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1.

1 TABLA COMPARATIVA SOBRE LOS DIFERENTES TIPOS DE CONTROL EN LA INDUSTRIA

Un SCI es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema,
a fin de reducir las probabilidades de fallo y obtener los resultados deseados. Sin embargo, existen diferentes maneras de
realizar esta tarea, por diferentes maneras me refiero a diferentes tipos y configuraciones de SCIs que serían los siguientes:
Sistema de Control Distribuido (SCD), Sistemas de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (SCADA), Controladores
Lógicos Programables o Autómatas Programables (PLC).

SCD
 Son capaces de controlar procesos industriales dentro de la misma zona
geográfica.
 Se utilizan ampliamente en industrias basadas en procesos.
 Estos sistemas están interconectados con la red corporativa para proporcionar a
las operaciones de negocio una visión de la producción.
SCADA
 Están altamente distribuidos y se utilizan para controlar activos dispersos
geográficamente. Donde la adquisición y control de datos son críticos para la
operación o funcionamiento del sistema.

 Los sistemas SCADA están diseñados para recoger información de campo y


transferirla a una instalación informática central.

 Un operador puede supervisar o controlar centralizadamente un sistema completo


en tiempo real.

 Estos sistemas están diseñados para ser tolerantes a fallos con gran redundancia
integrada en la arquitectura del sistema.

La diferencia principal entre sistemas los SCD y los sistemas SCADA es que es que
los primeros distribuyen los componentes de control mientras que los segundos
son centralizados.

Para ilustrar cual sería el diseño de un sistema SCADA se muestra la siguiente imagen:
PLC

Por último, encontramos los controladores lógicos programables o PLCs, los cuales son
dispositivos informáticos de estado sólido que controlan equipos y procesos industriales.

Los PLCs se utilizan


bastante en sistemas
SCADA y SCD, sin
embargo, en muchas
ocasiones son los
componentes primarios
de configuraciones de
sistemas de control más
pequeños más
pequeños que
proporcionan control
operativo sobre los
diferentes procesos.

Los PLCs se utilizan en


la gran mayoría de los
procesos industriales. A
continuación, se
representa la
arquitectura de un PLC:
ASPECTOS GENERALES OSBRE LOS SISTEMAS DE CONTROL

 Servidores de control: El servidor de control aloja el software de control de supervisión de


SCD o PLC que se comunica con los dispositivos de control de nivel inferior.
 Servidor SCADA (MTU): Se trata de un dispositivo que actúa como el maestro en un sistema
SCADA.
 Unidad terminal remota (RTU): Es una unidad de adquisición y control de datos de
propósito específico diseñada para apoyar las estaciones remotas SCADA.
 Dispositivo electrónico inteligente (IED): Es un sensor/mecanismo “inteligente” que
contiene la inteligencia necesaria para adquirir datos, comunicarse con otros dispositivos,
y realizar procesamiento y control local.
 Interfaz hombre maquina (HMI): Un HMI es el software y el hardware que permite a los
operadores humanos supervisar el estado de un proceso bajo su control, modificar las
configuraciones de control para cambiar el objetivo de control y anular manualmente las
operaciones de control automático en caso de una emergencia.
 Histórico de datos: La información almacenada en esta base de datos puede ser accedida
para apoyar diversos análisis, desde el control estadístico de procesos hasta la planificación
a nivel empresarial.
 Servidos de entrada/salida (ES): El servidor ES es un componente de control responsable
de la recogida, el almacenamiento en memoria intermedia (buffer) y la provisión de acceso
para procesar la información de los subcomponentes de control, tales como PLCs, RTUs e
IEDs [2].

Por último los SCI son sistemas complejos con muchos componentes pero que desempeñan su
función de forma eficiente y correcta. Gracias a ellos la industria actual se encuentra en una
muy buena posición, permitiendo producir productos de alta calidad a un precio razonable. Su
uso es crítico y como he señalado a lo largo de las cinco publicaciones su seguridad es crucial
para la empresa, por ese motivo siempre deberían de tenerse en cuenta, además deberíamos
concienciarnos de que su labor es crucial para el bienestar de la empresa.
1.2 SEÑALES INDUSTRIALES

SEÑAL ANALÓGICA LINEA DE


VALORES POSITIVOS COMUNICACIÓN E-R
YNEGATIV

SEÑAL DISCRETA TIEMPO


VALORES FINITOS

SE TRANSMITE:

SEÑAL ELECTRIICA
SEÑALES CONDUCTOR ELECTRICO
FLUJO DE
INDUSTRIALES
SE CLASIFICAN: ELECTRONES

SE PRODUCE:

SEÑAL NEUMÁTICA
CAMBIO DE CONDUCTOS DE AIRE
PRESION

VALORES FINITOS MODULACIÓN DE


SEÑAL DIGITAL PULSOS
1.3 ELEMENTOS DE UN AUTOMATISMO INDUSTRIAL

ELEMENTOS DE UN PROCESO AAUTOMATIZAR


ELEMENTOS DE ENTRADA DE ORDENES

ELEMENTOS DE ENTRADA DE INFORMACIÓN


ELEMENTOS DE SALIDA DE INFORMACIÓN
PREACCIONADORES Y ACCIONADORES

SISTEMA DE TRATAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

ALGEBRA DE BOOLE
EVOLUCION DE LOS SISTEMAS DE AUTOMATISMO

ORDENADOR DE PROCESO

AUTOMATA PROGRAMABLE
UNIDAD DE CONTROL
ELEMENTOS DE ENTRADA
ELEMENTOS DE SALIDA
BUSES DE COMUNICACIÓN
LENGUAJES Y SISTEMAS DE PROGRAMACION
2.2 HISTORIA Y EVOLUCION DEL PLC

INSTALAN ADM 2901 2903 NUEVA COMUNICACION


DICK MORLEY 1964 PRIMER PLC 1969 MODICON 1972 DE PLC 1974

PRIMER PLC PLC SE EXTIENDE COMUNICACIÓN DE LOS PLC


1968 1971 1973

INTENTO DE
ESTANDARIZACION COMBINACION DE LOS LENGUAJES DE ACTUALIDAD
1980 PROGRAMACION DE LOS PLC 1990 2000...

PLC'S COMPACTAS PROGRAMACION


1985 DE LOS PLC 1990
MAR 7, 1964

Dick Morley
fue considerado como el "padre" del controlador lógico programable (PLC) desde que fue involucrado en la producción de
la primera PLC para General Motors , el Modicon, en Bedford and Associates en 1968. La marca Modicon del PLC es ahora
propiedad de Schneider Electric . El PLC ha sido reconocido como un avance significativo en la práctica de la
automatización, y tiene una influencia importante en la fabricación de la industria.
JAN 30, 1968

Primeros PLC
Nacen los primeros autómatas programables (API o PLC)
MAR 15, 1969

Instalan el primer PLC


La División Hydramatic de la General Motors instaló el primer PLC para reemplazar los sistemas inflexibles cableados
usados entonces en su lineas de producción.
DEC 16, 1971

PLCs se extiende a otras industrias


PLCs se extendía a otras industrias para hacer más fácil la comunicación hombre-máquina.
MAY 11, 1972

La ADM 2901 y 2903


La ADM 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por esos tiempos los microprocesadores no eran tan
rápidos y sólo podían comprarse a PLC´s pequeños.
JUL 20, 1973

Comunicación de los PLC´s


La habilidad de comunicarse los PLC´s entre ellos apareció aproximadamente en el año 1973. El primer sistema que lo
hacia fue el Modbus de Modicon.
OCT 12, 1974

La nueva comunicación de los PLC´s


Los PLC´s podían incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarización debido al
constante cambio en la tecnología hizo que esta comunicación se tornara difícil.
NOV 15, 1980

Intento de estandarización
Se intento estandarizar la comunicación entre PLC´s con el protocolo de automatización de manufactura de la General
Motors (MAP).
OCT 3, 1985

PLC compactas.
En estos tiempos el tamaño del PLC se redujo, su programación se realizaba mediante computadoras personales (PC) en
vez de terminales dedicadas sólo a ese propósito.
APR 9, 1990

Combinación de los lenguajes de programación de los PLC


El estándar IEC 1131-3 intentó combinar los lenguajes de programación de los PLC en un solo estándar internacional.
SEP 11, 1990

Programación de los PLC


Los PLC se pueden programar por medio de diagramas de bloques, lista de instrucciones y texto estructurado al mismo
tiempo.
2.3 ESTRUCTURA INTERNA DE UN PLC

MEMORIA
DE
FUENTE DE
PROGRAMA
ALIMENTACIÓN BATERIA

Bus interno

MEMORIA MEMORIA INTERFACES


INTERFACES DE
DE DATOS UNIDAD IMAGEN E/S
DE
ENTRADA CENTRAL SALIDA
TEMPORIZADORES

CONTADORES
2.4 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL

Las Redes de comunicación industrial poseen características particulares:

CARACTERISTICAS PRINCIPALES

 PROPORCIONAR CONEXIONDES DE RED


 Responder a las necesidades de intercomunicación en tiempo real que se deben producir

 Facilitar el acceso a los datos de sensor inteligente / actuadores de diferentes fabricantes;

 Proporcionar el manejo de modelos de comunicación, como maestro / esclavo y peer-to-peer;

 Resistir a las condiciones de un ambiente hostil donde existe gran cantidad de ruido electromagnético y condiciones
ambientales duras

 Existen dos áreas principales, una comunicación a nivel de campo y una comunicación hacia el SCADA

 La clasificación de las redes se representa por medio de una pirámide:


 Equipos conectados por medio de cables, señales o cualquier otro método de transporte de datos que comparten
información.
 Hay una variedad de tipos de redes, de acuerdo a la necesidad se puede usar LAN, WAN, MAN,etc.