DOCUMENTACIÓN DEL PRODUCTO

1. Descripción del Producto

El hacha DENVER TOOL (T-N-T) es un instrumento para el uso cotidiano de los

bomberos, dicho instrumento ayuda a mejorar el rendimiento de nuestros bomberos
al poder tener tres herramientas en uno y así no verse en la posición de tener que
volver al carro de bombero por otra herramienta.
El hacha T-N-T reside tres herramientas en una sola herramienta que son los
siguientes:

 Hacha: se utiliza para abrir o romper agujeros, parabrisas,

cerraduras, y metales ligeros.
 Estampidor: se utiliza para romper puertas con cierta fuerza,
golpeando con la herramienta a modo de ariete.
 Martillo: para golpear.

Hacha de bombero (DENVER TNT)

 1.2 Caracteristicas

- Tipo de material por pieza

PIEZA MATERIAL
Cabezal Acero SAE 1040 aleado con
cromo y molibdeno

- Tamaño de producción

PRODUCCIÓN CANTIDAD POR DÍA

MEDIA 100
- Masa del hacha

PIEZA CANTIDAD POR DÍA

Cabezal 4995.99 [g]

- Volumen de producción

PIEZA CANTIDAD POR DÍA

Cabezal 636432.00[mm3]

1.3 Proceso de Fabricación

Para la obtención del cabezal del hacha a fabricar, este deberá pasar por los
siguientes procesos:
- Proceso de fundición: Ya habiendo escogido un material de partida
previamente siendo en nuestro caso las palanquillas del acero SAE 1040
con lingotes de cromo y molibdeno, se las introduce en un recipiente a un
horno de arco eléctrico para que estos sea fundido a elevadas temperaturas
y poder obtener el metal en estado líquido el cual es transferido a los
moldes de arena con ayuda de un crisol sujetada por medio de unas tensas
- Proceso de Moldeo: Se realiza la manufactura del molde con los
siguientes pasos:
 Se prepara el molde de aluminio y se rellena arena silica
que tiene una agente aglutinante
  Una vez que toda la plantilla este cubierta se rellena con más
arena y se comprimen con una prensa hasta obtener la
impresión
 se retira el molde para descubrir las impresiones
 tapamos con un molde que esta echo de arena comprimida
que posee un abertura en el centro para vaciar el cero fundido
y llenar las impresiones
Se vacía las piezas de acero fundidos a una temperatura de 1650 °C hacia los
molde que tienen unos soportes de metal alrededor para evitar las separación de
la arena, después de solo 10minutos el acero empieza a endurecerse , y se
puede retirarse los soportes ,entonces se coloca en una removedora que sacude
la arena para liberar las piezas.
Un operario utiliza una sierra para separar las piezas y los retos endurecidos
Para mayor información del acabado del producto ver anexo A
2.PLANIFICACION DE LA PRODUCCION

2.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL DE PARTIDA

Los materiales de partida que tomamos en cuenta son los siguientes:

a) SAE 4140 en palanquilla como material de partida para el cabezal del hacha
debido a que cumple con los requisitos que se necesitan.
Este acero posee las siguientes características:
 Es un acero de construcción de baja aleación al Cromo-Molibdeno
 Tiene baja aleación
 Puede ser maquinable
 Relativamente tiene alta templabilidad

Este acero, está entre los más ampliamente usados, de los aceros aleados
de medio carbono. Relativamente no es caro, considerando la alta capacidad
que tiene de endurecerse. La forjabilidad es muy buena, pero la
maquinabilidad solo es buena y la soldabilidad es pobre, porque es
susceptible de agrietarse durante la soldadura.

Rango de composición química que tiene el SAE4140 es la siguiente

Carbono: C 0.38 - 0,45

Azufre: S 0.04 (máx)

Fosforo: P 0.04 (máx)

Silicio: Si 0.10 - 0,40

Manganeso: Mn 0.60 - 1.00

Cromo: Cr 0.80 - 1.20

Molibdeno: Mo 0.15 - 0.30

 Propiedades físicas:

Densidad: 7.85 g/cm3 (0.284lb/in3)

Propiedades mecánicas:

 Dureza 275 -320 HB (29 – 34 HRC)

 Dureza después de templado y revenido (57 -60 HRC)
 Esfuerzo a la afluencia: 690 MPa (100Ksi)
 Esfuerzo máximo:900- 1050 (130 -152 KSI)
 Elongación mínima: 12%
 Reducción de área mínima: 50%

Propiedades Tecnológicas:

- En estado:
+ Estirado en frio: 66%
+ Lamiado en caliente y recocido: 56%
- Soldabilidad
+ Carbono equivalente máximo: 0.89%

b) SAE 1040

El SAE1040 en palanquilla porque el porcentaje de carbono y manganeso

determinan una mayor profundidad de temple. Si se lo trata adecuadamente
proporciona las propiedades mecánicas que requerimos en este trabajo. Y para
mejorarlo lo alearemos con dos componentes que son:

 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los

aceros, mejorara la templabilidad e impide las deformaciones en el temple
también aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.
  Molibdeno: Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la
templabilidad y la resistencia de los aceros.

Tomando en cuenta el porcentaje que es necesario se alearía con dichos

componentes

Tratamiento térmico:

 Forja: 1200 – 850 °C

 Normalizado: 850°C
 Recocido:
De ablandamiento: 650 – 700°C
De regeneración: 810 – 860 °C
 Revenido: 315 – 648 °C

Análisis Químico:

Carbono: C 0.43 – 0.50

Manganeso: Mn 0.60 – 0.90

Azufre: S 0.05

Fosforo: P 0.04

c) SAE 1340

Tomamos en cuenta el SAE 1340 porque es uno de los aceros que contienen
elementos que son fácilmente fundibles y deoxidizacion en este acero los
elementos que llegaríamos a alear son los siguientes:

 Cromo: Ayudara a aumentar la dureza y la resistencia a la tracción

de los aceros, mejorara la templabilidad e impide las
deformaciones en el temple también aumenta la resistencia al
desgaste, la inoxidabilidad, etc.
 Molibdeno: Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la
templabilidad y la resistencia de los aceros.
Composición Química

Hierro Fe 97,25 – 97.87

Manganeso Mn 1.60 – 1.90

Carbono C 0.38 – 0.43

Silicio Si 0.15 – 0.35

Azufre S 0.040

Fosforo P 0.035

Propiedades Físicas

Densidad: 7.87 g/cm3

Propiedades Mecánicas

Resistencia a la tensión MPa 703

Fuerza de Rendimiento MPa 434
Módulo A Granel (típico para el acero) 140 GPa
Módulo de la Resistencia (típico para el acero) 80,0 GPa
Módulo de Elástico 190-210 GPa
La relación de transformación de Poisson 0.27-0.30
Elongación en el interruptor (en 50 milímetros) 25,50%
Reducción del área 57,30%
Impacto de Izod 46,0 J
Manufacturabilidad
(basada en la manufacturabilidad 100 para el acero de AISI 1212)
50

Propiedades Térmicas

Coeficiente de la extensión Térmica (@20°C/68°F) 11,5 µm/m°C

Conductividad Térmica 51,9 W/mK
Teniendo en cuenta la información obtenida en la investigación como grupo
llegamos a decidir que el acero más conveniente para la fabricación de 100 hachas
por día es el acero SAE 1040 en comparación a los SAE 4140 Y SAE 1340 . El SAE
1040 tiene tiene un bajo contenido de manganeso pero es el necesario para esta
operación y en caso de ser necesario lo único que se podría hacer es aumentarlo
como una aleación más a comparación del SAE 1340 tiene mayor contenido de
manganeso llegase haber un exceso no se podría remediar y algunas propiedades
mecánicas bajarían esta es una de las principales razones por las cual elegimos el
SAE 1040, otra razón podría ser por los precios y otra información que se encontrara
en anexos (ver ANEXOS. ) Comparando con el SAE 4140, en cuanto a los
proveedores del SAE 1340 simplemente se encontró información del SAE 1340 en
barra que es una información innecesaria debido a que es este pasa por un proceso
antes de su venta.

Como ya se explicó anteriormente el SAE 1040 este no cumple con los

componentes necesarios, hace falta cromo y molibdeno por esta razón pensamos
en alear con lingotes de cromo y molibdenos (ver ANEXOS. ) En la investigación
no se pudo encontrar un precio exacto de dichos componentes por lo cual tomamos
en cuenta el nivel de pureza que tienen cada uno.

Para poder alear estos componentes con el acero primeramente se fundirá el acero
SAE1040 hasta que llegue a su forma líquida un ves llegue a ese punto se
agregaran los componentes de esta forma se llegara a mejorar las propiedades
mecánicas para endurecimiento, la resistencia a la tracción, aumentara la
resistencia del acero y si es que fuera necesario se puede incluir un poco de
magnesio debido a que neutraliza la influencia de azufre y oxigeno que tiene el
acero cuando se encuentra en su etapa liquida.

PROCESO DE FUSION
El acero suele fundirse en hornos eléctricos de arco (HEA) o en hornos de
inducción sin núcleo (HI). Una vez fundido, el caldo se puede refinar (a través de
la extracción del carbono, silicio, azufre y fósforo) y desoxidar (es decir, extraer los
óxidos metálicos), dependiendo del material base y de los requisitos de calidad del
producto final.

Horno eléctrico de arco (HEA)

¿Qué es?
Los hornos eléctricos de arco son hornos discontinuos formados por un cuerpo de
horno cilíndrico y de gran tamaño revestido de material refractario, y una solera en
forma de plato. Su gran anchura permite manipular material de carga voluminoso y
obtener reacciones eficientes entre escoria y metal. El diámetro de la cuba suele
ser de entre 2 y 4 m. El horno está cubierto por un techo refractario con aberturas
para tres electrodos de grafito. Los electrodos reposan sobre un brazo que permite
su desplazamiento hacia arriba y abajo. La mayoría de estos hornos se cargan por
la parte superior: el techo en forma de cúpula y los electrodos se retiran y el horno
puede cargarse a través de una tolva de carga con abertura en la parte inferior o
bien un imán. La carga metálica se calienta mediante un arco eléctrico generado
por corriente eléctrica alterna trifásica entre los tres electrodos. Éstos están
situados sobre la carga que, de hecho, se comporta de forma neutra.
Ventajas de los hornos eléctricos
Su diseño practico, menor consumo de energía, confiabilidad, producción de altos
volúmenes y repetividad los convierte en los hornos más usados. Este horno
permito el control y regulación de la temperatura lo que redunda en un mejor
control de calidad de baño fundido y mayor rapidez de operación, evitan la mezcla
de materiales combustibles con el baño fundido impidiendo que lleguen impurezas
indeseables entre ellas gases moleculares y atómicos contaminantes difíciles de
controlar minimizan lo residuos de combustión y de función durante la operación.
Se puede obtener un intervalo de temperatura de operación va hasta los 3000 ºC
este tipo de hornos expone directamente el arco al material a fundir.

Coraza constituida por acero con un espesor suficiente para contener firmemente
el material refractario tiene en su parte inferir una forma de bóveda invertida
lateralmente es de forma cilíndrica con espesor uniforme donde se encuentra el
pico de colada y puerta de trabajo que se encuentran en lados opuestos de la
cuba
Bóveda consta de estructura que permite el mantenimiento del refractario
cubriendo la parte superior del horno, dicha bóveda lleva los orificios necesarios
para dar paso a los electrodos que están en constante movimiento, estos orificios
están provistos de anillos de cobre refrigerados y juntas apropiadas que realizan la
función de para llamas con lo cual se disminuye la oxidación y adelgazamiento de
los electrodos.
La inyección en polvo o en el cable de inyección de metales reactivos (calcio,
magnesio, o tierras raras) en acero líquido para desulfurización ha llegado a la
vanguardia de la tecnología en la última década. Los niveles de azufre ultra bajo
(<0,005 %) pueden ser obtenidos con esta técnica.
La base de la inyección del metal reactivo es la combinación química del metal
reactivo con azufre disuelto en el acero líquido. Debido a que los metales reactivos
son fuertes desoxidantes usados, es necesario tener un bajo nivel de oxígeno en el
acero líquido antes del inicio del proceso de inyección. De lo contrario, los metales
reactivos se combinan con el oxígeno disuelto y no el azufre disuelto. aluminio se
utiliza para la obtención de los niveles bajos de oxígeno.

El horno tiene un revestimiento refractario de sílice y unos electrodos de grafito

encargados de establecer el arco eléctrico la velocidad de ascenso y descenso
oscila entre 0.5 y 1m/min
Proceso de fusión
El proceso comienza con el llenado de la cuba con el material a fundir junto a un
escorificante como es la piedra caliza, para facilitar la formación de escoria que al
flotar sobre el caldo impide que este se oxide, posteriormente se coloca la bóveda
sobre la cuba, los electrodos descienden hasta tener contacto con el acero sae
1040 siendo este punto donde empieza el trabajo del arco eléctrico estos están
provistos de un refrigerante (agua), calentando el metal por medio de un arco que
viaja de un electrodo a otro por medio del aire ocasionando altas temperaturas que
llevan al metal a su punto de fusión.
Una vez que el acero SAE 1040 está completamente fundido por la puerta de
trabajo se introduce la cantidad necesario de Cromo, Molibdeno y Manganeso
durante este proceso se aplica la inyección por polvo para la desulfurizacion
usando calcio, posteriormente la escoria es desechada por la puerta de trabajo y
el acero sale por la piquera hacia el tren de colado.
Para la obtención de insumos de fusión ver anexo C
Precauciones para reducir el desprendimiento gaseoso
Mantener el metal en cuchara, un tiempo considerable para permitir el escape de
los gases
Evitar el arrastre de aire al molde
Para facilitar la salida de los gases en el molde conviene disponer en la parte alta
de molde salidas de aire (pinchazos), y habilitar orificios que penetren hasta la
huella, para permitir el escape de gases
También resulta útil aumentar la permeabilidad del molde a los gases, con arena
más gruesa (reduciendo el contenido el contenido de granos finos de la arena, ya
que estos, al llenar los huecos de los granos huecos, disminuyen la
permeabilidad), o con un menor atacado de la misma

La eliminación de hidrógeno: El hidrógeno se ha encontrado que causa una baja

elongación y reducción de área en acero. Si el acero contiene 4 o 5 ppm de
hidrógeno, la ductilidad será de aproximadamente 20% de la de un acero exento
de hidrógeno. EL hidrógeno en el acero es un elemento móvil. Por encima de la
temperatura ambiente, el hidrógeno se difundirá desde el acero, y la ductilidad
será restaurada. Para eliminar el hidrogeno presente se requieren tratamientos
térmicos de larga duración para favorecer la difusión del gas hasta el exterior.

¿Por qué no se eligieron las otras opciones de horno?

No se escogieron los hornos de crisol e inducción que son los otros dos
convenientes para la fundición de los aceros por las siguientes razones:

Horno de crisol

Sólo se utilizan en la fusión de metales no férreos. A causa del calentamiento

indirecto (a través de la pared del crisol) no se produce requemado ni absorción de
gases. Los hornos de crisol se emplean para producir pequeñas cantidades de
metal fundido, su baja producción también afecta a la decisión ya que se requiere
hacer 100 hachas por día.
Horno de inducción
A causa del monopolio en el suministro de energía eléctrica local el titular
depende completamente de las condiciones de la conexión a la red de
distribución, los costes energéticos y, posiblemente, costes adicionales los costes
energéticos son superiores a los del empleo de combustibles fósiles;
• La acción depuradora de los hornos de inducción sobre la colada es limitada a
causa de la escasa escoria y del tamaño relativamente pequeño de la zona de
contacto entre la escoria y la colada. Por ello deben emplearse materiales de
gran calidad, lo que aumenta los costes de carga en comparación con los de los
cubilotes o los hornos HEA;
• Las instalaciones precisan grandes inversiones, aunque el titular puede ahorrar
en inversiones medioambientales adicionales. El coste bruto por tonelada
instalada ronda los 375.000 EUR; existen otras técnicas de fusión más
apropiadas para capacidades superiores a las 15 t/h. Según la aleación deseada
los cubilotes u hornos eléctricos de arco pueden resultar mejores opciones;
• la eficiencia es baja durante el mantenimiento a consecuencia de las pérdidas
de calor que se producen en la bobina de inducción refrigerada por aire.

Control de calidad.

EQUIPOS DE CONTROL DE CALIDAD

Para tener un hacha de buena calidad se debe verificar si el acero indicado en el

plano de fabricación es realmente lo indicado por el fabricante de la pieza, para
salir de esta duda es necesario realizar estos 2 ensayos.

Espectrómetro de emisión (GDL) para análisis químico de acero

Pirómetro- para medir la temperatura

PROCESO DE MOLDEO (VACIADO o COLADA)

Selección de la arena:
Fue escogido la fundición en arena sílice o arena verde por las razones de:
- Representar una fundición bastante económica tanto en mano de obra
como en equipos necesarios para su realización
 - Mediante esta fundición se puede llegar a cumplir con la producción de 100
hachas por día
- Nos permite obtener piezas de buena calidad ya que el hacha no presenta
mucho detalle externo
- Reutilización

Se escogió arena de sílice porque:

- Se funde instantáneamente y luego se convierte en vidrio al entrar en

contacto con el acero al rojo vivo lo que le da a las piezas una terminación
lisa y pareja.
- Por el tiempo de enfriamiento.
- La sílice no es producto peligroso ni toxico por lo tanto los riesgos son
prácticamente nulos.
- Por el costo y accesibilidad del material.

Para la obtención y compra de la arena sílice ver anexo D.1

Materiales necesarios para la fundición en arena verde:

- Arenas de contacto
 - Aglutinantes
- Caja de moldeo
- Prensa hidráulica
- Plantilla de Molde de aluminio
- Agua
- Cuchara

ARENA SILICE

La mayoría de los moldes de arena verde consisten en arenas de sílice unidas con
una mezcla de agua y bentonita. La composición, tamaño, distribución de tamaño,
pureza, y la forma de la arena son importantes para el éxito de la operación de
fabricación de moldes.

Arenas naturales contienen suficientes arcillas de origen natural que se puede

mezclar con agua y se utiliza para el moldeo de arena. Arenas sintéticas han sido
lavadas para eliminar la arcilla y otras impurezas, cuidadosamente seleccionados
y clasificados para dar una distribución de tamaño deseada, y luego se volvió a
mezclar con arcillas y otros materiales para producir una arena optimizada para la
colada que se produce. Debido a las exigencias de las máquinas de moldeo de
alta presión moderna y la necesidad de ejercer un estrecho control sobre todos los
aspectos de la producción de la fundición, la mayoría de las fundiciones utilizan
sólo arenas sintéticas.

Composición. Arenas de fundición están compuestas casi enteramente de

sílice (SiO2) en forma de cuarzo. Algunas impurezas pueden estar presentes,
tales como la ilmenita (FeO-TiO 2), magnetita (Fe 3 O 4), o olivino, que se
compone de magnesio y ortosilicato ferroso [(Mg, Fe) SiO 4]. La arena de sílice se
utiliza principalmente porque es fácilmente disponible y barato. Sin embargo, sus
diversos defectos como arena de fundición requieren la adición de otros materiales
a la mezcla de arena para producir piezas coladas satisfactorias.

Porque no se escogieron las otras arenas:

Arena de Cromita

 Se utiliza más que todo para moldeo de almas y contacto metal-molde.

Comparada con otras arenas tiene un enfriamente mas rapido

Arena de Olivino
  Solo son para aceros aleados al manganeso, aunque nuestra pieza tenga
manganeso también es aleado al Cr y Mo.

Arena de Circonio

 Tiempo de enfriamiento más rápido que la de silice, no se desea que llegue

a una estructura diferente a la deseada.

AGLUTINANTES PARA EL MOLDEO

Son productos capaces de conferir cohesión y plasticidad a una mezcla en

determinadas proporciones con agua y arena. Una característica de los
aglutinantes es la adhesión ya que forman películas alrededor de la arena y
adhieren a ella cuando son mezclados con una cantidad definida de arena. Deben
de proporcionar: Cohesión, plasticidad, durabilidad, control de defectos de
expansión de la sílice, fluidez a las mezclas y capacidad de posibilitar el des-
moldeo.

SELECCIÓN DE AGLUTINANTES

Escogimos aglutinantes inorgánicos “Bentonita” porque:

- No pierde sus propiedades de arcilla como la caolinita.

- Resiste temperaturas altas.
- Tiene mayor cohesión por que mantiene cohesionados a los granos de la
arena desde el conformado del molde hasta que la pieza se solidifique.
Para la obtención y compra de la bentonita ver anexo D.2

Cuchara
Entre los principales utensilios para el proceso de colada se tienen el crisol y
armaduras. Las armaduras o armazones de hierro se emplean para manejar los
crisoles donde se vierte el metal líquido. Para la colada de piezas pequeñas se
emplea un cazo de acero embutido, de una sola pieza y que tiene una cabida que
puede contener de 13 a 25 kg de metal líquido. Cuando se ha de colar más de 50
kg de metal es preferible emplear el crisol con abrazadera. Además, se utilizan
tenazas que se emplean para tomar y sacar el crisol del horno, siendo los tipos
más usadas las que tienen los brazos curvos y llevan anillos de seguridad

Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla general a

temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran a menudo
de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son muy durables y
resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma
habitual en un horno y cuando el metal se ha fundido se vierte en un molde.
Bastidores o caja de moldeo

Los bastidores son los elementos principales y necesarios, ya que se utilizan para
formar las cajas. Así, las cajas pueden variar en cuanto a sus dimensiones y
formas si se quisiera disponer de cajas especiales para cada una de las piezas
que se pueden fabricar en un taller de fundición. Generalmente se dispone de
una serie de bastidores, con los cuales se pueden formar cajas en las que se
puede moldear se bastidores de hierro puesto que los de madera se desgastaran
mas rápido.
MOLDES Y FABRICACIÓN DE MOLDES

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va

fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias, expresadas
como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o degradarse. Otras
características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños
del grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños
proporcionan mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes
son más permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los
moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes
de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a
restringir la permeabilidad.

Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el
término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento
del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría
de sus aplicaciones, así como buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización,
también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente
usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede
causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma
geométrica de la pieza.

Procedimiento
Se comienza con un preparado de la arena de sílice cerniéndose la arena para
volverla más fina y quitando algún tipo de gran impureza que pueda tener y
mezclando junto a la bentonita y agua para obtener la mezcla de moldeo.

Se pasa al preparado del moldeo donde se inicia con las cajas de moldeo en la cual
se colocara la arena, con la caja inferior invertida se colocan los modelos partidos
en dos sobre los que se esparce la arena de contacto una vez llenado toda la caja
se apasiona o compacta con una prensa hidráulica para presionar la arena al
máximo sobre la plantilla y se punzona para mejorar la permeabilidad de la arena,
este proceso se repite para la caja superior y la otra mitad correspondiente de la
plantilla con la diferencia que en esta se colocara un tubo que será el ducto que
conduzcan el metal fundido al interior de la cavidad del molde construido una vez
finalizado todo el proceso en la caja superior se saca el tubo ensanchando la
boquilla dejada por el tubo para que pueda entrar con mayor facilidad el metal
fundido.

Se procede a hacer unos canales que van desde las cavidades dejadas por los
tubos a las cavidades de la pieza a producir.
Se unen las dos cajas con los ductos y cavidades principales terminadas
cerrándolas y apretándolas para evitarse que la caja superior se levante debido a la
presión que será ejercida por el metal fundido.

Operarios con trajes protectores llevan en una cuchara el metal fundido en el horno
de arco eléctrico y lo transportan hasta los moldes, virtiendo el metal fundido dentro
los moldes con una altura promedio recomendada de 20 cm de altura de caída del
metal líquido.

Finalmente, el metal se solidifica y se enfría pasa a ser desmoldado se limpia la

moldura y se separan las partes

PROCESOS DE ACABADO

 TEMPLE
El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a
piezas o masas metálicas ya conformadas en el mecanizado.

Finalidad

 Aumentar: La resistencia a tracción, dureza.

 Disminuir: Plasticidad, tenacidad.

 Propiedades físicas: aumento del magnetismo y la resistencia eléctrica.

 Propiedades químicas: aumento de la resistencia a la corrosión.
Para templar una pieza se calienta hasta una temperatura superior a la crítica,
manteniendo el tiempo suficiente hasta lograr la total transformación de la austenita
y enfriando rápidamente.

El fin que se pretende generalmente en este ciclo es transformar toda la masa de

acero con el calentamiento en austenita y después, por medio de un enfriamiento
suficientemente rápido, convertir la austenita en martensita, que es el constituyente
de los aceros templados.

 REVENIDO
El revenido tiene como fin disminuir la elevada fragilidad producida por el temple
anterior, así como proporcionar a los aceros una cierta tenacidad, a la vez que se
eliminan o disminuyen las tensiones producidas por el temple.
En consecuencia, se debe efectuar el revenido inmediatamente seguido a la
operación de temple. La mayor tenacidad de las piezas revenidas tiene
generalmente como consecuencia una cierta disminución de la dureza conseguida
durante el temple.
El efecto del revenido depende de la aleación del acero, del temple, del espesor de
la pieza y del tratamiento aplicado.
Existen infinidad de casos que por imperativos de fabricación o económicos el
revenido se efectúa en hornos independientes especialmente diseñados para cada
caso, utilizando generalmente los siguientes sistemas:

 1) Revenido en baño de aceite.

 2) Revenido en horno de baño de sales.
 3) Revenido en horno de recirculación forzada de aire.

Porque usamos el sistema de revenido en baño de aceite?

Porque su viscosidad es excesiva por tanto disminuirá la turbulencia que contribuye
a la extracción de calor en la fase de ebullición, reduciendo la tensión interna y
defectos del temple.
Los aceites de temple son líquidos traslúcidos cuyo color puede cambiar mucho con
el uso, oscureciéndose y haciéndose más espeso.
No conduce calor ni electricidad y aísla del aire y humedad. Por ello es muy utilizado
para proteger componentes de maquinaria industrial de la corrosión así como
herramientas, superficies metálicas y piezas de embarcaciones para evitar su
oxidación. También resiste la compresión, por lo que se usa como lubricante en
pesas hidráulicas.

El aceite mineral previene también la absorción de humedad del aire y por ello se
usa como protector en metales alcalinos
.Se utilizan dos tipos de aceite: para temple en frío, entre 30 y 60ºC, y para temple
en caliente, entre 100 y 130ºC.

ACABADO SUPERFICIAL DE LA PIEZA

Una vez concluido los tratamientos térmicos, se debe empezar con el acabado
superficial, tenemos diferentes opciones de acabado, de todos estos escogimos la
operación de pulido.

 RECUBRIMIENTO DE POLIÉSTER:
Una vez terminado con los tratamientos térmicos y acabado superficial, la pieza se
recubrirá con poliéster para evitar la corrosión y oxidación.
Este material es impermeable, además es resistente a los acidos, álcalis y
blanqueadores.
El poliéster es resistente a las manchas y tiene mucho brillo
 PULIDO:
Se vuelve a pulir con la banda de lija para retirar el poliéster de las zonas de
trabajo con un grano igual al que se usó en los bordes.

Este procedimiento lo usamos para retirar las superficies de trabajo de la cabeza y

la palanca del hacha, el pulido permite eliminar todas las deformaciones y rayas.

La mayoría de las herramientas para esmerilar, pulir y lustrar metales tienen piezas
móviles o giratorias que pueden plantear riesgos de enredamiento o estrujamiento.
El riesgo del pulido radica en la aparición de relieves y en el redondeo de los bordes,
como consecuencia de la elasticidad de los paños. Dichos inconvenientes se
reducen utilizando unos tiempos de pulido tan cortos como sea posible
Para otros procesos de acabado ver anexo E

Anexos
Anexo A
INFORMACION TOPOLOGICA:
Una vez visto el video se procedió con el diseño del hacha de bombero “TNT” en Solidwork, una vez
hecho el diseño se establecieron las comparaciones para ver el parecido con el hacha del video.

COMPARACIONES:
Una vez hechas las comparaciones se evidencio q si existe parecido y se decidió continuar con el
avance del proyecto.
Anexo B
PROVEEDORES

EMPRESA PRODUCTO y DIMENSIONES

FORMA

Perfiles
Norma: Aceros ASTM A- 36
Aceros SAE 1040
Medidas: Todos los
espesores desde 0.45 mm.
Hasta 2.
Ancho: 1, 1.20, 1.50 metro
Largo: 2.40, 3.00, Y 6.00
metros. (Chile)

Palanquillas, Barras redondas Y SAE

Palanquillas de 1040 Y SAE 4140
acero Planchuelas
 FORMA DE
EMPRESA PROVEEDORA PRESENTACION DE LA PRECIO
DE ACERO SAE 1040 MATERIA PRIMA

PALANQUILLA

Longitud= 12 [m] 200 Bs/Ton de palanquilla

Peso Promedio= 1.5 [Ton]
Calle 21 N°8350 Dim.Secc=160x160 [mm2]
La Paz

PALANQUILLA

Longitud= 10 [m]
Peso Promedio= 2 [Ton] 250 Bs/Ton de palanquilla
Dim.Secc=160x160 [mm2]
Av. Independencia # 200
La Paz (El Alto)
 PALANQUILLA

Longitud= 12 [m] 50$/Ton de palanquilla

Monclova, Coahuila Peso Promedio= 1.5 [Ton]
Peru Dim.Secc=160x160 [mm2]
A continuación, se describe los proveedores del material de partida para la fabricación de un
hacha
PARA EL SAE 1040
PARA LOS ALEANTES

EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE PRESENTACION PRECIO

DE ACERO ALEANTES DE LA MATERIA PRIMA

Molibdeno Bolsa de plástico

Yueton Molybdenum Co Clasificacion= Trioxido de 25/50 Kg
Beijing, China molibdeno. (MoO3). 500/1000 Kg
Puerza = 99.5%

Cromo
Whole Win Materials Sci Et
Tech. Co. Forma = Polvo Gris- Blanco Bolsa de papel de vacío
Beijing, China Puerza = 99.3 %

lingotes de cromo
con pureza de 99%
Lingotes
Mexico

Lingotes de
molibdeno
Tamaño a preferencia
del cliente con
Lingotes
99.98% de pureza
mínimo
(Argentina)
PARA EL SAE 4140

EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE

DE ACERO SAE 4140 PRESENTACION DE LA PRECIO
MATERIA PRIMA

PALANQUILLA

Longitud = 12 [m] 250 Bs/ Ton de palanquilla

Peso promedio= 2 [Ton]
Av. Nicolás Suarez # 1910 Dim. Sec.= 150 x 150 [mm2]
Santa Cruz

PALANQUILLA

Longitud = 10 [m] 400 Bs/ Ton de palanquilla

Peso promedio= 1.5 [Ton]
Dim. Sec.= 160 x 160 [mm2]
Av. Independencia #200
La Paz (El Alto)

PALANQUILLA

Longitud = 12 [m] 600 Bs/ Ton de palanquilla

Peso promedio= 1.5 [Ton]
Dim. Sec.= 160 x 160 [mm2]
Parque Industrial
Santa Cruz

Palanquilla de aceros
Palanquilla SAE 4140
SAE 1040
 Lingotes Lingotes de aceros
SAE 1045, 4140,
4145

Anexo C
PROVEEDORES DE LOS INSUMOS DE FUSION:

Detalles

Venta de carbonato de calcio

Santa Cruz, Santa Cruz, Bolivia
Ponen a la venta carbonato de
 Calcio blanco
 Caolín
 Cuarzo
 Feldespato
 Tisanol
Bs.1000
 Carbonato de calcio
avícola
 Yeso fraguable
Todo el producto en diferentes mallas
desde 150, 250, 325, 400, 500,600 y
750para más datos llamar 65760972,
67584779

Por toneladas de arena y kilogramos de

silicato.

85 Bs/m3

Anexo D
Anexo D.1
PROVEDORES DE ARENA

Sílice fundido refractario

Precio FOB: $ 400-1000
Puerto: China Main Port
Cantidad de pedido 1 Tonelada/s
mínima:
Capacidad de suministro: 500 Tonelada/s por Mes
Plazo de entrega: de acuerdo a la cantidad ordenada
Condiciones de pago: L/C,T/T

Datos básicos
Lugar del origen: China Marca: H&x
(Continental)
Material: arena de sílice Uso: Refractario, de
fundición, vidrio óptico de
la producción
sílice: Sio2 99.9% arena de sílice como
materia prima: de alta
pureza
Paquete
Número de Modelo: fs
Tamaños de grano
abrasivos: 0-1mm 1-
3mm - 30+60mesh -
70+120mesh - 100 de
malla - 200 de malla -
325 de malla
las impurezas de
baja: de buena calidad

Paquete: 1 toneladas en una jumbo bolsa de envases de otros también están

disponibles en su solicitud

Anexo D.2
Proveedores de bentonita
Minerales industriales.- bentonita
Oficinas

La paz- Bolivia

av., Sánchez Bustamante #36 zona de la florida

Planta

Oruro-Bolivia

Vinto km7 carretera a machacamara

Allbiz.-bentonita api 13ª

Equipetrol SA

Bolivia- santa cruz de la sierra

Anexo E
 DESBASTE CON ABRASIVOS: los abrasivos son empleados en forma de
granos y aglomerados dependiendo del acabado deseado se utilizan
materiales más o menos duros lo cual es propiedad de cada material abrasivo
 LAPEADO: En este proceso, el abrasivo se aplica en una suspensión sobre
una superficie dura. Las partículas no pueden ser presionadas contra dicha
superficie, dejándolas fijadas a la misma, por lo que ruedan y se mueven
libremente en todas las direcciones. Las partículas de abrasivo arrancan
pequeñas partículas de la superficie de la muestra, provocando en ella
 deformaciones profundas. Solo se utiliza para la preparación de materiales
quebradizos muy duros, como los materiales cerámicos y las muestras
mineralógicas.
 ESMERILADO: El esmerilado consiste en la eliminación del material,
mediante la utilización de partículas de abrasivos fijas, que extraen virutas
del material de la muestra. El proceso de extracción de virutas con un grano
de abrasivo de aristas vivas provoca el menor grado de deformación de la
muestra, proporcionando simultáneamente la tasa más alta de eliminación
de material. El pulido utiliza básicamente el mismo mecanismo que el
esmerilado.
Anexo de cucharas
Proveedores