INGENIERÍA MECATRÓNICA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA

Informe de Laboratorio
Practica No.6 II P

Estudiantes:

Cárdenas Scarlet
Ortiz Pamela

Nivel:

7mo Mecatrónica “A”

Tema:
OPERACIÓN DEL TORNO PARALELO CNC GT-40a

LATACUNGA – ECUADOR
 CONTENIDO
1. OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 5
2. MATERIALES Y EQUIPOS: .............................................................................................................. 5
3. MARCO TEÓRICO.............................................................................................................................. 5
3.1. CONTROLADORES PARA TORNO CNC ................................................................................ 5
3.2. CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA ............................................................................................ 7
3.3. MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE CORTE .............................................. 7
3.4. MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN ......................................... 8
3.5. SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN TORNOS CNC ....................................... 9
3.6. INSTRUMENTOS DE MEDIDA ELECTRÓNICOS................................................................ 10
3.7. VELOCIDADES Y AVANCES EN EL TORNEADO .............................................................. 11
3.8. CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE EN EL TORNEADO.................. 13
4. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................................ 14
5. ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................................................................... 31
5.1. VALIÉNDOSE DE GRÁFICOS, DESCRIBA LA FUNCIÓN DE CADA TECLA DEL
PANEL DE CONTROL DE TORNO CNC GT-40ª............................................................................... 31
5.2. DESCRIBA OTRO PROCEDIENDO DIFERENTE CON EL CUAL SE PUEDE HALLAR EL
CERO PIEZA.......................................................................................................................................... 34
5.3. ESQUEMATICE LAS POSIBLES FORMAS DE SUJETAR PIEZAS CILÍNDRICAS .......... 34
5.4. CONSULTE COMO CONFIGURAR LAS DEMÁS HERRAMIENTAS DEL ATC CON
DIFERENTES TAMAÑOS Y ALTURAS............................................................................................. 36
6. CONCLUSIONES .............................................................................................................................. 37
7. RECOMENDACIONES ..................................................................................................................... 37
8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 37

INDICE DE FIGURA

Figura 1 Cero máquina y cero pieza ............................................................................................................. 7

Figura 2 Coordenadas absolutas ................................................................................................................. 10
Figura 3 Coordenadas incrementales .......................................................................................................... 10
Figura 4 Calibrador Vernier digital ............................................................................................................. 11
Figura 5: Panel de Control del Torno GSK................................................................................................. 14
Figura 6: Interruptor Principal del Torno GSK ........................................................................................... 15
Figura 7: Paro de Emergencia ..................................................................................................................... 15
Figura 8: Encendido del Control NC .......................................................................................................... 15

2
Figura 9: Extracción del cabezal móvil....................................................................................................... 16
Figura 10: Botón Cero máquina .................................................................................................................. 16
Figura 11: Selección del Eje Z .................................................................................................................... 16
Figura 12: Selección del Eje X ................................................................................................................... 17
Figura 13: Verificación de las Coordenadas ............................................................................................... 17
Figura 14: Botón Rueda .............................................................................................................................. 17
Figura 15: Selección del Eje Z .................................................................................................................... 18
Figura 16: Precisión .................................................................................................................................... 18
Figura 17: Desplazamiento con Rueda Eje Z.............................................................................................. 18
Figura 18: Desplazamiento con Rueda Eje X ............................................................................................. 19
Figura 19: Botón Manual ............................................................................................................................ 19
Figura 20: Botón Rapid ............................................................................................................................... 19
Figura 21: Botón Ajuste V. Rápida............................................................................................................. 20
Figura 22: Botón Ajuste V. Corte ............................................................................................................... 20
Figura 23: Botón MANUAL ....................................................................................................................... 20
Figura 24: Selección de Ejes ....................................................................................................................... 21
Figura 25: Colocación de la barra de Aluminio en el plato de sujeción ..................................................... 21
Figura 26: Fijación del Porta Inserto........................................................................................................... 21
Figura 27: Cambio de Herramienta............................................................................................................. 22
Figura 28: Verificación del Cambio de Herramienta .................................................................................. 22
Figura 29: Botón MDI ................................................................................................................................ 23
Figura 30: Botón PROGAM ....................................................................................................................... 23
Figura 31: Botones AvPag y RePag ............................................................................................................ 24
Figura 32: Programación de M03 ............................................................................................................... 24
Figura 33: Botón Arranque ......................................................................................................................... 25
Figura 34: Botón RESET ............................................................................................................................ 25
Figura 35: Programación para Encender el Husillo .................................................................................... 26
Figura 36: Botón Detener............................................................................................................................ 26
Figura 37: Encendido Horario del Husillo .................................................................................................. 26
Figura 38: Ajuste de la velocidad del Husillo ............................................................................................. 27
Figura 39: Botón RESET ............................................................................................................................ 27
Figura 40: Refrentado de la Pieza ............................................................................................................... 27
Figura 41: Botón MDI ................................................................................................................................ 28
Figura 42: Pantalla Ejes Coordenados POS INTEGRADA ........................................................................ 28

3
Figura 43: Botón Arranque ......................................................................................................................... 28
Figura 44: Cilindrado de 5mm .................................................................................................................... 29
Figura 45: Valore de 0 Pieza ....................................................................................................................... 29
Figura 46: Zona de Seguridad ..................................................................................................................... 30
Figura 47: Porcentajes de Avance Rápido .................................................................................................. 30
Figura 48: Botón Pausa ............................................................................................................................... 30
Figura 49: Apagar NC OFF ........................................................................................................................ 31
Figura 50: Funcion de las teclas del teclado alfanumérico ......................................................................... 31
Figura 51: Función de las teclas del Panel de Control ................................................................................ 32
Figura 52: Función de las teclas del Panel de Control ................................................................................ 33

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Velocidad de corte Torneado ......................................................................................................... 12
Tabla 2 Avance Torneado ........................................................................................................................... 13
Tabla 3: Función de las teclas alfanumérico ............................................................................................... 32
Tabla 4: Función de las teclas del Panel de Control ................................................................................... 32
Tabla 5: Función de las teclas del Panel de Control ................................................................................... 33
Tabla 6 Formas de sujetar piezas cilíndricas .............................................................................................. 34

4
 PRACTICA N°6 IIP

OPERACIÓN DEL TORNO PARALELO CNC GT-40a

1. OBJETIVOS
1.1. Operar el torno Paralelo CNC T-40ª
1.2. Describir el tablero de control
1.3. Encender y referenciar la máquina (cero máquina)
1.4. Mover el carro portaherramientas con movimientos manuales, rápidos y programados
1.5. Montar una pieza para trabajo
1.6. Montar una herramienta de corte
1.7. Encender y apagar el husillo principal
1.8. Regular la velocidad del husillo y cambiar el sentido de giro
1.9. Hallar, almacenar y comprobar el cero pieza
1.10 Apagar la máquina

2. MATERIALES Y EQUIPOS:
2.1. Torno Paralelo CNC GT-40a
2.2. 4 insertos y porta insertos para: cilindrado, refrentado, tronzado, roscado exterior.
2.3. Plato de sujeción de tres garras
2.4. Barra de aluminio de ∅ 50 mm
2.5. Herramientas de medición
2.6. Manual de operación

3. MARCO TEÓRICO
3.1. CONTROLADORES PARA TORNO CNC
CONTROLADOR NC602T

HNC602T es un sistema asequible para torno CNC y máquinas rectificadoras. El circuito de

control adoptados con procesador ARM de alta velocidad (nuevo grado industrial), la tecnología
a gran escala presentado Programmable Gate Array (FPGA), multi-capa de PCB placa de circuito
impreso. El sistema mismo ha equipado con altos chips integrados y componentes de montaje
superficial, lo que aporta una estructura más compacta y razonable, una mejor garantía de la
fiabilidad y estabilidad del sistema.

5
Principales características:

 Alta velocidad de control en tiempo real (la velocidad máxima de movimiento rápido
pueden llegar a 30 m / min
 La velocidad de la interpolación de alimentación máxima puede hasta 15 m / min)
 De alta precisión, utilizando 800 * 600 TFT celosía tecnología adaptativa brillo LCD
asegurado un tiempo de servicio más largo (HNC, 2014)

CONTROLADOR CST-T3
CST-T3 eléctrico 180xp adopta arquitectura de sistema abierto avanzado, una función de Industrial
Computadora Personal (CIP), pantalla LCD de pulgadas 7, y el panel de operación estándar. Las
interfaces del sistema integrales para los husillos de alimentación

Personal (CIP), pantalla LCD de pulgadas 7, y el panel de operación estándar. Las interfaces del
sistema integrales para los husillos de alimentación, husillo, los equipos de mano, y construido en
función PLC lee aplicación USB, principalmente es adecuada para el torno de control numérico.
El sistema tiene las ventajas principales siguientes:

1. Bajo costo
2. Alto rendimiento
3. Estructura compacta
4. Operación -uso Fácil -para
5. Alta fiabilidad (HNC, 2014)

CONTROLADOR 180XP-M3 DE TORNEADO CNC MACHINE

Sistema del Equipo eléctrico 180xp-M3 adopta el avanzado arquitectura abierta, una función de
Industrial ordenador personal (IPC), pantalla LCD en color de 7 pulgadas, y el panel de operación
estándar. El sistema interactúa integrales para el husillo de alimentación

Sistema del Equipo eléctrico 180xp-M3 adopta el avanzado arquitectura abierta, una función de
Industrial ordenador personal (IPC), pantalla LCD en color de 7 pulgadas, y el panel de operación
estándar. El sistema interactúa integrales para el husillo de alimentación, eje, los equipos de mano,
y construido en función PLC lee aplicación USB, principalmente es adecuado para el control
numérico. (HNC, 2014)

6
 3.2. CERO MÁQUINA Y CERO PIEZA
Son las referencias que necesita la máquina para poder trabajar.
CERO MÁQUINA (OM)
Lo pone el fabricante y es el punto de origen de los ejes.
CERO PIEZA (OP)
Lo pone el operario. Es el punto de origen de la pieza, a partir del cual se programan los
movimientos. Se puede colocar en cualquier parte de la pieza. (FARGOR, 2014)

Figura 1 Cero máquina y cero pieza

3.3. MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE CORTE

MONTAJES:
 MONTAJE CORRECTO DE LA HERRAMIENTA

El centrado de un trabajo sujeto en el plato puede comprobarse observando la luz que separa al
extremo de un porta buril de pieza en rotación. El porta buril se sujeta al revés en el poste y se
aproxima a continuación, de modo que toque casi en los puntos salientes de la pieza de trabajo.

Un pedazo de papel colocado sobre el carro transversal, bajo el porta buriles, refleja la luz en el
espacio entre el porta buril y la pieza de trabajo. Cuando se hace girar lentamente el husillo, el
claro de luz indicará la cantidad de excentricidad de la pieza de trabajo. Se marca el punto saliente
y se ajustan las mordazas hasta que la pieza gire concéntrica.

 MONTAJES Y HERRAMIENTAS
Existen diferentes tipos de montajes de herramientas para las diferentes máquinas del taller
Torno.

7
BURIL: el montaje del buril es fácil, a la parte del torno llamada “torreta” se le aflojan los tornillos
necesarios para que quepa el buril, hecho lo anterior tal vez sea necesario poner debajo del buril
unas dos monedas, para poder alinear el buril con el punto giratorio. La punta del buril con la que
se va a desbastar tiene que estar alineada con el centro del punto giratorio.
Punto giratorio: para mover el contrapunto se necesita una llave o un perico, estos se utilizaran
para quitar una tuerca que evita el movimiento del contrapunto. Al girar el volante del contrapunto
se extiende una parte a la que se le llama “tornillo sin fin”, el punto giratorio se monta
introduciéndolo en el husillo de este. Su montaje permite usarlo como un punto de apoyo extra
para la pieza a maquinar.
BROCA DE CENTROS: primero se tiene que montar el broquelo, para montar el broquelo se
tiene que seguir el mismo procedimiento que se utilizó para montar el punto giratorio. El broquelo
se utiliza para sostener la broca de centros, para montar esta se necesita la llave del broquero, una
vez que se tiene esta se introduce en una de las ranuras del broquelo y se gira, al girarla se extienden
tres partes que sostendrán la broca, al introducirla ahí
MOLETEADORA: para montarlo se sigue el mismo procedimiento que en el montaje del buril,
pero a este no se le colocan monedas ni se tiene que centrar con el punto giratorio. La moleteadora
sirve para dar acabado a las piezas, se tiene que usar con las mínimas revoluciones y usando el
automático del torno. (Elver, 2012)

3.4. MÉTODOS DE MONTAJE DE HERRAMIENTAS DE SUJECIÓN

UNIDADES DE SUJECIÓN MANUAL

En las unidades de activación manual, se utilizan mecanismos de leva, de tirante y de tornillo

central. Utilice siempre una llave dinamométrica para apretar las unidades.

TIRANTE ACCIONADO MEDIANTE LEVA

El movimiento del tirante se produce mediante una acción de levas que actúa en el lado de la
unidad que gira en una ranura del tirante. Para bloquear/desbloquear la cabeza de corte, se utiliza
una llave hexagonal (con un giro de menos de una vuelta).

TIRANTE ACCIONADO POR TORNILLO

8
El movimiento del tirante se controla mediante un tornillo que actúa desde el extremo trasero de
la unidad. Para bloquear/desbloquear la cabeza de corte, se utiliza una llave hexagonal, con un giro
de menos de una vuelta.

SUJECIÓN POR TORNILLO CENTRAL

Para fijar/liberar la cabeza de corte se utiliza un perno central situado en la parte trasera. Para
bloquear/desbloquear la cabeza de corte, se utiliza una llave hexagonal (se requieren seis giros).

UNIDADES DE SUJECIÓN TIPO MANGO PARA TORRETAS CONVENCIONALES

Unidades con mango redondo para operaciones interiores:

Características del tipo 2000

 Diseño de sistema de sujeción mediante casquillo expansible segmentado.

 Tirante accionado por tornillo
 Giro inferior a 180° para sujetar y soltar

(Sandvick, 2012)

3.5. SISTEMA DE COORDENADAS UTILIZADAS EN TORNOS CNC

COORDENADAS ABSOLUTAS E INCREMENTALES

Los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas absolutas o increméntales. Por esta razón,
los sistemas CNC permiten la introducción de coordenadas de los puntos finales en dimensiones
absolutas o increméntales.

Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones de

desplazamiento siguientes se tomarán por el sistema de control como coordenadas absolutas.

9
 Figura 2 Coordenadas absolutas

Cuando se programe G91, el sistema de control pasa a coordenadas increméntales

Figura 3 Coordenadas incrementales

Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automáticamente como
coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas
increméntales. (Unirioja, 2013)

3.6. INSTRUMENTOS DE MEDIDA ELECTRÓNICOS

CALIBRADOR VERNIER
La escala vernier lo invento Petrus nonius matemático portugués por lo que se le denomina nonius.
El diseño actual de escala deslizante debe su nombre al francés Pierre vernier quien lo perfecciono.
El calibrador vernier fue elaborado para satisfacer las necesidades de un instrumento de lectura
directa que pudiera brindar una medida fácilmente, en una solo operación el calibrador típico puede
tomar tres tipos de medición exteriores, interiores y profundidades, pero algunos pueden tomar
medición de peldaños.

10
 Es un instrumento para medir longitudes que permite lecturas en milímetros y en fracciones de
pulgada, a través de una escala llamada Nonio o Vernier.
Está compuesto por una regla fija que es donde están graduadas las escalas de medición ya sea en
milímetros, en pulgadas o mixtas.

Las partes del pie de metro son:

Regla: Graduada en los sistemas métrico e inglés.

 Pata fija: Con superficie de contacto a la pieza para medir exteriormente.

 Pata móvil: Con superficie de contacto móvil a la pieza para medir exteriormente.
 Punta fija: Parte fija de contacto con la pieza, para medir interiormente.
 Punta móvil: Parte móvil de contacto con la pieza para medir interiormente.
 Impulsor: Apoyo del dedo pulgar para desplazar el cursor.
 Tornillo de fijación o freno: Fija la medida obtenida actuando sobre la lámina de ajuste.
 Nonio: Escala que otorga la precisión del instrumento según su cantidad de divisiones.
 Reglilla de profundidad: Está unida al cursor y sirve para tomar medidas de profundidad.

CALIBRADORES DIGITALES.
Estos calibradores utilizan un sistema de defección de desplazamiento de tipo capacitancia, tienen
el mismo tamaño, peso y alcance de medición que los calibradores estándar, son de fácil lectura y
operación, los valores son leídos en una pantalla de cristal líquido (LCD), con cinco dígitos y
cuentan con una resolución de 0,01 mm, que es fácil de leer y libre de errores de lectura.
(Gonzales & Zeleny, 2012)

Figura 4 Calibrador Vernier digital

3.7. VELOCIDADES Y AVANCES EN EL TORNEADO

La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor importante y puede influir
en el volumen de producción y en la duración de la herramienta de corte. Una velocidad muy baja

11
en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una velocidad muy alta hará que la herramienta se
desafile muy pronto y se perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance
correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de herramienta de corte que se
utilice.
VELOCIDAD DE CORTE.
La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un
punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La
velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de máquina
tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno
de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de
la herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales
aparace en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de
metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración
de la herramienta y el volumen de producción.
Tabla 1 Velocidad de corte Torneado

Refrendado, torneado, rectificación

Desbastado Acabado Roscado
Material pies/min m/min pies/min m/min pies/min m/min
Acero de máquina 90 27 100 30 35 11
Acero de 70 21 90 27 30 9
herramienta
Hierro fundido 60 18 80 24 25 8
Bronce 90 27 100 30 25 8
Aluminio 200 61 300 93 60 18

AVANCE DEL TORNO

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de
la pieza de trabajo por cada revolución del husillo. Por ejemplo, si el torno está graduado por un
avance de 0.008 pulg (0.20 mm), la herramienta de corte avanzará a lo largo de la pieza de trabajo
0.008 pulg (0.20 mm) por cada vuelta completa de la pieza. El avance de un torno paralelo depende
de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Además, se controla con los engranes desplazables
en la caja de engranes de cambio rápido

12
Tabla 2 Avance Torneado

AVANCES PARA DIVERSOS MATERIALES CON EL USO DE

HERRAMIENTAS PARA ALTA VELOCIDAD
Desbastado Acabado
Material Pulgadas Milimetros Pulgadas Milimetros
Acero de máquina 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25
0.020 0.010
Acero de herramientas 0.010 - 0.25 - 0.50 0.003 - 0.07 - 0.25
0.020 0.010
Hierro fundido 0.015 - 0.40 - 0.065 0.005 - 0.12 0.13 - 0.30
0.025
Bronce 0.015 - 0.40 - 0.65 0.003 - 0.07 - 0.25
0.025 0.010
Aluminio 0.015 - 0.40 - 0.75 0.005 - 0.13 - 0.25
0.030 0.010

3.8. CÁLCULO DE VELOCIDADES DE CORTE Y AVANCE EN EL TORNEADO

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno, hay
que conocer el diámetro de la pieza y la velocidad de corte del material.
Aplique una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en r/min a la cual se debe graduar
el torno.
Cálculo en pulgadas:

𝑉𝑐(𝑝𝑖𝑒𝑠) ∗ 12
𝑟/𝑚𝑖𝑛 =
𝜋 ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

𝑉𝑐(𝑝𝑖𝑒𝑠) ∗ 12
𝑟/𝑚𝑖𝑛 =
𝜋 ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

Cálculo en milímetros.
Las rev/min del torno cuando se trabaja en milímetros se calculan como sigue:

𝑉𝑐(𝑚) ∗ 1000
𝑟/𝑚𝑖𝑛 =
𝜋 ∗ 𝑑𝑖𝑎𝑚 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

13
4. PROCEDIMIENTO

4.1 Con ayuda del manual de operación de la máquina identifique las partes que compone el
panel de control.

Figura 5: Panel de Control del Torno GSK.

Número Parte
1 Teclado alfanumérico
2 Pantalla a color
3 Paro de emergencia
4 Generador manual de pulsos
5 Encendido y apagado
6 Control funcional

4.2 Encendido la máquina.

a) Active el interruptor principal.

14
 Figura 6: Interruptor Principal del Torno GSK

b) Libere el paro de emergencia.

Figura 7: Paro de Emergencia

c) Encienda el sistema de control NC ON.

Figura 8: Encendido del Control NC

4.3 Referencie la máquina (Cero Máquina)

15
a) Retirar el cabezal móvil a su extremo para dejar libre del recorrido del carro
longitudinal.

Figura 9: Extracción del cabezal móvil

b) En el tablero de control presione CERO MAQUINA.

Figura 10: Botón Cero máquina

c) Seleccionar el eje Z en dirección → (+)

Figura 11: Selección del Eje Z

16
 d) Seleccionar el eje X en dirección ↓ (+)

Figura 12: Selección del Eje X

e) Verificar en la pantalla del panel que tanto las coordenadas (ABSOLUTE),

(RELATIVE) y (MACHINE) sean cero, para ello presionar POSICIÓN luego
(AvPag) o (RePag) en el teclado alfanumérico hasta encontrar INTEGRATED
POS.

Figura 13: Verificación de las Coordenadas

4.4 Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con el generador de pulsos manual RUEDA
a) En el panel de operación presione RUEDA.

Figura 14: Botón Rueda

b) Seleccione el eje Z a desplazar.

17
 Figura 15: Selección del Eje Z

c) Selecciona la precisión 100 (0,1 mm).

Figura 16: Precisión

d) Con el generador de pulsos manual elegir el movimiento en sentido anti horario

(Z -) hasta una zona de seguridad.

Figura 17: Desplazamiento con Rueda Eje Z

e) Repetir el paso anterior para el eje X.

18
 Figura 18: Desplazamiento con Rueda Eje X

4.5 Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos rápidos.
a) En el panel de operación presiones MANUAL

Figura 19: Botón Manual

b) Presione RAPIDA

Figura 20: Botón Rapid

c) Reduzca el porcentaje de avances rápidos al 50%, presionando AJUSTE RAPIDA

↓ (-).

19
 Figura 21: Botón Ajuste V. Rápida

d) Seleccione el eje y el sentido de desplazamiento → (Z +) o ← (Z)

e) Repita el paso anterior para mover el eje X a otro porcentaje de velocidad.

4.6 Desplazar los ejes de la máquina uno a uno con movimientos programados.
a) En el panel de operación seleccione el porcentaje de avance 0 a 150% presionando
AJUSTE V.CORTE → (-) o ← (+)

Figura 22: Botón Ajuste V. Corte

b) Presione MANUAL

Figura 23: Botón MANUAL

20
 c) Seleccione el eje y el sentido a desplazar → (Z+) o ← (Z-)

Figura 24: Selección de Ejes

4.7 Montar la barra de aluminio en el plato de sujeción y ajustar con la llave de mandril “T”.

Figura 25: Colocación de la barra de Aluminio en el plato de sujeción

4.8 Fijar el inserto en el porta inserto para cilindrar según sea el sistema de sujeción.

Figura 26: Fijación del Porta Inserto

4.9 Cambiar la herramienta y fijarla en el ATC No.1, para ello presionar CAMB.HERR en
el panel de operación.

21
 Figura 27: Cambio de Herramienta

4.10 Verificar el cambio en la pantalla del controlador, aparecerá T0100.

Figura 28: Verificación del Cambio de Herramienta

4.11 Repetir los pasos 9 y 10 para colocar las demás herramientas.

4.12 Calcular el número de revoluciones a que debe girar el husillo principal para que
mecanice aluminio con una herramienta para cilindrar tipo MVJNR2020K16 ∅45.
Datos
 Se utiliza un P20 que es para mecanizar acero debido a la carencia de la herramienta
para mecanizar aluminio.
 Avance 0.7 − 1.2 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
 Velocidad de corte 200𝑚/𝑚𝑖𝑛
 D=∅45
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐻𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜

1000 ∗ 𝑉𝑐
𝑛=
𝐷∗ 𝜋

1000 ∗ 200𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑛=
45𝑚𝑚 ∗ 𝜋

𝑛 = 1414 𝑟𝑝𝑚

22
 Velocidad de Avance

𝑉𝑠 = 𝑛 ∗ 𝑓
𝑉𝑠 = 1414 𝑟𝑝𝑚 ∗ 0.7𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑠 = 989.8 𝑚𝑚/ min ≈ 990 𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

4.13 Programar para que la máquina encienda y apague el husillo principal a las
revoluciones programadas.
a) Para encender el husillo en sentido horario, en el panel de operaciones presionar
MDI.

Figura 29: Botón MDI

b) En el teclado alfanumérico presione PROGRAM.

Figura 30: Botón PROGAM

c) Ubicar la pantalla de programación (PRG STATE) presionando (AvPag) o

(RePag).

23
 Figura 31: Botones AvPag y RePag

d) Digitamos M03 luego ENTRADA.

Figura 32: Programación de M03

e) Digitamos S500 luego ENTRADA.

f) Finalmente ARRANQUE del panel de operación y observar el resultado.

24
 Figura 33: Botón Arranque

g) Para apagar el husillo digitar M05, luego ENTRADA, finalmente ARRANQUE.

h) Para encender el husillo en sentido anti horario, repetimos los pasos anteriores,
con la diferencia que debemos digitar M04 en lugar de M03.
i) Otra forma de apagar el husillo principal es presionando RESET del teclado
alfanumérico Calcule y programe en otras velocidades y sentidos de giro del
husillo para mecanizar diversos materiales, repita los pasos anteriores.

Figura 34: Botón RESET

4.14 Operar a la máquina para encender, apagar, invertir el sentido de giro y regular la
velocidad del husillo.
a) Para encender el husillo en dirección anti-horario, desde el panel de operación
presione MANUAL, luego S.A.HORARIO.

25
 Figura 35: Programación para Encender el Husillo

b) Presione DETENER para parar el husillo

Figura 36: Botón Detener

c) Luego presione S.HORARIO para encender el husillo en dirección horario.

Figura 37: Encendido Horario del Husillo

d) En el panel de operación localice AJUSTE V.HUSILLO, presione ↑ (+) para

incrementar la velocidad del husillo o ↓ (-) para decrementar su velocidad, observe
los porcentajes máximos y mínimos.

26
 Figura 38: Ajuste de la velocidad del Husillo

e) Puede presione RESET en el teclado alfanumérico para apagar el husillo.

Figura 39: Botón RESET

4.15 Hallar el 0 Pieza.

a) Con la herramienta ubicada en el ATC No 1, refrentar el extremo de la pieza hasta
cuando la superficie este completamente lisa y libre de poros.

Figura 40: Refrentado de la Pieza

27
b) Presione MDI, luego PROGRAM y buscar la pantalla de programación PRG
STATE.

Figura 41: Botón MDI

c) Digitar G50, presionar ENTRADA, luego Z0 ENTRADA.

d) En el teclado alfanumérico presionar POSICION y buscar la pantalla
INTEGRATED POS con (AvPag) o (RePag), observar y anotar los valores de los
tres sistemas de coordenadas.

Figura 42: Pantalla Ejes Coordenados POS INTEGRADA

e) Presionar ARRANQUE en el panel de operación y observar los cambios en los

sistemas de coordenadas.

Figura 43: Botón Arranque

28
 f) Con la misma herramienta cilindre el extremo de la pieza una longitud de 5mm,
hasta cuando la superficie esté completamente cilíndrica y libre de poros.

Figura 44: Cilindrado de 5mm

g) Con un calibrador electrónico mida y anote el diámetro producto del cilindrado.

h) Repetir el paso b.
i) Digitar G50, presionar ENTRADA, luego X _ (Valor del diámetro medido)
ENTRADA.
j) Repetir el paso d y e.
4.16 Comprobar el 0 Pieza.
a) Con movimientos rápidos desplazar los ejes Z y X lejos del 0 pieza, no utilizar
HOME porque se pierde los valores del 0 pieza.

Figura 45: Valore de 0 Pieza

b) En modo MDI programar para que la punta de la herramienta llegue a la zona de

seguridad igual a X=0(medido) + 20% y Z=50.

29
 Figura 46: Zona de Seguridad

c) En la pantalla PRG STATE digitar G00 ENTRADA, X_ ENTRADA, Z50

ENTRADA.
d) Reducir los porcentajes de avance rápido al 50%.

Figura 47: Porcentajes de Avance Rápido

e) Localizar la pantalla INTEGRATED POS

f) Presionar ARRANQUE
g) Chequear en la pantalla fa distancia a desplazar (DIST TO GO) con respecto a la
distancia física real, si hay discrepancias, presionar PAUSA y repetir la operación.

Figura 48: Botón Pausa

30
 h) Comprobar el retorno automático a la zona de seguridad utilizando instrumentos
de medición.
4.17 Apagar la máquina.

Figura 49: Apagar NC OFF

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS
5.1. VALIÉNDOSE DE GRÁFICOS, DESCRIBA LA FUNCIÓN DE CADA TECLA
DEL PANEL DE CONTROL DE TORNO CNC GT-40ª

Figura 50: Funcion de las teclas del teclado alfanumérico

31
Tabla 3: Función de las teclas alfanumérico

TECLA FUNCIÓN
ENTRADA Ingreso de códigos al controlador
INSERT Permite el ingreso de un nuevo programa
RESET Cancelar programa, apagar husillo
PG UP Desplaza la página hacia arriba
PG DWN Desplaza la página hacia abajo
CURSORES ← → Permite desplazarse en el programa
O, N, G, P… Ingreso de letras
1, 2, 3, 4,5… Ingreso de números
POSICION Localiza la posición del programa
PROGRAM Permite cambiar entre pantallas
OFFSET Desplaza fuera del cero pieza
ALARMA Muestra errores en la programación
CONFIG Configura los valores de velocidades y demás
EOB ; al final de una línea de programación
SALIDA Salida de una línea de códigos
SUPR Borra una línea ingresada
CANCEL Cancela una línea ingresada

Figura 51: Función de las teclas del Panel de Control

Tabla 4: Función de las teclas del Panel de Control

32
 TECLA DESCRIPCIÓN
S. HORARIO Giro en sentido horario del husillo
S. A. HORARIO Giro en sentido anti horario del husillo
DETENER Detener el husillo
REFRIG Libera el refrigerante
JOG Avances rápidos
CAMB HERR Cambio de herramienta
AJUSTE PORCENTAJE Regulación de la velocidad del husillo
V HUSILLO
AJUSTE V RÁPIDA Regulación de la avance del husillo
AJUSTE V. CORTE Regulación de la velocidad de corte del husillo
ARRANQUE Inicio de un ciclo
PAUSA Pausa del ciclo en ejecución

Figura 52: Función de las teclas del Panel de Control

Tabla 5: Función de las teclas del Panel de Control

TECLA DESCRIPCIÓN
EDIT Edición de un programa
AUTO Modo automático de ejecución
MDI Ingreso manual de datos
CERO MÁQUINA Ir al cero máquina
RUEDA Generador manual de pulsos
MANUAL Movilización manual
SINGL BLOCK Ejecución bloque a bloque
BLOQ MAQUINA Bloqueo de la máquina
DRY RUN Ejecución
BLOQ MST Bloqueo MST

33
 CERO PROG Cero programa
XYZ Selección del eje
x1 x10 x100 Velocidad para el MPG
RAPIDA Avance rápido
X Z Y ←→↓↑ Desplazamiento en los ejes

5.2. DESCRIBA OTRO PROCEDIENDO DIFERENTE CON EL CUAL SE PUEDE

HALLAR EL CERO PIEZA.

CERO PIEZA
 Colocamos la punta de la herramienta en el centro de la pieza a mecanizar con el uso de
un calibrador pie de rey y con un pequeño punto de desbaste en revolución.
 Escribimos G50 o Colocamos X=0 y Z=0

5.3. ESQUEMATICE LAS POSIBLES FORMAS DE SUJETAR PIEZAS

CILÍNDRICAS

Los elementos de sujeción deben de fijar la pieza. Ellos transmiten el movimiento rotatorio del
husillo de torneado a la pieza.
Las fuerzas que actúan durante el arranque de virutas no deben correr la pieza en el medio de
sujeción. Los elementos de sujeción deben asegurar que las piezas en el lugar de maquinado
marchen cilíndricamente y no puedan eludir las fuerzas de maquinado. (Crystal, 2013)

Tabla 6 Formas de sujetar piezas cilíndricas

SUJECIÓN DESCRIPCIÓN FIGURA

En los tornos de roscar y cilindrar se utilizan en

la mayoría de los casos mandriles de tres
MANDRIL DE mordazas. Ellos sujetan piezas cilíndricas
TRES simétricas. Ellos son de fácil manejo. Con la
MORDAZAS llave para mandril la cual se introduce en la
recepción de llaves para mandril, se mueven
uniformemente las tres mordazas en el cuerpo del Donde:
mandril, de tal forma que cada abertura es  1 Cuerpo del mandril
simétrica al eje de rotación del mandril.  2 Mordazas de sujeción
 3 Recepción de llaves para mandril
 4 Llave para mandril

34
 Mandriles de 4 mordazas se utilizan en tornos de
roscar y cilindrar para fijar piezas con 4 u 8
aristas. Con la llave para mandril, la cual se
inserta en la recepción se mueven las 4 mordazas
en el cuerpo del mandril en forma simultánea y
uniforme. El funcionamiento es semejante al del
MANDRIL DE 4 mandril de tres mordazas. Las superficies de Donde:
MORDAZAS sujeción en las aristas de la pieza deben de ser  1 Cuerpo del mandril
simétricas al eje de rotación de lo contrario no es  2 Mordazas de sujeción
utilizable el mandril de 4 mordazas. La llave para  3 Recepción para la llave de mandril
mandril está construida en la misma forma que  4 Igual distancia de las mordazas
para el mandril de 3 mordazas. respecto al punto de giro

El mandril frontal se utiliza en tornos de roscar y

cilindrar para sujetar piezas cuyas superficies de
sujeción son asimétricas al eje de rotación. Con
MANDRIL la llave de mandril la cual se introduce en las
FRONTAL recepciones para llave se mueven
individualmente cada una de las 4 mordazas de Donde:
sujeción.  1 Cuerpo del mandril frontal
 2 Mordazas se sujeción ajustables
individualmente
 3, 4, 5, 6 Toma para llave de inserción
para cada mordaza por separado
 7 Llave de inserción

Las espigas de aprieto sirven para sujetar piezas

simétricas con perforaciones de precisión. La
espiga de aprieto se introduce en la perforación
cónica del husillo de torno (2), la pieza (3) se
apoya sobre la parte cilíndrica de la espiga de
ESPIGAS DE aprieto.
APRIETO La espiga de aprieto está ranurada en tal forma
que se puede expandir por medio de un tornillo Donde:
de expansión, sujetándose la pieza de esta forma.
 1 Espiga de aprieto
Las manipulaciones son sencillas, el aprieto o
 2 Husillo de torno
soltura se realizan en forma rápida.
 3 Pieza
 4 Tornillo de expansión

La sujeción entre puntos se utiliza para piezas

largas. Se realiza por medio de dos puntos de
torno, de los cuales uno (1) está en el husillo de
SUJECIÓN
torno (2), el otro (3) en el contrapunto (4) del
ENTRE PUNTOS
cabezal móvil (5). Para sujetar ó soltar se mueve
el contrapunto por medio de una manivela en tal
forma que se varía la distancia entre puntos. Donde:
 1 Punto en el husillo

35
  2 Husillo de torno
 3 Contrapunto (punto)
 4 Contrapunto
 5 Cabezal móvil
 6 Cabezal fijo

Son diseñados para uso versátil y de precisión.

Todas las superficies de trabajo están
BLOQUES
rectificadas con la típica precisión Starrett para
EN V
proporcionar ajustes convenientes para
inspección y mecanizado liviano

ABRAZADERAS Útil para la sujeción de piezas cilíndricas

5.4. CONSULTE COMO CONFIGURAR LAS DEMÁS HERRAMIENTAS DEL ATC

CON DIFERENTES TAMAÑOS Y ALTURAS
CONFIGURACIÓN DE HERRAMIENTAS ATC

Se debe de abrir puerta y desbloquear el seguro de control manual y puerta abierta.

Para referenciar la herramienta en el eje Z lo que se debe hacer con el control manual, acercando
la punta de la cuchilla a la cara de la pieza y con apoyo de un papel se acercará la herramienta
hasta que no se pueda mover el papel (se debe desplazar la herramienta con mucho cuidado
disminuyendo la velocidad de avance).
COMPENSACIÓN DE HERRAMIENTAS EN CNC.

Las compensaciones de herramientas en una maquina CNC se utilizan para contrarrestar las
variaciones en la geometría de la herramienta, el tamaño de la pieza, el desgaste de la herramienta,
otros parámetros, que permiten la correcta operación de la maquinaria al momento de utilizarla.
(González, 1986) En la programación de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de punta
de las plaquitas de fresado hace que el perfil real de la pieza no coincida con el teórico; para
corregir este defecto, el programador puede calcular mediante fórmulas, la posición de la punta de
la herramienta en cada punto de inicio y final de una trayectoria, o bien utilizar las funciones de

36
compensación G41/G42, G43/G44, que permiten programar directamente el contorno de la pieza.
(Aprendizaje, 2012)

6. CONCLUSIONES

 Se describió cada parte del controlador del Torno Paralelo GT-40a.

 Todas las operaciones que se realizan en el torno paralelo, se pueden ejecutar de diferentes
maneras ya que el panel de control posee diferentes modos de ejecución muy flexible a
órdenes de programas con el fin de facilitar el uso del Torno CNC.
 Para calcular la velocidad del husillo se debe tener en cuenta las características de la
herramienta de corte para evitar daños en la herramienta o en la pieza a mecanizar.
 Al momento de referenciar la maquina se debe desplazar el eje X primero para evitar
colisiones al poder estar la pieza y la herramienta muy cerca.
 En el torno paralelo CNC-GT40a no se debe enviar a cero maquina debido a que se des
configura y se necesitaría configurar cada vez que esta se prenda.
 La ATC del Torno Paralelo solo puede almacenar 4 herramientas.
 A diferencia del centro de mecanizado Leadwell el Torno Paralelo solo trabaja en dos ejes
X y Z.

7. RECOMENDACIONES

 Utilizar ropa y zapatos de seguridad para evitar daños al momento de utilizar el Torno
CNC.
 Leer el manual antes de operar el torno CNC para evitar daños en el mismo.
 Siempre mantener la puerta cerrada cuando se encuentre mecanizando.
 Conocer la función de cada tecla antes de operar el Torno Paralelo para evitar daños en la
maquina o en la herramienta.

8. BIBLIOGRAFÍA

Aprendizaje. (05 de 03 de 2012). Aprendizaje.com.mx. Obtenido de

http://www.aprendizaje.com.mx/curso/proceso2/practicas/tornodesarrollo/capi8.htm

37
Crystal. (05 de 10 de 2013). Máquinas herramientas. Obtenido de http://www.nzdl.org/gsdlmod?e=d-
00000-00---off-0gtz--00-0----0-10-0---0---0direct-10---4-------0-1l--11-en-50---20-about---00-0-1-
00-0--4----0-0-11-10-0utfZz-8-00&a=d&cl=CL2.7&d=HASHa23c2bd952290ab6e51aab.6.3.3

Elver, E. (25 de 10 de 2012). elver_blog. Obtenido de

http://elverelias09.blogspot.com/2012/10/montajes-montajecorrecto-de-la.html

FARGOR. (10 de 11 de 2014). Obtenido de Manual de autoaprendizaje:

http://www.fagorautomation.com/downloads/manuales/es/man_8055tc_self.pdf

Gonzales, C., & Zeleny, R. (01 de 10 de 2012). Ingeniería Industrial, Metrología. Obtenido de
https://todoingenieriaindustrial.wordpress.com/metrologia-y-normalizacion/calibrador-vernier/

HNC. (20 de 05 de 2014). HMC ELECTRIC. Obtenido de

http://www.hncelectric.com/sp_product_show.aspx?id=573

Sandvick. (30 de 01 de 2012). Sandvick Coromant. Obtenido de

http://www.sandvik.coromant.com/sitecollectiondocuments/downloads/global/catalogues/es-
es/turning/turn_g.pdf

Unirioja. (26 de 05 de 2013). Unirioja_blog. Obtenido de

https://publicaciones.unirioja.es/catalogo/online/fanuc/c1_6.shtml

38