Capitulo I

1. Marco teórico

1.1. Máquinas de herramientas convencionales

Las máquinas de herramientas convencionales y las maquinas en general son

dos cosas distintas. Cuando consideramos un grupo, las primeras pueden
fabricar una máquina herramienta, mientras que no se da en las maquinas en
general. El torno, la fresadora, rectificadora, etc., son máquinas de herramientas
convencionales. Una máquina de coser o una maquina separadora del grano de
maíz son máquinas pero no máquinas de herramientas.
La definición exacta que se le puede dar es: “Una máquina herramienta es una
maquina accionada mecánicamente, capaz de sujetar y sostener la pieza de
trabajo y la herramienta, y simultáneamente dirigir y guiar la herramienta de corte
o la pieza de trabajo, o ambas, para realizar diversas operaciones de corte de
metales para dar diferentes formas y dimensiones.”(Bawa, 2007, p.2).

1.1.1. Funciones de las máquinas de herramientas convencionales

Estas son:
 Sostener la pieza que se va a trabajar para maquinizarla.
 sostener la herramienta de corte que se utilizara.
 Ejercer el movimiento que se necesita en la pieza de trabajo.
 Regular la velocidad tanto de corte como de avance de la herramienta
y pieza de trabajo.
 Sostener los varios accesorios para realizar las diferentes operaciones.
Cabe recalcar que en el taller se utiliza dos tipos de máquinas de herramientas
para: producir diferentes formas y dar acabados superficiales.

1.1.2. Clasificación de las máquinas de herramientas convencionales

a) Clasificación en base al tipo de superficie que genera:

 Máquinas de herramientas para trabajo cilíndrico: torno mecánico,

torno revolver, etc.
 Máquinas de herramientas de superficie plana: fresadora, cepillo, etc.

b) Clasificación en base al propósito de la máquina de herramienta:

 De propósito único.
 De propósito múltiple.
 De propósito especial.
 Máquina de transferencia.
  Controlada numéricamente.

c) Clasificación en base al tamaño de viruta:

 Máquinas de herramientas que usan herramientas de corte: torno,

fresadora, etc.
 Máquinas de herramientas que usan abrasivos: rectificadora, pulidora,
etc.

1.1.3. Torno

Es la maquina más importante que puede haber en un taller. Principalmente se

utilizaba para tornear madera, después que Maudslay desarrollo el carro
deslizante en 1800, este se ha ido revolucionado que ahora existen muchos
tornos en diferentes tamaños y formas.
El torno retira el material rotando la pieza de trabajo contra una herramienta de
corte en un solo punto. Las partes que se maquinan se sujetan en medio de dos
soportes estables llamados puntos o centros, o mediante alguna otra
herramienta como un mandril universal que atornilla o asegura el extremo del
husillo.

1.1.3.1. Clasificación de los tornos

Los tornos como ya mencionamos se distribuyen de varias maneras: respecto a

su tamaño, diseño, método de transmisión y propósito. De manera que se
clasifican así:
a) Torno rápido:
 Torno para el trabajo de la madera.
 Torno de conformado de metales.
 Torno de torneado de metales.
 Torno de pulido.
 Torno para herramientas.
 Torno de torreta.
 Torno revolver.
 Torno para propósito especial.
 Torno automático.

b) Torno mecánico:
 Torno de transmisión de polea cónica escalonada.
 Torno de engranes.
 Torno de velocidad variable.

c) Torno de banco.
1.1.3.2. Partes principales de un torno

Figura 1 Torno y sus partes: 1. Punto giratorio, 2. Mandril universal, 3. Husillo principal, 4. Engranaje de
giro, 5.polea cónica, 6. Contramarcha, 7. Engrane y rodamiento del husillo, 8. Rodamiento, 9. Engranaje
conector, 10. Engrane intermedio, 11. Engrane del tornillo, 12. Guías de la bancada, 13. Cremallera, 14.
Tornillo de avance, 15. a) Carro; b) tablero, 16. Bancada, 17. Avance manual longitudinal, 18. Avance
mecánico longitudinal, 19. Avance mecánico transversal, 20. Palanca de media tuerca, 21.
Portaherramientas, 22. Herramienta, 23. Avance del soporte compuesto, 24. Soporte, 25. Avance manual
transversal, 26. Punto fijo, 27. Manguito del cabezal móvil, 28. Tuerca de sujeción, 29. Tornillo de ajuste,
30. Manija del carro móvil, 31. Motor, 32. Polea cónica de la flecha intermedia, 33. Polea, 34. Polea del
motor, 35. Ventilación para enfriamiento por aire del motor, 36. Banda, 37. Soporte de la transición, 38.
Engrane de inversión directa, 39. Perilla de selección de rosca, 40. Cabezal móvil, 41. Cabezal. (Bawa,
2007)

Figura 2 Bandas de torno: (1.3.4) Guías en V, (2) Guías planas. (Bawa, 2007)
Figura 3 Cabezal móvil: a) carro, b) carro transversal, c) corredera compuesta, d) portaherramientas, e)
caja del tablero, f) manija manual del carro, g) palanca de avance mecánico, h) media tuerca, i) palanca de
cambio de avance, j) cremallera, k) placa giratoria, y l) tornillo de avance. (Bawa, 2007)

Figura 4 a) carro transversal y corredera compuesta: A. portaherramientas, B. corredera compuesta, C., D.

tuercas de sujeción, E. carro transversal. b) uso de una calza: A. carro transversal, B. tuerca de sujeción,
C. tornillo de ajuste, D. calza. (Bawa, 2007)

Figura 5 Portaherramientas utilizados en el torneado (Bawa, 2007)

Figura 6 Puntos de tornos: a) punto ordinario, b) punto con punta, c) punto con bola, d) medio punto, e)
punto sin fricción (A: rodamiento de rodillos cónicos, B: rodamiento axial), f) punto para tubo. (Bawa, 2007)

Figura 7 Tipos de platos para torno: a) plato de cuatro mordazas independientes, b) plato universal de tres
mordazas, y c) plato compuesto. (Bawa, 2007)
Figura 8 Accesorios de mandriles: a) bloque plano de empaque, b) placa puente, c) bloque escalonado, d)
bloque fijo de sujeción, e) bloque universal de sujeción, f) bloque en V, g) placa angular y h) abrazadera en
L. (Bawa, 2007)

Figura 9 Procedimientos para sostener una pieza de trabajo en el mandril y el cabezal móvil. (Bawa, 2007)

Figura 10 mandriles: a) mandril sólido, b) mandril de expansión, c) mandril de tuerca. (Bawa, 2007)
1.1.3.3. Operaciones realizadas en un torno

Torneado: el torneado comprende en varios procesos de remoción de material

de la superficie exterior de una pieza de trabajo que nos sirve para la obtención
de superficies acabadas estas pueden ser de diámetro uniforme, escalonadas,
cónicas o contorneadas.
Refrendado: el refrendado es el proceso de producir superficies planas en un
torno.
Taladrado: es el proceso de producir agujeros en la pieza de trabajo con la
utilización de brocas. Generalmente en un torno el taladrado se realiza en el
centro de la pieza de trabajo.

Figura 11 taladrado en un torno con una broca de zanco cónico mantada en el cabezal móvil. (Bawa, 2007)

Escariado: es el proceso de agrandar agujeros a tamaños precisos, siempre se

realiza después del taladrado.
Fresado: en un torno, la operación de fresado se realiza mediante el cortador
girando contra la pieza de trabajo. Este proceso se lo usa para fresar piezas de
trabajo donde no se puede utilizar una fresadora.
Rectificado: la operación de rectificado se realiza después de un torneado de
desbaste, para proporcionar un acabado preciso a la pieza de trabajo, retirando
una pequeña cantidad de material.
Perforado: al proceso de retirar material de un agujero en la pieza de trabajo se
llama perforado. La herramienta de corte rasura una delgada capa de material
con un tamaño preciso.
Figura 12 a) barra de perforado y portaherramientas, b) operación de perforado en un torno. (Bawa, 2007)

Abocardar: al proceso de perforar un agujero a más de un diámetro sobre el

mismo eje se le conoce como abocardado. El abocardado es necesario para
recibir la cabeza de un tornillo con cabeza hexagonal hueca.
Moleteado: al proceso de producción de superficies rugosas en una pieza de
trabajo haciendo una serie de muescas o depresiones sobre ella se le conoce
como moleteado.

Figura 13 a) ajuste de la herramienta de moleteado, b) operación de moleteado en un torno. (Bawa, 2007)

Roscado: al proceso de cortar roscas en una pieza de trabajo se le conoce como
roscado. El roscado externo es el proceso de cortar roscas en la superficie
exterior de la pieza de trabajo. El roscado interno es el proceso de cortar roscas
en la superficie o parte interior de un agujero.
Devanado de resortes: al proceso de producir un resorte se le conoce como
devanado de resortes. Es similar al roscado y se realiza guiando el alambre
alrededor de un mandril para que las vueltas tengan una distancia fija de
separación.
Conformado: es el proceso de producir un artículo simétrico circular delgado
oprimiendo la parte rotatoria con una herramienta sin filo.
Formación de rodillos: es otra forma del proceso de conformado, en el que
una herramienta endurecida se utiliza con alta presión.

1.1.3.4. Normas de seguridad del torno

a) Los interruptores y palancas de embrague de los tornos, se han de

asegurar para que no sean accionados involuntaria mente.
b) Las ruedas dentadas, correas de transmisión, acoplamientos, e incluso
los ejes lisos, deben ser protegidos por cubiertas.
c) El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra. El cuadro
eléctrico al que esté conectado el torno debe estar provisto de un
interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente que
las carcasas de protección de los engranajes y transmisiones vayan
provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta
en marcha M torno cunado las protecciones no estén cerradas.
d) Las comprobaciones, mediciones, correcciones, sustitución de piezas,
herramientas, etc. deben ser realizadas con el torno completamente
parado.
(Rosales, 2006)
ANTES DE TORNEAR
a) Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de
torneado, se realizarán las comprobaciones siguientes:
b) Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, están correctamente
colocados.
c) Que la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su
movimiento no encontrará obstáculos.
d) Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
e) Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del
portaherramientas.
f) Que la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada.
g) Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
 h) Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada
y que la palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien
apretada.
i) Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y
transmisiones están correctamente colocados y fijados.
j) Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno,
que pueda caer o salir despedida.
k) Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte
trasera del cabezal comprobar que la barra está cubierta por una
protección guía, en toda su longitud.
l) Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada.
m) Que la pantalla transparente de protección contra proyecciones de
virutas y taladrinas se encuentra bien situada.
(Rosales, 2006)
DURANTE EL TORNEADO
a) Para trabajar, el tornero se situará de forma segura, lo más separado
que pueda de las partes que giran. Las manos deben estar sobre los
volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro, el contrapunto, ni
el cabezal.
b) Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben
realizarse con el torno completamente parado; especialmente las
siguientes: sujetar la pieza cambiar la herramienta medir o comprobar
el acabado limpiar ajustar protecciones o realizar reparaciones situar
o dirigir el chorro de taladrina alejarse o abandonar el puesto de
trabajo
c) No se debe frenar nunca el plato con la mano.
d) Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de
seguridad. En caso contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre
corriente con un aro de seguridad.
e) Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano
izquierda. La mano derecha sujetará la lima por la punta.
f) Trabajando con tela esmeril en el torno, deben tomarse algunas
precauciones.
g) A poder ser, no aplicarla tela esmeril sobre la pieza sujetándola
directamente con las manos.
h) Se puede esmerilar sin peligro utilizando una lima o una tablilla como
soporte de la tela esmeril.
i) Es muy peligroso introducir la tela esmeril con el dedo, para pulir la
parte interior de una pieza; lo seguro es hacerlo con la lija enrollada
en un palo cilíndrico.
j) Para medir, esmerilar, la cuchilla deberá protegerse con un trapo o un
capuchón de cuero.
(Rosales, 2006)
1.1.3.5. Equipos o ropa de trabajo del torno

Protección Personal.

 Antes de hacer funcionar la máquina, el personal debe vestir: braga

con mangas cortas, lentes, zapatos de seguridad.
 Los trabajadores deben utilizar anteojos de seguridad contra
impactos (transparentes), sobre todo cuando se mecanizan metales
duros, frágiles o quebradizos.
 Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben
llevarse ceñidas a la muñeca.
 Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y
pinchazos, así como contra caídas de piezas pesadas.
 Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas
en el cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
 Así mismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, deben
recogerse bajo gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga.
(Jose, 2006)
Orden y Limpieza.

 Debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, útiles y

accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
 La zona de trabajo y las inmediaciones de la máquina deben
mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite.
 Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que
esto suceda.
 La máquina debe mantenerse en perfecto estado de conservación,
limpia y correctamente engrasada.
(Jose, 2006)