Planeación de requerimientos de materiales

(MPR)

INGENIERIA INDUSTRIAL

ADMINISTRACION DE OPERACIONES 2

PROFESOR: Astorga Leyva José Alfredo

INTEGRANTES:
Acevedo Urías Julián Eduardo
Ceceña Cárdenas María Fernanda
Robles Armenta Zaid Guadalupe
Rodríguez Maldonado Carlos Antonio
Rosas Lugo Sebastián

Mayo 2019

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Contenido
3.1 Planeación de requerimientos de materiales...............................................................................3
Concepto de planeación de requerimientos de materiales................................................................3
Requerimientos básicos del MRP...................................................................................................4
¿Qué necesitamos? Los inputs o entradas del MRP.......................................................................4
Lista de materiales.........................................................................................................................5
Registros de inventario (Stocks).....................................................................................................6
Datos de entrada en el sistema MRP..............................................................................................6
Datos de salida del sistema MRP....................................................................................................7
Mensajes e informes obtenidos del sistema MRP..........................................................................8
Clasificación de los sistemas MRP..................................................................................................8
Características de los sistemas MRP...............................................................................................8
Elementos de cálculo del sistema MRP..........................................................................................9
Planificación de la producción con MRP.......................................................................................10
Problemas con los sistemas MRP.................................................................................................11
3.2 Estructura y funcionamiento del sistema MPR...........................................................................12
Funciones del sistema MPR..........................................................................................................12
Ventajas........................................................................................................................................12
Cómo hacer un MRP o planificación de requerimientos de material...........................................14
Fuentes de referencias.....................................................................................................................19

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3.1 Planeación de requerimientos de materiales

Concepto de planeación de requerimientos de materiales

La planificación de requerimientos de materiales, cuya sigla (MRP) del inglés

significa Material RequirementsPlanning, clasifica como una técnica de
planificación de la producción y de gestión de stock más utilizada en la actualidad;
se fundamenta en un soporte matemático y se utiliza cuando el método de gestión
del flujo material, es programado y se parte de una demanda conocida. Su
creador, Joseph Orlicky de IBM dirigió los primeros experimentos de lo que bautizó
como planeación de requerimientos de materiales. Aunque sus inicios fueron
discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS)
adoptó la metodología y la promovió por medio de la llamada "cruzada del MRP",
la cual se mantiene hasta nuestros días.
Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que estén disponibles
cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo, lo que
responde a la filosofía justo a tiempo (just in time) según Artes R. (1997).
Así, el MRP es un sistema de empuje o de tipo push que produce a partir de un
programa maestro de producción (MPS) la "explosión" de materiales (órdenes de
compra para los proveedores y las órdenes de producción internas para los
talleres de producción de la empresa). El MRP en su concepción inicial, es sencillo
por su formulación y enfoque lógico, no así en su aplicación debido al elevado
nivel de organización, sincronía y significativa cantidad de cálculos que requiere
de acuerdo a la complejidad del problema, por lo que necesita la asistencia
informática para su aplicación práctica.
Existen numerosos paquetes informáticos profesionales que permiten acortar y
racionalizar el proceso de planificación siguiendo el sistema MRP, en el contexto
de esta investigación se usará el paquete informático WinQSB (software MRP)
como herramienta de solución, que proporciona funcionalidades para la solución
de problemas en el campo de las matemáticas, aplicada a la administración
empresarial, el cual no está muy extendido en Cuba debido fundamentalmente a la
exigencia del dominio de sus herramientas en el plano teórico, los requerimientos
de entrada de datos y no existir una versión en idioma español.
El Sistema MRP II surge como evolución del anterior y determina, además de lo
que se va a producir y la cantidad, qué recursos se van a necesitar para ello y
cuándo serán necesarios.

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Otros conceptos de MRP:
1. Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales
de demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a
la administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento.
Todo esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.
2. La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material Requirements
Planning en inglés) es un sistema de planificación de la producción, programación
y control de stocks, utilizado para gestionar procesos de fabricación. A partir del
MRP se crea el Plan Maestro de Producción. La mayoría de los sistemas MRP se
gestionan mediante un software, pero también es posible realizar el MRP
manualmente, dependiendo de la cantidad de piezas a organizar.

Requerimientos básicos del MRP

Para la planificación del requerimiento de materias por el sistema MRP, son
necesarias informaciones propias del proceso de gestión, de cuya oportunidad y
fidelidad, dependen en gran medida los resultados a obtener, dentro de los datos
más necesarios se encuentran.

¿Qué necesitamos? Los inputs o entradas del MRP

•El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en el

horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las cantidades de artículos
terminados en un MPS se definen a partir de dos fuentes de demanda: La

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demanda pronosticada y la demanda de los clientes que hacen pedidos
específicos para una fecha deseada.
•La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y
componentes de los que consta cada artículo. Este puede cambia según el diseño
del artículo.
•El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las pedidas, así
como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por las transacciones
de inventario.

Lista de materiales
También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el detalle
de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto terminado.
En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan padres;
los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a medida que
desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la
cantidad necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.
Es necesario conocer para cada artículo su estructura de fabricación, en donde
quedan reflejados los diferentes elementos que lo componen, así como el número
necesario de cada uno de esos elementos para fabricar una unidad de este
artículo, obtenida de los documentos del diseño del producto, del análisis del flujo
de trabajo y de otra documentación estándar de manufactura y de ingeniería, la
que debe ser continuamente actualizada para que refleje la estructura del
producto, sus normas e índices de consumo, los cuales deben de corresponderse
con los datos presentes en las fichas de costo.

Fíjate en la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B y 1

del C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo D, 1 del

5
E y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de
H.

Registros de inventario (Stocks)

El tercer insumo para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de las
transacciones de inventario.
¿Qué transacciones? Por ejemplo:
•Generación de nuevos pedidos
•Recepción de pedidos
•Cancelación de pedidos
•Devolución de inventario de baja calidad
•Pérdidas por desperdicio o vencimiento
•Ajuste de fechas de arribo de pedidos
Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben quedar
registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP.

Si se dispone en almacén de unidades suficiente de alguno de los componentes

necesarios, no tendría sentido volver a pedirlos o fabricarlos. Por ello es necesario
conocer de cada componente y artículo su nivel actual de existencias en almacén,
inventarios de producciones en proceso y terminada, así como los pedidos ya
realizados pendientes de recibir, la política de pedido para cada uno (stock de
seguridad, tipo de lote), y el lead time determinado.

Datos de entrada en el sistema MRP

Los datos en un sistema MRP a tener en cuenta son:

◾El producto final a producir.
◾Fecha de entrega.
◾Registros de status de inventario. Registros de materiales netos disponibles para
su uso ya en stock (presente) y materiales bajo pedido de proveedores.
◾Listas de materiales. Detalle de los materiales, componentes y subconjuntos
necesarios para la fabricación de cada producto.
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◾Datos de planificación. Esto incluye todas las restricciones y direcciones para
producir artículos, tales como: hojas de ruta, estándares de producción de la mano
de obra y de horas máquina, estándares de calidad y pruebas, puestos de trabajo,
técnicas de dimensionamiento de lotes (es decir, tamaño de lote fijo, lote por lote,
cantidad de orden económica), porcentajes de rechazo.

Datos de salida del sistema MRP

El MRP proporciona dos resultados y una variedad de mensajes e informes:

◾La salida 1 es el “Plan Maestro de Producción Recomendado “. Se dota de un
calendario detallado con las fechas de inicio y finalización requeridas, con
cantidades, para cada paso de la hoja de ruta y la lista de materiales (BOM)
necesarias para satisfacer la demanda del plan maestro de producción (MPS).
◾El resultado 2 es el “Programa de Compras Recomendado”. Esto establece tanto
las fechas en las que deben recibirse los artículos comprados en la instalación
como las fechas en las que deben producirse los pedidos de compras o la
liberación de pedido para que coincidan con los planes de producción.

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Mensajes e informes obtenidos del sistema MRP

◾Pedidos de compras. Pedido a un proveedor para aprovisionarse de materiales.

◾Reprogramar notificaciones. Estos recomiendan cancelar, aumentar, retrasar o
acelerar los pedidos o las ordenes de producción existentes.

Clasificación de los sistemas MRP

No obstante que los sistemas MRP, conceptualmente, se entienden de manera

sencilla, se pueden utilizar en una gran cantidad de formas similares. Esto
conduce a los tres tipos diferentes de sistemas MRP según Schroeder en 1992 y
descritos a continuación:
Tipo I: Es un sistema de control de inventario que no toma en cuenta manufactura
y órdenes de compra para las cantidades correctas en el tiempo oportuno para
respaldar el programa maestro. Un sistema MRP I es en el que intervienen los tres
elementos básicos de información (MPS, BOM y STOCKS) Companys, R. (1989).
Tipo II: Es un sistema de información utilizado para planear y controlar inventarios
y capacidades de empresas manufactureras. En este sistema, las órdenes que
resultan del detalle de partes, se verifican si se tiene capacidades disponibles para
ejecutarlas, pero no realizando un balance o acomodo de estas.
Tipo III: Este sistema MRP tipo III se utiliza para planear y controlar todos los
recursos de manufactura, inventarios, capacidad, recursos monetarios, personal,
instalaciones y equipos. En este caso el sistema de detalle de partes del MRP
también dirige todos los otros subsistemas de planeación de recursos de la
compañía.

Características de los sistemas MRP

•Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores y a los
talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de planificación.
•Controlar los inventarios considerando el lead time
•Programar las necesidades de producción y realizar el balance material
•Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final
•Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la producción.

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El objetivo final de cualquier empresa es entregar su producto a sus clientes en el
plazo de tiempo más corto posible. Para conseguirlo, es necesario algún tipo de
planificación y MRP optimiza este objetivo.
Para entender cómo funciona el MRP es necesario conocer los conceptos de
demanda dependiente y demanda independiente

Demanda dependiente vs demanda independiente

La demanda independiente es la demanda que se origina fuera de la fábrica,
mientras que la demanda dependiente es la demanda directa de componentes.
Por otro lado, la lista de materiales (o Bill of Material -BOM-) relaciona el producto
final (demanda independiente) con los componentes (demanda dependiente).
MRP toma como entrada la información contenida en la lista de materiales, es
decir, tiene en cuenta ambos tipos de demandas

Elementos de cálculo del sistema MRP

Para cumplir los objetivos que este método tiene planteados se necesita manejar
una serie de datos iniciales sobre los que actúa el algoritmo MRP, relacionados en
las siguientes ecuaciones [12].

NL = (II+LT+LR) - (NB+NBd) = disponibilidades - necesidades

IF = (II+LT+LR) - NB
IF(i) = II (i+1)

Las necesidades brutas (NB). Para el producto final o terminado las necesidades
brutas se corresponden con las cifras que exige el programa maestro de
producción (MPS) y se escriben en la tabla en los períodos señalados. Para cada
uno de los componentes o elementos del producto final o terminado, las
necesidades brutas son los lanzamientos programados (LP) del elemento del nivel
anterior al que se está analizando.
Las necesidades brutas desplazadas (NBd). Son las mismas necesidades brutas,
pero, desplazadas hacia atrás en el mismo número de períodos del lead time. El
inventario inicial (II), que se escribe en el escaque del período cero. Esta cifra
puede no existir, ello está en dependencia del resultado final del inventario (IF) del
horizonte de planificación anterior al que se está analizando.
El lote en tránsito (LT). Se corresponde con órdenes de compra o de producción
que por determinadas situaciones se incumplió con el período previsto para su

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entrega y de acuerdo al período en que se entregará pueden ser utilizadas como
disponibilidades de recursos.
Las necesidades de lanzamiento (NL). No es más que el balance material, o sea,
la confrontación o comparación cuantitativa entre las necesidades y las
disponibilidades de recursos materiales.

Planificación de la producción con MRP

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen: control de stocks, tratamiento

de listas de materiales y programación elemental. Por tanto, MRP ayuda a las
empresas a mantener niveles de inventario bajos y se utiliza para planificar las
actividades de fabricación, compra y entrega. Además, las empresas necesitan
controlar la cantidad de material que compran, planificar qué productos son los
que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son capaces de
satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor coste
posible.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda
dinero, como, por ejemplo:
◾Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto),
la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
◾Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los
almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá
ser utilizado.
◾Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede
causar que no se cumplan los plazos de entrega.

El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:

◾ ¿Qué materiales hacen falta?
◾ ¿Cuántos son necesarios?
◾ ¿Qué productos hay que entregar?
◾ ¿Cuándo se necesitan?

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La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos
adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos internamente,
como componentes de artículos más complejos.

Problemas con los sistemas MRP

Hay que tener cuidado con los posibles problemas que se pueden generar por el
sistema MRP. Vamos a ir viendo cada uno de ellos.
Integridad de los datos. Si hay errores en los datos de inventario, en la lista de
materiales (BOM) o en el plan maestro de producción, los datos de salida también
serán incorrectos.
La integridad de los datos también se ve afectada por ajustes inexactos en
inventarios cíclicos, errores en la recepción de datos de entrada y salida de
envíos, desechos no reportados, desperdicios, errores en el conteo de unidades
de embalaje, problemas del sistema informático, etc.
Muchos de estos tipos de errores pueden ser minimizados implementando
sistemas de automatización y usando el escaneo de códigos de barras.
Los sistemas MRP requieren que el usuario especifique cuánto tiempo tardará una
empresa en fabricar un producto a partir de sus componentes (suponiendo que
estén todos disponibles). Es decir, las hojas de ruta deben estar detalladas y
veraces.
El sistema ERP global necesita ser capaz de organizar el inventario y las
necesidades por fábrica e intercomunicar las necesidades, para que cada fábrica
pueda redistribuir los componentes para servir a toda la empresa.
Esto significa que otros sistemas de la empresa necesitan funcionar
correctamente, tanto antes de implementar un sistema MRP como en el futuro.
Otra desventaja importante de MRP (pero que se resuelve con MRP II) es que no
tiene en cuenta la capacidad de los puestos de trabajo y de personal en sus
cálculos.
Esto significa que dará resultados que son imposibles de implementar debido a
limitaciones de mano de obra, maquinaria o capacidad del proveedor. Sin
embargo, el MRP II se ocupa en gran medida de esto.
Generalmente, un sistema MRP II puede incluir la planificación de capacidad finita
o infinita. Pero, para ser considerado como un verdadero sistema MRP II, también
debe incluir finanzas, teniendo así en cuenta los costes de producción y de
compras.

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3.2 Estructura y funcionamiento del sistema MPR

Funciones del sistema MPR

El sistema MRP existe para dar respuesta a determinadas preguntas que se
plantean:
1- Qué producto hay que producir o clasificar.
2- Las cantidades del producto que hay que producir o clasificar.
3- En qué momento hay que producir o clasificar el producto.
El sistema MPR II, además, da respuesta a la pregunta de qué recursos se
necesitan para realizar el proceso productivo.

El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

1.La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo
es la de los productos terminados.
2.Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
•Las demandas independientes.
•La estructura del producto.

Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de

los artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales
de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.

Ventajas
Las ventajas de aplicar los sistemas MRP y MRP II son varias, pero básicamente
se refieren a la capacidad de controlar los procesos y, de esta forma, mejorar la
eficiencia de los mismos. Es posible enumerar los siguientes casos:
1- Controlar la gestión de inventarios. Este punto es imprescindible para no
realizar un gasto superfluo o infrautilizar recursos que, a medio plazo, influyen en
la cuenta de resultados.

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2- Reducir la necesidad de insumos a lo estrictamente necesario.
3- Conseguir que un sistema funcione a pleno rendimiento.
4- Contribuir a la planificación de los procesos de producción.
En el MRP II se introducen otras variables ventajosas, referidas sobre todo a un
análisis global del proceso productivo:
1- Con este sistema se consigue una asignación de recursos ajustada y eficiente.
2- Existe una versatilidad para adaptarse a los cambios en los pedidos.
3- Si se utiliza una herramienta de software automático, se pueden preparar los
pedidos directamente.
4- Es posible no solo planificar, sino también simular los distintos procesos
productivos.

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Cómo hacer un MRP o planificación de requerimientos de material

Paso 1: Definiendo la lista de materiales (BOM)

Para empezar, define la estructura de tu producto.
¿Cómo se compone?
No te olvides de colocar el nombre de ese componente, bien sea con una letra o el
nombre en sí. Esto dependerá de la complejidad de la estructura del BOM.
Acuérdate, además, de colocar entre paréntesis la cantidad del padre superior.

Paso 2: Qué, cuándo y cuánto producir: el programa maestro

Debes tener un programa maestro de producción en el cual, tienes la cantidad de
unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y
fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario.

Paso 3: Qué es lo que hay en casa: El registro de inventario

Definidos los componentes y materiales por artículo, en una tabla separa para
cada uno de ellos:
•El inventario disponible: Es el inventario de cada componente y material que
tienes listo para usar.
•Stock o inventario de seguridad: Cantidad mínima que tiene tu empresa en caso
de que haya un déficit. temporal de materia prima. Es opcional y puede que no lo
uses si tu objetivo es ahorrar costos en inventario.
•Lead time (tiempo de ciclo, tiempo de entrega, tiempo de espera… como le
quieras llamar). Es el tiempo que transcurre desde que colocas la orden de un
pedido hasta que este llega.
•Recepciones programadas: Pedidos colocados tiempo atrás y que están
programadas para arribar en próximos días.

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Paso 4: El software para hacer el MRP
Existen diversos sistemas computarizados para elaborar un MRP, por ejemplo,
SAP. No obstante, lo haremos con Excel en una tabla como esta:

Paso 5: Necesidades brutas

Es la cantidad de artículos, materiales, componentes e insumos que nos
disponemos a fabricar. Si se trata de un producto terminado (demanda
independiente) las cantidades provienen del MPS. Caso contrario, si se trata de un
material o componente con demanda dependiente, las necesidades brutas serán
las dictadas por la explosión de necesidades. Si lo que acabas de leer te suena
confuso, espera a por el ejemplo donde vas a aterrizar el aprendizaje.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los
productos terminados, por lo tanto, las necesidades serán las cantidades del
artículo dispuestas en el MPS.

Paso 6: Recepciones programadas

Si existe un pedido que está por llegar, coloca la cantidad y la semana en que lo
hará.

Paso 7: Inventario disponible

Es producto o material con el que contamos cada período de tiempo. Es el
resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del período anterior y
sumarlo con las recepciones programadas para luego restarlo con las necesidades
brutas de ese período.
Inventario disponible= Inventario disponible del período anterior+Recepciones
programadas-necesidades brutas

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Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el stock de
seguridad. Por lo tanto, el inventario disponible será igual al stock de seguridad y
este último será restablecido en el próximo período, en consecuencia, se sumará a
las necesidades netas.

Paso 8: Necesidades netas

Se obtienen cuando el inventario disponible no es suficiente. Esto supone la
obligación de generar un pedido.
Dicho de otra forma, cuando las necesidades netas son mayores a cero (0), se
genera el lanzamiento o liberación de una orden de fabricación para tener el
material a disposición cuando se requiera. Si son menores a 0, significa que el
inventario disponible es suficiente para suplir la demanda, por lo que colocaremos
0 como resultado.
Se obtienen de la siguiente forma:
Necesidades netas= Necesidades brutas+stock de seguridad-inventario disponible
del período anterior-recepciones programadas

Paso 9: Recepción de órdenes de producción

Es la cantidad de materia prima que se recibe en un período por el lanzamiento de
una orden.
Mientras en el paso 8 definimos la cantidad que se requiere (necesidades netas),
en el paso 9 definimos la cantidad que llega, que no necesariamente es igual a la
que se requiere. Todo depende de la dimensión del lote. Existen varios métodos
para definirlo, algunos de los más comunes son:
Lote a lote
El pedido es igual a la cantidad requerida.
Tamaño de lote fijo
También llamado período constante. El tamaño del lote es siempre el mismo en
todos los periodos.
Mínimo coste total
El tamaño del lote se define con base en el mínimo coste total, partiendo de la
semejanza entre los costos de preparar y mantener.
Mínimo coste unitario
El tamaño del lote se obtiene a partir del costo de ordenar y mantener.
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Lote económico (EOQ)
También conocido como cantidad de pedido económica. Ofrece un balance entre
los costos de preparación y retención del inventario.
Cantidad periódica de pedido (POQ)
Es similar al modelo de lote fijo. En este modelo se calcula un período de pedido
fijo mediante el modelo de lote económico. Otros modelos son Silver-meal y el
algoritmo de Wagner-Within.

Paso 10: Lanzamiento de una orden

Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde tiene
relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber en qué
momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo requerimos.
Para hacerlo, coloca la misma cantidad calculada en el paso anterior
retrocediendo tantos periodos como te indique el lead time del material o artículo.

Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)

Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que
en nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos
pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo
comenzando por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de
necesidades para los materiales y componentes con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).
Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo “bicicletas” obteniendo
que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4,
los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como
necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.

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Paso 11: Continuando el MRP (explosión de necesidades)
Lo hecho en el paso 5 hasta el paso 10 fue para los artículos terminados, lo que
en nuestra lista de materiales sería el nivel 0. A continuación repetimos los mismos
pasos para cada uno de los materiales y componentes de ese artículo
comenzando por los del nivel 1. En otras palabras, vamos a hacer la explosión de
necesidades para los materiales y componentes con demanda dependiente.
De ahí que el siguiente elemento que tomemos tenga en cuenta para sus
necesidades brutas la cantidad y momentos fijados para el lanzamiento de una
orden del elemento padre (el que está en el nivel 0).
Por ejemplo, si ya hicimos la planificación para el artículo “bicicletas” obteniendo
que se lanzará una orden de 200 bicicletas en la semana 2 y 100 en la semana 4,
los neumáticos de la bicicleta (elemento hijo) que son 2, tendrán que tener como
necesidades brutas, 400 neumáticos en la semana 2 y 200 para la semana 4.

Este mismo procedimiento lo repetimos con el resto de componentes y materiales

de fabricación hasta haber hecho la planificación de materiales completa.

Estructura y funcionamiento del sistema MPR2

Planeación de recursos de la empresa
Evaluación del MPR y MPR2 y la ERP
Planeación de requerimientos de capacidad CRP
MPR en el sector servicios
Planeación de recursos de distribución DRP
Estructura del DRP

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Fuentes de referencias

1. https://ingenioempresa.com/planificacion-requerimientos-material-mrp/
2. http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2224-61852015000200007
3. https://leanmanufacturing10.com/mrp-planeacion-requerimientos-materiales-mrp
4. https://www.gestiopolis.com/sistemas-mrp-materials-requirement-planning/

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Cuestionario
1. ¿Qué es la Planeación de requerimientos de materiales (MPR)?
La planificación de requerimientos de materiales (MRP o Material
Requirements Planning en inglés) es un sistema de planificación de la
producción, programación y control de stocks, utilizado para gestionar
procesos de fabricación.

2. ¿Cuáles son las funciones básicas de un MPR?

Las funciones básicas de un sistema MRP incluyen, control de stocks,
tratamiento de listas de materiales y programación elemental.
3. ¿Cuáles son las características de un MPR?
•Deducir cuándo deben emitirse los pedidos y su cuantía a los proveedores
y a los talleres o procesos de fabricación y/o montaje por períodos de
planificación.
•Controlar los inventarios considerando el lead time
•Programar las necesidades de producción y realizar el balance material
•Ser dependiente de la demanda (conocida) del producto final
•Tener en cuenta el criterio de lotificación para el lanzamiento de la
producción.
4. ¿Qué es una lista de materiales?
También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el
detalle de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto
terminado.
5. ¿Qué es un registro de inventario?
Los registros de inventario son el resultado de las transacciones de
inventario.

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