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PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA PRODUCIDA ESTACION CCS

Ver P&ID’s referenciados en cada equipo.

El agua proveniente del GB-2100 A y de los pre calentadores HE-2100 A/B entran
a la primera etapa (primaria) de tratamiento de agua que son las unidades de
Hidrociclón.

HIDROCICLONES: V-2310, V-2311. P&ID No 100-17-A-HYD-LL-PI-01

Los hidrociclones V-2310 A/B, son equipos diseñados para manejar un caudal de
29600 BPD cada uno. El hidrociclón se utiliza principalmente para eliminar
pequeñas concentraciones de petróleo (200 a 2.000 ppm) de agua. Estos equipos
operan de la siguiente manera:
La corriente de agua de alimentación entra en las camisas individuales de los
hidrociclones a través de una o más entradas tangenciales que están diseñadas
para dirigir el líquido hacia un patrón de flujo helicoidal, creando un vórtice libre.
Como el líquido avanza a través de las secciones cónicas del hidrociclón, la
velocidad de rotación del líquido aumenta. La velocidad de rotación y las
posteriores fuerzas centrífugas generadas se mantienen durante todo el largo de
la caja, las pérdidas por fricción se compensa con una reducción gradual de la
sección transversal en toda el área. La fuerza centrífuga generada por las fuerzas
del flujo de rotación de la fase agua, hace que esta fluya contra la pared exterior
del hidrociclón, desplazando a la fase de petróleo, más ligera, hacia el núcleo
central. El agua sigue su flujo helicoidal por las paredes exteriores y fluye hacia a
la boquilla de salida de agua limpia. El aceite se acumula en el núcleo de baja
presión y fluye en contracorriente a la fase acuosa, hacia la boquilla de salida de
aceite. La fuerza centrífuga que se genera promueve la rápida separación. El
tiempo de residencia en el líquido dentro del hidrociclón es menos de dos
segundos.
La eficiencia de separación del hidrociclón se deteriora rápidamente con el
aumento de la viscosidad del fluido (> 2,0 cP). Por esta razón, el hidrociclón
normalmente deja de ser efectivo una vez que la mezcla de entrada del fluido
contiene aceite suficiente para incrementar significativamente la viscosidad de la
mezcla aceite / agua. Este cambio de fase puede ocurrir en aceite de diferentes
proporciones de agua para condiciones específicas y propiedades de los fluidos,
pero generalmente da ve en concentraciones de petróleo superior a 40%.

El rendimiento de los hidrociclones dependerá de los datos del proceso y también


de un factor muy importante llamado:

Pinlet  Preject
El índice de presión diferencial 
Pinlet  Poutlet
La presión de las unidades de hidrociclones es medida por el PIT-2310, y
controlada a una presión de 70 psig por la válvula de control PCV-2310, montada
sobre la línea de descarga de los hidrociclones. Debido a que la alimentación a los
hidrociclones es proporcionada por las bombas centrífugas, esta presión de
retorno define el punto de funcionamiento de dichas bombas. Se debe garantizar
que el sistema de aguas arriba siempre será capaz de proporcionar una presión
de 70 psig (como mínimo). Una vez que la presión de entrada (Pinlet) se establece
en 70 psig, la presión de salida es automáticamente afectada por la caída de
presión a través del hidrociclón como una función del caudal. Por lo tanto, esta
presión (medida por el PIT-2311) no es controlable. Para este proyecto, las
unidades de hidrociclones están diseñados para operar a η = 1,6. Teniendo en
cuenta que en la ecuación anterior, Pinlet y Poutlet se definen por otros
parámetros, el único parámetro controlable es la presión del aceite a rechazar
(Preject, medido por el PIT-2312). Por lo tanto, se utiliza PCV-2312 para controlar
esta la presión. En el P & ID de la unidad de hidrociclón: Pinlet - Poutlet se calcula
en el PLC por el PDI-2311, Pinlet - Preject se mide en el PLC por el PDI-2312. El
PIC-2312 calcula el Preject deseado utilizando esta ecuación y envía una señal de
control a la PCV-2312 para ajustar Preject. Si la presión de entrada al hidrociclón
desciende por debajo de 70 psig, una señal de alarma se activará, lo que significa
que el sistema no puede funcionar bien. Si el caudal de agua en el hidrociclón
(calculado sobre la base de la medición de caudal de salida de la unidad) es
menor que el mínimo caudal requerido por el hidrociclón (≈ 8000 DBP), una señal
de alarma se activará lo que significa que el sistema no puede funcionar bien.

BOMBAS GENRADORAS DE MICROBURBUJAS P-2330, P-2331


P&ID No. 10017-A-MBP-6P6-PI-01
Las bombas generadoras de micro burbujas, P-2330 y P-2331 son bombas
referencia MB-600 montadas en paralelo; una bomba siempre está en
funcionamiento y la otra está en espera.
La línea de succión de la bomba está conectada a la línea de salida del tanque de
micro flotación T-2320. Esto significa que las bombas reciben el agua limpia
salida de este tanque y la utilizan para la generación de micro burbujas.

La presión y el caudal de la bomba se mide en la línea de aspiración (PIT-2331,


2332 y FIT-2331, 2332 respectivamente). En caso de baja presión o bajo caudal,
una señal de apagado se activa para detener la bomba.

La presión de salida de la bomba se mide también (PIT-2333, 2334). En caso de


alta presión en la salida de la bomba (que podría ser un resultado de una o mas
válvulas de estrangulamiento cerradas).

Las válvulas de control manual (globo válvulas HV-201, 202 203 204) ubicadas
sobre los ramales de descarga de las bombas generadoras de micro burbujas y a
la entrada de los cuatro compartimentos del tanque de micro flotación, se utilizan
para ajustar la presión de descarga de las bombas para mantenerlas dentro de la
curva de operación recomendada.

El nitrógeno para la formación de las microburbujas entra a la plataforma a 30-35


psi.
La presión del nitrógeno N2 se regula (manualmente) a 7-10 psig con PCV-2330.
El caudal de gas se mide por FIT-2335, y es ajustado manualmente a 9,6 SCFM
con la válvula de aguja HV-352.
La baja presión del gas disparará una alarma, y por baja-baja presión se
desencadena una señal de apagado para apagar la bomba (s).

El gas se introduce a la succión de la bomba, y se mezcla con agua en la carcasa


de la bomba. Los impulsores de la bomba están diseñados para aplicar las fuerzas
de cizallamiento máximo de líquido y burbujas de gas descomponiéndolas en
burbujas de tamaño micrométrico.

Las microburbujas son enviadas al tanque de flotación y se distribuyen entre las


cuatro cámaras en las proporciones deseadas, ajustando las válvulas de globo
HV-201, 202, 203 y 204.
TANQUE DE MICRO FLOTACION T-2320. P&ID No. 10017-A-GFT-4-PI-01

El tanque está dividido en cuatro cámaras iguales separadas por paredes


divisorias. En cada cámara hay una caja de entrada, que recibe el agua producida
y el flujo de reciclaje que contiene las micro burbujas. Ver Figura 2.

El agua proveniente de los hidrociclones ingresa a la cámara 1 del tanque de


micro flotación encontrándose con un reciclo-chorro de agua limpia que contiene
las microburbujas. El aceite es arrastrado por las microburbujas hacia la superficie,
flotando a través de la cámara hacia el vertedero de aceite. El agua limpia sale de
la primera cámara y entra en la segunda cámara a través de una tubería de salida
colocada en el punto medio del nivel del líquido a lo largo de la pared deflectora
entre las dos cámaras. El agua que entra a la segunda cámara se mezcla con una
segunda corriente de reciclaje de agua que contiene microburbujas. La espuma
aceitosa fluye a través del canal de recolección de aceite y el agua limpia sale de
la segunda cámara a través de una toma de corriente en la pared del tabique que
divide las cámaras segunda y tercera y se canaliza a la caja de entrada de la
tercera cámara. El agua de la cámara tres se mezcla con una corriente de
microburbujas para extraer más petróleo que fluye a través de la superficie de la
bandeja colectora de aceite.
FIG-2

El agua limpia a partir de la tercera cámara sale a través de una toma de corriente
en la pared que divide las cámaras tercera y cuarta y se canaliza a la caja de
entrada de la cámara cuatro, mezclándose con la corriente de microburbujas que
entra a esta cámara. El aceite remanente flota hacia el canal de recolección de
aceite y el agua limpia sale del tanque a través de la boquilla de salida de la cuarta
cámara hacia el TK-2340 que sirve de tanque de cabeza a las bombas que
alimentan los filtros de cáscara de nuez.

Las cajas de entrada en cada cámara están posicionadas de tal manera que el
vertedero de salida de la caja es paralelo al canal de recolección de aceite. El
canal de recolección de petróleo se ubica diametralmente a través del tanque a lo
largo de la línea de una de las paredes deflectoras y recoge el aceite desnatado
de cada cámara. Como la espuma aceitosa flota en la superficie de la capa de
burbuja, fluye sobre la cámara ingresando al vertedero que recoge el aceite
desnatado. El vertedero de la caja de entrada desciende hacia la pared del tanque
hasta el fondo de la caja colectora que está conectada a la pared del tanque.
Sobre la pared del tanque en el fondo de la caja colectora hay una boquilla de 6”
por donde sale del fluido aceitoso de rebose hacia el tanque colector de lodos
aceitosos.
El fondo de la cubeta de aceite está inclinado hacia la salida en una pendiente de
1:15. Es importante observar que el diseño del depósito incorpora los patrones de
flujo de agua para asegurar que incluso aceite pesado en la descremada puede
ser removido hidráulicamente sin ningún requisito que implique utilización de
dispositivos mecánicos adicionales para la remoción del espumado.

La salida de agua limpia del tanque de micro flotación se ubica en la parte inferior
de la cuarta cámara del tanque. El agua fluye por gravedad a través del tanque y
la tubería de interconexión de cada cámara. La tubería de conducción está
dimensionada para minimizar la caída de presión a través del sistema.
El agua producida a partir de la unidad hidrociclón se transfiere al tanque de micro
flotación T-2320 (GFT). El caudal de entrada al tanque se mide con el FE/FIT-
2310.
En la cámara 4 del tanque de flotación, la altura total del líquido se mide con el
LIT-2321, y la medición fina del nivel del líquido se realiza por el LIT-2320.
Debido a que los vertederos de petróleo son muescas en V, la tasa de espumado
depende de la altura de nivel de líquido. Se trata de limitar la tasa de espumado
total (de todas las cámaras) a 5% del flujo de entrada total. SAT proporcionará una
tabla de búsqueda o una fórmula de cómo el nivel de líquido debe ser ajustada en
base a la velocidad de flujo de entrada.
El agua purificada a partir de la salida del tanque de flotación (GFT) es dirigida al
tanque TK-2340, de alimentación de los filtros de cáscara de nuez. El caudal de
salida del agua limpia se mide por la FIT-2320, y controlado por FCV-2320.Una
filosofía de control de nivel de tres elementos se utiliza en este diseño para
controlar con precisión el nivel de líquido en el tanque. El caudal de salida se
ajusta por FCV-2320 tal que:
Lectura FIT-2320 = (Lectura FIT-2310) - (tasa de remoción de desnate) + (Bias
singnal (variación de nivel en volumen) de la LIC-2320). Esto permitirá que el
sistema responda proactivamente a las fluctuaciones de flujo en la entrada.

El T-2320 está provisto de un sistema de gas blanketing (nitrógeno N2) para


mantener presión positiva dentro de la vasija (0,2 psig). La PCV-2323 regula el
volumen de nitrógeno que ingresa al tanque.
La inyección de microburbujas en el tanque se traducirá en una acumulación de
presión en el tanque y por lo tanto requiere que el nitrógeno se ventile
continuamente utilizando para esto la válvula de control (PCV-2324). El tanque
dispone y una válvula de presión y vacío (PVRV-2320) que protegerá en caso de
fallo de las válvulas de blanketing. Para el caso de incendios, el tanque dispone de
una boquilla de venteo de emergencia (EV-2320) .

Los muros divisorios de las cámaras del tanque de micro flotación GFT, están
diseñados para soportar un máximo de un diferencial de nivel de metro entre las
cámaras de GFT. Durante el llenado y vaciado del depósito, es esencial
mantener un nivel igual en todas las cámaras; de lo contrario las paredes
pueden derrumbarse o deformarse. Con el fin de evitar el riesgo de nivel
desigual de líquido en los compartimientos del tanque durante el llenado y
vaciado inicial, se instalaron líneas de by-pass y drenajes comunes
alineados para igualar la presión en todas las cámaras del tanque. En el
funcionamiento normal del tanque de micro flotación (GFT), todas las líneas
de derivación y desagüe deben estar cerradas.

El flujo de cámara a cámara es a través de la tubería de interconexión


Debido a las pérdidas a través de la tubería, habrá una diferencia de nivel entre
las cámaras conectadas.
La diferencia de nivel puede ser calculado mediante el cálculo de las pérdidas de
carga.
Se selecciona un tamaño de la tubería para limitar el diferencial de nivel entre
Cámara 1 y Cámara 4 a un máximo de 3 ".
En este GFT, el tamaño de la tubería es de 26".
L
f * *V 2
HL  D
2*g *1000
ƒ: factor de fricción de la tubería (que se calcula utilizando la ecuación de
Colebrook)
L / D: Longitud / Diámetro para cada sección de la tubería
V: Velocidad del fluido a través del tubo
g: aceleración de la gravedad

La diferencia de nivel (pérdida de carga) es dependiente de la velocidad, y por lo


tanto, varía con la velocidad de flujo.
Con un tamaño de tubería fija, con un flujo de entrada más alto, la diferencia de
nivel será mayor; con un flujo de entrada mas bajo, habrá menos diferencia de
nivel.
A su vez, con un flujo de entrada mas bajo, con un diseño fijo del vertedero, y un
nivel constante de líquido en la primera cámara, la cantidad de espumado en las
cámaras de 2,3 y 4 será mayor (en comparación con la condición de flujo
máximo).
Hasta cierto punto, la tasa global de desnatado puede ser controlada (limitada)
mediante la reducción del nivel medio.

TANQUE DE CABEZA TK-2340 – BOMBAS P-2340, P-2341 y P-2342


P&ID No. 10017-A-AUX-EQ-PI-01

El agua limpia proveniente del tanque de flotación ingresa por gravedad al tanque
de cabeza TK-2340, de donde las bombas P-2340/41/42 la toman para alimentar
el sistema de filtros de cáscara de nuez, que constituyen la última etapa de
tratamiento del agua producida.

El tanque de alimentación del filtro o tanque de cabeza sirve para proporcionar


una capacidad tampón durante la etapa de pausa en el modo de lavado a
contracorriente, y también para mantener un volumen de agua reservada para
lavado del filtro.

El tanque dispone de una línea de 2” que comunica con el tanque de micro


flotación para efectos de igualar presión con esta vasija y una válvula de presión y
vacío PVRV-2340.

SISTEMA DE MICRO FILTRACION - MS-2340. (V-2350, V-2351)


P&ID’s No. 10017-A-SAB-V-PI-01, 10017-A-SAB-V-PI-02

FILOSOFIA DE OPERACIÓN FILTROS V-2350 Y V-2351


La operación normal de los filtros de cáscara de nuez es en el modo de filtración o
limpieza. La capacidad de cada filtro es de 28600 BPD. El flujo de entrada de agua
durante la etapa de limpieza no se interrumpe debido a que esta se hace con la
misma agua de proceso. Únicamente habrá una interrupción en la etapa de espera
para asentamiento del lecho filtrante de 1 a 2 minutos, la cual será cubierta con la
capacidad del tanque de cabeza de las bombas que alimentan los filtros.

El agua ingresa a los filtros de cáscara de nuez a una presión entre 25 y 40 psig.
El medio filtrante consiste en un lecho del tipo “cáscara de nuez”, material
adecuado para retener el crudo y partículas sólidas presentes.

A medida que se acumula el crudo y las partículas sólidas en el lecho filtrante,


aumenta la caída de presión a través del mismo. Cuando se alcanza un valor de
caída de presión de 15 psig, se inicia el servicio de retrolavado del filtro. La
secuencia de limpieza se ejecuta de manera automática cada cierto período de
tiempo, previamente ajustado en el PLC, o de acuerdo a la señal de alta presión
diferencial, también previamente definida y ajustada en el PLC, o en forma
manual por decisión del operador.

El agua para realizar el retrolavado es la misma agua de proceso a tratar. La


limpieza se efectúa invirtiendo el flujo a través de la unidad de filtración para
remover y desplazar las trazas de crudo y sólidos acumulados. Esta acción
expande el medio filtrante, limpiándolo por acción hidráulica y fricción entre
partículas. El retrolavado se ejecuta con las mismas bombas que alimentan el
sistema de filtración.

El agua producida entra a la parte superior del filtro a través de una serie de
distribuidores de entrada principal para promover una distribución uniforme de flujo
a través de la profundidad del lecho filtrante. El agua filtrada fluye hacia abajo
atravesando el lecho, a través de las pantallas de apoyo y cerca de las salidas de
la base del buque por las toberas de salida principal. Gotas de aceite y partículas
sólidas se retienen dentro del medio filtrante.
El proceso de filtración continúa hasta que los medios filtrantes se taponan
considerablemente, provocando un alto delta de presión dentro del sistema, o
cuando se alcanza la hora programada en ejecución. Cualquiera de estos eventos
crea la necesidad de lavar el filtro. Durante el período en que el filtro está siendo
lavado a contracorriente, la entrada de agua se desvía a los Jets de retrolavado,
de tal manera que el volumen completo de diseño siempre se procesa a través de
la unidad, sólo una muy pequeña capacidad de almacenamiento (1-2 minutos) se
necesita mientras que la planta está haciendo una pausa después de cada lavado.

El filtro está diseñado para minimizar el volumen requerido para lavado, mientras
se efectúa la fluidificación del lecho para eliminar los sólidos retenidos y el
petróleo. En el ciclo de retrolavado se utilizan un fluido multifásico (gas / líquido),
producto de la inyección de nitrógeno que se mezcla con el agua de lavado en el
fondo de la vasija, lo cual reduce significativamente el flujo de los volúmenes de
agua de retrolavado. Esta es una clara ventaja de esta tecnología en comparación
con las tecnologías alternativas disponibles en el mercado. Un beneficio adicional
de este diseño es la eliminación de las bombas de retrolavado y / o mesas de
mezclas, lo cual reduce considerablemente el mantenimiento y simplifica la
operación.

De lo anterior se concluye que estos filtros (Filtros SABIAN) utilizar el flujo de


entrada (sin fuente externa de agua) para lavar los medios de filtración. El caudal
de agua de retrolavado es igual a la capacidad de diseño del filtro. Durante las
condiciones de flujo hacia abajo, el caudal de agua puede no ser suficiente para
lavado a contracorriente. Por lo tanto el agua adicional que se requiere es
compensada por el agua que se acumula en el tanque de cabeza TK-2340,
durante la etapa de pausa para asentamiento del lecho filtrante luego del
retrolavado. El TK-2340 de alimentación de los filtros tiene 2 funciones: Cuando
los filtros se operan a bajos caudales, el colchón de agua del tanque compensa la
escasez de flujo durante el lavado; cuando el filtro está en la etapa de pausa, el
tanque amortigua el flujo del sistema. La cantidad de agua reservada es una
función del caudal de agua disponible (puede ser calculado y programado en el
PLC). Mientras los caudales de entrada y de salida son los mismos, el nivel del
líquido se mantiene en un punto fijo. En el caso que por cualquier razón, este nivel
sea inferior al nivel deseado, el sistema pasa al modo de lavado a contracorriente
con algunos retrasos, en orden a permitir que el nivel de líquido en el tanque se
aumente hasta el nivel deseado. Para cada unidad de filtro, hay una bomba
dedicada para transferir el agua al filtro. Una de repuesto (en espera) también está
disponible para remplazar las bombas de operación cuando una de ellas se
encuentre en mantenimiento.
Cuando el caudal de funcionamiento es ≤ a la capacidad de diseño del filtro, sólo
un filtro estará en funcionamiento, y por lo tanto, sólo una bomba funcionará.
Cuando una bomba y un filtro están en funcionamiento, el caudal de la bomba es
igual a 100% del caudal de entrada al tanque de alimentación del filtro. Cuando
dos filtros y dos bombas están en funcionamiento, el caudal de cada bomba es
iguale al 50% del caudal de entrada al tanque de alimentación del filtro. El caudal
de entrada a los filtros es medido por un transmisor de flujo FT-1341ubicado sobre
la línea común de descarga de las bombas. El caudal está controlado por las
válvulas de control de flujo FCV-2352 y FVC-2353 dentro del paquete de filtro
correspondiente.

TANQ UE DECANTADOR TK-2360 Y BOMBAS P-2362, P-2363


P&ID No. 10017-A-AUX-EQ-PI-02

Después de cada ciclo de lavado a contracorriente (independientemente de la


velocidad de flujo operativo) una cantidad fija de agua se vuelca en el tanque de
decantador TK-2362. El agua permanece en el depósito durante 2 horas después
del ciclo de lavado a contracorriente. Por lo tanto, una capa de aceite se formará
en la parte superior del volumen de líquido, y los lodos se asentarán en la parte
inferior del cono del tanque. En esta etapa, la bomba de agua P-2362 o la P-2363
del tanque decantador empezara a bombear el agua a la línea de entrada del
tanque de flotación GFT para ser re-tratada. La bomba se detendrá en un punto
fijo (punto de referencia definido en el PLC). El tanque experimenta el ciclo
anterior 6 veces al día. Después del sexto ciclo, se espera que la concentración de
aceite en el volumen de líquido restante (en la parte superior) sea alta y por lo
tanto hace que no sea adecuado para enviado de vuelta a GFT para el
tratamiento. Por lo tanto, es necesario que se vierta en el tanque de fangos y o el
sistema de drenaje. Dependiendo de la calidad del agua y el aceite en el tanque
de lavado a contracorriente, los 6 ciclos pueden extenderse a más ciclos, si es
necesario.

LLENADO DEL FILTRO


Coloque el filtro en servicio (etapa de filtración), cierre la válvula manual HV-521
ubicada sobre la línea de salida de agua filtrada. El líquido deberá empezar a
llenar el recipiente. A medida que se llena el recipiente, el aire es forzado a salir a
través de la válvula de venteo ubicada en la parte superior de la vasija. Cundo el
líquido comience a salir por la válvula de venteo se debe cerrar esta válvula para
permitir presurizar el filtro. Esperar unos segundos adicionales y una vez esté
seguro que todo el aire ha salido del recipiente pasar el filtro a satand-by y abra la
válvula manual sobre la línea de salida de agua filtrada que había sido cerrada al
inicio de la operación.

CICLO DE FILTRACION
Durante el ciclo de filtración, el fluido sucio alimentado por las bombas P-1340/41,
pasa a través de la válvula FV-2350 y entra al filtro por encima. El fluido es forzado
a pasar por el medio filtrante (cascarilla de nuez), en el cual se remueve el aceite y
los sólidos suspendidos. El fluido limpio filtrado sale por el fondo del recipiente a
través de la válvula FCV-2350 hacia el tanque de inyección TK-2700.

El ciclo de filtración termina cuando se presenta uno de los siguientes eventos:

Terminación del lapso de tiempo pre establecido (máximo 24 horas)


Alta presión diferencial (15 psig)
Por decisión del operador

CICLO DE LIMPIEZA DEL LECHO FILTRANTE


El fluido de limpieza entra a través de la válvula FCV-2354 por el fondo del
recipiente. Un chorro de nitrógeno ingresa a través de la válvula FCV-2356, el cual
se mezcla con el fluido de limpieza. El agua de limpieza mezclada con el N2,
hacen que el fluido suba hacia la cima del recipiente ocasionando un aflojamiento
del lecho y facilitando la limpieza del mismo.

El agua sucia con partículas de aceite y sólidos sale a través de la válvula FV-
2352 hacia el tanque decantador TK-2360.
El diseño de la unidad de limpieza evita que el medio filtrante salga del filtro y
permite solamente que los contaminantes fluyan con el agua de limpieza.

NORMALIZACION
La normalización es el asentamiento forzado del lecho filtrante. La válvula FCV-
2354 se cierra. El flujo hacia abajo forzará el lecho a asentarse sobre la malla
inferior y empaca el medio filtrante en forma aleatoria y uniforme para reconstruir
el filtro. Dura entre 1 y 2 minutos. Durante este período de tiempo el agua de
proceso se acumulará en el TK-1340.

PROCEDIMIENTO DE PARADA
Normal – Una parada normal implica una parada del filtro siempre y cuando no se
vaya a drenar el agua del recipiente durante el tiempo en que esté fuera de línea o
que las válvulas o los puntos de muestreo no se vayan a abrir. Todo lo que se
requiere en una parada normal es apagar la unidad con el interruptor en el tablero
de control.
Parada previa al mantenimiento – Una parada previa al mantenimiento se
requiere cuando se vaya a drenar el agua y a abrir el recipiente. Antes de apagar
la unidad asegúrese que el filtro no esté en ciclo de limpieza y que al temporizador
de filtración le falte por lo menos una hora, entonces se puede apagar la unidad
desde el tablero de control.
Si el filtro está en limpieza, espere hasta que vuelva a la etapa de filtración para
apagar la unidad. Si el filtro no está en limpieza, pero le falta menos de una hora,
entonces coloque manualmente el filtro en limpieza y espere a que se complete el
ciclo antes de apagar la unidad desde el tablero de control.
Parada de Emergencia – En caso de una emergencia, accidente o fuga mayor,
quite la energía inmediatamente. Aun si el filtro está en limpieza, no ocurrirá
ningún daño.

LLENADO CON EL MEDIO FILTRANTE

Para llenar el medio filtrante se deben seguir los siguientes pasos:

1. Abra el manhole superior de la vasija coloque el filtro en modo filtración,


encienda la bomba de alimentación y el agua deberá entrar por encima del
recipiente, el aire deberá salir a través del manhole.
2. Cuando el recipiente esté lleno hasta la mitad, apague la bomba y cierre la
válvula de corte manual instalada en la línea de salida de agua filtrada.
3. Vierta el medio filtrante en el recipiente utilizando el manhole superior. El
filtro deberá contener xxx pies cúbicos de medio filtrante seco.
4. Encienda nuevamente la bomba y adicione agua hasta un 75% del volumen
total. Apague la bomba y deje en remojo el lecho filtrante durante 12 horas
con el objetivo de remover los finos y material extraño.
5. Una vez alcanzado este tiempo retire los finos y material flotante usando
una bomba neumática portátil.
6. Coloque la tapa de acceso, deje un válvula de venteo manual abierta y
entre la unidad en filtración cerrando la válvula de bloqueo manual sobre la
línea de salida de agua filtrada.
7. Cierre la válvula manual de venteo y abra la válvula de bloqueo dejando el
filtro en servicio durante 10 minutos.
8. Entre la unidad en ciclo de limpieza con el objetivo de emparejar el lecho
filtrante.
9. Repetir el paso 1, verificar de nuevo el nivel del medio filtrante y asegurarse
que es el recomendado para su correcto funcionamiento.

ADICION DE MEDIO FILTRANTE


El medio filtrante solo podrá ser adicionado cuando la profundidad total del medio
filtrante cae por debajo del nivel mínimo de operación. Para adicionar medio
filtrante el filtro debe estar fuera de servicio.
El nivel del medio filtrante debe estar siempre en 4 ft y la profundidad máxima no
debe exceder la boquilla de descarga de la unidad de limpieza.

Pasos a seguir:

1. Si el filtro está en operación, haga una “parada para mantenimiento” y


drene el recipiente hasta el tope del nivel del lecho filtrante que se
encuentra en la vasija.
2. Abra la tapa superior de acceso, vierta el volumen de medio filtrante
requerido en el recipiente. El nivel del medio filtrante podría no llegar al
nivel correcto debido a que puede formar cono y/o flotar, pero una vez que
el filtro ha sido limpiado, el lecho filtrante se emparejará por si mismo.
Entonces el nivel deberá ser inspeccionado para verificar que sea el
correcto.

MANTENIMIENTO

Inspección diaria.

Una vez al día, una simple verificación asegurará una apropiada operación del
filtro. No requiere mantenimiento, solo una inspección para verificar que el equipo
opera sin ninguna alteración. La siguiente es una lista de algunos de los pasos
más importantes para inspección:

1. Verifique que no existan fugas en válvulas, tuberías, tubing y líneas de aire.


2. Verifique la presión en el manómetro de entrada. Presión normal: 25 a 40
psig.
3. Verifique la presión en el manómetro de descarga. Presión normal 6 psig
menos que la registrada en el manómetro de entrada.
4. Verifique el tablero de control. Asegúrese que las luces están encendidas y
que la pantalla de operación está activa.
5. Abra la válvula de drenaje del recipiente para asegurarse que no esté
obstruida.
6. Tome una muestra de efluente en el punto de muestreo sobre la línea de
descarga para verificar la calidad del agua.

ALMACENAMIENTO

Temporal (menos de 15 días).

1. Antes de almacenar el filtro ponga manualmente el filtro en limpieza dos


veces, de tal manera que el recipiente quede limpio.
2. Desconecte la energía
3. Cierre todas las válvulas
4. Abra una válvula de venteo a la atmósfera.
5. Deje el recipiente lleno de medio filtrante y agua.
6. Si hay algún problema con crecimiento de bacterias se puede inyectar una
pequeña cantidad de biocida.

Almacenamiento por largo tiempo.

1. Menor a 3 meses: el mismo procedimiento anterior, pero cada 15 días el


filtro necesita ser reiniciado y limpiado dos veces. Entonces puede volver a
almacenamiento temporal.
2. Más de 3 meses: el agua se debe drenar completamente del recipiente y se
debe evacuar el medio filtrante. Selle el recipiente cerrando todas las
válvulas.
3. Vea procedimiento de arranque antes de operar el filtro de nuevo.

MANEJO CRUDO RECUPERADO – V-2390, P-2370 A/B.


P&ID No CCS-23-PRE-452 -1/1
La emulsión proveniente de los hidrociclones ingresa al tanque V-2390 que sirve
de cabeza a las bombas P-2370 A/B, las cuales están diseñadas para trabajar una
en operación y la otra en espera.

La V-2390 dispone de la siguiente instrumentación:


LIT-2380 Transmisor de nivel que envía señal de nivel al LIC-2380, Controlador de
nivel, el cual a su ves envía señal a los VSD de las bombas P-2370 A/B para
incrementar o reducir la velocidad de estas y así controlar el nivel de líquidos en la
vasija.
La emulsión es enviada por las bombas al manifold de recibo de pozos de la
estación para ser reciclado en el sistema de tratamiento.

SISTEMA DE MANEJO DE LODOS ACEITOSOS – TK-2370 – P-2380 A/B


PI&D No. CCS-23-453-1/1 y CCS-23-454-1/1
Los lodos provenientes del rebose del tanque de micro flotación, ingresan
por gravedad al TK-2370, mezclados con agua.

El tanque dispone de un sistema de control de nivel compuesto por el


densitómetro DT-2380, LIT-1381, LI-1381 con sensores de alto-alto nivel a
7” y 4”, alto nivel a 6” y 11”, Bajo nivel a 3” y 6” y bajo-bajo nivel a 6”.

La secuencia de operación (ver PI&D’s CCS-23-453-1/1 y CCS-23-454-1/1)


del tanque TK-2370 es la siguiente:
I305: alarma de alto-alto nivel que envía señal de cierre a la válvula XV-
2380 para impedir el ingreso de lodos y agua provenientes del tanque de
micro flotación.
I306: Alarma de alto nivel más un retraso de 30 minutos enviará señal de
apertura a la XV-2382, válvula ubicada sobre el ramal de descarga de las
P-2380 A/B y que permite el paso de lodos hacia el sistema de dewatering.
I307: alarma de alta más un retraso de 31 minutos, que envía señal de
encendido de la P-2380 A/B.
I308: alarma de alta más un retraso de 31,5 minutos, que envía señal de
apertura a la válvula XV-2381, que está ubicada sobre el ramal de descarga
de las P-2380 A/B y que permite el paso de agua hacia los hidrociclones.
I309: alarma de alta más un retraso de 32 minutos, que envía señal de
cerrado de la XV-2382
I310: con el descenso del nivel y al detectar un cambio de densidad en el
TK-1370 por la presencia de lodos flotantes, el densitómetro DT-1380
enviará señal de apertura a la válvula XV-2382.
I312: alarma de cambio de densidad que enviará señal de cierre de la
válvula XV-2381.
I313: alarma de bajo-bajo nivel que enviará señal de apagado de las
bombas P-2380 A/B.
I314: alarma de bajo-bajo nivel que enviará señal de cerrado a la válvula
XV-2382.
I3015: alarma de bajo-bajo nivel que enviará señal de apertura a la válvula
XV-2380.