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Rector
Director Académico
PRESENTACIÓN 1
Ing. Edgar Fidel Toledo Matus
INTRODUCCIÓN 2
Director de Vinculación
UNIDAD I 3
1.1 INTRODUCCIÓN 4
Ing. Rubén Abad Osorio
OBJETIVO 4
Director de la Carrera de Mantenimiento Industrial
CAPÍTULO I EL TORNO Y SU DESCRIPCIÓN 4
1.3 Director
ACCESORIOS de la Carrera
DE TORNO de Tecnologías
Y DISPOSITIVOS de la Información y
DE SUJECIÓN 7
Comunicación
1.3.1 PERNO ROMPIBLES Y EMBRAGUES DESLIZANTES 8
MA. José A. Sarricolea Valencia
1.3.2 DISPOSITIVOS PARA SUJECIÓN DE LA PIEZA DE TRABAJO 8
Coordinador General CECUTcC
1.3.2.1 PUNTOS DEL TORNO O DE CENTRAR 8
Ing. Javier A. Acosta Bravo
1.3.2.2 MANDRILES (CHUCKS) 9
Coordinador de Educación Continua
1.3.2.3 PERRO DE TORNO (PERROS DE ARRASTRE) 11
1.4 HERRAMIENTAS DE CORTE DEL TORNO 12
2.2 EQUIVALENCIAS 17
Además deberá conocer las herramientas de corte del torno y las reglas de
seguridad para la operación del torno.
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INTRODUCCIÓN
El torno moderno opera a partir del mismo principio básico. La pieza de trabajo se
sostiene y se gira sobre su eje mientras la herramienta de corte avanza sobre las
líneas del corte deseado, el torno es una de las maquinas-herramienta más
versátil utilizadas en la industria. Con los aditamentos adecuados, el torno puede
utilizarse para operaciones de torneado, hacer conos, formado, cortar tornillos,
refrentado, taladrado, mandrilado, rechazado, esmerilado y pulido. Las
operaciones de corte se realizaran con una herramienta de corte que avanza ya
sea paralelamente o en un ángulo recto respecto al eje de la pieza de trabajo. La
herramienta de corte también puede avanzar con un ángulo relativo al eje de la
pieza de trabajo, para maquinar conos y ángulos.
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OBJETIVOS
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CAPÍTULO I EL TORNO Y SU DESCRIPCIÓN
Las partes principales del torno son la bancada (y guías), el cabezal, la caja de
engranajes de cambio rápido, el carro longitudinal, el carro transversal, el carro
auxiliar, husillo principal, barras de corte automático, barra de roscado y el
contrapunto. En la imagen 1. Se puede apreciar las partes que conforman al torno.
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2
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Imagen 1. Partes del torno convencional
1.2.1 BANCADA
La bancada es una pieza fundida pesada y robusta, hecha para soportar las partes
de trabajo del torno. En su sección superior están las guías maquinadas que guían
y alinean las partes principales del torno.
1.2.2 CABEZAL
El cabezal está fijado sobre el lado izquierdo de la bancada. El husillo del cabezal,
un eje cilíndrico y hueco soportado por cojinetes, proporciona el impulso a través
de los engranes desde el motor a los dispositivos de sujeción de la pieza de
trabajo. Puede ajustarse un centro vivo, un plato o un mandril al extremo del
husillo, para sujetar y dirigir la pieza de trabajo.
El centro vivo tiene una punta de 60° que proporciona el apoyo para que el trabajo
gire entre centros.
Los husillos del cabezal pueden ser propulsados ya sea por una banda con polea
escalonada, o por engranes de trasmisión en el cabezal. Los tornos con propulsión
por polea escalonada se conocen generalmente como tornos de banda; el torno
propulsado por engranes se conoce como torno de cabezal por engranes.
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de diferente tamaño, da a la varilla de avance y al tornillo guía varias velocidades
para operaciones de torneado y de corte de roscas. La varilla de avance avanza al
carro longitudinal para operaciones de torneado cuando se acopla la palanca de
avance automático. El tornillo guía avanza el carro longitudinal en operaciones de
corte de roscas cuando se acopla la palanca de tuerca partida.
1.2.5 CONTRAPUNTO
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ajustarse para torneado cónico o paralelo mediante dos tornillos en su base. El
contrapunto puede fijarse en cualquier posición a lo largo de la bancada del torno
mediante la abrazadera del contrapunto. El husillo del contrapunto tiene un cono
interno para recibir al centro muerto, que proporciona el apoyo en el extremo del
lado derecho de la pieza de trabajo.
Para evitar daños al mecanismo de avance por una sobrecarga o un par de torsión
repentinos, algunos tornos están equipados ya sea con pernos rompibles o
embragues deslizantes. Los pernos rompibles, usualmente hechos de latón,
pueden localizarse en la varilla de avance, tornillo guía y tren de engranajes
finales. Los embragues deslizantes de resorte se encuentran solamente en la
varilla de avance.
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La mayoría de las operaciones de torno pueden llevarse a cabo entre puntos del
torno. Las piezas de trabajo que se van a tornear entre centros deben tener una
perforación central taladrada en cada extremo (usualmente a 60°) para dar una
superficie de apoyo, que permita a la pieza girar sobre los puntos. Estos
solamente soportan la pieza en tanto que se realizan las operaciones de corte.
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1.3.2.2 MANDRILES (CHUCKS)
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Se ajusta un adaptador especial al cono del husillo del cabezal, y se inserta una
barra hueca en el extremo opuesto del husillo. Cuando gira el volante (y la barra),
introduce la boquilla al adaptador cónico, provocando que la boquilla apriete
alrededor de la pieza.
El perro de torno tipo abrazadera tiene un rango más amplio que las otras clases y
puede utilizarse en piezas de trabajo redondas, cuadradas, rectangulares y de
forma irregular.
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1.4 HERRAMIENTAS DE CORTE DEL TORNO
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hacer cortes en cualquier dirección, y para operaciones de maquinado en general.
Este tipo de portaherramientas se designa con la letra S.
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La función principal de un sistema herramental modular es reducir el costo de
mantener un inventario de herramientas grande. La unidad de abrazadera básica o
la torreta de los tornos convencionales, que entra en la ranura en T del soporte
compuesto, puede sujetar una variedad de módulos de herramienta de corte.
Cualquier combinación de herramientas de corte (tornear, ranura, roscar, moletear,
tronzar, taladrar, torneado interior, etc.) Puede montarse en la torreta de cola de
milano rápidamente y con precisión.
Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos
para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier
pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. Para ello la
mayoría de tornos tienen una pantalla de protección. Pero también de suma
importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la
máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo.
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debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente
engrasada.
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1.7 REGLAS DE SEGURIDAD PARA LA OPERACIÓN DEL TORNO
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14. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que ayude al
operador, pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause
demasiado resplandor.
2.2 EQUIVALENCIAS
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Definición: un metro es la longitud que en el vacío recorre la luz durante un 1/299
792 458 de segundo.
Se adoptaron los múltiplos (deca para 10 veces, hecto para 100 veces, kilo para
1.000 veces y miria para 10.000 veces), submúltiplos (deci para 0,1; centi para
0,01 y mili para 0,001).
Los submúltiplos son los mismos que se aplican a la unidad fundamental del
sistema métrico que es el metro: deci, centi y mili; por lo tanto, aplicados estos
submúltiplos al milímetro, debemos expresarnos de la siguiente forma:
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−Centésimas de mm= 0,01 mm
−Milésimas de mm= 0,001 mm. También conocido como micro metro [Em=1 x 10-6
m] que es la millonésima parte de la unidad de la unidad de medida [m]. Los
términos micrones y micras no son los correctos para definir esta unidad.
Equivalencias
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El calibre, también denominado pie de rey, pie de metro, pie o coliza o Vernier, es
un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde
centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro = 0,1 mm, 1/20 de
milímetro = 0,05 mm, 1/50 de milímetro = 0,02 mm). En la escala de las pulgadas
tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de
pulgadas.
2 7 5
1 6 8 4
Consta de una “regla” con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza
otra destinada a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de
1/10, 1/20 y 1/50 de milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la
parte superior y en su extremo, permite y la superior en pulgadas. A continuación
se describen las partes que integran el pie de rey o Vernier.
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3. Coliza para medida de profundidades.
La regla del instrumento es graduada en 1mm. La escala del nonio está dividida
en 50 partes de
0,02 mm y cada quinta parte está numerada de 1 a 10, que significan decimales.
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Imagen 4. Medidas con el Vernier
13,72 mm es su medida
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Existen en el mercado calibres de pie de rey de tres tipos, los de lectura grabada
directa, los de lectura con reloj analógico y los de lectura digital. Tal como se
muestra en la imagen 5.
El sistema consiste en una regla sobre la que se han grabado una serie de
divisiones según el sistema de unidades empleado, y una corredera o carro móvil,
con un fiel o punto de medida, que se mueve a lo largo de la regla. Ta como se
muestra en la imagen 6.
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Imagen 7. División del nonio
Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se ideó
una segunda escala que se denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera
y cuyo punto cero es el fiel de referencia. El nonio o vernier es esta segunda
escala, no el instrumento de medida o el tipo de medida a realizar, tanto si es una
medición lineal, angular, o de otra naturaleza, y sea cual fuere la unidad de
medida. Esto es, si empleamos una regla para hacer una medida, solo podemos
apreciar hasta la división más pequeña de esta regla; si además disponemos de
una segunda escala, llamada nonio o vernier, podemos distinguir valores más
pequeños.
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los que el punto 0 del nonio coincide con una división de la regla el punto diez del
nonio también lo hace.
Cuando la división uno del nonio coincide con una división de la regla, el fiel está
separado 0,1 adelante. De modo general, el fiel indica el número entero de
divisiones de la regla, y el nonio indica su posición entre dos divisiones sucesivas
de la regla.
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Imagen 9. Forma correcta de medir con el micrómetro
Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados
mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una
escala grabada, la cual puede incorporar un nonio. La longitud máxima
mensurable con el micrómetro de exteriores es de 25 mm normalmente, si bien
también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para
cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm.
Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo,
necesario pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de
fuerza que pudiera ser causante de una disminución en la precisión.
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2.11 PARTES DEL MICRÓMETRO
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro
(como "metal duro") para evitar el desgaste así como optimizar la medida.
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3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele
también tener la superficie en metal duro para evitar desgaste.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, sobre la línea longitudinal que sirve de
referencia, y que presenta las divisiones de milímetros enteros y las de los medios
milímetros. Cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.
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2.13 MODO DE USO DEL MICRÓMETRO
Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la
medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la
escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.
En la primera fotografía se ve un micrómetro que en la parte inferior de la escala
longitudinal tiene grabada la división de 5 mm, y en la parte superior se aprecia la
división del medio milímetro. En la escala del tambor la división 28 coincide con la
línea central de la escala longitudinal, por lo tanto la medida realizada por el
micrómetro es:
Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de tener las dos
escalas de la primera fotografía, presenta un nonio. En la segunda fotografía,
pueden verse en detalle las escalas de este modelo; la escala longitudinal
presenta las divisiones de los milímetros y de los medios mm en el lado inferior de
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la línea del cilindro, la escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del
cilindro presenta una escala nonio de 10 divisiones numerada cada dos.
En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala
del tambor, lo que indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del
tambor.
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3.- TIPOS DE MAQUINADOS EN EL TORNO
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3.2. Desbaste: Quitar las partes más duras o ásperas de un material que se va
trabajar.
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3.3. Moleteado: Es la operación que tiene por objeto producir una superficie
áspera o rugosa, para que se adhiera a la mano, con el fin de sujetarla o girarla
más fácilmente. La superficie sobre la que se hace el moleteado normalmente es
cilíndrica.
moleteado
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3.4. Taladrado: El taladrado es la operación que consiste en efectuar un hueco
cilíndrico en un cuerpo mediante una herramienta de denominada broca, esto se
hace con un movimiento de rotación y de alimentación.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el
centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se
sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del
contrapunto si el diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado
son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que
se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el
proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino
que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o
equipamientos que tenga
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3.5. Torneado esférico. El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene
ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque,
programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo
realizará de forma perfecta.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para
conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una
plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o
rasqueta para darle el ajuste final
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3.6. Segado o tronzado. Se llama segado a la operación de torneado que se
realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza
correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma.
Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de
acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie.
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3.8. Chaflanado. El chaflanado es una operación de torneado muy común que
consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes
con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El
chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace
atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.
Proceso de chaflanado
3.9. Mecanizado de excéntricas. Una excéntrica es una pieza que tiene dos o
más cilindros con distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los
cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un cuerpo de
revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una
excéntrica es necesario primero realizar los puntos de apoyo de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos
Cigüeñales excéntricos.
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3.10. Mecanizado de espirales. Una espiral es una rosca tallada en un disco
plano y mecanizado en un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro
transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el
cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca
espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es
la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la
apertura y cierre de las garras.
3.11. Roscado en torno paralelo. Una de las tareas que pueden ejecutarse en
un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores
sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales
incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que facilita esta tarea y evita
montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras.
De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas
velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran
variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de
aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es
una caja de cambios.
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
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Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta
a la hora de realizar una rosca en un torno:
3 Flanco Flanco
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
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interna de un cono, o de un cono truncado. Al roscado de un cilindro se lo llama
rosca cilíndrica y al efectuado en un cono o en un cono truncado, rosca cónica.
Tipo de paso grueso: UNC y NC. Se recomienda para usos generales donde no
se requieren pasos más finos.
Tipos de paso fino: UNF y NF. Esencialmente igual a la primitiva serie SAE,
recomendada para la mayoría de los trabajos en la industria automotriz y
aeronáutica.
Tipos de paso extrafino: UNEF y NEF. Igual que la vieja serie SAE fina, se
recomienda para usar en materiales de paredes finas o cuando se requiere un
gran número de filetes en una longitud dada.
Tipo de ocho hilos. SN. En esta serie hay ocho hilos por pulgada todos los
diámetros desde 1 a 6 pulgadas. Esta serie es recomendada para las uniones de
cañerías, pernos de pistón y otros cierres donde se establece una tensión inicial
en el elemento de cierre para resistir presión de vapor, agua, etc.
Serie de doce filetes; 12UN y 12N. Esta serie tiene doce hilos por pulgada para
diámetros que van de ½ a 6 pulgadas. Los tamaños de ½ a 1 ¾ pulgadas se usan
en calderería.
Serie de dieciséis filetes: 16UN y 16N. Esta serie tienen dieciséis por pulgada y
abarca diámetros que van desde ¾ hasta 6 pulgadas. Se usan en una amplia
variedad de aplicaciones, tales como collares de ajuste, retén, etc. que requieren
un filete muy fino.
Rosca acmé.
Rosca cuadrada.
Rosca normal americana para tubos, es la rosca cónica normal que se usa en
uniones de caños en Estados Unidos.
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Rosca Métrica Normal Internacional: se usa mucho en tornillos de medida métrica
fabricados en el continente europeo.
Rosca acmé
Rosca cuadrada
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3.13. Usos y aplicaciones. Las roscas cónicas se usan en uniones de cañerías
y en algunas otras aplicaciones donde se requieren uniones herméticas para
líquidos. Las cilíndricas, por el contrario, son usadas en una gran variedad de
aplicaciones. El uso más común es en piezas tales como conexiones, tornillos y
tuercas, o como parte integral de piezas. Sin embargo, también se usan para
trasmitir movimientos de motores, como el husillo principal de los tornos y otras
máquinas- herramientas y para proveer movimientos precisos y controlados para
efectuar mediciones, como en los calibres micrométricos.
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comerciales se hacen por laminación. En algunos casos, para roscados grandes
se usa el laminado en caliente.
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3.16. Las roscas de perfil trapezoidal, se emplean para elementos que han de
realizar el movimiento de desplazamiento reiteradamente. Típicamente se
emplean para convertir giros en desplazamientos y viceversa. Un ejemplo muy
común se emplea en taburetes de altura regulable. La norma DIN 103 establece
una normalización de este tipo de roscas, con ángulo de 30º en el perfil del filete.
Se denominan mediante el símbolo “Tr” el diámetro nominal, el signo “x” y el paso.
Si tiene más de un hilo se continúa escribiendo la letra “P” y la dimensión
(coeficiente entre el paso y el número de hilos) en mm.
Este mismo tipo de perfil pero con los bordes redondeados constituye la rosca con
perfil redondo que se indica con el símbolo “Rd” en vez de “Tr”
En tornillería común, para uniones fijas, se emplea la rosca métrica ISO, definida
por la UNE17-701 y normalizada por la UNE 17-702. Se muestra en la figura 4 el
perfil para un diámetro de rosca nominal d y un paso p. El parámetro h es la altura
del triángulo primitivo formado por los encuentros de las caras laterales de los
filetes. La denominación se hace mediante la letra “M” seguida del diámetro
nominal en milímetros. Si el paso no es el grueso se escribe el símbolo “x” y el
Fig. 2
Otro tipo de perfil de rosca común es la rosca cortante en la que el filete tiene
sección casi triangular. Se emplea en carpintería, tanto de madera como de
aluminio, en todos aquellos usos en que el propio tornillo aterraja el material base.
En la norma UNE 17-008 se recomienda el empleo de unos diámetros nominales y
los correspondientes diámetros interiores, pasos y anchuras del canto del filete.
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Este tipo de rosca se indica con el símbolo “Rc” seguido del diámetro nominal y si
es necesario la indicación de la mencionada norma.
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad
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Pinzas cónicas portaherramientas. Los diferentes tornos mecanizan los conos
de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningún problema porque,
programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y
longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
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CAPITULO 4. MANUFACTURA DE PIEZAS EN EL TORNO CONVENCIONAL
Pasos:
5.- Poner los grados del cálculo en el carro auxiliar y maquinar el cono.
7.- limar las aristas y dar acabado con lija del 350.
7.- Limar las aristas y dar el acabado con lija del número 350.
2.- Maquinar con el buril de desbaste hasta acotar diámetro con una tolerancia de .
010” y la longitud de 1 7/8”
5.- Hacer barreno de 1/2” ajustar medida con la barra para interiores.
7.- Limar las aristas y dar acabado con lija del número 350.
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