20-3-2018

Práctica estudiantil
Grupo Familia Planta
Cajicá
Informe de actividades realizadas No.1

Marcela Gineth Rodríguez Contreras

Estudiante Ingeniería química
Correo: mgrodriguezc@unal.edu.co
Universidad Nacional de Colombia sede Bogotá
Facultad de Ingeniería. Departamento de Ingeniería Química y Ambiental
Contenido
Resumen.............................................................................................................................................. 1
1. Introducción ................................................................................................................................ 1
2. Reconocimiento general del proceso de producción de pulpa -PP ........................................... 2
3. Funcionamiento de la máquina de papel (MP) e información sobre fieltros ........................... 3
3.1. Máquina de papel ............................................................................................................... 3
3.1.1. Zona de formación ...................................................................................................... 3
3.1.2. Zona de prensado ....................................................................................................... 5
3.1.3. Zona de secado ........................................................................................................... 6
3.2. Fieltros................................................................................................................................. 6
3.2.1. Control a fieltros y actividades experimentales ........................................................ 8
3.1.2. Alimentación del modelo matemático ............................................................................ 9
4. Otras actividades realizadas .................................................................................................... 11
5.1. Análisis de variables etapa de blanqueamiento en MP6 ..................................................... 11
5.1.1. Sustento y definición de experimentos .......................................................................... 11
5.1.2. Metodología experimental ............................................................................................ 13
5.2. Protocolo de ensayo dosificación Fennopol 725................................................................... 13
5.2.1. Sustento .......................................................................................................................... 14
5.2.2. Metodología experimental y pruebas de análisis ......................................................... 15
Referencias ....................................................................................................................................... 18

Resumen
En el presente informe se presenta lo realizado y aprendido en los seis meses de práctica en Grupo
Familia Planta Cajicá, detallando las funciones realizadas y dando un mayor enfoque en el proyecto
del modelamiento del comportamiento matemático de los fieltros.

1. Introducción
En Colombia, la industria papelera y de cartón en general tiene alto impacto tanto en la generación
de empleo como en los temas de sostenibilidad. Como prueba de lo dicho, la Encuesta Anual Ma-
nufacturera (EAM) realizada por el DANE en 2015 señala que este sector industrial generó ganancias
superiores a los siete mil millones de pesos, obteniendo un porcentaje de participación del 3,4%
dentro de los sectores que concentran la mayor parte de la producción bruta nacional [1], gene-
rando más de 80 mil empleos y teniendo participación en los PIB nacional e industrial del 2,5% y
4,2% respectivamente [2]. Con respecto al aspecto de sostenibilidad, la mayoría de la materia prima
utilizada es reciclada, destacándose el caso de Grupo Familia, donde el 75% de los insumos corres-

1
ponden a material reciclado [3]. Grupo Familia en sus sedes Planta Cajicá y Zona Franca se especia-
liza en la producción de papel Tissue, el cual se caracteriza por cumplir especificaciones para uso
doméstico derivándose de este, productos como el papel higiénico y la toalla de cocina.

2. Reconocimiento general del proceso de producción de pulpa -PP

El Proceso de producción de papel tissue en Grupo Familia Planta Cajicá consta de dos grandes cla-
sificaciones: PP (preparación de pulpa o pasta) y MP (preparación de papel), las cuales aplican tanto
para Planta Cajicá (PP6; MP6) como para Zona Franca (PP7, MP7). En ambas plantas se trabaja tanto
con fibra virgen como con papel reciclado, por lo que el objetivo principal de la sección PP es tratar
y preparar la pulpa proveniente de papel reciclado para su posterior mezcla con pulpa de fibra virgen
y formación de la hoja en MP. A continuación se describe un bosquejo general del proceso, el cual
consta de varias etapas:

 Desintegración de la materia prima: es la etapa inicial del proceso, donde se trata por sepa-
rado la fibra virgen y la reciclada en dos pulpers independientes a los cuales les ingresa agua
y en el caso de la materia reciclada, una corriente de jabón que permite la eliminación de
contaminantes en etapas posteriores.
 Limpezas de alta densidad: la pulpa con jabón proveniente de la etapa de pulpeo contiene
contaminantes de gran tamaño de partícula, los cuales se eliminan por la acción de tres
equipo en el siguiente orden: dos limpiadores de alta densidad (LCA), los cuales rechazan el
material de mayor tamaño (metal, plástico, etc) que no se desintegra en la pulpa; un screen
horizontal (SH01) que recibe el aceptado de los LCA y remueve gomas de gran tamaño. El
aceptado del screen horizontal pasa al screen vertical (SV01) mientras que el rechazo pasa
al diabolo, siendo el objetivo de los dos equipos recircular pulpa que pueda quedar atrapada
entre los desechos.
 Destintado: recibe el aceptado de los proceso de limpieza gruesa y su objetivo es retirar
contaminantes más finos y tintas por medio de inyectores de aire que separan los contami-
nantes de la pulpa por flotación. El aceptado de esta etapa continua a la sección de limpieza
fina.
 Limpieza fina: consta de cuatro baterías de limpiadores de baja densidad (LCB) que remue-
ven contaminantes que avanzaron en el proceso debido a su pequeño tamaño de partícula.
Dichas baterías disminuyen el tamaño y la cantidad de los limpiadores conforme va reci-
biendo rechazos de tal manera que la primera batería envía su aceptado a espesamiento y
su rechazo a la segunda batería. La última etapa de esta limpieza envía su aceptado a la
tercera batería y su rechazo al DFR, el cual remueve las arenillas finales.
 Espesamiento: El equipo encargado de esta etapa se conoce como DNT, el cual permite el
espesamiento de la pulpa de un 0,81% al 9% de consistencia por medio del desgote propi-
ciado por la malla que transporta la pulpa por un sistema de rodillos. Luego de este paso, la
pulpa llega a un tornillo espesador (PRT), que compacta la pulpa y por prensado la lleva
hasta un 30% de consistencia.

2
  Blanqueo: El aceptado del PRT llega al Kneader por medio de tornillos transportadores; en
este punto se agrega soda cáustica y peróxido de hidrógeno para realizar un blanquea-
miento de tipo oxidativo. En el Kneader se propician las condiciones de temperatura para la
reacción oxidativa. El calentamiento se realiza con vapor de baja presión y se lleva la pulpa
hasta temperaturas de entre 70 y 90OC para ser llevada a la torre de blanqueo y cumplir con
tiempos de residencia aproximado de dos horas.
 Limpieza final: con el fin de asegurar que la pulpa pase con la menor cantidad de contami-
nantes posible a la máquina e papel, lluego del blanqueo oxidativo se lleva a un screen ver-
tical (SV002) para remover los contaminantes que sobrevivieron a las anteriores etapas de
limpieza.
 Blanqueo reductivo: esta etapa adicional es exclusiva de PP7 y se requiere el uso se agentes
reductivos y dióxido de carbono para blanquear adecuadamente.

3. Funcionamiento de la máquina de papel (MP) e información sobre fieltros

3.1. Máquina de papel
Las máquinas de papel que se tienen en Grupo Familia, tanto en Planta Cajicá como en Zona Franca,
consta de tres zonas principales:
 Zona de formación
 Zona de prensado
 Zona de secado

Cada una de estas zonas tiene representación en el siguiente esquema:

3
”

2
”
Figura 1. Esquema disposición de rodillería en máquinas papeleras. De derecha a izquierda: 1) Zona de formación 2)
Zona de Prensado 3) Zona de secado. Fuente: Manuales Grupo Familia Planta Cajicá [4]

3.1.1. Zona de formación

En esta etapa se da el paso de la pulpa por de una caja de entrada (Headbox) para formar la hoja,
esto con la ayuda de la malla soportada por los rodillos de esta zona: la Headbox dispersa la pulpa
en suspensión entre el rodillo cabecero y el formador a lo ancho de estos, para sacar una hoja del-
gada cuya consistencia se aproxima al 22%. Dicha hoja será transportada hasta el fieltro por la malla,
donde por diferencias tanto de suavidad, como de tensión superficial entre los materiales, la hoja
será entregada a la zona de prensado.

3
 Figura 2. Esquema de formación de la hoja. Fuente: Manuales Grupo Familia Planta Cajicá [4].

En esta sección se destacan principalmente dos elementos, excluyendo la disposición de la rodille-

ría:
 Headbox (Caja de entrada)
Tiene como función distribuir la pulpa en lo ancho de la malla a una velocidad uniforme y
en dirección de la máquina. También cumple la función de crear turbulencia para evitar
floculación de fibra. Por medio de microajustes, los cuales varían la apertura de los labios
de la caja (27 en total), se modifica el gramaje del papel. Las variables de operación que se
manejan son las siguientes:
- Consistencia de la pulpa: es ideal que sea baja para dar una buena formación de
hoja.
- Temperatura de la pulpa: se relaciona con la consistencia de la misma, influyendo
en la calidad del drenaje de la pulpa..
- Relación de velocidad chorro-tela: definida como la relación de velocidades entre el
chorro de pulpa y la malla, tiene valores ideales entre 50 y 150 m/min.

 Malla de formación
Está tejida en monofilamentos de poliéster que tiene como función ayudar a la formación
de la hoja, además del drenaje de agua y la retención de fibras cortas. Para su acondiciona-
miento se requieren 8 duchas diferentes, las cuales se distribuyen en todo el recorrido de
la malla. Se estima que el tiempo de vida útil de esta sea de 90 días, por lo que se tiene
seguimiento sobre los factores que definen la vida útil de la misma:
 Uso de minerales como carga de papel
 Abrasividad de la rodillería
 Desgaste mecánico

 Sistema de rodillería

4
 La zona de formación se identifica por la presencia de 5 rodillos, los cuales cumplen las
siguientes funciones a saber: a) Rodillo formador (Encargado de eliminar la mayor can-
tidad de agua presente en la pulpa proveniente de la headbox, con la ayuda del rodillo
cabecero) b)Rodillo cabecero (Facilita el drenaje y la formación de la hoja) c) Estabiliza-
dor (mantiene el movimiento de la tela) d)Tensor de malla (tensa y permite el movi-
miento de la malla) e)Rodillo guía (Facilita el trayecto de la tela. Cuenta con el sensor
de tensión al lado mando).

3.1.2. Zona de prensado

La zona de prensado tiene como objetivo principal disminuir los requerimientos en la zona de se-
cado (posterior), por lo que se vale del uso del fieltro como transportador de la hoja hasta el punto
de prensado (NIP) usando como transporte el sistema de rodillos 1 al 8 de la Figura 1. El prensado
como tal se da en el NIP, el cual se define como el punto de contacto entre el rodillo succión prensa
y el yankee. En el caso de las plantas de Grupo Familia este controla la presión, ofreciendo resisten-
cia mecánica a la compresión y siendo ideal para papeles de bajo gramaje, alto refinado y drenaje
de agua rápido.

El prensado consta de cuatro fases:

 Saturación de la hoja: eliminación del aire entre las fibras. El agua satura la hoja
 Saturación del fieltro: desgote de la hoja y paso al fieltro.
 Expansión del fieltro: El fieltro se expande para poder recibir más agua de la hoja. Esla etapa
de mayor secado en el papel.
 Re humectación de la hoja: Se crea un cambio en la dirección del vacío, lo que cambia la
dirección del agua – ahora va del fieltro a la hoja-. Esta situación debe evitarse, por eso la
entrega de la hoja a yankee debe ser rápida.

a) b)

c) d)

5
 Figura 3. Fases de la zona de prensado: a) Saturación de la hoja. b) Saturación del fieltro. c) Expansión del fieltro. d)
Rehumectación de la hoja

3.1.3. Zona de secado

La zona de secado se identifica por la presencia del yankee, el cual es un cilindro hueco, acanalado
en la carcaza, que se alimenta con vapor y seca la hoja por conducción de calor mediante el contacto
con esta. Adicionalmente se cuenta con dos campanas inyectoras de aire llamadas Hood, que cubren
parte del yankee y mejoran la operación de secado.

Dado que el yankee es la parte más importante dentro de los equipos de secado, se manejan quí-
micos especiales que permiten la adhesión de la hoja al mismo y lo protegen de afectos corrosivos.
Estos químicos se mezclan previamente para ser dosificados por medio de duchas de abanico que
se encuentran a lo largo del yankee y operan a una presión de 5 bar:
 Coating: permite la adhesión de la hoja al yankee luego de pasar por el NIP. Puede ser tanto
de origen natural como sintético. Además de permitir dicho contracto, le da al producto
propiedades tales como suavidad, bulk y capacidad de adsorción.
 Release: material sintético cuya función es ablandar el Coating para favorecer la separación
de la hoja del yankee, paso que se da gracias a la acción de una cuchilla crepadora que
trabaja a una presión de 2,7 bar en las dos máquinas. También brinda lubricación a dicha
cuchilla garantizando una duración en máquina de mínimo tres horas antes de rectificación.
 MAP: mono fosfato de amonio. Agente anticorrosivo dosificado en dilución al 5% en MP7 y
al 10% p/p en MP6. Al mezclarse primero con el coating brinda una capa de protección al
yankee, permitiendo corregir irregularidades del mismo que puedan afectar la calidad de la
hoja de papel.

Luego de la acción del secado, la separación de la hoja por medio de la cuchilla mencionada le brinda
al papel el efecto de crepado, el cual genera “crestas” en la hoja permitiendo dar un efecto de alar-
gamiento de la hoja y suavidad de la misma. La calidad del crepado depende de la presión de la
cuchilla y del ángulo de la misma, el cual se trabaja normalmente entre 15O y 45O. La presión ejercida
por la cuchilla es de 2,7 bar para MP6 y MP7.

3.2. Fieltros
El fieltro se define como una tela sin fin que consta de dos partes fundamentales: una malla o tejido
base y la napa o velo. El tejido base está hecho de Nylon y puede ser diseñado en formas de mono
o multifilamentos; cada forma le da diferentes propiedades al papel, afectando la calidad del mismo.

6
La napa se une a la malla por medio de agujado: este proceso define propiedades tales como la
permeabilidad del fieltro [4].

En un fieltro se encuentran, entre otras, las siguientes propiedades:

 Peso base: se define como masa por unidad de área (g/m2). Su medición es indicativo del
volumen vacío del fieltro y, por lo tanto, de su capacidad para recibir agua sin elevar el con-
sumo de energía en la fase del secado.
 Relación entre napa-base: relación entre la masa de fibras de napa y la masa del tejido base.
Influye sobre la compactación del fieltro y su capacidad de desagüe.
 Permeabilidad en agua: debe ser mínima para poder drenar agua adecuadamente.

Teniendo como funciones principales:

Fieltro

Funciones básicas

Mecánicas Termodinámicas

Superficie
Transf. de masa
adecuada

Transporte de la
Transf. de calor
hoja

Protección de la
hoja

Figura 4. Funciones básicas del fieltro

7
3.2.1. Control a fieltros y actividades experimentales
Peso base

Nuevos Permeabilidad

Calibre

Permeabilidad

Calibre
Control en
En máquina
fieltros
Tensión

Perfil de
humedad

Calibre

Usados Peso base

Remoción de
contaminantes*

Figura 5. Propiedades de control en cada fase del fieltro

*La remoción de contaminantes se hace dependiendo de la naturaleza de los mismos: se realiza

extracción con dicloromentano para remover contaminantes orgánicos. En el caso del material inor-
gánico se realiza un perfil de cenizas. Para cada contaminante se estima que en una muestra de 20
gramos de fieltro, puede haber como máximo 2,5% de cenizas y 2,5% de orgánicos (stickies), para
un 5% global.

La vida útil de un fieltro se estima por lo general en 40 días. Como medida más exacta, se toma el
número de ciclos, los cuales se definen como
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 (𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 =
𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑒𝑙𝑡𝑟𝑜 (𝑚)
El objetivo para las plantas Cajica y zona franca se fija en 2500000. Sin embargo, en las plantas se
presenta que dicho estimativo no cumple con la realidad, pues en los históricos de vestiduras pro-
porcionados por la planta se han encontrado fieltros cuya duración no supera los 15 días de servicio.
Se tiene como objetivo no solo encontrar un modelo matemático que muestre el comportamiento
del fieltro mientras está en operación sin importar el proveedor y que tenga en cuenta todas las
variables de control de la máquina y su impacto en la vida útil de la vestidura: el modelamiento que
se busca también permitirá tener un mejor conocimiento del funcionamiento de la máquina.

8
Con base en lo presentado anteriormente se plantean las siguientes actividades:
 Continuar con el muestreo y análisis de los fieltros desmontados
 Revisar el modelamiento propuesto actualmente

3.1.2. Alimentación del modelo matemático

El modelo matemático planteado por los anteriores pasantes presenta diferencias significativas en-
tre planta y planta, esto considerando las diferencias de funcionamiento entre las mismas. Así
mismo cabe destacar que con las constantes mejoras se presentan los resultados del primer año de
alimentación de datos, siendo necesario un año más para dar una primera evaluación del modelo y
sugerir valores ideales para el fieltro. A continuación se presentan los modelos planteados para cada
planta, los cuales permiten la aproximación de los siguientes parámetros, los cuales son destacados
en el cumplimiento del objetivo:

 Producción Total: es necesario tener en cuenta toda la pulpa que pasa sobre el fieltro y que
provocan un uso de este. Es por ello que se debe tener en cuenta además del papel enro-
llado en el reel, también las pérdidas del repulper, los cambios de cuchillas y las complica-
ciones que se presentan para enhebrar la hoja nuevamente.

 Consumo Energético: el consumo energético de la maquina está dado por un proceso me-
cánico y otro térmico, donde se incluye os consumos de las bombas de vacío, el gas de las
calderas, el gas de los quemadores para el Hood, etc.

 Pérdidas por eficiencia: se relaciona directamente con la velocidad de la máquina y ade-

más se requiere que se optimice el consumo energético necesariamente; así, se define
esta variable con las condiciones de diseño de la máquina y la producción ideal

a) Correlaciones MP6
Para la planta MP6 se ha definido la siguiente función, la cual busca encontrar los valores de per-
meabilidad, calibre y peso base que se adaptan mejor a la máquina:

𝑎𝛼 ∗ 𝑏 𝛽
𝑦= 𝜔∗
𝑐 𝛾 ∗ 𝑑𝛿 ∗ 𝑒 𝜀
ln(𝑦) = 𝜔1 + 𝛼 ln(a) + 𝛽 ln(b) + 𝛾 ln(c) − 𝛿 ln(d) − 𝜀 ln(e)
Tabla 1. Variables asociadas al modelo matemático de MP6

9
Para la alimentación del modelo se hacen las siguientes consideraciones: primero, no se debe ali-
mentar al modelo la información relacionada con fieltros accidentados, pues se busca modelar el
comportamiento de los fieltros en condiciones normales de operación; segundo, para las correla-
ciones, se elimina la variable e (horas de arranque), esto teniendo en cuenta que dicho tiempo no
constituye en la mayoría de los casos más del 2% del tiempo total del fieltro en máquina.
Tabla 2. Correlaciones modelo MP6
COEFICIENTES

Coefi- R2
Variable de Diseño ciente R2 ajus- a0 a1 a2 a3 a4 a5
tado

Mo- Peso base (g/m2) 0,636 0,404 0,007 5,95463 -0,00610 0,25343 0,00222 -0,10092 -
delo Permeabilidad (cfm) 0,519 0,269 -0,218 -6,77778 0,07521 0,51170 -0,09625 -0,98021 -
2017
Calibre (mm) 0,695 0,482 0,137 2,90325 -0,02021 0,30655 0,03708 0,26335 -

b) Correlaciones MP7
Para MP7, además de los parámetros tenidos en cuenta para la MP6, se toma como variable inde-
pendiente la producción de papel que implica uso de resistencia en húmedo, por llo que la ecuación
toma la siguiente forma:

ln(𝑦) = 𝜔1 + 𝛼 ln(a) + 𝛽 ln(b) + 𝛾 ln(c) − 𝛿 ln(d) − 𝜀 ln(e) − 𝜁 ln(f)

Tabla 3. Variables asociadas al modelo matemático de MP7

Para la alimentación de este modelo, se tienen en cuenta las mismas consideraciones que para la
MP6, dando como resultado los siguientes coeficientes:
Tabla 4. Correlaciones MP7
COEFICIENTES

R2
Coefi- 2
Variable de Diseño R ajus- a0 a1 a2 a3 a5 a4 a6
ciente
tado

Peso base (g/m2) 0,488 0,238 0,106 6,659 0,038 0,311 0,001 0,039 -0,052 -

10
MPM Permeabilidad (cfm) 0,642 0,412 0,311 5,789 -0,253 -1,235 -0,009 -0,050 0,236 -
2017 Calibre (mm) 0,591 0,349 0,237 -1,388 0,126 1,328 -0,012 0,060 -0,130 -

4. Otras actividades realizadas

5.1. Análisis de variables etapa de blanqueamiento en MP6
Con el fin de reducir los costos asociados a la etapa de blanqueamiento en el proceso de producción
de papel, específicamente en MP6, se realiza una corrida de ensayos teniendo como base una ex-
perimentación inicial llevada a cabo previamente con el mismo objetivo, de la cual se desprende el
siguiente sustento:

5.1.1. Sustento y definición de experimentos

Los ensayos correspondientes al proyecto, corresponden al blanqueamiento oxidativo llevado a
cabo en PP6, cuyo esquema general se muestra en la figura 10, destacando un punto de muestreo
para evaluación de calidad del proceso, donde se mide pH y peróxido residual. La etapa se identifi-
can cuatro reactivos principales:

 Cartán, el cual funciona como estabilizador del peróxido de hidrógeno.

 Soda Caustica, como regulador de pH.
 Peróxido de hidrógeno, agente blanqueador.
 Blanqueador óptico, agente blanqueador que ingresa a MP6 para corregir pequeños fallos en
las especificaciones de blancura.
 Matizante: Complemento del blanqueador óptico. Cumple con la misma función de corrección
de blancura.

Se conoce que el blanqueador óptico es una especialidad química de alto costo, por lo que se busca
disminuir su consumo mediante la optimización de las etapas previas a MP6.

11
 AGUA TRATAMIENTO DE
PROCESOS PREVIOS
AGUAS
AGUA

PULPA

Recepción de Cartan
ETAPAS DE
REFINACIÓN

DNT

CARTÁN PULPA

Recepción de NaOH PULPA

PULPA
TANQUE DE
BLANEAMIENTO
Tiempo residencia: 2h
PRT
NaOH MP7
Recepción de H2O2 PULPA

PULPA

KNEADER
PULPA
T: 75-85ºC

Recepción de TT
blanqueador óptico
Muestreo

H2O2

Figura 6. Esquema general proceso de blanqueamiento

Previamente se llevó a cabo la identificación de las variables que afectan el proceso, siendo estas:
la temperatura de Kneader, las cantidades de soda y peróxido que ingresan al sistema y el tiempo
de residencia en la torre de blanqueo. Para dichas variables se realizó un diseño de experimentos
de tipo factorial con dos niveles de la siguiente manera:

Tabla 5. Diseño de experimentos

Nivel Bajo Alto
Temperatura (Varia- 75ºC 90ºC
ble fija del nivel)
Factores de análisis - Cantidad de soda
- Cantidad de peróxido
- Tiempo de residencia

Utilizando la relación,
Donde:
𝑁𝑜. 𝐸𝑥𝑝 = 𝑁 𝑘
N: cantidad de niveles (2)
k: cantidad de factores (3)
Se determinó que para un nivel deben hacerse como mínimo 8 experimentos, para los cuales, los
factores de análisis tienen el siguiente comportamiento:

12
 NaOH: 0.1ml (bajo)
1 ml (alto)

Para muestra de 25g

de pulpa del proceso H2O2: 0.2ml (bajo)
acondicionada con 2 ml (alto)
Cartán

Tiempo de residencia:
30 minutos (bajo)
2 horas (alto)

Figura 7. Comportamiento de los factores de acuerdo al nivel

Dado que cada ensayo requiere un duplicado, la cantidad total de muestras es 32, pudiéndose des-
cartar aquellas combinaciones en las que la cantidad de soda supere la de peróxido, pues en ensayos
previos se determinó que la blancura en estos casos no cumple especificaciones.

5.1.2. Metodología experimental

Medir pH

Adicionar peróxido y Llevar la muestra

soda de acuerdo a la preparada a baño
INICIO Pesar 25g de pulpa combinación de maría* durante el
experimentos a tiempo de
ejecutar residencia**

Realizar hojas de Medir blancura de la

FIN
mano hoja

Figura 8. Procedimiento experimental ensayos de blanqueamiento.

*El baño maría se hizo con agua hirviendo cuando la temperatura fue de 75OC y con aceite térmico
cuando fue de 90OC.
** Para corroborar los tiempo de residencia utilizados, ver Figura 7.

5.2. Protocolo de ensayo dosificación Fennopol 725

Con el objetivo de mejorar la retención de fibra y cenizas en la máquina de papel sin afectar la
estabilidad y productividad de la máquina, se propone la implementación del producto Fennopol
725, fabricado por la compañía Kemira y distribuido a través de Sulfoquímica. Con el fin de determi-
nar la eficacia del producto, fue establecido un protocolo de ensayo para el seguimiento de variables
con duración inicial de 30 días y para el cual los practicantes universitarios cumplen una función de
apoyo al área de calidad:

13

Producto a probar
Área de realización de la
prueba
Frecuencia del segui-
miento
Puntos de muestreo
Variables de seguimiento
Tabla 6. Información relevante protocolo de ensayo
Fennopol 725
Máquina de papel MP6
Dos veces por turno
- Cabeza superior de má- - Entrada del clarificador
quina CL003
- Cabeza inferior de máquina - Salida del clarificador CL003
- Canalón - Producto terminado
- Carga iónica - Cenizas en el papel
- Retención de máquina - Potencial Z
- Retención de cenizas - Eficiencia del clarificador
CL003

5.2.1. Sustento
A continuación se presenta un breve sustento teórico del ensayo, el cual incluye información del
producto de prueba y de las variables de seguimiento seleccionadas.

- Información del producto

Fennopol 725 es un tipo de acrilamida, de color blanco, pH entre 3 y 4.5, densidad de 1,2 g/ml
y viscosidad menor a 3000 cp [5]. Funciona como agente mejorador de retención y drenaje,
presentando beneficios en el proceso de elaboración de papel tussue tales como el control y la
reducción de contaminantes y de sólidos en aguas clarificadas hasta de un 50% [6].

- Variables de seguimiento
 Carga iónica
Indica el aporte de finos y demás partículas de carga aniónica en una solución. Es una me-
dida indirecta de la cantidad de interferentes presentes durante la formación de la hoja de
papel [7], los cuales pueden interferir con la acción de Fennopol 725, puesto que al ser de
carácter catiónico, se neutraliza con los contaminantes en lugar de adherirse a la fibra y
retenerla. Se mide en las cabezas de la máquina y el clarificador 3, usando un equipo Mütek
y reportando el resultado en µeq/l. Se busca que la demanda de carga del sistema durante
la aplicación del producto se encuentre entre -130 y -150 µeq/l para garantizar la correcta
fijación del producto de prueba a la fibra del papel.

 Retención en máquina
Se evalúa a partir de la medición de las consistencias de las cabezas de máquina y del cana-
lón, siendo un indicativo de la eficacia del producto al retener más fibra. Se determina
usando la ecuación 1.

𝐶𝐻𝐵 − 𝐶𝐶
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100 (1)
𝐶𝐻𝐵
Donde:

14
 CHB: promedio de las consistencias de las cabezas superior e inferior de máquina
CC: consistencia del canalón

 Retención de cenizas
Se determinan tanto en las cabezas como en el clarificador CL003. Como medida de la efi-
ciencia del producto, la cantidad de cenizas en una muestra determinada se establece con
la ecuación 2, teniendo como valores estándar para las cabezas entre el 3 y el 10%.

𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎
% 𝐶𝑒𝑛𝑖𝑧𝑎𝑠 = ∗ 100 (2)
𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑜𝑠
 Cenizas en el papel
Se determina con una muestra de la hoja recién fabricada. Se tienen como valores acepta-
dos dentro de la planta aquellos porcentajes entre 0,1 y 1%. Se determina usando la ecua-
ción 2, teniendo en cuenta que los gramos de muestra en este caso corresponden a los
gramos de papel.

 Potencial Z
Es un indicativo de la repulsión o atracción de cargas en partículas coloidales [7]. Debe de-
terminarse con un equipo Mütek haciendo su medición en la pulpa de la muestra, procu-
rando que la consistencia de la misma no sea superior al 3%. Se reportan resultados para
las cabezas de máquina en mV. Se tienen valores alrededor de los -16 mV como estándar.

 Eficiencia en el clarificador CL003

Dicha eficiencia se evaluará con las consistencias y la turbidez de la entrada y salida del
equipo. La consistencia en este caso debe ser reportada en partes por millón (ppm) y la
turbiedad en NTU.

5.2.2. Metodología experimental y pruebas de análisis

A continuación se muestran los procedimientos experimentales de los ensayos realizados, cuyos
resultados parciales, fueron debidamente reportados en la hoja electrónica conjunta existente en
el cuarto de control MP6.

- Carga iónica

15
 Tomar 10mL de la En la consola de mando,
Se aconseja filtrar las Introducir el agitador y
muestra filtrada y encender el sistema y
INICIO muestras para remover la Purgar el sistema asegurar el sistema
colocarlos en el esperar 30 segundos a su
pulpa completo al equipo
recipiente del sistema estabilización

Preparar la adición de
Purgar el recipiente y el Tomar el resultado luego
titulante catiónico e
FIN agitador con agua de que el equipo de por
iniciar el ensayo desde la
destilada terminado el ensayo
consola

Figura 9. Esquema realización pruebas de carga iónica

- Retención en máquina

Pesar los gramos de Filtrar la muestra pesada Secar el papel con el

Llevar el papel seco al
INICIO muestra necesarios para usando papel filtro filtrado en el horno
desecador
los ensayos* cualitativo durante 20 minutos

Pesar el sistema y
FIN calcular las
consistencias**

Figura 10. Esquema evaluación de la retención en máquina

* La cantidad a pesar varía dependiendo de si la muestra a considerar corresponde al canalón.

En este caso, es aconsejable tomar 200g de muestra debido a la baja consistencia, mientras que
para las cabezas y el clarificador es suficiente con 100g.
** La consistencia de cualquier muestra se calcula con la ecuación 3:

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑎𝑝𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑖𝑠𝑡. = ∗ 100 (3)
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑧𝑎

Se expresa en porcentaje para el caso de las cabezas de máquina y el canalón. Para el clarifica-
dor, multiplicar por 1.000.000 y reportar en ppm.

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- Retención de cenizas/cenizas en papel

Pesar una cantidad de

muestra determinada y
INICIO
filtrarla con papel filtro
cuantitativo*
Pesar el papel con la
Llevar el papel al horno
Llevar al desecador muestra y registrar el
por 20 minutos
dato

Sacar los crisoles y pesar Levar los crisoles a una Alistar crisoles cerámicos
Calcular el contenido de
FIN el contenido final, previo mufla a 525ºC por dos limpios y secos para
cenizas***
acondicionamiento horas** depositar la muestra.

Figura 11. Esquema determinación de cenizas

*En el caso de la muestra de papel, pesar directamente entre 1 y 2 gramos

** Acorde con el estándar TAPPI T 211 [8]
***Usando la ecuación 2

- Potencial Z

Revisar que el filtro del

Encender el equipo y
equipo Mütek este libre Preparar 500mL de
INICIO colocar los electrodos Iniciar la medición
de pulpa de ensayos muestra para la medición
correspondientes
pasados

Registrar el resultado y
FIN
limpiar el equipo

Figura 12. Esquema determinación de potencial Z

- Eficiencia en clarificador CL003

Tomar las consistencias Medir turbiedad con el

INICIO de la entrada y salida del turbidímetro y reportar FIN
clarificador* en NTU

Figura 13. Esquema análisis en clarificador CL003

* Revisar procedimiento para la retención en máquina (ver Figura 10)

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Referencias

[1] DANE, «Boletín Técnico Encuesta Anual Manufacturera -EAM- 2015,» 09 Diciembre 2016. [En
línea]. Available:
http://www.dane.gov.co/files/investigaciones/boletines/eam/boletin_eam_2015.pdf. [Último
acceso: 06 Noviembre 2017].

[2] Revista Dinero, «Industria papelera genera más de 80 mil empleos,» 2014 Octubre 2014. [En
línea]. Available: http://www.dinero.com/empresas/articulo/twosides-colombia-iniciativa-
cadena-papel/202562. [Último acceso: 06 Noviembre 2017].

[3] Diario La República, «Industria del papel reutiliza 71% de las materias primas,» Marzo 2017.
[En línea]. Available: https://www.larepublica.co/responsabilidad-social/industria-del-papel-
reutiliza-71-de-las-materias-primas-2487276. [Último acceso: 06 Noviembre 2017].

[4] Grupo Familia, «Manuales Grupo Familia Planta Cajicá».

[5] Grupo Familia S.A., «Protocolo de ensayo disificación Fennopol 725,» 2017.

[6] Kemira, «Fennopol FP,» [En línea]. Available: http://www.kemira.com/en/industries-

applications/pages/fennopol-fp.aspx. [Último acceso: 08 .10 .2017].

[7] J. . L. Martínez Ávila, Estudio del comportamiento electro-reológico de suspensiones de fibras

celulósicas bajo la influencia de aditivos químicos funcionales utilizados ampliamente en la
industria papelera (agentes de retención y drenaje)., Medellín: Universidad Nacional de
Colombia, Facultad de Minas. Escuela de Ingeniería de Materiales, 2012.

[8] IPS, «TAPPI T 211 Ash Test 525C,» [En línea]. Available: https://ipstesting.com/find-a-
test/tappi-test-methods/tappi-t-211-ash-test-525c/. [Último acceso: 08 Octubre 2017].

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