinada
indústria, denominada CCA ultrafina, e outra proveniente do processo de queima
controlada da casca de arroz realizado em laboratório, cuja nomenclatura adotada foi
CCA controlada. A Figura 4-2 apresenta o universo de misturas estudadas por Cordeiro
(2006) e que foram objetivo de estudo dessa dissertação.
46
Figura 4-2: Universo das misturas estudadas
Nomenclatura adotada: C25 – concreto de resistência convencional (25 MPa); C60 – concreto de alto desempenho (60 MPa); Ref – concreto de referência, sem aditivos
minerais; CBR- cinzas residuais de bagaço de cana-de-açúcar; CBU - cinzas ultrafinas de bagaço de cana-de-açúcar; CAU - cinzas ultrafinas de casca de arroz; CAC - para
cinzas de queima controlada de casca de arroz. Os valores que acompanham CBR, CBU, CAU e CAC representam os percentuais de substituição aplicados.
47
A dosagem dos concretos foi feita através do software Bentonlab Pro2® , que
implementa o Modelo de Empacotamento Compressível desenvolvido por De Larrard
(1999 apud Cordeiro,2006). Para o concreto de resistência convencional, foram fixados
consistência de 150 mm ± 20 mm em abatimento de tronco de cone, relação
água/material cimentício de 0,60 e teor de ar aprisionado de 1,2%. Para se obter a
consistência desejada, em algumas dosagens, foi necessário o emprego de
superplastificante (*teor de sólidos = 32,6%). A Tabela 4-2 apresenta a composição
mássica do m³ das misturas de concreto convencional.
Tabela 4-2: Composição das misturas de concreto de resistência convencional

Materiais (kg/m³)
Misturas Superplastificante
Cimento Aditivo Agreg. Agreg.
Água
Portland mineral miúdo graúdo
Sólidos* Total
C25 Ref 365,9 0 724,7 1001 220,3 -
C25 CBR10 329,31 36,59 724,7 1001 220,3 -
C25 CBR15 311,02 54,89 724,7 1001 220,3 -
C25 CBR20 292,72 73,18 724,7 1001 220,3 -
C25 CBU10 329,31 36,59 724,7 1001 220,3 -
C25 CBU15 311,02 54,89 724,7 1001 220,3 -
C25 CBU20 292,72 73,18 724,7 1000,7 220,3 -
C25 CAU10 329,31 36,59 723,97 999,85 220,3 0,36 1,10
C25 CAU15 311,02 54,89 723,86 999,55 220,3 0,43 1,32
C25 CAU20 292,72 73,18 723,67 1001 220,3 0,54 1,66
C25 CBU20
219,54 146,36 724,7 1001 220,3 -
CAU20
Nos de alto desempenho, todas as misturas apresentaram mesma consistência

(150 mm ± 20 mm), relação água/material cimentício de 0,35 e teor de ar aprisionado
de 1,5%. Para a obtenção da mesma consistência, algumas misturas necessitaram de
uma maior dosagem de superplastificante (*teor de sólidos = 32,6%). Porém, ao
contrário dos concretos convencionais, todas as misturas de alto desempenho
apresentam superplastificante em sua composição, como mostra a Tabela 4-3.
48
Tabela 4-3: Composição das misturas de concreto de alto desempenho
Materiais (kg/m³)
Misturas Cimento Aditivo Agreg. Agreg Superplastificante
Água
Portland mineral miúdo graúdo Sólidos* Total
C60 Ref 478 0 905,3 860 164,4 1,43 4,39
C60 CAC10 430,2 47,8 904,7 859,4 164,4 1,67 5,12
C60 CAC15 406,3 71,7 904,4 859,1 164,4 1,82 5,58
C60 CAC20 382,4 95,6 903,9 858,6 164,4 2,01 6,17
C60 CBU10 430,2 47,8 905,3 860 164,4 1,43 4,39
C60 CBU15 406,3 71,7 905,3 860 164,4 1,43 4,39
C60 CBU20 382,4 95,6 905,3 860,4 164,4 1,20 3,68
C60 CAU10 430,2 47,8 904,1 858,8 164,4 1,91 5,86
C60 CAU15 406,3 71,7 903,4 858,1 164,4 2,20 6,75
C60 CAU20 382,4 95,6 902,9 857,7 164,4 2,39 7,33
C60 CBU20
286,8 191,2 904,1 858,8 164,4 1,91 5,83
CAU20
4.1.2 Desempenho mecânico
Uma das propostas de Cordeiro (2006) foi de que os concretos desenvolvidos

com aditivos minerais possuíssem desempenho mecânico similar ao do concreto
tradicional de referência. Isso permite que os novos materiais possam ter a mesma
aplicabilidade técnica em projetos de engenharia. A Tabela 4-4 apresenta os valores de
resistência à compressão a 28 dias, referência usualmente empregado em projetos de
engenharia, e a resistência a 180 dias, bem como as variações das misturas frente à
mistura de referência (C25 Ref) para os concretos convencionais.
Tabela 4-4: Valores de resistência à compressão com 28 e 180 dias para concretos
convencionais
Resistência à compressão (MPa) – coeficiente de variação (%)
Mistura 28 dias 180 dias
Δ em relação Δ em relação
σc C.V. σc C.V
a Ref a Ref
C25 Ref 23,99 ± 4,7 100,0% 33,02 ± 3,0 100,0%
C25 CBR10 19,96 ± 3,3 83,2% 26,48 ± 3,9 80,2%
C25 CBR15 18,05 ± 4,7 75,2% 25,35 ± 2,7 76,8%
C25 CBR20 16,64 ± 3,3 69,4% 21,68 ± 3,5 65,7%
C25 CBU10 21,25 ± 1,5 88,6% 29,43 ± 0,4 89,1%
C25 CBU15 21,66 ± 2,2 90,3% 29,69 ± 1,5 89,9%
C25 CBU20 21,99 ± 4,6 91,7% 32,85 ± 2,0 99,5%
C25 CAU10 29,03 ± 3,3 121,0% 37,47 ± 0,8 113,5%
C25 CAU15 32,59 ± 2,7 135,8% 40,3 ± 4,3 122,0%
C25 CAU20 32,64 ± 2,0 136,1% 40,76 ± 4,8 123,4%
C25 CBU20 CAU20 29,06 ± 1,3 121,1% 37,43 ± 3,0 113,4%
49
A Tabela 4-5 apresenta os resultados dos ensaios de resistência à compressão
para os concretos de alto desempenho
Tabela 4-5: Valores de resistência à compressão com 28 e 180 dias para concretos de
alto desempenho
Resistência à compressão (MPa) – coeficiente de variação (%)
Mistura 28 dias 180 dias
Δ em relação Δ em relação
σc C.V. σc C.V
a Ref a Ref
C60 Ref 60,86 ± 2,8 100,0% 71,17 ± 0,3 100,0%
C60 CAC10 61,9 ± 1,9 101,7% 74,18 ± 1,0 102,9%
C60 CAC15 69,52 ± 2,2 114,2% 78,7 ± 2,2 108,1%
C60 CAC20 72,12 ± 0,2 118,5% 81,45 ± 5,1 111,8%
C60 CBU10 61,56 ± 1,5 101,2% 74,27 ± 1,1 102,4%
C60 CBU15 59,01 ± 5,1 97,0% 72,09 ± 2,7 99,7%
C60 CBU20 57,83 ± 1,1 95,0% 70,5 ± 1,4 99,0%
C60 CAU10 61,04 ± 2,4 100,3% 72,45 ± 2,6 102,0%
C60 CAU15 63,44 ± 1,4 104,2% 73,42 ± 1,5 104,2%
C60 CAU20 69,99 ± 0,4 115,0% 76,22 ± 1,2 108,1%
C60 CBU20 CAU20 58,8 ± 1,0 96,6% 70,21 ± 2,0 93,4%
Entre as misturas desenvolvidas, apenas as que continham CBCA residual

apresentaram valores inferiores a 85 % da resistência à compressão do concreto de
referência com idades de 28 e 180 dias. Destaca-se ainda o projeto estrutural do
concreto requer resistência à compressão aos 28 dias igual ou superior a 20 MPa (ABNT
NBR 8953:2011) Por outro lado, todas as misturas binárias contendo cinzas de casca
de arroz apresentaram desempenho similar ou superior ao das referências. Devido à
alta reatividade dessa cinza, suas misturas também desenvolveram um rápido ganho
de resistência a 28 dias. As misturas com CBCA, por sua vez, desenvolvem resistência
de forma mais lenta, apresentando um maior ganho de resistência a 180 dias.
Em algumas análises desse trabalho são utilizados os valores de resistência à

compressão com 28 e a 180 dias, de modo a considerar o ganho de resistência entre
essas duas idades. Em geral, o ganho médio dos concretos convencionais varia de 25
a 50%. Nos concretos de alto desempenho, a maior quantidade de cimento faz com
essas misturas desenvolvam resistência mais rapidamente, com isso o ganho médio
entre 28 e 180 dias oscila entre 10% e 20%. Entretanto, na determinação da unidade
funcional, apenas a resistência à compressão é utilizada como parâmetro.
4.1.3 Durabilidade
A resistência mecânica, sobretudo a resistência à compressão, é um dos

parâmetros mais relevantes em projetos de engenharia. Entretanto, é fundamental
50
conhecer a durabilidade concreto para que se possa garantir que este seja capaz de
suportar as condições para as quais foi projetado durante útil da estrutura (NEVILLE e
BROOKS, 2013). Essas duas propriedades possuem uma correlação, em geral,
concretos de maior classe de resistência apresentam uma durabilidade mais elevada.
Isto se deve, principalmente, a permeabilidade. Concretos mais permeáveis facilitam a
movimentação de líquidos e gases que podem degradá-los quimicamente.
Para se reduzir a permeabilidade do concreto, utilizam-se uma baixa relação

água/cimento, uma boa graduação de agregados e finos que atuam na densificação da
estrutura de poros. Assim, em termos de durabilidade, é essencial que o concreto tenha
uma permeabilidade compatível com o meio ao qual será exposto.
Entre os agentes externos presentes no meio de exposição que atacam o

concreto, estão os sulfatos, os cloretos e os ácidos. Os sulfatos ocorrem em solos e
águas subterrâneas. Quando em contato com o concreto, eles reagem com os produtos
de hidratação do cimento, decompondo-os e formando novos produtos de volume maior,
o que resulta na expansão e ruptura do concreto endurecido (NEVILLE e BROOKS,
2013).
O ataque ácido, por sua vez, é favorecido por ambientes úmidos com atmosferas
ricas em SO2, CO2, entre outros gases, comuns a ambientes industriais e urbanos. No
concreto armado, a alta alcalinidade devido à presença do Ca(OH)2 previne a corrosão
da armadura pela formação da camada de passivação. A carbonatação (ataque por
ácido carbônico) causa a dissolução e lixiviação do hidróxido de cálcio, reduzindo o pH
e, consequentemente, destruindo camada passivadora. Sem a proteção e na presença
de oxigênio e água, inicia-se o processo de corrosão do aço, formando compostos
ferrosos expansivos cujas tensões podem causar fissuração e lascamento do concreto
(NEVILLE e BROOKS, 2013).
Embora os cloretos possam causar a expansão do concreto pela pressão

exercida pela cristalização dos sais nos poros do concreto (NEVILLE e BROOKS, 2013),
principalmente em zonas de respingos, quando dissolvidos em água, os íons cloretos
são responsáveis pela degradação da estrutura metálica. A penetração do cloreto a
partir de uma certa concentração resulta na depassivação da superfície do aço e,
consequentemente, na ocorrência corrosão (HELENE, 1997), sendo esse o mecanismo
preponderante de deterioração da estrutura por íons cloreto. Segundo Neville e Brooks
(2013), teores de íons cloretos inferiores a 0,4% da massa de cimento para concreto
executado com cimento Portland comum limitam o processo de corrosão. Esse valor
51
também é citado por Medeiros (2008), como sendo o limite para depassivação mais
aceito no meio técnico.
Ressalta-se, novamente, que a corrosão só ocorre na presença de oxigênio e

água. Portanto, o concreto em imersão total em água ou o concreto seco, em geral, não
sofre corrosão expressiva. O que torna as zonas de respingos de marés mais agressivas
do que ambientes marítimos submersos. A Tabela 4-6 a seguir apresenta a classes de
agressividade ambiental, de acordo com a norma ABNT NBR 6118:2014.
Tabela 4-6: Classificação da agressividade do meio de exposição ao concreto

Classe de Classificação geral do tipo
Risco de deterioração
agressividade Agressividade de ambiente para efeito de
da estrutura
ambiental projeto
Rural
I Fraca Insignificante
Submersa
II Moderada Urbana a,b Pequeno
Marinha a
III Forte Grande
Industrial a,b
Industrial a,c
IV Muito Forte Elevado
Respingos de maré
a
Pode-se admitir um microclima com uma classe de agressividade mais branda (uma classe
acima) para ambientes internos secos (salas, dormitórios, banheiros, cozinhas e áreas de
serviço de apartamentos residenciais e conjuntos comerciais ou ambientes com concreto
revestido com argamassa e pintura).
b
Pode-se admitir uma classe de agressividade mais branda (uma classe acima) em obras em
regiões de clima seco, com umidade média relativa do ar menor ou igual a 65 %, partes da
estrutura protegidas de chuva em ambientes predominantemente secos ou regiões onde
raramente chove.
c
Ambientes quimicamente agressivos, tanques industriais, galvanoplastia, branqueamento
em indústrias de celulose e papel, armazéns de fertilizantes, indústrias químicas.
Fonte: ABNT NBR 6118:2014
Com base na agressividade ambiental, algumas recomendações técnicas são

indicadas para reduzir a permeabilidade dos íons cloretos, como o uso de concreto de
pequena porosidade e de cimentos compostos com adição de escória e material
pozolânico (ABNT NBR 6118:2014). Neville e Brooks (2013) citam que um cobrimento
de concreto sobre a armadura de no mínimo 50 a 75 mm, além do consumo de cimento
de 350 kg/m³ acima da linha de maré e 300 kg/m³ abaixo, com relação água/cimento
limitada entre 0,40 e 0,45. Essas recomendações vão de encontro com as
recomendações de durabilidade da norma britânica BS 8500-1:2006 para elementos de
concreto armado ou protendido com vida útil de no mínimo 100 anos para diferentes
condições de exposição (NEVILLE e BROOKS, 2013). A Tabela 4-7 apresenta
parcialmente as recomendações da BS 8500-1:2006 para corrosão por água do mar,
válidas para concreto normal com agregados de dimensão máxima de 20 mm. Para
52
cada condição de exposição, são determinados cobrimento nominal de concreto
mínimo, classe de resistência, relação água/cimento e consumo de cimento, em kg/m³,
por tipo de cimento. (NEVILLE e BROOKS, 2013).

exposição, segundo a norma britânica BS8500-1:2006
Condição Cobrimento nominal do concreto (mm)
Tipo de Tipo de
de
corrosã ciment
exposiçã 45 50 55 60 65 70 75
o o
o
I, IIA, C45/55 C40/50 C35/45 C35/45 C35/45
IIB-S, - - 0,35; 0,40; 0,45; 0,45; 0,45;
SRPC 380 380 360 360 360
C35/45 C32/40 C28/35 C25/30 C25/30 C25/30 C25/30
Névoa IIB-V,
0,40; 0,45; 0,50; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55;
salina, IIIA
380 360 340 320 320 320 320
mas sem
contato C35/45 C30/37 C28/35 C25/30 C25/30 C25/30 C25/30
direto IIIB 0,45; 0,50; 0,55; 0,44; 0,44; 0,44; 0,44;
360 340 320 320 320 320 320
C40/50 C35/45 C30/37 C28/35 C28/35 C28/35 C28/35
IVB-V 0,45; 0,50; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55;
360 340 320 320 320 320 320
I, IIA, C35/45 C32/40 C28/35 C28/35 C28/35 C28/35
IIB-S, - 0,45; 0,50; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55;
Por água SRPC 360 340 320 320 320 320
do mar Úmida, C32/40 C28/35 C28/35 C28/35 C28/35 C28/35
raramente IIB-V,
- 0,45; 0,50; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55;
seca IIIA
360 340 320 320 320 320
C28/35 C25/30 C20/35 C20/35 C20/35 C20/35
IIIB,
- 0,55; 0,50; 0,55; 0,55; 0,55; 0,55;
IVB-V
320 340 320 320 320 320
I, IIA, C45/55 C40/50
IIB, - - - - - 0,35; 0,40;
SRPC 380 380
Zona de
C40/50 C35/45 C32/40 C28/35 C25/30
borrifos IIB-V,
- - 0,35; 0,40; 0,45; 0,50; 0,55;
(respingos IIIA
380 380 360 340 320
de maré)
C32/40 C28/35 C25/30 C25/30 C25/30
IIIB,
- - 0,40; 0,45; 0,50; 0,50; 0,50;
IVB-V
380 360 340 340 340
Fonte: Neville e Brooks, 2013
Similarmente, a norma ABNT NBR 6118:2014 determina a relação água/cimento

e a classe de concreto adequadas para cada classe de agressividade, conforme a
Tabela 4-8. Destaca-se que para classe IV na qual se enquadra a zona de respingos de
maré, a relação água/cimento deve ser igual ou inferior a 0,45 e o concreto deve ter
classe de resistência superior a 40 MPa.
53
exposição, segundo a norma ABNT NBR 6118:2014
Classe de agressividade
Concreto Tipo
I II III IV
Relação água/cimento Armado ≤ 0,65 ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,45
em massa Protendido ≤ 0,60 ≤ 0,55 ≤ 0,50 ≤ 0,45
Classe de concreto Armado ≥ C20 ≥ C25 ≥ C30 ≥ C40
(ABNT NBR 8953) Protendido ≥ C25 ≥ C30 ≥ C35 ≥ C40
A norma ainda estabelece o cobrimento nominal deve ser utilizado nos projetos
de acordo com o tipo de estrutura e elemento por classe de agressividade (Tabela 4-9)
para vida útil de 50 anos. Ressalta-se que o cobrimento nominal é o cobrimento mínimo
acrescido da tolerância de execução, em geral, de 10 mm. Na classe de agressividade
IV, a camada de passivação deve ter pelo menos 45 mm.
Tabela 4-9: Cobrimento nominal por elemento e por classe de agressividade

Classe de agressividade
Tipo de
Componente ou elemento I II III IV
estrutura
Cobrimento nominal (mm)
Laje 20 25 35 45
Concreto Viga/Pilar 25 30 40 50
armado Elementos estruturais em
30 30 40 50
contato com o solo
Concreto Laje 25 30 40 50
protendido Viga/pilar 30 35 45 55
4.1.3.1 Modelo de previsão de vida útil
Apesar das normas apresentarem recomendações técnicas que visam garantir

a durabilidade, os modelos de previsão de vida útil são de grande importância para
auxiliar na previsão do comportamento do concreto em longo prazo, para prevenir
manifestações patológicas precoces nas estrutura e contribuir para a economia,
sustentabilidade e durabilidade das estruturas (MEDEIROS et al., 2011).
Segundo Helene (1997), há quatro métodos de previsão da vida útil, são eles:
com base nas experiências anteriores, através de ensaios acelerados, através de
métodos deterministas e por métodos probabilísticos. O método determinístico é um dos
mais utilizados e tem com base científica os mecanismos de transporte de gases, fluídos
e íons através dos poros do concreto. Os modelos são separados em dois períodos.
Primeiramente, é feita a análise do período de iniciação que consiste na degradação até
o início da depassivação da estrutura e, posteriormente, a análise do período de
propagação, quando já passa ocorrer a corrosão da estrutura, conforme mostra a Figura
4-3.
54
Figura 4-3: Processo de deterioração por corrosão em concreto armado
Fonte: Adaptado de Gulikers, 2001
Embora a análise da propagação da corrosão seja importante, idealmente, deve-

se evitar que o processo de degradação atinja esse nível. Sendo assim, de forma
preventiva, a vida útil de projeto é definida pelo período de iniciação (MEDEIROS et al.,
2011). Conhecer esse tempo é fundamental no delineamento de medidas de
manutenção e reparo, visando garantir a durabilidade da estrutura.
Neste sentido, modelos baseados na segunda Lei de Fick são utilizados para
quantificar o tempo necessário para que a concentração de íons cloretos atinja um valor
crítico capaz de causar depassivação da estrutura (MEDEIROS e HELENE, 2009).
Embora haja outros mecanismos de transporte de íons, como a absorção capilar, de
forma simplificada, o processo de difusão, em meio saturado ou praticamente saturado,
descrito pela Equação 1, é o modelo usualmente adotado para estudo da penetração
de cloretos.
𝑥
𝐶(𝑥, 𝑡) = 𝐶𝑠 ⌊1 − 𝑒𝑟𝑓 ( )⌋ Equação 1
2√𝐷𝑡
Onde:
C (x,t) = concentração de cloretos na profundidade x a partir da superfície do
concreto em um dado tempo t, em %;
Cs = concentração superficial de cloretos (admitida como constante), em %;
x = profundidade, em cm
D = coeficiente de difusão de cloretos, em cm²/ano
t = tempo, em anos
erf = função erro de Gauss
55
Segundo Medeiros et al. (2011), certas condições de contorno são estabelecidas
para adoção desse modelo simplificado, são elas:
 O concreto é um material homogêneo e isotrópico;

 A difusão é o único mecanismo de transporte atuante;
 Não há interação entre os cloretos e os componentes do concreto no
momento da penetração;
 O meio de difusão considerado é infinito;
 O coeficiente de difusão e a concentração de cloretos na superfície são
constante ao longo do tempo.
4.1.3.2 Determinação do coeficiente de difusão
Em geral, o coeficiente de difusão de íons cloreto é obtido experimentalmente

através de ensaios de migração iônica. Apesar de ensaios de longa duração oferecerem
resultados mais condizentes com a realidade (ANDRADE e WHITING, 1996,
MEDEIROS, 2008), ensaios de curta duração são mais atraentes pela simplicidade e
facilidade de execução.
Entre os ensaios que visam avaliar o comportamento do concreto frente à

penetração iônica, o mais empregado é ensaio de penetração acelerada de íons cloreto
estabelecido pela ASTM C1202, apesar de ser criticado principalmente pela alta tensão
aplicada (ANDRADE, 1993 apud CORDEIRO, 2006). O ensaio quantifica a carga
elétrica passante por um disco de concreto saturado de 100 mm de diâmetro e 50 mm
de espessura durante 6 horas sob a aplicação de uma diferença de potencial de 60V
(ANDRADE e WHITING, 1996). Originalmente, o propósito desse ensaio é fornecer uma
informação qualitativa em um curto período de tempo, estabelecendo uma classificação
sobre a capacidade de permitir a penetração de íons cloreto, conforme apresenta a
Tabela 4-10.
Tabela 4-10: Classificação da penetração de íons cloreto pela carga total passante
Carga total passante (C) Penetração de íons cloreto
> 4.000 Alta
2.000 – 4.000 Moderada
1.000 – 2.000 Baixa
100 – 1.000 Muito baixa
< 100 Desprezível
Fonte: Cordeiro (2006)
Entretanto, Andrade e Whiting (1996) apontam para o uso desse ensaio e de

ensaios de curta duração similares para quantificação de íons cloreto passante, com
objetivo de determinar o coeficiente de difusão por meio de perfil de penetração. Essa
56
quantificação pode ser feita por meio de análise química da concentração de cloreto no
pó obtido pela a fragmentação de seções do disco de concreto (ANDRADE e WHITING,
1996) ou métodos colorimétricos que permitem identificar a profundidade de penetração
nas seções do disco (MEDEIROS e HELENE, 2009). Alternativamente, Berke e Hicks
(1992 apud ANDRADE e WHITING, 1996, MEDEIROS, 2008) desenvolveram uma
fórmula empírica que permite determinar o coeficiente de difusão a partir da carga total
passante obtida no ensaio ASTM C1202.
𝐷𝑎𝑝 = 0,0103 × 10−8 × 𝑄(60𝑉−6ℎ) 0,84 Equação 2
Onde:
Dap = coeficiente de difusão aparente, em cm²/s
Q(60V – 6h) = carga total passante nas condições de ensaio da ASTM C1202, em
coulomb (C)
Medeiros et al. (2013) utilizaram o coeficiente de difusão obtido a partir dessa

formulação para estimar a vida útil de diferentes traços de concreto armado de alta
resistência com adição de metacaulim e sílica ativa em ambientes marinhos, através do
modelo de difusão, baseado na Lei de Fick, apresentado anteriormente. Comparando
concretos com mesma resistência à compressão e consistência, submetidos ao mesmo
meio de exposição, os autores concluíram que os tempos de vida útil dos concretos com
10% metacaulim e o com 10% de sílica ativa, aumentaram 240% e 440%,
respectivamente, se comparado ao concreto sem adições.
4.1.3.3 Previsão de vida útil dos concretos
O referencial teórico apresentado foi utilizado para estimar a vida útil dos
concretos estudados nesse trabalho. Com os resultados de carga total passante obtido
por Cordeiro (2006), aplicou-se a fórmula de Berke e Hick (Equação 2) para se obter o
coeficiente de difusão aparente, em cm²/s e, posteriormente, em cm²/ano, conforme
mostram as Tabela 4-11 e Tabela 4-12, para concretos convencionais e de alto
desempenho, respectivamente.
57
Tabela 4-11: Determinação do coeficiente de difusão para concretos convencionais
Classificação
Carga total
Concreto da penetração D (cm²/s) D (cm²/ano)
passante (C)
iônica
C25 Ref 8451 Alta 2,05E-07 6,460
C25 CBR10 8298 Alta 2,02E-07 6,362
C25 CBR15 8568 Alta 2,07E-07 6,535
C25 CBR20 8478 Alta 2,05E-07 6,478
C25 CBU10 5409 Alta 1,41E-07 4,441
C25 CBU15 5895 Alta 1,51E-07 4,774
C25 CBU20 5832 Alta 1,50E-07 4,731
C25 CAU10 1863 Baixa 5,75E-08 1,814
C25 CAU15 1305 Baixa 4,27E-08 1,345
C25 CAU20 1026 Baixa 3,48E-08 1,099
C25 CBU20
2862 Moderada 8,25E-08 2,602
CAU20
Fonte: Elaboração própria com base nos dados de Cordeiro (2006)
Tabela 4-12: Determinação do coeficiente de difusão para concretos de alto desempenho

Classificação
Carga total
Concreto da penetração D (cm²/s) D (cm²/ano)
passante (C)
iônica
C60 Ref 1179 Baixa 3,92E-08 1,235
C60 CAC10 351 Muito baixa 1,42E-08 0,446
C60 CAC15 153 Muito baixa 7,05E-09 0,222
C60 CAC20 81 Desprezível 4,13E-09 0,130
C60 CBU10 783 Muito baixa 2,78E-08 0,876
C60 CAU10 585 Muito baixa 2,17E-08 0,686
C25 CBU20
612 Muito baixa 2,26E-08 0,712
CAU20
Fonte: Elaboração própria com base nos dados de Cordeiro (2006)
Para facilitar a aplicação do modelo, dividiu-se a Equação 1 em duas equações

(Equação 3 e Equação 4).
𝐶𝑥 − 𝐶𝑜
erf(𝑧) = 1 − Equação 3
𝐶𝑠 − 𝐶0
𝑥
𝑥 = 2 (𝑧)√𝐷𝑡 ∴ 𝑡 = 𝐷 √2 (𝑧) Equação 4
Inicialmente, foi preciso calcular o valor da função erro de Gauss (erf (z)). Para
isso, adotou-se que concentração inicial de cloreto (Co) era igual zero (GULIKERS,
2001, MEDEIROS, 2008). Como o objetivo era calcular a profundidade de
depassivação, Cx foi considerado como sendo a concentração crítica, igual a 0,4% em
58
relação a massa de cimento, valor justificado anteriormente. Cs é a concentração de
cloretos superficial. Nesse trabalho, foram adotados dois valores para análise, 0,9%,
citado por Medeiros como sendo referente a um ambiente de névoa salina e 2,4%,
proveniente da revisão bibliográfica de Gulikers (2001), para ambientes marítimos.
Com valor da função erro de Gauss, obteve-se z pela tabela da função erro. Por
fim, foi possível estimar o cobrimento mínimo (x) necessário para evitar a depassivação
para um determinada tempo de vida ou, inversamente, determinar o tempo de vida útil
(t) de uma estrutura com um determinado cobrimento, conforme apresentam a Tabela
4-13 e a Tabela 4-14 para os concretos convencionais e de alto desempenho,
respectivamente.
Tabela 4-13: Estimativa de vida útil para concretos convencionais

Cs = 0,9% Cs = 2,4% Δ em relação
Concreto x (50anos) t (7,5cm) x (50anos) t (7,5cm) ao C25 REF
(mm) (anos) (mm) (anos) (%)
C25 Ref 19,44 7,44 35,15 2,28 100,0%
C25 CBR10 19,29 7,56 34,88 2,31 101,5%
C25 CBR15 19,55 7,36 35,36 2,25 98,9%
C25 CBR20 19,46 7,42 35,20 2,27 99,7%
C25 CBU10 16,11 10,83 29,14 3,31 145,5%
C25 CBU15 16,71 10,07 30,22 3,08 135,3%
C25 CBU20 16,63 10,17 30,08 3,11 136,6%
C25 CAU10 10,30 26,51 18,63 8,11 356,1%
C25 CAU15 8,87 35,76 16,04 10,93 480,3%
C25 AU20 8,02 43,76 14,50 13,38 587,8%
C25 CBU20 CAU20 12,33 18,49 22,31 5,65 248,3%
Ressalta-se que pelo disposto nas normas apresentadas, o emprego do concreto

convencional para as condições ambientais modeladas é inadequado, sobretudo para
a condição mais severa (Cs = 2,4%). Entretanto, diante dos dados de caracterização
disponíveis, o modelo se mostrou adequado, permitindo avaliar o ganho de vida útil
proporcionado pelos aditivos minerais, com destaque para o desempenho das misturas
com CCA ultrafinas.
59
Tabela 4-14: Estimativa de vida útil para concretos de alto desempenho
Cs = 0,9% Cs = 2,4% Δ em relação
Concreto x (50anos) t (7,5cm) x (50anos) t (7,5cm) ao C60 REF
(mm) (anos) (mm) (anos) (%)
C60 Ref 8,50 38,94 15,37 11,90 100,0%
C60 CAC10 5,11 107,74 9,24 32,94 276,7%
C60 CAC15 3,60 216,43 6,52 66,17 555,8%
C60 CAC20 2,76 369,25 4,99 112,89 948,3%
C60 CBU10 7,16 54,91 12,94 16,79 141,0%
C60 CBU15 7,12 55,45 12,88 16,95 142,4%
C60 CBU20 7,52 49,69 13,61 15,19 127,6%
C60 CAU10 6,33 70,15 11,45 21,45 180,2%
C60 CAU15 4,64 130,66 8,39 39,95 335,6%
C60 CAU20 4,51 138,19 8,16 42,25 354,9%
C60 CBU20 CAU20 6,45 67,54 11,67 20,65 173,5%
Observa-se que, no caso dos concretos de alto desempenho, todas as misturas

com cinzas, independente do teor aplicado, tiveram ganho de vida útil em relação a
referência. Destaca-se sobretudo o desempenho dos concretos com CCA controlada e
CCA ultrafina que apresentaram variações de 180% a 950% da vida útil do concreto de
referência (C60 Ref).
Diante disso, a durabilidade do concreto nas duas condições de exposição foi

utilizada em algumas análises desse trabalho. Entretanto, na determinação da unidade
funcional, apenas a vida útil estimada sob condição de exposição mais branda foi
utilizada (Cs = 0,9%).
4.1.4 Determinação da unidade funcional
Com base nas discussões apresentadas na revisão bibliográfica, para o

desenvolvimento desse trabalho foi escolhida uma unidade funcional de desempenho
em dois níveis, seguindo o recomendado por Van den Heede e De Belie (2012). A
unidade funcional adotada foi “volume, em m³, de concreto necessário para o
desenvolvimento de um (01) MPa de resistência à compressão e um (01) ano de vida
útil” (DE SCHEPPER et al., 2014), considerando, portanto, desempenho mecânico e
durabilidade.
Conforme mencionado, foram utilizados os dados de resistência à compressão

de 28 dias e as estimativas de vida útil em condição mais branda (Cs = 0,9%) para
ambas as classes. A vida útil dos concretos foi limitada em 100 anos de modo a refletir
o adotado em projetos de engenharia (DE SCHEPPER et al., 2014). A Tabela 4-15 e a
Tabela 4-16 apresentam a unidade funcional de desempenho para cada mistura nas
condições descritas.
60
Tabela 4-15: Unidade funcional para concretos convencionais
Resistência à
Vida útil
compressão Unidade funcional
Misturas Cs = 0,9%
28 dias (m³ de concreto/MPa.ano)
(anos)
(MPa)
C25 Ref 23,99 7,44 5,60E-03
C25 CBR10 19,96 7,56 6,63E-03
C25 CBR15 18,05 7,36 7,53E-03
C25 CBR20 16,64 7,42 8,10E-03
C25 CBU10 21,25 10,83 4,35E-03
C25 CBU15 21,66 10,07 4,58E-03
C25 CBU20 21,99 10,17 4,47E-03
C25 CAU10 29,03 26,51 1,30E-03
C25 CAU15 32,59 35,76 8,58E-04
C25 CAU20 32,64 43,76 7,00E-04
C25 CBU20 CAU20 29,06 18,49 1,86E-03
Tabela 4-16: Unidade funcional para concretos de alto desempenho

Resistência à
Vida útil
compressão Unidade funcional
Misturas Cs = 0,9%
28 dias (m³ de concreto/MPa.ano)
(anos)
(MPa)
C60 Ref 60,86 38,94 4,22E-04
C60 CAC10 61,9 100 1,62E-04
C60 CAC15 69,52 100 1,44E-04
C60 CAC20 72,12 100 1,39E-04
C60 CBU10 61,56 54,91 2,96E-04
C60 CBU15 59,01 55,45 3,06E-04
C60 CBU20 57,83 49,69 3,48E-04
C60 CAU10 61,04 70,15 2,34E-04
C60 CAU15 63,44 100 1,58E-04
C60 CAU20 69,99 100 1,43E-04
C60 CBU20 CAU20 58,8 67,54 2,52E-04
4.2 Inventário de ciclo de vida
A seguir são descritos os materiais constituintes dos concretos, bem como seus
processos de produção. Adicionalmente, são apresentadas as condições e distância de
transporte.
4.2.1 Descrição dos materiais e seus processos
4.2.1.1 Cimento Portland
O cimento utilizado foi o cimento Portland CPP, em conformidade com a NBR

9831. Sua composição, assim como a do cimento Portland comum do tipo I, se resume
a clínquer e gesso, sem a presença de aditivos minerais. Entre suas características
61
físicas, destaca-se massa específica de 3.170kg/m³, D80 igual a 39,9 μm. A Tabela 4-17
a seguir apresenta a composição potencial de Bogue4 do cimento.
Tabela 4-17: Composição do cimento obtida pela fórmula de Bogue

Fase Composição (%)
C3S 64,08
C2S 11,43
C3A 2,33
C4AF 15,98
Para a proposta desse trabalho, considerou-se o cimento Portland comum do

tipo I como referência. O inventário de ciclo de vida desse cimento foi obtido através da
base de dados Ecoinvent 3.0, cujo documento de origem referenciado é o trabalho de
Boesch e Hellweg (2010). Essa modelagem analisou o processo produtivo do cimento
do “berço-ao-portão”, incluindo a extração/produção e transporte das matérias-primas,
a produção do clínquer e o processo de moagem final do cimento, assim como a
eletricidade utilizada. Destaca-se que o sistema europeu analisado (BOESCH e
HELLWEG, 2010) apresenta similaridades com a tecnologia brasileira, onde a extensa
maioria das plantas produz através de sistemas de maior eficiência com pré-
calcinadores e pré-aquecedores (SNIC, 2011).
Transporte
No Brasil, o sistema rodoviário é o modal mais empregado para o transporte de

cimento entre as cimenteiras e os consumidores, alcançando 96% do total de cimento
transportado. Entretanto, devido à baixa relação preço/peso, o custo de frete acaba por
onerar o valor do produto, limitando a distância de transporte. De acordo com o SNIC
(2013), o raio de distribuição do cimento atinge em média 300 a 500 quilômetros nas
regiões Sul e Sudeste. Nas demais regiões do país, seu alcance é mais extenso,
chegando a 1000 km, sendo também utilizado o modal hidroviário.
Sendo assim, como as cinzas estudadas são geradas principalmente em São

Paulo e no Rio Grande do Sul, nesse trabalho foi considerado que a distância entre a
cimenteira e a central de concretagem é de 300 km. O transporte de cimento a granel é
realizado por modal rodoviário, em caminhões, a diesel, com capacidade superior a 32
toneladas.
4
Conjunto de equações que permite estimar a quantidade dos principais
constituintes do cimento Portland a partir dos dados de óxidos obtidos pela análise de
composição química (HEWLETT, 2004)
62
4.2.1.2 Aditivos minerais
Conforme mencionado anteriormente, os aditivos minerais utilizados foram as

cinzas do bagaço da cana-de-açúcar e as cinzas da casca de arroz resultantes do
processo de combustão de biomassa para aproveitamento energético. Visando o melhor
desempenho, sobretudo, da atividade pozolânica, Cordeiro (2006) submeteu as cinzas
a tratamentos físicos e químicos, conforme mostra a Tabela 4-18.
Tabela 4-18: Processamento dos aditivos minerais

Matéria-prima Processamento Aditivo mineral
Cinza residual do bagaço de
Cinza in natura Peneiramento em malha de 425 μm
cana-de-açúcar
do bagaço de
Cinza ultrafina do bagaço de
cana-de-açúcar Moagem em moinho vibratório por 2 h
cana-de-açúcar
Cinza ultrafina da casca de
Moagem em moinho vibratório por 2 h
Cinza in natura arroz
da casca de Queima a 600° por 3 h com taxa de
Cinza controlada da casca de
arroz 10°/C + moagem em moinho vibratório
arroz
por 2 h
A Tabela 4-19 apresenta a caracterização dos aditivos minerais utilizados na

produção dos concretos, incluindo o índice de atividade pozolânica. Ressalta-se que,
pela a NBR 12653, um material é classificado pozolânico quando sua atividade é
superior a 75%.
Tabela 4-19: Propriedades dos aditivos minerais

CBCA CBCA CCA CCA
Propriedade
residual ultrafina ultrafina controlada
D80 (μm) 161,10 8,48 6,83 10,08
Sup. Específica, Blaine (m²/kg) 215 893 - -
Sup. Específica, B.E.T (m²/kg) - - 33.672 66.914
Massa específica (kg/m³) 2.530 2.530 2.293 2.231
Índice de atividade pozolânica (%) 49 100 109 120
Índice de trabalho (kWh/t) 36,74 36,74 15,47 13,66
SiO2 (%) 78,34 78,34 82,62 93,28
Perda ao fogo (%) 0,42 0,42 11,88 3,24
Como um dos objetivos de Cordeiro (2006) era desenvolver materiais

sustentáveis, optou-se por investigar o desempenho da CBCA residual, pois esse
material apresentava um processamento simples e com baixo consumo energético.
Essa cinza foi submetida apenas ao peneiramento para a homogeneização do material
63
e eliminação de partículas maiores aglomeradas. Entretanto, como apresentado na
Tabela 4-19, esse material não pôde ser classificado como pozolânico.
A modelagem desse trabalho não considera o consumo energético do

peneiramento da CBCA residual. Assim, somente, o seu transporte entre a usina
sucroalcooleira e a planta de produção de cimento foi analisado.
Processo de moagem
A moagem proporciona a redução das partículas e consequentemente, o

aumento da área superficial, fatores relevantes para o desenvolvimento das reações
pozolânicas. Após estudar diferentes processos de moagem mecânica, Cordeiro (2006)
concluiu que a moagem ultrafina em moinho vibratório por duas horas era o processo
mais eficiente para obtenção de aditivos minerais com atividade pozolânica igual ou
superior a 100%. Embora a moagem por tempos mais longos proporcionasse uma maior
atividade, a elevação do consumo de energia para cominuição não compensaria o
ganho de desempenho. A Figura 4-4 apresenta as curvas granulométricas dos aditivos
minerais processados por Cordeiro (2006) e do cimento Portland utilizado na confecção
dos concretos.
Figura 4-4: Curvas granulométricas dos aditivos minerais e do cimento Portland

Por meio da Lei de Bond, Cordeiro (2006) e Cordeiro et al. (2009)

correlacionaram o índice de trabalho obtido experimentalmente para cada aditivo com o
consumo de energia elétrica para a moagem em um moinho de bolas industrial em
circuito aberto e fechado. No presente trabalho, utilizou-se as estimativa de consumo
energético para circuito fechado em todos os processos de moagem estudados, visto
64
que esse tipo de circuito é o mais utilizado em escala industrial, conforme apresenta a
Tabela 4-20.
Tabela 4-20: Estimativa do consumo energético para moagem ultrafina em moinho de

bolas industrial
Consumo energético (kWh/t)
Aditivo mineral
Circuito aberto Circuito fechado
Cinza ultrafina do bagaço de cana-de-açúcar 300 250
Cinza ultrafina da casca de arroz 250 150
Cinza controlada da casca de arroz 135 80
Fonte Cordeiro, 2006 e Cordeiro et al. 2009
Processo de queima
As condições de queima dos resíduos agroindustriais, como temperatura de

queima, taxa de aquecimento, tempo de residência e disponibilidade de oxigênio,
possuem influência direta na reatividade das cinzas geradas. Idealmente, as cinzas
devem apresentar alto teor de sílica, sobretudo em sua forma amorfa, e baixo teor de
carbono remanesceste (CORDEIRO, 2006). Entretanto, a cinza (CCA ultrafina) obtida
junto a uma determinada usina de cogeração apresentava um teor de carbono acima do
desejado.
Dessa forma, Cordeiro (2006) produziu, em escala laboratorial, cinzas altamente

reativas com baixo teor de carbono (CCA controlada) através do processo otimizado de
queima em um forno elétrico a mufla. Após a avaliação de diversas temperaturas e
tempos de queima, conclui-se que a queima a 600ºC, com taxa de aquecimento de
10ºC/min por 3 horas apresentava o melhor desempenho frente ao objetivo proposto e
ao consumo energético. Apesar de Cordeiro (2006) ter verificado o consumo energético
do processo de queima por meio de um medidor instalado junto ao forno elétrico, o
próprio autor ressalta que os valores obtidos são válidos apenas para escala
laboratorial, sendo inviável o uso de fornos elétricos em plantas industriais para a
geração de pozolanas pelo elevado consumo de energia.
Por outro lado, na usina de cogeração de energia, o combustível utilizado é a

própria casca de arroz. Sendo assim, com ajuste do processo de queima nas usinas, é
possível gerar cinzas com as características desejáveis para a aplicação como aditivo
mineral, ou seja, alto teor de sílica amorfa e baixo teor de carbono. Com isso, nesse
trabalho, considerou-se que um processo otimizado de queima nas usinas seja capaz
de gerar a cinza controlada produzida por Cordeiro (2006). Logo, não foram
contabilizados os gastos energéticos desse processo nessa avaliação.
65
Transporte
No Brasil, usualmente, as adições de materiais pozolânico e cimentantes são

realizadas durante a produção do cimento e não nas centrais de concretagem. Dessa
forma, para o cálculo de transporte do aditivos foram considerados dois trechos, da
usina de cogeração à cimenteira e da cimenteira à central de concretagem, onde a
distância é a mesma adotada para o cimento, 300 km.
Fairbairn et al.(2010) utilizaram um algoritmo genérico para calcular a menor

distância entre as plantas de produção de etanol e açúcar, onde também é feito o
aproveitamento energético do bagaço, e as plantas de produção de cimento. O cenário
estudado na otimização foi o Estado de São Paulo, onde se concentra grande parte da
produção de cana-de-açúcar e seus produtos derivados, conforme mostra a Figura 4-5.
Figura 4-5: Processo de otimização para estimar a distância mínima entre as plantas de
etanol/açúcar e as cimenteiras. (a) área estudada; (b) localização das plantas de etanol/açúcar
(vermelho) e das cimenteiras (preto); (c) resultado da otimização.
Fonte: Fairbairn et al., 2010
Como resultado, os autores concluíram que a distância mínima para a entrega

das cinzas nas cimenteiras é de 153 km. Sendo assim, esse valor foi adotado na
modelagem das cinzas de bagaço de cana-de-açúcar e, extrapolado, também para as
cinzas de casca de arroz, que são geradas principalmente no Rio Grande do Sul. Dessa
forma, no total as cinzas foram transportadas por 453 km. Novamente, o modal
rodoviário, com transporte em caminhões a diesel com capacidade superior a 32
toneladas foi adotado.
4.2.1.3 Agregados
O agregado miúdo utilizado foi uma areia quartzosa proveniente de rio, com
módulo de finura de 2,12 e dimensão máxima de 2,36 mm. Já o agregado graúdo
66
empregado foi a brita sienítica, classificada com brita “1”, obtido através da britagem de
rochas. Sua dimensão máxima é 19 mm e módulo de finura de 6,83.
Na análise desse trabalho, foram utilizados dados secundários de produção de

areia e brita do “berço-ao-portão”, obtidos no Ecoinvent v3.0. Ressalta-se que os dados
relacionados aos agregados não apresentam influência direta na análise comparativa
proposta nesse trabalho, visto que os quantitativos utilizados nas diferentes misturas
são praticamente os mesmos (Tabela 4-2 e Tabela 4-3), com pequenos ajustes de
dosagem apenas. Entretanto, optou-se por adicioná-los ao estudo com objetivo de se
obter dados de emissões e impactos dos concretos próximos ao da literatura.
Transporte
A comercialização de agregados ocorre em escala local e regional. O baixo valor

agregado e as grandes quantidades utilizadas inviabilizam o transporte por longas
distâncias. De acordo com Van den Heede e De Belie (2012), a cada 30 km o preço da
tonelada de agregado dobra, justificando a limitação espacial de comercialização.
Nesse trabalho, foi considerada o transporte por 50 km, valor adotado por Rossi
(2013) em seu trabalho sobre ACV de brita, em caminhões a diesel com capacidade de
16 a 32 toneladas.
4.2.1.4 Superplastificantes
O aditivo superplastificante empregado foi o com base de cadeia de éter

carboxílico modificado, com teor de sólidos de 32,6%. Para a análise, foram utilizados
os dados da declaração ambiental da European Federation of Concrete Admixture
Associations (EFCA), que possui como escopo o ciclo de vida do “berço-ao-portão” das
quatro principais classes de superplastificantes (sulphonated naphthalene
formaldehyde, sulphonated melamine formaldehyde, vinyl copolymers e poly carboxylic
ethers) com teor de sólidos entre 30-45% (EFCA, 2006)
Transporte
Não foram encontradas informações sobre os locais de produção de

superplastificantes no Brasil. Com isso, considerou-se a distância de 1000 km entre o
fabricante e a central de concretagem, valor esse adotado por Celik et al. (2015), em
modal rodoviário. A escolha desse valor se justifica pelas dimensões continentais do
Brasil e dos Estados Unidos, onde Celik et al. (2015) realizaram o estudo, que implicam
em transporte por longas distâncias. O transporte é feito em modal rodoviário em
caminhões a diesel com capacidade entre 7,5 e 16 toneladas métricas.
67
4.2.2 Produção do concreto
De acordo inventário desenvolvido por Marceau et al. (2007), a produção de

concreto em uma central de concretagem apresenta um gasto energético de 42 MJ/m³
de concreto, consumidos em pequenos transportes, caldeiras industriais e nos
processos de dosagens e mistura do concreto, conforme mostra a Tabela 4-21.
Tabela 4-21: Consumo de energia em uma central de concretagem

Fonte Local de consumo Quantidade (MJ/m³)
Veículos leves: empilhadeiras, “pick-up”, etc 6,73
Diesel
Caldeiras industriais e aquecimento do edifício 10,09
Gás Natural Caldeiras industriais e aquecimento do edifício 11,21
Eletricidade Em toda a planta 14,81
Total 42,84
Fonte: Marceau et al. (2007)
Van Den Heede e De Belie (2010 e 2014) contabilizaram apenas o consumo

energético do processo de mistura do concreto na central de concretagem. Esse
processo teve um consumo de 3,83 kWh/m³ de concreto, valor próximo ao de
eletricidade apresentado por Marceau et al. (2007) de 4,11 kWh/m³ (14,81 MJ/m³). De
forma simplificada, nesse trabalho, considerou-se apenas o consumo de energia elétrica
para a mistura do concreto, usando com referência o valor proposto por Van den Heede
e De Belie (2010 e 2014), de 3,83 kWh/m³ e o mix de energia brasileiro, disponível no
Ecoinvent v3.0.
4.2.3 Dados de entrada no SimaPro
Diante das descrições e considerações apresentadas, os processos foram

modelados utilizando a base de dados Ecoinvent v3.0 e o software SimaPro 8.0.
Ressalta-se que embora o Ecoinvent 3.0 seja um banco de dados renomado, seu
desenvolvimento tem como base a realidade europeia. Entretanto, devido à ausência
de dados relativos à realidade brasileira, optou-se por utilizá-lo.
A Tabela-22 apresenta os dados dos processos produtivos dos materiais que

constituem os concretos estudados, com exceção dos aditivos minerais, que são
descritos com maiores detalhes na Tabela 4-23.
68
Tabela 4-22: Processos produtivos dos materiais, com dados do Ecoinvent.
Quantidade por
Material Processo
m³ de concreto
Cement, Portland {Europe without Switzerland}|
Cimento Portland
production | Alloc Def, S
Sand {RoW}| gravel and quarry operation | Alloc
Agregado miúdo
Tabela 4-2 Def, S
Agregado graúdo e Gravel, crushed {RoW}| production | Alloc Def, S
Tabela 4-3 Tap water, at user {RoW}| tap water production
Água
and supply | Alloc Def, U
Aditivo mineral Tabela 4-23
Superplastificante Declaração Ambiental da EFCA
Electricity, medium voltage {BR}| market for | Alloc
Concreto (Mistura) 3,83 kWh
Def, S
Tabela 4-23: Processos produtivos dos aditivos minerais, com dados do Ecoinvent
Aditivo Energia
Tratamento Referência Processo
mineral (kWh/t)
CBCA residual - - - -
CBCA ultrafina 250 Cordeiro

Electricity, medium
Moagem (2006)
CCA ultrafina 150 voltage {BR}| market
ultrafina Cordeiro et al.
for | Alloc Def, S
CCA controlada 80 (2009)
Além do processo produtivo, foi analisado o transporte entre as unidades

produtivas e a central de concretagem. A Tabela 4-24 apresenta as distâncias utilizadas
no estudo, bem como o processo do Ecoinvent que foi utilizado para caracterizar o
transporte.
Tabela 4-24: Transporte dos materiais até a central de concretagem, com dados do
Ecoinvent
Distância
Material Referência Processo
(km)
Transport, freight, lorry >32 metric ton,
Cimento Portland 300 SNIC (2013)
EURO4 {GLO}| market for | Alloc Def, S
Transport, freight, lorry 16-32 metric

Agregado miúdo 50 Rossi (2013) ton, EURO4 {GLO}| market for | Alloc
Def, S
Transport, freight, lorry 16-32 metric
Agregado graúdo 50 Rossi (2013) ton, EURO4 {GLO}| market for | Alloc
Def, S
Celik et Transport, freight, lorry >32 metric ton,

Superplastificante 1000
al.(2014) EURO4 {GLO}| market for | Alloc Def, S
Fairbairn et al.
453 Transport, freight, lorry >32 metric ton,
Aditivo mineral (2010) e SNIC
(153 + 300) EURO4 {GLO}| market for | Alloc Def, S
(2013)
Água 0 - -
69
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
O intuito desse capítulo é apresentar os resultados da avaliação de impactos

ambientais realizada de acordo com os parâmetros estabelecidos no escopo do estudo,
descrito no capítulo anterior. Com objetivo de permitir uma melhor compreensão dos
resultados, optou-se por segmentá-los da seguinte forma:
Avaliação de
Influência dos
impactos
materiais
ambientais
constituintes
inicial
Avaliação de
impactos Influência dos
ambientais dos indicadores de
materiais Avaliação dos desempenho
constituintes impactos de
ciclo de vida
dos concretos
A Avaliação de impactos ambientais dos materiais constituintes visa quantificar

e analisar os impactos associados à produção de um quilograma de cada material
constituinte do concreto, bem como verificar a contribuição do transporte.
A Influência dos materiais constituintes no concreto busca analisar quais

materiais, diante dos os quantitativos empregados na dosagem dos concretos, possuem
maior influência na avaliação de impactos.
A modelagem feita no SimaPro utilizou a dosagem de 1 m³ de concreto como

referência. Esses resultados são apresentados como uma Avaliação de impactos
ambientais inicial. Ressalta-se que esse não é o resultado da Avaliação de ciclo de vida,
visto que não engloba a unidade funcional. A unidade funcional escolhida apresenta
uma correlação entre o volume de concreto e dois indicadores de desempenho: a
resistência à compressão e a durabilidade. Com isso, a Influência dos indicadores de
desempenho visa apresentar como cada um desses indicadores contribui,
individualmente, para o resultado final.
Por fim, diante das considerações levantadas nas análises anteriores, Avaliação
de Impactos de Ciclo de Vida (AICV) se caracteriza como a avaliação final, dentro do
preconizado pela metodologia da ACV, com a aplicação da unidade funcional de
desempenho em dois níveis.
70
5.1 Avaliação de impactos ambientais dos materiais constituintes
A Tabela 5-1 apresenta as principais emissões associadas aos processos

produtivos de um quilograma de cada material, descritos nas Tabelas 4-22 e 4-23, sem
considerar o transporte entre as unidades produtivas e a central de concretagem.
Tabela 5-1: Emissões de CO2, NOx, SO2 e MP por kg de material
Emissões (g/kg de material)

Material CO2
NOx SO2 MP
Biogênico Fóssil
Cimento Portland 16,70 903,00 1,890 1,190 0,536
Agregado Miúdo 0,09 4,07 0,023 0,015 0,008
Agregado Graúdo 0,17 4,57 0,024 0,011 0,010
Superplastificante S/I 720,00 1,800 3,600 S/I
CBCA ultrafina 21,90 28,80 0,072 0,119 0,116
CCA ultrafina 13,1 17,3 0,043 0,071 0,070
CCA controlada 7,01 9,22 0,023 0,038 0,037
Observa-se que o cimento Portland selecionado para esse estudo emite 903 g
de CO2/ kg de cimento, valor esse, embora superior, próximo aos levantados na revisão
bibliográfica. Nota-se ainda que o superplastificante apresenta emissões próximas ao
cimento. Por outro lado, os agregados e os aditivos minerais possuem emissões bem
inferiores.
A Tabela 5-2 apresenta os valores totais das categorias de impactos para a

produção de um quilograma de cada material utilizado na produção de concreto,
incluindo os processos produtivos descritos no inventário e o transporte até a central de
concretagem (Tabela 4-24).
As Figuras 5-2 a 5-12 expressam graficamente essa avaliação, permitindo

comparar a magnitude dos impactos associados a produção e o transporte de um
quilograma de cada material. Os percentuais apresentados dentro das barras mais
escuras ou dentro de caixas de linha contínua representam a contribuição do processo
produtivo a montante do portão da fábrica. Já os percentuais nas barras mais claras ou
dentro de caixas de linha pontilhada são relativos ao transporte do portão da fábrica até
a central de concretagem.
71
Tabela 5-2: Avaliação de impactos por kg de material produzido e transportado
ADP ADP (ff) HTP FAETP MAETP TETP GWP100 ODP POCP AP EP
Mistura kg de xx eq/m³ de concreto (*exceto para ADF (ff) – MJ/m³ de concreto)
Sb MJ* 1,4-DB CO2 CFC-11 C2H4 SO2 PO4-3
1 Cimento Portland 4,06 E-7 5,01 3,54 E-2 2,09 E-3 79,58 2,08 E-4 0,955 18,7 E-9 9,27 E-5 25,7 E-4 3,23 E-4
2 Superplastificante 4,70 E-7 20,04 17,3 E-2 13,5 E-3 44,10 14,8 E-4 0,979 103,4 E-9 25,9 E-5 94,7 E-4 11,9 E-4
3 Agregado Miúdo 0,52 E-7 0,19 0,18 E-2 0,07 E-3 4,06 0,06 E-4 0,013 0,80 E-9 0,29 E-5 0,65 E-4 0,10 E-4
4 Agregado Graúdo 1,45 E-7 0,19 0,29 E-2 0,13 E-3 4,60 0,16 E-4 0,014 1,44 E-9 0,25 E-5 0,63 E-4 0,11 E-4
5 CBCA residual 1,59 E-7 0,77 0,50 E-2 0,20 E-3 9,87 0,12 E-4 0,050 3,63 E-9 0,73 E-5 2,09 E-4 0,39 E-4
6 CBCA ultrafina 1,94 E-7 1,21 1,26 E-2 0,82 E-3 17,33 2,02 E-4 0,115 5,32 E-9 3,20 E-5 4,01 E-4 0,67 E-4
7 CCA ultrafina 1,80 E-7 1,03 0,96 E-2 0,57 E-3 14,35 1,26 E-4 0,089 4,65 E-9 2,21 E-5 3,24 E-4 0,55 E-4
8 CCA controlada 1,70 E-7 0,91 0,74 E-2 0,40 E-3 12,26 0,73 E-5 0,071 4,17 E-9 1,52 E-5 2,70 E-4 0,47 E-4
72
Figura 5-1: Depleção de recursos abióticos por kg de material Figura 5-2: Depleção de recursos abióticos (ff) por kg de material
Figura 5-3: Toxicidade humana por kg de material Figura 5-4: Ecotoxicidade de águas doces por kg de material
73
Figura 5-5: Ecotoxicidade de águas marinhas por kg de material Figura 5-6: Ecotoxicidade terrestre por kg de material
Figura 5-7: Mudanças climáticas por kg de material Figura 5-8: Depleção da camada de ozônio por kg de material
74
Figura 5-9: Formação de fotooxidante por kg de material Figura 5-10: Acidificação por kg de material
Figura 5-11: Eutrofização por kg de material
75
Constata-se que o superplastificante e o cimento são os materiais com maiores
potenciais de causar impactos, superando os outros materiais em até quatro ordens de
grandeza. Entretanto, o cimento apenas se aproxima e supera o superplastificante nas
mudanças climáticas e na ecotoxicidade de águas marinhas, respectivamente.
Ressalta-se que a categoria de depleção de recursos abiótico do superplastificante não
considera sua produção pela ausência informação sobre as matérias-primas na
declaração ambiental do produto utilizada na entrada de dados. Observa-se ainda que,
embora tenham sido consideradas longas distâncias de transporte, sobretudo para o
superplastificante, cuja distância adotada foi de 1.000 km, em geral, a produção desses
materiais é a etapa mais crítica, contribuindo com mais de 75% dos impactos para a
maior parte das categorias.
Os demais materiais possuem potencial de causar impactos inferior ao do

cimento para todas as categorias. Apenas na categoria de ecotoxicidade terrestre
(TETP), os resultados dos aditivos minerais se aproximam do cimento, principalmente
para a CBCA ultrafina devido a sua maior energia de moagem. Entre os aditivos, como
a distância e condição de transporte é igual para todos, o único fator que os diferencia
é a energia de moagem, por isso que a CBCA ultrafina supera a CCA ultrafina e a CCA
ultrafina é mais impactante do que a CCA controlada. Diferentemente do que ocorre
com cimento e do superplastificante, para os aditivos, em apenas algumas categorias,
como formação de fotooxidantes e ecotoxicidade terrestre, o processo produtivo é mais
impactante. Para as categorias de depleção abiótica e depleção da camada ozônio, o
transporte é o principal responsável. Há ainda categorias que apresentam um equilíbrio
entre essas duas etapas. Por fim, a CBCA residual apresenta os menores impactos por
não sofrer nenhum tipo processamento e por ter a mesma sua distância e condição de
transporte.
Os agregados são os materiais que apresentam os menores potenciais de

causar impactos por quilograma de material produzido e transportado. Em geral, o
agregado graúdo possui um potencial maior do que do agregado miúdo. Nota-se ainda,
embora tenha sido considerada uma distância de transporte relativamente pequena (50
km) se comparada a adotada para outros materiais, no caso dos agregados, o transporte
tem relevância para todas as categorias de impacto, superando a produção na seguinte
categorias: depleção de combustíveis fósseis, toxicidade humana, aquecimento global,
depleção da camada de ozônio (somente para agregado miúdo), acidificação e
eutrofização.
76
5.2 Avaliação dos concretos
Com base na dosagem desenvolvida por Cordeiro (2006) apresentada nas

Tabelas 4-2 e 4-3 e nos processos produtivo e transporte descritos nas Tabelas 4-22 a
4-24, as misturas, contendo 1m³ de concreto cada, foram modeladas, utilizando o
software SimaPro 8.0. Ao todo, foram 11 misturas da classe de resistência convencional
(25 MPa) e 11 da classe de alto desempenho (60 MPa).
A Figura 5-12, exemplifica, através da mistura C60 CBU20 CAU20, a modelagem

realizada para todas as misturas no software. Nela, pode-se notar a presença dos
materiais constituintes e seus quantitativos respectivos, expresso em quilograma (kg),
o transporte, em tonelada·quilômetro (tkm), e a energia de processamento da CCA
(queima e moagem) e de mistura do concreto, em megaJoules (MJ). A montagem do
produto final, expressa em uma peça (1 p), é equivalente a 1m³ de concreto.
77
Figura 5-12: Exemplo da modelagem realizada no SimaPro (C60 CBU20 CAU20)
78
5.2.1 Influência dos materiais constituintes
Na seção anterior, foi apresentada a análise individual de cada material.

Entretanto, na composição do concreto, alguns materiais são empregados em maiores
quantidades, como os agregados e o cimento e outros em menores, como aditivos
minerais e o superplastificante. Portanto, torna-se necessário avaliar a contribuição
desses materiais frente as quantidades utilizadas na mistura do concreto.
Sendo assim, a Figura 5-13 mostra, de forma representativa, essa contribuição,

por meio das misturas de referência (C25 Ref e C60 Ref) e das misturas ternárias (C25
CBU20 CAU20 e C60 CBU20 CAU20). Destaca-se, para essa análise, as misturas
selecionadas de concreto convencional não possuem superplastificante em suas
composições, presente apenas nas misturas alto desempenho. Optou-se por analisar
as misturas ternárias, pois essas, além de apresentar dois tipos de aditivos, ainda são
as que possuem o maior teor de substituição de cimento, 40%.
79
(a) (b)
(c) (d)
Figura 5-13: Contribuição dos materiais na avaliação de impactos dos concretos (a) C25 Ref, (b) C25 CBU20 CAU20, (c) C60 Ref e (d) C60 CBU20
CAU20
80
Pela Figura 5-13 (a), referente a mistura C25 Ref, observa-se que o cimento tem
significativa contribuição para todas as categorias de impacto, com grande destaque
para as mudanças climáticas (GWP100) no qual sua parcela de contribuição é de 94%.
Esse padrão se repete na Figura 5-13 (c) referente a C60 Ref. Apesar dessa mistura
empregar superplastificante, material com elevadas emissões de gases de efeito estufa
como mostrado anteriormente, sua contribuição nessa categoria de impacto é inferior a
1%. A substituição parcial de 40% de cimento por cinzas gera uma redução de cerca de
10% na contribuição do cimento para o impacto de mudança climáticas, como mostram
as Figura 5-13 (b) e (c). Nessa categoria, ainda há uma pequena contribuição dos
agregados miúdo e graúdo e dos aditivos minerais.
Ainda em relação ao cimento, é possível notar que sua contribuição no concreto

de alto desempenho sem adições (Figura 5-13 (c)) é, em geral, um pouco superior à dos
concreto convencional (Figura 5-13 (a)). Isto se deve a maior proporção de cimento em
relação a massa de concreto, cerca de 20% no C60 Ref. Na C25 Ref, essa proporção é
inferior a 16%.
A expressiva quantidade de agregados utilizados na dosagem do concreto faz

com que esses materiais tenham representatividade em todas as categorias, embora, a
avaliação individual, apresentada anteriormente, indique que entre todos os materiais
constituintes, esses são os que possuem menor potencial de causar impactos. A
categoria de depleção de recursos abióticos, que expressa o consumo de recursos
naturais e a potencial escassez é a mais afetada pelos agregados, na qual esses
chegam a superar a contribuição do cimento. Em geral, o agregado graúdo apresenta
maior contribuição do que o miúdo.
Por outro lado, o superplastificante, empregado sobretudo nos concretos de alto

desempenho, devido ao seu elevado potencial de causar impacto, apresenta
contribuições em diversas categorias de impacto mesmo sendo utilizados em pequenas
quantidades, inferiores a 0,5% da massa de concreto. Sua contribuição chega a 8%
para ecotoxicidade de águas doce (FAETP) e 7% para as categorias de ecotoxicidade
terrestre (TETP) e depleção da camada de ozônio (ODP) na mistura C60 CBU20 CAU20
(Figura 5-13 (d)).
A adição de cinzas nas misturas ternárias resulta em uma participação que varia
de 3% a 8% para cada aditivo, com exceção da categoria de ecotoxicidade terrestre, na
qual a contribuição passa a ser de 16% para a CBCA ultrafina e de 10% para a CCA
ultrafina. Dado que o processo de moagem foi caracterizado apenas pelo consumo de
energia elétrica, observa-se, novamente, a influência desse consumo sobre essa
81
categoria de impacto. O que também pode ser notado no processo de mistura de
concreto, cuja única contribuição superior a 1% (3% para os convencionais e 2% para
os de alto desempenho) é a dessa categoria.
Explorando o inventário da moagem da CCA, por exemplo, disponível no

Simapro, conclui-se que o Cromo VI, emitido no solo, é responsável por mais de 90%
das emissões que compõem essa categoria. O Ecoinvent, base de dados utilizadas para
modelar todos os materiais estudados, possui dois tipos de apresentação dos
processos, o “unit process” e o “system process”. O primeiro permite que sejam
identificadas as emissões associadas a etapa do processo estudada, bem como a
rastreabilidade dos processos a montante que o alimentam. Entretanto, devido à grande
quantidade de dados, o cálculo por esse tipo de processo é lento. O “system process”,
por outro lado, se caracteriza por ser uma “caixa preta” que, embora contenha as
emissões do processo e de seus processos a montante, não permite uma identificação
por processo. Essa simplificação, porém, provoca agilidade nos cálculos.
Durante a avaliação de impactos no SimaPro, é possível optar pela exclusão dos

processos de infraestrutura e as emissões a longo prazo. No entanto, observou-se que
a avaliação de processos do tipo “system” não sofre alterações com a exclusão da
infraestrutura, o que sugere que esses processos são considerados no resultado final.
Com isso, a opção por essa exclusão gera uma discrepância entre a avaliação do
mesmo processo pelos dois tipos, o que não ocorre quando não há exclusão. A Figura
5-14 mostra a avaliação comparativa da produção de 1MJ de energia elétrica no Brasil,
através do processo “Electricity, medium voltage {BR}| market for | Alloc Def, U”, a vesão
“unit process” e do “Electricity, medium voltage {BR}| market for | Alloc Def, S”, a “system
process”, excluindo os processos de infraestrutura. Na Figura 5-15, por sua vez, não há
exclusões.
process” e pelo “system process”, excluindo os processos de infraestrutura
82
process” e pelo “system process”, incluindo os processos de infraestrutura
Os valores obtidos na avaliação de impactos do processo do tipo “system” foram

os mesmos nas duas análises. Nota-se que a exclusão dos processos de infraestrutura
no “unit” resulta em uma relativa redução de todas as categorias de impacto. Com
destaque para as categorias de depleção de recursos abióticos (ADP) e de
ecotoxicidade terrestre (TEPT) nas quais houve uma significativa redução, resultando
em 6,5% e 10,4%, respectivamente, do resultado da avaliação sem exclusões. Isto
sugere que uma grande parcela desses impactos está relacionada aos processos de
infraestrutura.
Sendo assim, a alta ecotoxicidade terrestre, caracterizada pelo lançamento de

Cromo VI no solo, deve ser gerada principalmente pelos processos de infraestrutura da
matriz energética brasileira, como a construção de barragens, linhas de transmissão,
entre outros. Destaca-se que em todas as análises feitas nesse trabalho, foram
utilizados os processos do tipo “system” de modo a agilizar a avaliação.
Por fim, tem-se a ínfima contribuição da água na composição dos impactos,

sendo inferior a 1% para as categorias de todas as misturas. Entretanto, é importante
destacar que o escopo desse estudo considerou apenas o uso da água de mistura,
utilizada na composição do concreto, não incluindo, portanto, outros usos ao longo do
processo de produção do concreto, como refrigeração e lavagem de equipamentos,
entre outros.
83
5.2.2 Avaliação de impactos ambientais inicial
De modo a facilitar a visualização gráfica das figuras que compõem as próximas

análises, adotou-se uma numeração de referência para cada mistura, conforme mostra
a Tabela 5-3.
Tabela 5-3: Numeração de referência adotada
Convencional Alto desempenho

1 C25 Ref 12 C60 Ref
2 C25 CBR10 13 C60 CCA10
3 C25 CBR15 14 C60 CCA15
4 C25 CBR20 15 C60 CCA20
5 C25 CBU10 16 C60 CBU10
6 C25 CBU15 17 C60 CBU15
7 C25 CBU20 18 C60 CBU20
8 C25 CAU10 19 C60 CAU10
9 C25 CAU15 20 C60 CAU15
10 C25 CAU20 21 C60 CAU20
11 C25 CBU20 AU20 22 C60 CBU20 CAU20
Como mencionado anteriormente, a modelagem do software utilizou com

referência a dosagem desenvolvida por Cordeiro (2006). Sendo assim, os resultados
obtidos na avaliação de impactos têm como unidade de referência 1 m³ de concreto. A
Tabela 5-4 apresenta os valores obtidos na avaliação de impactos dos concretos
convencionais (25 MPa) e de alto desempenho (60 MPa).
Comparando os resultados entre as classes, é possível notar que as misturas de

concreto de alto desempenho possuem maior potencial de causar impactos ambientais
do que as misturas de concretos convencionais, com exceção da mistura ternária C60
CBU20 CAU20 cujo teor de substituição de cimento por aditivos chega a 40%. Isso tem
relação direta com a dosagem desse tipo de concreto. A massa específica dos concretos
de alto desempenho é cerca de 2.410 kg/m³, maior do que a dos concretos
convencionais que se aproxima de 2.310 kg/m³. Essa diferença é justamente
proporcionada pelo aumento na quantidade de cimento empregada e pela menor
quantidade de água utilizada. Adicionalmente, para a obtenção de uma baixa relação
água/cimento, as misturas de alto desempenho necessitam de superplastificante, o
qual, embora utilizado em pequenas quantidades, é capaz de influenciar na composição
dos impactos, como mostrado anteriormente.
84
Tabela 5-4: Resultado da Avaliação de impactos ambientais inicial para 1m³ de concreto das classes convencional e de alto desempenho
Mistura Kg de xx eq/m³ de concreto (*exceto para ADF (ff) – MJ/m³ de concreto)
1 C25 Ref 3,32 E-4 2.171 17,35 0,951 36.849 0,099 373,4 8,88 E-6 3,90 E-2 1,055 0,138
2 C25 CBR10 3,23 E-4 2.016 16,24 0,882 34.298 0,092 340,3 8,33 E-6 3,58 E-2 0,969 0,127
3 C25 CBR15 3,18 E-4 1.938 15,69 0,848 33.023 0,088 323,7 8,05 E-6 3,43 E-2 0,925 0,122
4 C25 CBR 20 3,14 E-4 1.861 15,13 0,813 31.747 0,085 307,2 7,78 E-6 3,27 E-2 0,882 0,117
5 C25 CBU10 3,24 E-4 2.032 16,52 0,905 34.571 0,099 342,6 8,39 E-6 3,67 E-2 0,976 0,128
6 C25 CBU15 3,20 E-4 1.963 16,10 0,882 33.433 0,099 327,3 8,15 E-6 3,56 E-2 0,936 0,123
7 C25 CBU20 3,16 E-4 1.893 15,68 0,858 32.294 0,099 311,9 7,90 E-6 3,45 E-2 0,896 0,119
8 C25 CAU10 3,24 E-4 2.047 16,59 0,910 34.502 0,098 342,7 8,48 E-6 3,67 E-2 0,983 0,129
9 C25 CAU15 3,20 E-4 1.979 16,16 0,886 33.317 0,096 327,1 8,24 E-6 3,54 E-2 0,944 0,124
10 C25 CAU20 3,16 E-4 1.913 15,74 0,862 32.137 0,095 311,6 8,02 E-6 3,42 E-2 0,906 0,120
11 C25 CBU20 CAU20 3,00 E-4 1.601 13,79 0,747 27.520 0,093 248,6 6,88 E-6 2,94 E-2 0,732 0,099
12 C60 Ref 3,69 E-4 2.828 22,01 1,238 46.031 0,127 485,1 1,14 E-5 5,07 E-2 1,388 0,179
13 C60 CAC10 3,57 E-4 2.646 20,79 1,167 42.840 0,122 443,5 1,07 E-5 4,71 E-2 1,285 0,167
14 C60 CAC15 3,52 E-4 2.569 20,31 1,141 41.275 0,120 423,4 1,05 E-5 4,56 E-2 1,239 0,162
15 C60 CAC20 3,47 E-4 2.470 19,64 1,100 39.661 0,117 402,3 1,02 E-5 4,37 E-2 1,184 0,155
16 C60 CBU10 3,58 E-4 2.646 20,92 1,178 43.056 0,127 445,0 1,07 E-5 4,78 E-2 1,284 0,167
17 C60 CBU15 3,53 E-4 2.555 20,37 1,147 41.568 0,127 424,9 1,04 E-5 4,63 E-2 1,232 0,161
18 C60 CBU20 3,48 E-4 2.450 19,70 1,107 40.049 0,126 404,1 1,00 E-5 4,47 E-2 1,174 0,154
19 C60 CAU10 3,58 E-4 2.666 21,02 1,185 42.967 0,126 445,1 1,08 E-5 4,77 E-2 1,294 0,168
20 C60 CAU15 3,53 E-4 2.589 20,55 1,161 41.442 0,125 425,3 1,06 E-5 4,62 E-2 1,249 0,163
21 C60 CAU20 3,48 E-4 2.505 20,03 1,132 39.904 0,124 405,1 1,03 E-5 4,47 E-2 1,200 0,157
22 C60 CBU20 CAU20 3,27 E-4 2.112 17,60 0,991 33.898 0,121 323,5 8,90 E-6 3,85 E-2 0,979 0,131
85
A Figura 5-16 permite a comparação dos resultados dos concretos
convencionais tendo como parâmetros a mistura de referência dessa classe, a C25 Ref.
Figura 5-16: Resultado da Avaliação de impactos inicial dos concretos

convencionais (25 MPa) para 1m³, sem considerar a unidade funcional
Nota-se que para todas as demais categorias, a mistura C25 Ref (1), sem
aditivos minerais, é a que apresenta o maior potencial causador de impactos. A
diferença entre essa mistura e as outras, que possuem teores de substituição, possui
relação direta com a influência do cimento na composição da categoria de impacto.
Sendo assim, as categorias depleção de combustíveis fósseis, formação de
fotooxidante, acidificação, eutrofização e, principalmente, mudanças climáticas são as
que apresentam um maior intervalo entre a referência e as misturas com adições. Por
outro lado, as categorias que possuem menor influência do cimento, como a depleção
de recursos naturais, são as menos sofrem variações quando se emprega o aditivo.
Destaca-se ainda que em todas as misturas com aditivos minerais houve uma
redução proporcional ao aumento do teor de substituição, ou seja, a mistura com 20%
de um tipo de cinza apresentou valor inferior à de 15% e a 15% menor do que a de 10%.
86
Sendo assim, a mistura ternária (11) com 40% de substituição foi a que, entre todas as
misturas, apresentou os menores valores. Isso indica, que mesmo com as emissões
associadas ao processo produtivo e ao transporte das cinzas, há um balanço positivo
na substituição de cimento por cinzas.
Comparando os resultados das três cinzas utilizadas na confecção dos

concretos convencionais, nota-se que a cinza residual, na qual foi considerado apenas
o transporte, é a que apresenta os menores valores. Entre as cinzas ultrafinas, as
misturas com CCA apresentam alguns resultados superiores as com CBCA. Isto porque,
embora a energia de moagem da CCA seja inferior à da CBCA, nessas, foi necessário
o emprego de superplastificante, o que não ocorreu nas misturas com CBCA.
Entretanto, não há uma significativa diferença entre essas misturas.
A Figura 5-17 mostra graficamente o desempenho relativo dos concretos de alto

desempenho, tendo como parâmetro a C60 Ref.
Figura 5-17: Resultado da Avaliação de impactos inicial dos concretos de alto

desempenho (60 MPa) para 1m³, sem considerar a unidade funcional
87
Novamente, o concreto de referência (C60 Ref) é o que possui o maior potencial
de causar impacto devido à maior quantidade de cimento utilizado em comparação as
outras misturas da classe. Observa-se ainda que as categorias que apresentam o maior
distanciamento entre as misturas com aditivos e a de referência, são aquelas que
possuem maior influência do cimento em sua composição, com destaque para as
mudanças climáticas na qual o valor obtido pela mistura ternária (C60 CBU20 CAU20
(22)) representa menos do que 70% da referência (C60 Ref (1)).
Entre as cinzas, embora apresentem valores próximos e inferiores aos da

referência, observa-se que as misturas com CCA ultrafina, dentro de cada teor de
substituição, superam as com outras cinzas em diversas categorias como depleção da
camada de ozônio, formação de fotooxidante, mudanças climáticas, eutrofização, entre
outras. Novamente, esse acréscimo tem relação com o uso de superplastificante.
Segundo Cordeiro (2006), a reologia do concreto em seu estado fresco é afetada pela
adição da cinza de casca de arroz, sobretudo quando o teor de carbono é elevado.
Sendo assim, tanto as misturas com CCA ultrafina, quanto as com CCA controlada,
requerem teores mais elevados de superplastificante para atingir a mesma consistência
das demais misturas. Entretanto, as misturas de CCA controlada apresenta uma energia
de moagem bem inferior à das demais, o que resulta em um menor potencial de causar
impactos.
Comparando os concretos de alto desempenho com os convencionais, nota-se

que apenas a mistura ternária, com 40% de substituição de cimento por cinzas (C60
CBU20 CAU20 (22)) apresenta valores próximos aos dos concretos convencionais de
referência (C25 Ref (1)) e com 10% de cinzas (C25 BR10 (2); C25 BU10 (5); C25 AU10
(8)).
5.2.3 Influência dos indicadores de desempenho
Com objetivo de compreender a influência dos indicadores de desempenho

selecionados nesse estudo, os resultados da Avaliação de impactos ambientais inicial,
relativos a 1m³ de concreto são normalizados, individualmente, por cada indicador.
Ressalta-se que essa normalização não possui associação com a normalização
proposta da metodologia de avaliação de ciclo de vida, citada anteriormente, na qual o
resultado final da AICV é analisado frente a algum parâmetro de normalização.
88
5.2.3.1 Resultado normalizado pelo desempenho mecânico
Com base nas discussões apresentadas anteriormente, os resultados da

avaliação de impactos para 1m³ de concreto foram normalizados pelo indicador de
desempenho mecânico, mas especificamente pela resistência à compressão a 28 dias
e a 180 dias, resultando no índice de resistência à compressão (Irc):
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙

𝐼𝑟𝑐 =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡ê𝑛𝑐𝑖𝑎 à 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠ã𝑜
Dessa forma, o resultado expresso pelo índice revela o potencial impacto

ambiental a ser gerado para o desenvolvimento de 1 MPa de resistência à compressão
em 1m³ de concreto. Assim, é possível analisar os concretos, não somente em termos
de composição material, como também de eficiência estrutural (DAMINELI et al., 2010,
CELIK et al., 2015).
Sendo assim, os resultados apresentados na Tabela 5-4 foram normalizados

pelos dados de resistência à compressão, dispostos nas Tabelas 4-4 e 4-5,
respectivamente. A Figura 5-18 apresenta os resultados dos índices de resistência à
compressão a 28 dias das misturas de concreto convencional tendo como parâmetro o
índice da mistura de referência (C25 Ref). O mesmo ocorre na Figura 5-19, porém a
normalização é feita através da resistência à compressão a 180 dias.
Segundo Cordeiro (2006), a introdução da CBCA residual resultou em

modificações na estrutura porosa do concreto devido à granulometria grosseira e à baixa
atividade pozolânica dessa cinza, influenciando negativamente nas propriedades do
concreto, como a resistência à compressão. Sendo assim, ao contrário do constatado
na avaliação de impactos inicial (para produzir 1m3), os concretos com adição de cinzas
residuais são os que apresentam o pior desempenho quando normalizados pela
resistência à compressão a 28 dias, no qual a adição de 20% de CBCA residual é a
mais impactante.
89
Figura 5-18: Resultado da avaliação de impactos dos concretos convencionais
(25 MPa) normalizado pela resistência à compressão a 28 dias
Entre as misturas com CBCA ultrafina, apenas a mistura com teor de substituição
de 20% (C25 CBU20 (7)) apresentou resultados vantajosos se comparados com a
referência (C25 Ref (1)). Isto se deve ao equilíbrio entre as reduções de impactos
obtidas com a substituição de cimento e a menor perda de resistência (8,3%) em relação
à referência. O que não ocorreu nas misturas com teores inferiores, nas quais a
substituição de cimento foi menor e, ainda, houve, uma maior perda de resistência.
Já entre misturas que contêm CCA ultrafina, todas obtiveram resultados

normalizados melhores do que a referência devido não somente à redução de impactos
com a substituição, como também pelo ganho representativo de resistência à
compressão (21% para C25 CAU10, 35,8% para C25 CAU15 e 36,1% C25 CAU20) em
relação a referência, resultante da elevada atividade pozolânica desse aditivo. Nota-se,
portanto, que para todas as misturas de CCA ultrafinas há uma dupla relação de ganho,
ou seja, um maior teor de substituição resulta em melhor desempenho ambiental e
mecânico.
90
A mistura ternária (C25 CBU20 CAU20 (11)) apresentou os menores índices,
com exceção das categorias de depleção de recursos naturais e de ecotoxicidade nas
quais os valores se aproximaram da mistura C25 CAU10 (8), cujo ganho de resistência
foi igual, 21%. Dessa forma, justifica-se os resultados próximos para categorias de
impactos que sofrem menor influência do cimento, como as mencionadas.
Figura 5-19: Resultado avaliação de impactos dos concretos convencionais

(25 MPa) normalizado pela resistência à compressão a 180 dias
A resistência à compressão das misturas C25 CBR10 (2) e C25 CBR20 (4) a 180
dias sofreu uma perda ainda maior em relação a referência do que a de 28 dias. Por
outro lado, a C25 BR15 (3) manteve esse percentual, tendo até um pequeno acréscimo.
Com isso, é possível notar uma aproximação entre as misturas de 10% (3) e 15% (2).
Ressalta-se que do ponto de vista mecânico, adição de 15% de CBCA residual é ainda
mais prejudicial que a de 10%. Porém, esse valor é equilibrado com a redução de
impacto obtida com o maior teor de substituição. Essa compensação, no entanto, não
ocorre quando o teor sobe para 20%. Contudo, para em todos os teores, não houve
benefícios no emprego da CBCA residual.
91
Como visto anteriormente, a adição de CBCA ultrafina só se mostra benéfica
para maioria das categorias de impacto com teor de substituição de 20%. Entretanto, a
180 dias, a resistência à compressão da mistura C25 CBU20 (7) é praticamente a
mesma da referência (C25 Ref (1)). Esse ganho de resistência a longo prazo pode ter
relação com reação pozolânica que se desenvolve mais lentamente. Com isso, os
resultados da C25 CBU20 normalizados a 180 dias são melhores dos obtidos com a
normalização a 28 dias.
As misturas com CCA ultrafina e a mistura ternária tiveram um maior ganho de

resistência em comparação a referência nos primeiros 28 dias do que a 180 dias. Isso
proporcionou uma relativa piora dos índices normalizados a 180 dias em relação aos de
28 dias. Entretanto, os resultados obtidos mostram que as misturas de CCA nos três
teores de substituição, assim como a mistura ternária, são melhores do que a referência
e do que os concretos com CBCA.
A Figura 5-20 apresenta os valores dos índices de resistência à compressão a

28 dias e a Figura 5-21, a 180 dias, para os concretos de alto desempenho.

(60 MPa) normalizado pela resistência à compressão aos 28 dias
92
Diferentemente dos concretos convencionais, no caso dos concretos de alto
desempenho, todas as misturas com aditivos minerais obtiveram índices inferiores ao
da mistura de referência para todas categorias de impacto, com exceção das misturas
C60 CBU15 (17) e C60 CBU20 (18) para a categoria de ecotoxicidade terrestre (TETP).
Isso se justifica pelo fato de que essas misturas desenvolveram resistência à
compressão próxima ou superior ao valor da referência. O resultado mais desfavorável
foi o da mistura C60 CBU20 (18) cuja resistência foi 95% da referência.
Ainda em relação as misturas com CBCA ultrafina, nota-se que, ao contrário do

que ocorre nos concretos convencionais, teores mais elevados de substituição
provocam uma redução da resistência à compressão. Sendo assim, os benefícios
observados na avaliação inicial, antes da normalização, são neutralizados ou superados
pela perda de desempenho mecânico. Com isso, a mistura com apenas 10% de
substituição (C60 CBU10 (16)) apresenta resultados similares ou inferiores aos de 15%,
para quase todas as categorias, e aos de 20%, em algumas categorias. Ressalta-se, no
entanto, que nas categorias de impactos mais influenciadas pelo cimento, como
mudanças climáticas, acidificação e eutrofização, o teor de 20% de substituição é o mais
vantajoso.
Com relação as misturas que utilizam CCA, observa-se que as misturas com teor
de substituição de 10% apresentam índices próximos aos das misturas de CBCA
ultrafina. Nelas, a resistência à compressão pouco varia em relação à referência. No
entanto, a partir de 15% de CCA controlada, há maior ganho de resistência (14,20%
para a C60 CAC15 (14) e 18,5% para C60 CAC20 (15)). Nas misturas com CCA
ultrafina, o aumento significativo ocorre apenas a partir de 20% (15% para C60 CAU20
(21)). Dessa forma, a mistura C60 CAC15 (15) apresenta um menor potencial de causar
impacto em comparação a mistura C60 CAU15 (20). O que é também observado para
as misturas de 20%, porém a diferença entre a C60 CAC20 e a C60 CAU20 é menor.
Por fim, verifica-se que o desenvolvimento de uma maior resistência à

compressão das misturas com 20% de CCA faz com que seus índices se igualem ou
até superem os da mistura ternária (C60 CBU20 CAU20 (22)) em diversas categorias.
Novamente, para as categorias mais influenciadas pelo cimento, a mistura ternária, com
a redução de 40% de cimento, ainda é mais vantajosa.
93
Figura 5-21: Resultado da avaliação de impactos dos concretos de alto desempenho (60
MPa) normalizado pela resistência à compressão aos 180 dias
Do mesmo modo que na normalização pela resistência à compressão a 28 dias,

observa-se que a mistura de referência é a que apresenta o maior potencial de causar
impactos. A mistura ternária, por sua vez, é a que apresenta o menor potencial para a
maioria das categorias estudadas.
Novamente, as misturas com CBCA ultrafina foram as que apresentaram maior

ganho percentual de resistência à compressão entre 28 e 180 dias. Com isso, a 180
dias, os índices para ecotoxicidade terrestre que tinha ficado maiores do que a
referência na normalização a 28 dias, passaram a ser inferiores para a C60 CBU15 (17)
e a C60 CBU20 (18). A mistura que contém 10% de teor de substituição (C60 CBU10
(16)) passou a apresentar uma resistência 4% superior à resistência da mistura de
referência (C60 Ref (12)), reduzindo ainda mais seu impacto.
Adicionalmente, as misturas com CCA requerem teores mais elevado de

superplastificante, o que faz com que a C60 CBU10 (16) apresente menores índices
para diversas categorias de impactos em comparação à C60 CAU10 (19). Nesse
sentido, verifica-se ainda que, embora a C60 CAU15 (20) desenvolva uma maior
94
resistência à compressão em relação a C60 CBU20 (18), os impactos causados pela
maior quantidade de superplastificante faz com que o índice da mistura com CCA seja
superior da com CBCA para quase todas as categorias. Destaca-se que isso não ocorre
na normalização com 28 dias.
Além disso, devido ao desenvolvimento de resistência mais acelerado das

misturas que contêm CCA, sobretudo a partir de 15% de substituição, há um aumento
percentual dos índices dessas misturas em comparação a referência na normalização
com a resistência a 180 dias em relação aos resultados da normalização a 28 dias.
Destaca-se que isso também foi observado nos concretos convencionais com CCA
ultrafina.
5.2.3.2 Resultado normalizado pela durabilidade
Nos capítulos anteriores, foi apresentada a importância de se considerar

parâmetros de durabilidade na avaliação de impactos dos concretos. Sendo assim, além
da normalização pelo desempenho mecânico, foi ainda realizada a normalização por um
indicador de durabilidade.
O indicador selecionado para a normalizada teve como base no cobrimento

mínimo de concreto para uma vida útil de 50 anos estimado a partir do modelo de
previsão de vida útil adotado, apresentado na Tabela 4-13 para os concretos
convencionais e na Tabela 4-14 para os concretos de alto desempenho. A partir desse
cobrimento, foi calculado volume de concreto necessário em um pilar com vida útil de
50 anos. A Figura 5-22 ilustra esse pilar, no qual fixou-se a altura (h) em 250 cm e a
aresta interna (b) em 30 cm, sendo (a) que representa o cobrimento mínimo de
passivação, a única variável.
Figura 5-22: Representação do pilar
95
A Tabela 5-5 apresenta o volume de concreto convencional necessário para 50
anos de vida útil da estrutura submetidas a diferentes condições de exposição a íons
cloreto. Da mesma forma, a Tabela 5-6 apresenta os volumes para os concretos de alto
desempenho.
Tabela 5-5: Estimativa do volume de concreto convencional necessário para 50 anos de

vida útil do pilar sob diferentes condições de exposição a íons cloreto
Volume de concreto
Cobrimento mínimo
para 50 anos de vida útil
Mistura (cm)
(m³)
Cs = 0,9% Cs = 2,4% Cs = 0,9% Cs= 2,4%
C25 Ref 19,44 35,15 1,186 2,515
C25 CBR10 19,29 34,88 1,176 2,488
C25 CBR15 19,55 35,36 1,194 2,536
C25 CBR 20 19,46 35,20 1,188 2,520
C25 CBU10 16,11 29,14 0,968 1,949
C25 CBU15 16,71 30,22 1,005 2,045
C25 CBU 20 16,63 30,08 1,001 2,032
C25 CAU10 10,30 18,63 0,640 1,131
C25 CAU15 8,87 16,04 0,570 0,963
C25 CAU20 8,02 14,50 0,530 0,870
C25 CBU20 CAU20 12,33 22,31 0,747 1,392
Tabela 5-6: Estimativa do volume de concreto de alto desempenho necessário para 50
anos de vida útil do pilar sob diferentes condições de exposição a íons cloreto
Volume de concreto
Cobrimento mínimo
para 50 anos de vida útil
Mistura (cm)
(m³)
Cs = 0,9% Cs = 2,4% Cs = 0,9% Cs= 2,4%
C60 Ref 8,50 15,37 0,552 0,922
C60 CAC10 5,11 9,24 0,404 0,588
C60 CAC15 3,60 6,52 0,346 0,463
C60 CAC20 2,76 4,99 0,315 0,400
C60 CBU10 7,16 12,94 0,491 0,781
C60 CBU15 7,12 12,88 0,489 0,777
C60 CBU20 7,52 13,61 0,507 0,818
C60 CAU10 6,33 11,45 0,455 0,700
C60 CAU15 4,64 8,39 0,386 0,547
C60 CAU20 4,51 8,16 0,381 0,536
C60 CBU20 CAU20 6,45 11,67 0,460 0,711
Como esperado, quanto mais agressivo a condição de exposição, maior o
volume de concreto para durabilidade desejada. Observa-se ainda a superioridade dos
concretos de alto desempenho frente aos de convencionais. Devido à estrutura de poros
mais densa, os concretos dessa classe reduzem a penetração de agentes agressivos,
como os íons cloreto, estabelecendo uma relação direta entre resistência à compressão
e durabilidade.
96
Entretanto, é importante destacar que as misturas C25 CAU15 e C25 CAU20 da
classe de concretos convencionais apresentam volumes próximos ao do concreto de
referência (C60 Ref) da classe de alto desempenho. Isso se deve ao refinamento da
estrutura de poros resultante da incorporação da CCA ultrafina, que reduziu
drasticamente a penetração de íons cloreto, passando de “alta” no C25 Ref para “baixa”
nas misturas com CCA.
Dessa forma, o índice de durabilidade (Id) apresenta relação entre os indicadores

de impacto ambiental (Tabela 5-4) e o volume de concreto necessário para uma vida útil
de 50 anos da estrutura l (Tabela 5-5 e 5-6):
𝐼𝑑 = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑖𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 × 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑟𝑒𝑡𝑜(50 𝑎𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑑𝑎 ú𝑡𝑖𝑙)
Ressalta-se que como o indicador de impacto ambiental obtido na avaliação

inicial tem como unidade de referência o m³ de concreto, essa normalização é feita pela
multiplicação desse valor pelo volume, em m³, de concreto estimado para essa vida útil.
Desse modo, a unidade do índice de durabilidade é a emissão equivalente, como por
exemplo, kg de CO2 eq para a categoria de mudanças climáticas.
A Figura 5-23 e a Figura 5-24 apresentam os resultados da avaliação de

impactos normalizados pelo indicador de durabilidade para a condição de exposição a
íons cloreto de Cs=0,9% e Cs=2,4%, respectivamente para os concretos convencionais.
O resultado comparativo do índice de durabilidade mostra que todas as misturas

com substituição de cimento por cinzas são menos impactantes do que a mistura de
referência. As misturas que contém CCA ultrafina e a mistura ternária foram as que
apresentados os resultados mais favoráveis, nas quais, para diversas categorias de
impacto, os índices obtidos são inferiores a 50% dos índices da referência.
97
Ao contrário do que ocorreu no índice de resistência à compressão, a

incorporação de CBCA residual não comprometeu a durabilidade do concreto. Com isso,
dado que a produção de 1m³ dessas misturas é menos impactante, o índice de
durabilidade indica vantagens comparativas do seu uso frente ao concreto de referência.
Ressalta-se, no entanto, Cordeiro (2006) realizou outros ensaios de caracterização
relacionados com a durabilidade, como a avaliação de índice de vazios e de absorção
capilar que indicam uma deterioração da qualidade do concreto, sobretudo na mistura
C25 CBR20 (4), com 20% de CBCA residual, o que não é constado pelo ensaio de
penetração iônica e, consequentemente pelo modelo de previsão de vida útil adotado.
A incorporação de CBCA ultrafina, por sua vez, aumenta a durabilidade do

concreto, sendo o teor de 10% o que requer o menor volume do concreto. Com isso, a
mistura C25 CBU10 (5) apresenta índices similares ou até mesmo inferiores ao da
mistura C25 CBU15 (6), mesmo possuindo uma carga de impactos maior. Entretanto,
98
dos três teores estudados, a mistura com 20% (C25 CBU20 (8)) é a que se mostrou
mais vantajosa para a maior parte das categorias estudadas.
Novamente, para as misturas com CCA ultrafina, observa-se que quanto maior
o teor de substituição maior a durabilidade. Dessa forma, há um efeito aditivo no
emprego dessas cinzas. Aos benefícios identificados na avaliação de impactos inicial,
obtidos pela redução da quantidade de cimento, somam-se as vantagens de ser ter um
concreto mais durável, ou seja, cujo volume necessário para atender a vida útil é menor.
Em termos de durabilidade, a mistura ternária se posiciona entre as misturas de

CBCA ultrafina e as de CCA ultrafina. No entanto, o alto teor de substituição de cimento
reduz significativamente a carga de impactos associada à sua produção, principalmente
nas categorias mais influenciadas pelo cimento. O reflexo disso é observado no índice
de durabilidade, no qual os valores se aproximam das misturas com CCA ultrafina.
99
Sob condições mais agressivas, a camada de passivação, para evitar a corrosão,
necessita ser mais espessa, resultado em um maior volume de concreto. Entretanto,
dado que o cobrimento mínimo apresenta relação de área, esse aumento de volume
não ocorre de forma linear. Devido a isso, observa-se que, embora o perfil descrito para
a condição de exposição mais branca permaneça válido, há um maior distanciamento
entre os índices das misturas de CBCA ultrafina e CCA ultrafina e os da mistura de
referência. Como exemplo, a mistura C25 CAU20 (10) na categoria mudanças climáticas
(GWP100) apresentou um índice de durabilidade de 37,5% da referência em Cs= 0,9%
e de 29,1%, em Cs=2,4%.
Na Figura 5-25, constam os valores relativos dos índices de durabilidade para

os concretos de alto desempenho sob a condição de exposição mais branda (Cs= 0,9%)
Cs=0,9%
100
Nos concretos do alto desempenho, todas as misturas com aditivos minerais
apresentam maior durabilidade e menor impacto ambiental associado aos seus ciclos
de vida quando comparadas com o concreto de referência. Como reflexo, a diferença
percentual entre essas misturas e a referência observada na avaliação de impactos
inicial torna-se mais acentuada no índice de durabilidade.
Diferentemente do que ocorre no concreto convencional, o teor ótimo de CBCA

ultrafina, em termos de durabilidade, no concreto de alto desempenho é 15%. Dessa
forma, a mistura C60 CBU10 (16) é, para esse tipo de aditivo, a que apresenta índices
mais desfavoráveis. Por outro lado, a maior redução dos impactos ambientais
relacionados ao maior teor de substituição da mistura C60 CBU20 (18) é prejudicada
pelo acréscimo de volume para a vida útil desejada. Com isso, os índices da C60 CBU15
(17) são similares aos da C60 CBU20 em diversas categorias de impacto, como
ecotoxicidade de águas doces (FAETP), depleção da camada de ozônio (ODP) e
formação de fotooxidantes (POCP). Somente nas categorias mais influenciadas pelo
cimento, o emprego de 20% de CBCA ultrafina se mostra mais benéfico, como
mudanças climáticas (GWP100), acidificação (AD) e eutrofização (EP).
As misturas com CCA são as que apresentam melhores resultados. Dentro de

cada teor de substituição, CCA controlada tem melhor desempenho do que a CCA
ultrafina. A redução do teor de carbono e o consequente aumento da atividade
pozolânica permitiram melhoras nas propriedades mecânicas, como discutido no índice
de resistência à compressão, e na durabilidade dos concretos com CCA controlada
(CORDEIRO, 2006). Com destaque para C60 CAC20 (15) na qual os índices de
durabilidade variam em torno de 50% da referência. O menor valor, 47,4%, foi
observado na categoria de mudanças climática. Em valores absolutos, isso significa que
para construir um pilar para 50 anos de vida útil, são emitidos 267,9 kg de CO2 eq com
o C60 Ref (12) e 126,9 kg de CO2 eq com o C60 CAC20 (15).
O volume de concreto C60 CBU20 CAU20 (22) para uma vida útil de 50 anos é
cerca 45% e 20% maior do necessário das misturas C60 CAC20 (15) e C60 CAU20
(21), respectivamente. Com isso, as vantagens obtidas pelo maior teor de substituição
de cimento são neutralizadas pela menor durabilidade em relação as misturas
mencionadas.
101
A Figura 5-26 apresenta os resultados comparativos do índice de durabilidade
para a condição de exposição mais severa (Cs= 2,4%).
Cs=2,4%
Assim como o observado nos concretos convencionais, a imposição de

condições de exposição mais severas induz a um maior distanciamento de índice de
durabilidade da mistura de referência aos das demais. Utilizando o exemplo mencionado
anteriormente, observa-se que para essa condição de exposição (Cs=2,4%) o índice da
mistura C60 CAC20 (15) para a categoria de mudanças climáticas é, agora, apenas
35,9% do da referência, ao invés de 47,4% na condição mais branda.
102
5.2.4 Avaliação de impactos de ciclo de vida dos concretos
As análises anteriores mostraram a relevância dos indicadores de desempenho

selecionados na avaliação comparativa proposta nesse estudo. Entretanto, a
metodologia da ACV preconiza a normalização por meio de uma unidade funcional.
Dessa forma, a Avaliação de Impactos de Ciclo de Vida (AICV), sendo esse o real
resultado do estudo de ciclo de vida proposto, tem como referência o “volume, em m³,
de concreto necessário para o desenvolvimento de um (01) MPa de resistência à
compressão e um (01) ano de vida útil”, unidade funcional que engloba desempenho
mecânico e durabilidade.
Na construção da unidade funcional, foram considerados os indicadores

resistência à compressão a 28 dias, em MPa, e o tempo de vida útil de uma estrutura,
com 7,5 cm de camada de passivação, exposta a íons cloreto em condições mais
brandas (Cs=0,9%), como apresenta de forma resumida na Tabela 5-7. Ressalta-se,
novamente, que a vida útil foi limitada em 100 anos, sendo essa considera a idade
máxima de projeto. Entretanto, o modelo de previsão de vida útil mostrou que o concreto
C60 CAC20 pode durar até 370 anos.
Tabela 5-7: Unidade funcional, em m³ de concreto por MPa x ano

Concretos Unidade funcional Concretos de Unidade funcional
convencionais (m³ /MPa.ano) alto desempenho (m³ /MPa.ano)
C25 Ref 5,60E-03 C60 Ref 4,22E-04
C25 CBR10 6,63E-03 C60 CAC10 1,62E-04
C25 CBR15 7,53E-03 C60 CAC15 1,44E-04
C25 CBR20 8,10E-03 C60 CAC20 1,39E-04
C25 CBU10 4,35E-03 C60 CBU10 2,96E-04
C25 CBU15 4,58E-03 C60 CBU15 3,06E-04
C25 CBU20 4,47E-03 C60 CBU20 3,48E-04
C25 CAU10 1,30E-03 C60 CAU10 2,34E-04
C25 CAU15 8,58E-04 C60 CAU15 1,58E-04
C25 CAU20 7,00E-04 C60 CAU20 1,43E-04
C25 CBU20 C60 CBU20
1,86E-03 2,52E-04
CAU20 CAU20
Dessa forma, o resultado da AICV, obtidos através da multiplicação dos
resultados da avaliação de impactos ambientais inicial (Tabela 5-4) pela unidade
funcional de cada mistura (Tabela 5-7), é expressa pelo indicador da categoria por MPa
x ano, como mostra a Tabela 5-8. Ressalta-se que esse é o resultado final da Avaliação
de Ciclo de Vida.
103
Tabela 5-8: Resultado final da AICV com a aplicação da unidade funcional para concretos convencionais e de alto desempenho
Mistura Kg de xx eq/MPa x ano (*exceto para ADF (ff) – MJ/MPa x ano)
1 C25 Ref 18,6 E-7 12,17 97,2 E-3 53,3 E-4 206,5 55,5 E-5 2,092 49,7 E-9 21,8 E-5 59,1 E-4 77,0 E-5
2 C25 CBR10 21,4 E-7 13,36 107,6 E-3 58,5 E-4 227,3 60,9 E-5 2,255 55,2 E-9 23,8 E-5 64,2 E-4 84,2 E-5
3 C25 CBR15 24,9 E-7 14,59 118,1 E-3 63,8 E-4 248,6 66,4 E-5 2,437 60,6 E-9 25,8 E-5 69,7 E-4 91,8 E-5
4 C25 CBR 20 25,4 E-7 15,07 122,5 E-3 65,8 E-4 257,1 68,6 E-5 2,488 63,0 E-9 26,5 E-5 71,5 E-4 94,5 E-5
5 C25 CBU10 14,1 E-7 8,83 71,8 E-3 39,3 E-4 150,2 42,9 E-5 1,489 36,5 E-9 16,0 E-5 42,4 E-4 55,7 E-5
6 C25 CBU15 14,7 E-7 9,00 73,8 E-3 40,4 E-4 153,3 45,2 E-5 1,500 37,3 E-9 16,3 E-5 42,9 E-4 56,6 E-5
7 C25 CBU20 14,2 E-7 8,46 70,1 E-3 38,4 E-4 144,4 44,1 E-5 1,395 35,3 E-9 15,4 E-5 40,1 E-4 53,1 E-5
8 C25 CAU10 4,2 E-7 2,66 21,6 E-3 11,8 E-4 44,8 12,7 E-5 0,445 11,0 E-9 4,8 E-5 12,8 E-4 16,8 E-5
9 C25 CAU15 2,8 E-7 1,70 13,9 E-3 7,6 E-4 28,6 8,3 E-5 0,281 7,1 E-9 3,0 E-5 8,1 E-4 10,7 E-5
10 C25 CAU20 2,2 E-7 1,34 11,0 E-3 6,0 E-4 22,5 6,7 E-5 0,218 5,6 E-9 2,4 E-5 6,3 E-4 8,4 E-5
11 C25 CBU20 CAU20 5,6 E-7 2,98 25,7 E-3 13,9 E-4 51,2 17,2 E-5 0,463 12,8 E-9 5,5 E-5 1,4 E-3 18,5 E-5
12 C60 Ref 1,6 E-7 1,19 9,3 E-3 5,2 E-4 19,4 5,4 E-5 0,205 4,8 E-9 2,1 E-5 5,9 E-4 7,6 E-5
13 C60 CAC10 0,6 E-7 0,43 3,4 E-3 1,9 E-4 6,9 2,0 E-5 0,072 1,7 E-9 0,8 E-5 2,1 E-4 2,7 E-5
14 C60 CAC15 0,5 E-7 0,37 2,9 E-3 1,6 E-4 5,9 1,7 E-5 0,061 1,5 E-9 0,7 E-5 1,8 E-4 2,3 E-5
15 C60 CAC20 0,5 E-7 0,34 2,7 E-3 1,5 E-4 5,5 1,6 E-5 0,056 1,4 E-9 0,6 E-5 1,6 E-4 2,1 E-5
16 C60 CBU10 1,1 E-7 0,78 6,2 E-3 3,5 E-4 12,7 3,8 E-5 0,132 3,2 E-9 1,4 E-5 3,8 E-4 4,9 E-5
17 C60 CBU15 1,1 E-7 0,78 6,2 E-3 3,5 E-4 12,7 3,9 E-5 0,130 3,2 E-9 1,4 E-5 3,8 E-4 4,9 E-5
18 C60 CBU20 1,2 E-7 0,85 6,9 E-3 3,9 E-4 13,9 4,4 E-5 0,141 3,5 E-9 1,6 E-5 4,1 E-4 5,4 E-5
19 C60 CAU10 0,8 E-7 0,62 4,9 E-3 2,8 E-4 10,0 2,9 E-5 0,104 2,5 E-9 1,1 E-5 3,0 E-4 3,9 E-5
20 C60 CAU15 0,6 E-7 0,41 3,2 E-3 1,8 E-4 6,5 2,0 E-5 0,067 1,7 E-9 0,7 E-5 2,0 E-4 2,6 E-5
21 C60 CAU20 0,5 E-7 0,36 2,9 E-3 1,6 E-4 5,7 1,8 E-5 0,058 1,5 E-9 0,6 E-5 1,7 E-4 2,2 E-5
22 C60 CBU20 CAU20 0,8 E-7 0,53 4,4 E-3 2,5 E-4 8,5 3,1 E-5 0,081 2,2 E-9 1,0 E-5 2,5 E-4 3,3 E-5
104
Ressalta-se que, ao contrário do constado na Avaliação de impactos inicial (para
1m3), na AICV, os concretos de alto desempenho apresentam menor potencial de
causar impactos em relação aos concretos convencionais. Para a maioria das
categorias de impacto, seus resultados são inferiores em uma ou duas ordens de
grandeza. Isso comprova a necessidade do uso de uma unidade funcional de
desempenho na avaliação, conforme preconiza a metodologia da ACV. A Figura 5-27
exemplifica, através da categoria mudanças climáticas, a diferença entre a avaliação
inicial (GWP100 (m³)), em kg de CO2 eq/ m³ de concreto, e a AICV (GWP100 (UF)), em
kg de CO2 eq/ MPa·ano.
Figura 5-27: Diferença entre a avaliação inicial e AICV na categoria mudanças climáticas
A superioridade dos concretos de alto desempenho indica que a maior eficiência

em termos estruturais e de durabilidade compensa a carga ambiental mais elevada
associada ao seu ciclo de vida. Porém, deve-se destacar o bom desempenho das
misturas convencionais com CCA ultrafina, principalmente da C25 CAU20 (10) cujos
resultados se aproximam dos da mistura de referência de alto desempenho C60 Ref.
105
A Figura 5-28 apresenta o resultado final da AICV dos concretos convencionais,
tendo como parâmetro a mistura de referência, C25 Ref.
Figura 5-28: Resultado final da AICV dos concretos convencionais (25 MPa) com a
aplicação da unidade funcional
A deterioração das propriedades mecânicas causada pela introdução das CBCA
residual, proporcional ao teor de substituição, torna o uso desse aditivo desfavorável em
relação a todas as demais misturas, sendo a C25 CBR20 (4) a que apresenta os piores
resultados. Seus indicadores de categoria de 100% a 40% mais elevados do que os da
mistura de referência C25 Ref (1).
O processo de moagem da CBCA proporciona um significativo aumento da

atividade pozolânica desse aditivo, além do oferecer uma granulometria mais favorável
para empacotamento da estrutura. Com isso, a pequena perda de resistência à
compressão a 28 dias, em relação a referência, é compensada pelos ganhos em
durabilidade e na redução da carga de impactos provocados pela retirada parcial de
cimento da mistura. Destaca-se que a mistura C25 CBU20 (7) é a que apresenta o
melhor equilibro dos indicadores estudados, seguida pela C25 BU10 (5), sendo,
portanto, o teor de 15% o que apresenta o pior resultado (C25 BU15 (6)). Ainda assim,
106
houve uma redução de 20% a 30% nos indicadores de impacto se comparados com a
referência.
No caso da CCA, o efeito cumulativo dos indicadores é notório. A incorporação

desse aditivo mineral provoca redução da carga ambiental do ciclo de vida, melhora do
desempenho mecânico e da durabilidade. Adicionalmente, observa-se que quanto maior
o teor de substituição, melhor é o resultado dos indicadores. Com isso, as misturas de
CCA ultrafina apresentam uma acentuada redução dos resultados, em todas as
categorias de impacto, em comparação a referência. Em geral, a carga de impactos
associados ao ciclo de vida da C25 CAU20 (8) é de aproximadamente 10% da
referência, sendo essa mistura com os melhores resultados para a classe de concretos
convencionais. Já, para a C25 CAU10 (10), os valores variam em torno de 22%, um
pouco inferior ao da mistura ternária (C25 CBU20 CAU20 (11)), que com 40% de
substituição, tem resultados que oscilam entre 22% e 32% da referência.
A Figura 5-29 apresenta o comparativo do resultado da AICV para as misturas

da classe de alto desempenho cujo parâmetro é o concreto de referência C60 Ref.
Figura 5-29: Resultado final da AICV dos concretos de alto desempenho (60 MPa) com a
aplicação da unidade funcional
107
Na classe de alto desempenho, a incorporação dos três aditivos minerais
estudados se mostrou sempre benéfica em relação a referência. Isso se deve não
somente ao expressivo aumento da vida útil, como também na manutenção ou melhora
das propriedades mecânicas dos concretos com cinzas. Adicionalmente, na maior parte
das categorias de impacto estudados, os concretos com aditivos apresentaram menor
potencial de causar impactos do que a referência.
Na avaliação das misturas com CBCA ultrafina, nota-se que as misturas com
10% e 15 % apresentam resultados próximos, evidenciando um equilíbrio entre as
vantagens e desvantagens da aplicação de teores mais elevados de substituição. No
entanto, com 20%, a mistura C60 CBU20 (18) mostra que a redução da carga ambiental
associada ao seu processo produtivo não compensa a perda de desempenho mecânico
em comparação os demais teores estudados. Contudo, o uso da CBCA como aditivo
em concreto de alto desempenho resultou em uma redução na ordem de 20% a 35%
dos impactos quando comparados com o concreto de referência.
Na AICV, é possível notar a superioridade da CCA frente a CBCA. Em todas as

proporções, as misturas contendo CCA apresentaram melhores resultados.
Comparando a CCA ultrafina e a CCA controlada, observa-se que a partir de 15% de
substituição, elas possuem desempenho similar. Apenas a C60 CAU10 (13) apresenta
indicadores expressivamente maiores. Em parte, os resultados se aproximaram devido
à limitação da vida útil das misturas em 100 anos. Na análise do índice de durabilidade,
no qual foi aplicado outro indicador, o volume de concreto para um pilar com vida útil de
50 anos, há uma maior discrepância entre as misturas de CCA controlada, cujo volume
foi menor, e as de CCA ultrafina. De qualquer forma, é relevante destacar que ambos
os aditivos proporcionaram uma significativa redução nos indicadores de categoria de
impacto, no qual os valores foram cerca de 30% dos indicadores do concreto de
referência para as misturas com 20% de substituição.
Por fim, a mistura ternária se posicionou entre as misturas binárias de CBCA e

as de CCA. Com exceção da ecotoxicidade terrestre (TETP), nas demais categorias, a
C60 CBU20 CAU20 (22) apresenta melhores indicadores do que a C60 CAU10 (19).
Com destaque para mudanças climáticas, categoria mais influenciada pelo cimento, na
qual há uma diferença de 11%, em relação à referência, nos indicadores dessas duas
misturas. A mistura ternária apresenta entre 43% e 60% da carga de impactos da
mistura de referência.
108
5.3 Interpretação de ciclo de vida
Diante do objetivo proposto, a Avaliação de Ciclo de Vida realizada permitiu

concluir que o emprego de cinza agroindustriais promove benefícios ambientais em
comparação ao concreto sem adições.
As vantagens do uso de cinza de bagaço da cana-de-açúcar estão

condicionadas ao processo de moagem para a redução da granulometria. Dessa forma,
os concretos com cinza residual tiveram uma maior carga de impactos ambientais em
comparação aos concreto sem adições. Por outro lado, em todos os teores de
substituição, os concretos com CBCA ultrafina apresentaram vantagens ambientais. O
teor ótimo para os concretos convencionais foi de 20% de substituição por CBCA
ultrafina. Entretanto, para os concretos de alto desempenho, esse foi o teor com a maior
carga de impactos ambientais. Nessa classe, os teores de 10% e 15% apresentaram
desempenhos similares e melhores do que 20%.
A cinza da casca de arroz se apresentou como um aditivo de melhor

desempenho ambiental do que a cinza do bagaço da cana-de-açúcar. Para todas as
categorias de impacto analisadas, as misturas com CCA tiveram melhores resultados
do que o concreto de referência e as misturas com CBCA nas duas classes de
resistência estudadas. Na classe convencional, no entanto, observou-se uma maior
discrepância. Constatou-se ainda que quanto maior o teor de substituição aplicado,
maiores são seus benefícios. Comparando a CCA ultrafina e a CCA controlada,
utilizadas no concreto de alto desempenho, constatou-se que a partir de 15% de
substituição há uma aproximação dos desempenhos de suas misturas com os mesmos
teores. Isso se justifica parcialmente pela limitação da vida útil de projeto em 100 anos
na determinação da unidade funcional adotada, que, embora torne a análise mais
realista, prejudica o desempenho da CCA controlada.
A adição de altos teores de CBCA e CCA nas misturas ternárias resultou em

uma redução significativa dos indicadores de categoria de impacto nas duas classes
estudadas. Na convencional, essa redução foi mais acentuada, cerca de 70%, e os
indicadores obtidos foram similares aos da mistura com 10% de CCA ultrafina. Na de
alto desempenho, houve uma menor redução de cerca de 50% em relação a mistura de
referência. Para essa classe, a mistura ternária teve desempenho inferior ao das
misturas com CCA controlada, em todos os teores, e das com CCA ultrafina, a partir de
15% de substituição.
109
6 CONCLUSÕES
6.1 Conclusões da dissertação
A metodologia de Avaliação de Ciclo de Vida se mostrou adequada na avaliação

comparativa entre novos concretos e concretos tradicionais. Através da aplicação da
unidade de referência de desempenho em dois níveis, foi possível incorporar aspectos
relevantes de desempenho mecânico e durabilidade à avaliação de impactos
ambientais. Ao considerar a vida útil, o estudo ainda promove uma modificação na
fronteira inicial “do berço ao portão” delimitada no escopo, ao agregar informações
referentes à fase de uso.
Entre os aditivos minerais estudados, a cinza da casca de arroz foi a que

apresentou melhores resultados nas duas classes de concreto estudadas. Dentro do
escopo do estudo, a redução de impactos em relação a referência chegou a 90% com
a substituição de 20% de cimento por CCA ultrafina. A redução ocorre de forma mais
acentuada nas categorias de impacto mais influenciadas pelo cimento, como as
mudanças climática, a acidificação e a eutrofização. Observou-se ainda que a soma de
resultados positivos no desempenho mecânico e na durabilidade contribuíram para o
melhor desempenho desse aditivo. Sendo assim, a incorporação desse resíduo
agroindustrial se apresenta com uma oportuna possibilidade para a redução dos
impactos da indústria cimenteira e da construção, principalmente na região Sul onde
está concentrada a produção de arroz.
A cinza do bagaço da cana-de-açúcar obtida por meio da moagem ultrafina se

mostrou vantajosa frente ao concreto sem adições tanto para a classe convencional
quanto para a classe de alto desempenho. A pequena perda ou manutenção da
resistência mecânica é compensada pelos ganhos em durabilidade e pela redução dos
impactos ambientais resultante remoção parcial do cimento. Diante da disponibilidade
desse resíduo no pais, conclui-se que a aplicação da CBCA como aditivo mineral, dentro
dos teores estudados, apresenta viabilidade técnica e ambiental, sobretudo na região
Sudeste onde se concentram a produção de cimento e o plantio da cana-de-açúcar
Por fim, ressalta-se que, embora as misturas ternárias tenham apresentados

bons resultados, com redução dos impactos em relação à referência, a indisponibilidade
de resíduos para esse teor de substituição pode ser uma barreira técnica para o
emprego dessas misturas. Adicionalmente, a avaliação ambiental, dentro do escopo
desse estudo, mostrou que a substituição por apenas 20% de cinzas de arroz é mais
benéfica do que a por 40% da mistura ternária, com cinza da casca de arroz (20%) e
cinzas do bagaço da cana-de-açúcar (20%), o que a princípio não justificaria sua
110
aplicação. Contudo, ao considerar de outras variáveis, como custo do cimento,
disponibilidade de cimento e de cinzas em um determinado local, além da expansão do
escopo do estudo com a inclusão de outros cenários de destinação desses resíduos, as
conclusões a serem obtidas poderão ser distintas da apresenta nesse trabalho.
6.2 Sugestões para trabalhos futuros
Esse trabalho visou aplicar a metodologia de Avaliação de Ciclo de Vida como

ferramenta para a quantificação da redução dos impactos ambientais obtida com os
novos materiais, utilizando a substituição parcial de cimento por cinzas agroindustriais
como estudo de caso. Essa ferramenta poderá ser aplicada para avaliar outras
tecnologias de baixo impacto ambiental que vem sendo desenvolvidas. A exemplo disso,
no âmbito do grupo de pesquisa do LABEST/NUMATS/PEC/COPPE, tem-se o emprego
de argilas calcinadas, de cinzas de estação de tratamento de esgoto e de incineração
de resíduos sólidos urbanos, o uso de resíduos de construção e demolição e resíduos
cerâmicos, além dos compósitos com fibras artificiais e naturais, entre outros.
Em relação a metodologia aplicada, um maior detalhamento dos processos

produtivos dos materiais constituintes do concreto tradicional e de novos tecnologias
propostas, através da coleta de dados primários, por exemplo, pode gerar resultados
mais realistas e precisos para as situações estudadas. Adicionalmente, a expansão do
escopo da ACV, incluindo outras etapas, complementará a avaliação, sobretudo em
casos que incluam a reciclagem de materiais. Sugere-se a aplicação de critérios de
alocação de impactos em situações em que subprodutos ou resíduos provenientes de
outros processos produtivos sejam utilizados. Nesses casos ainda, seria interessante
analisar a perda de oportunidade e os produtos evitados com o emprego da tecnologia
proposta. Outro fator relevante a ser estudado é a adequação das metodologias de
avaliação de impactos ambientais à realidade brasileira, visto que, nesse estudo,
utilizou-se metodologias desenvolvidas para a realidade europeia.
Por fim, em relação ao estudo de caso, seria interessante comparar o

desempenho ambiental desses novos concretos, com substituição parcial de cinzas
agroindustriais, frente aos concretos produzidos com cimento Portland com escória de
escória de alto-forno, por ser esse o tipo de cimento mais produzido e utilizado no Brasil.
111
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AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA DE CONCRETOS COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL

DE CIMENTO POR CINZAS DO BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR E DA CASCA DE

Lívia Corrêa Silva

Dissertação de Mestrado apresentada ao

Orientador: Romildo Dias Toledo Filho

Aos membros da banca, Guilherme e Anna, e a Profª Elen, pela disponibilidade

Aos amigos e funcionários do NUMATS, pela colaboração e pela amizade, em

À FAPERJ e ao CNPq pelo apoio financeiro.

AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA DE CONCRETOS COM SUBSTITUIÇÃO PARCIAL

Lívia Corrêa Silva

Orientador: Romildo Dias Toledo Filho

Programa: Engenharia Civil

Essa dissertação teve como objetivo a aplicação da metodologia de Avaliação

LIFE CYCLE ASSESSMENT OF CONCRETE WITH PARTIAL REPLACEMENT OF

Lívia Corrêa Silva

Advisor: Romildo Dias Toledo Filho

Department: Civil Engineering

This dissertation proposed to use Life Cycle Assessment methodology,

1.1 Contextualização da pesquisa.............................................................. 1

1.2 Objetivo ................................................................................................ 2

1.3 Estrutura da dissertação ...................................................................... 2

2 PRINCIPAIS ASPECTOS DO CONCRETO ................................................ 3

2.1 Concreto e seus constituintes .............................................................. 3

2.1.1 Cimento Portland ............................................................................ 3

2.1.2 Água ............................................................................................... 5

2.1.3 Agregados ...................................................................................... 6

2.1.4 Aditivos ........................................................................................... 7

2.2 Concreto e seus aspectos ambientais .................................................. 9

2.2.1 Principais aspectos e impactos ambientais ..................................... 9

2.2.2 Alternativas sustentáveis .............................................................. 11

2.3 Cenário brasileiro ............................................................................... 12

2.3.1 Produção de cimento .................................................................... 13

2.3.2 Oferta de aditivos minerais............................................................ 15

3 AVALIAÇÃO DE CICLO DE VIDA............................................................ 20

3.1 Contextualização histórica ................................................................. 20

3.2 Metodologia da ACV .......................................................................... 21

3.2.1 Objetivo e escopo ......................................................................... 22

3.2.2 Análise de inventário ..................................................................... 26

3.2.3 Avaliação de impactos .................................................................. 27

3.2.4 Interpretação ................................................................................. 29

3.3 Revisão bibligráfica: estudos de ACV sobre concreto ........................ 29

3.3.1 ACV de cimento ............................................................................ 30

3.3.2 ACV de concreto ........................................................................... 36

4.1.1 Descrição dos concretos ............................................................... 46

4.1.2 Desempenho mecânico ................................................................ 49

4.1.3 Durabilidade .................................................................................. 50

4.1.4 Determinação da unidade funcional .............................................. 60

4.2 Inventário de ciclo de vida .................................................................. 61

4.2.1 Descrição dos materiais e seus processos ................................... 61

4.2.2 Produção do concreto ................................................................... 68

4.2.3 Dados de entrada no SimaPro ...................................................... 68

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .............................................................. 70

5.1 Avaliação de impactos ambientais dos materiais constituintes ........... 71

5.2 Avaliação dos concretos .................................................................... 77

5.2.1 Influência dos materiais constituintes ............................................ 79

5.2.2 Avaliação de impactos ambientais inicial ...................................... 84

5.2.3 Influência dos indicadores de desempenho .................................. 88

5.2.4 Avaliação de impactos de ciclo de vida dos concretos ................ 103

5.3 Interpretação de ciclo de vida .......................................................... 109

6 CONCLUSÕES ....................................................................................... 110

6.1 Conclusões da dissertação .............................................................. 110

6.2 Sugestões para trabalhos futuros..................................................... 111

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................. 112