Capítulo 3 Mecanismo de Cuatro Eslabones PDF

CAPÍTULO 3
MECANISMO DE CUATRO ESLABONES
Son tantas las aplicaciones en maquinaria donde se hace uso de los mecanismos de cuatro eslabones que bien
merecen un capítulo dedicado exclusivamente a conocer sus características constructivas y dimensionales, que
permitan modificar su cadena cinemática para obtener un amplio espectro de mecanismos funcionales. Las
posibilidades de un mecanismo de cuatro eslabones abarca la modificación de movimientos continuos a
intermitentes, rotacionales a traslacionales, con posibilidad de producir multitud de trayectorias y funciones,
detenimientos, multiplicación de fuerzas e incluso escalado de trayectorias, con la ventaja de contar con muy
pocos elementos estructurales.
Dentro de los métodos de generación y evaluación de los mecanismos de cuatro barras, se encuentran las
metodologías analíticas o las exclusivamente gráficas que pueden extrapolarse a mecanismos más complejos,
dado que éstos últimos son usualmente formados por uniones o modificaciones de los mecanismos de cuatro
eslabones. De allí la importancia de conocer al detalle éstas metodologías que se tornan en eficaces
herramientas de diseño.
3.1 CONFIGURACIÓN DE UN MECANISMO DE CUATRO ESLABONES
Un mecanismo de cuatro eslabones se conforma con cuatro eslabones y cuatro pares giratorios, Figura 3.1.a, o
al reemplazar un par giratorio por par prismático, constituyendo así la familia de mecanismos manivela biela
deslizador, Figura 3.1.b.
C
2
B 2
B 3
3 1
C D
1
A 4
4
A D
4 4
a) cuadrilátero articulado b) mecanismo manivela biela deslizador

Figura 3.1 Mecanismo de cuatro eslabones
En el mecanismo con cuatro pares giratorios, los eslabones pueden oscilar o dar un giro completo
dependiendo de las dimensiones de los eslabones. La ley de Grashof afirma que para un mecanismo plano de
cuatro eslabones, la suma de las longitudes más corta y más larga no puede ser mayor que la suma de las
longitudes de los eslabones restantes, sí se desea que exista una rotación continúa de sus eslabones.
Dependiendo de la ubicación del eslabón más corto respecto al eslabón fijo se tendrán diferentes
configuraciones: sí el eslabón más corto –eslabón 1– es anexo al eslabón fijo, el mecanismo será rotatorio –
oscilante; sí el eslabón más corto es opuesto al eslabón fijo el mecanismo es oscilante – oscilante y por
último, sí el eslabón corto es el eslabón fijo, será un mecanismo rotatorio – rotatorio, Figura 3.2.
Convencionalmente se denomina como manivela aquel eslabón que puede realizar un giro completo, al
eslabón que tiene movimiento de giro alternativo se le denomina balancín o manivela oscilante. El eslabón
que sirve de conexión se le denomina acoplador.
Una manera de determinar las condiciones expuestas anteriormente de forma sistemática, como se requiere en
aquellas síntesis asistidas por computador, es a través de la evaluación de ciertos criterios llamados de
rotabilidad. Tomando: T1 = L4 − L1 + L2 − L3 , T2 = L4 − L1 − L2 + L3 y T3 = L3 + L2 − L4 − L1 , como parámetros
dependientes de las dimensiones del mecanismo, donde Li es la longitud del eslabon i .
SÍNTESIS DE MECANISMOS CAPÍTULO 3 MECANISMOS DE CUATRO ESLABONES
C C2
C
2
2 3
B
3
C1 B
1
1
A D
1 4
A D
4 4
a) giratorio oscilante b) giratorio giratorio
B4
B2
A2
A4
2 C C
B B 2
1 1
3 3
A A
4
B1 4 A3
D B3
D
A1
a) oscilante oscilante b) oscilante oscilante
Figura 3.2 Configuraciones del cuadrilátero articulado
Si el producto T1 ⋅ T2 ≥ 0 se cumple, lo que implica que T1 ⋅ T2 = ( L4 − L1 ) 2 − ( L2 − L3 ) 2 ≥ 0 significa que el

eslabón conductor L1 puede pasar a través del ángulo θ = 0° . Si T3 ≥ 0 se garantiza que el eslabón conductor
L1 pasa a través de θ = 180° . Entonces si se cumplen las dos condiciones anteriores de forma simultánea
T1 ⋅ T2 ≥ 0 y T3 ≥ 0 , el eslabón L1 realizará un giro completo. Si T1 ⋅ T2 ≥ 0 y T3 < 0 , el eslabón L1 oscilará
pasando por el ángulo 0º pero no por 180º. Si T1 ⋅ T2 < 0 y T3 < 0 , el eslabón L1 oscilará sin pasar ni por 0º ni
por 180º.
Tabla 1. Tipos básicos del mecanismo de cuadrilátero articulado

Tipo T1 T2 T3
1 Entrada- manivela + + +
2 Doble oscilador - 0º, 180º + + -
3 Doble oscilador – 180º, 0º + - +
4 Salida – manivela + - -
5 Doble oscilador – 180º, 180º - + +
6 Doble oscilador - + -
7 Doble manivela - - +
8 Doble oscilador – 0º, 0º - - -
3.2
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA – UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA
Si ahora se analiza el eslabón de salida L3 , para T2 ≤ 0 , dicho eslabón pasará por 0º y por 180º si T1 ⋅ T3 ≤ 0 .
De esta manera, los parámetros T1 , T2 y T3 logran clasificar los movimientos de los eslabones de entrada y
salida de un mecanismo de cuatro barras en ocho tipos básicos sin tener que recurrir a la determinación del
eslabón más largo y más corto, tal como lo requiere la condición de Grashof. En la tabla 1 se presentan los
tipos básicos dados por los criterios de rotabilidad, teniendo en cuenta que cada parámetro puede tomar
valores positivos, negativos o nulos, y que en el caso de valores nulos, no son tenidos en cuenta por crear
mecanismos denominados cuatro barras plegables.
EJEMPLO 1.
Se desea determinar el tipo de mecanismo obtenido para tres cuadriláteros articulados cuyas dimensiones son:
Mecanismo A: L1= 20 cm, L2 = 40 cm, L3 = 45 cm y L4 =30 cm
Mecanismo B: L1=15 cm, L2= 40 cm, L3= 30 cm y L4 = 60 cm
Mecanismo C: L1=30 cm, L2= 50 cm, L3= 55 cm y L4 = 20 cm
La aplicación de la ley de Grashof implica determinar a priori los eslabones más largos y más cortos del
mecanismo, siendo en los mecanismos analizados, diferentes para cada caso. En el mecanismo A la ley de
Grashof L1 + L3 ≤ L2 + L4 se cumple para los valores 20 + 45 ≤ 40 + 30 . Si la dimensión del eslabón fijo
corresponde con L4 se tendrá un mecanismo manivela oscilador, pero de la información dada, no es posible
conocer acerca del movimiento del oscilador.
Aplicando la ley a los mecanismo restantes se tiene que, para el mecanismo B no se cumple la ley de Grashof
siendo L1 + L4 > L2 + L3 , por lo que se tiene un mecanismo oscilante – oscilante sin conocimiento de los
ángulos de paso. Para el mecanismo C la ley de Grashof se cumple para L4 + L3 ≤ L2 + L1 , y por ser el eslabón
fijo el más corto se tiene un mecanismo de doble manivela.
Bajo las condiciones de rotabilidad, los parámetros para cada mecanismo están consignados en la tabla 2.
Tabla 2. Parámetros de rotabilidad para los mecanismo analizados

Mecanismo T1 = L4 − L1 + L2 − L3 T2 = L4 − L1 − L2 + L3 T3 = L3 + L2 − L4 − L1 Tipo
A 5 (+) 15 (+) 35 (+) Eslabón 1 manivela
Doble oscilador
Eslabón 1 pasa por 0º
B 55 (+) 35 (+) -5 (-)
Eslabón 3 pasa por
180º
Eslabón 1 es manivela
C -15 (-) -5 (-) 55 (+)
Eslabón 2 es manivela
3.2 POSICIÓN LÍMITE DEL MECANISMO MANIVELA BA LANCÍN
En un mecanismo manivela balancín se obtiene una rotación completa de la manivela y una oscilación del
balancín. En el análisis de este mecanismo se pueden determinar varios parámetros, entre ellos: el ángulo de
oscilación del balancín, las posiciones de la manivela en las que el balancín alcanza sus posiciones límites y la
razón de tiempos, entendido como la relación entre el tiempo de avance y el tiempo de retorno del balancín.
En la Figura 3.3 se tiene un mecanismo de cuatro eslabones con dimensiones L1, L2, L3, L4, el subíndice indica
el eslabón correspondiente. Las dos posiciones límites del balancín se presentan cuando la manivela y el
acoplador forman un ángulo de 0º ó de 180º.
3.3
C
C1
2 ∆φ
B L1+L2
L2-L1 3
C2
1 B1 φ1
α φ2
θ2
θ1
A
4 4
B2
Figura 3.3 Posiciones límites del mecanismo manivela balancín
Para encontrar la coordenada angular de la manivela, θ1, y del balancín, φ1, en las que ocurren las posiciones
límites del balancín, C1, se encuentra el corte entre el arco con radio L2-L1 y centro en el apoyo fijo de la
manivela, y el arco con centro en el apoyo fijo del balancín y radio igual a la longitud del balancín. Del
análisis del triángulo AC1D, utilizando la ley del coseno en este triángulo se obtiene las siguientes ecuaciones:
2
( L + L2 ) + L24 − L23 ( L1 + L2 )2 − L24 − L23
cos θ1 = 1 , cos φ1 = (3.1)
2 ( L1 + L2 ) ⋅ L4 2 L3 ⋅ L4
De manera similar se obtienen las coordenadas en las que se presenta la segunda posición límite del balancín;
para este caso, se encuentra el punto C2 después de trazar el arco con centro en el apoyo fijo de la manivela y
radio L1+L2. Analizando el triángulo AC2D se determina el ángulo de la manivela, θ2, y del balancín, φ2:
2
( L2 − L1 ) + L24 − L23 ( L2 − L1 )2 − L24 − L23
cos ( θ2 − 180 ) = , cos φ2 = (3.2)
2 ( L2 − L1 ) ⋅ L4 2 L3 ⋅ L4
El ángulo de oscilación del balancín se obtiene mediante la siguiente expresión:
φ = φ2 − φ1 ( 3.3)
La razón de tiempos se establece como la relación entre el tiempo en que el balancín pasa de la posición C1C2
y el tiempo en que retorna. Esta relación se puede obtener fácilmente encontrando el tiempo en que la
manivela pasa de la posición B1B2 y el tiempo requerido para pasar de la posición B2B1. Sí la manivela gira a
velocidad angular constante, se obtiene la siguiente expresión:
ángulo B1 AB2 180 + α

RT = = ( 3.4)
ángulo B2 AB1 180 − α
3.4
EJEMPLO 2
Si el ángulo de avance de un balancín se define como el ángulo barrido desde su posición extrema derecha
hasta su posición extrema izquierda y el ángulo de retroceso es el de vuelta, diseñar un mecanismo manivela
balancín con un tiempo de avance doble respecto al retroceso para una oscilación del balancín entre 50˚ y
120˚. Las limitaciones de espacio sugieren una longitud de bastidor L4 = 60 cm.
Reemplazando en la expresión (3.4) para RT = 2, se obtiene el valor del ángulo α = 60˚. Lo cual indica que
cuando la manivela haya girado 60˚ a partir de su posición límite derecha donde θ =θ1, pasará a la posición
límite izquierda, donde θ = θ2. En la Figura 3.4 se presenta las relaciones geométricas que permiten obtener
las dimensiones del mecanismo manivela balancín.
C2
C1
φ1-θ1
φ2-θ2
L2+L1 L2-L1 64˚
L3
L3
26˚
130˚
120˚
φ2
θ1 180−φ1 φ1 180−φ2
56˚
θ1+α
60˚
24˚
50˚
D A D
A
L4 L4
Figura 3.4 Relaciones geométricas para el diseño del ejemplo 2
Utilizando la Ley del seno para el tríangulo AC1D se tiene que:
L4 sin(θ)
L3 = (a)
sin(50 − θ)
Y para el triángulo AC2D

L4 sin(θ + α)
L3 = (b)
sin(60 − θ)
Igualando (a) y (b), se obtiene una expresión que permite obtener el ángulo θ1,
sin θ1 sin(60 − θ1 ) = sin(θ1 + α)sin(50 − θ1 )
La soluciónes para θ1 son cuatro

θ1 = (78,88˚; 36,11˚; -143,88˚ y 101,11˚).
Resolviendo (a) para la longitud del balancín para los cuatro valores de θ1, se tiene que,
L3 = (-121,89; 147,29; 147,29 y -121.86)
Las soluciones que dan como resultados valores negativos se descartan puesto que la longitud de cualquier
eslabón debe ser un valor positivo. Reemplazando en (3.1) y (3.2) los valores de θ1=36,11˚, L4=60 cm y
L3=147,29 cm y resolviendo simultáneamente para L1 y L2 , se tiene como resultado un mecanismo manivela
balancín con dimensiones:
L1= 31,58 cm, L2=159,86 cm, L3=147,29 cm y L4= 60 cm.
El mecanismo diseñado cumple con la ley de Grashof, por lo que el eslabón 1, que es el más corto, realizará
un giro completo.
3.5
3.3 POSICIÓN LÍMITE DEL MECANISMO BIELA MANIVELA

Este mecanismo se obtiene al reemplazar un par giratorio por un par prismático. En este mecanismo, la
manivela da una revolución mientras que el deslizador genera un movimiento alternativo de traslación. Las
posiciones de la manivela en la que se presentan las posiciones extremas del deslizador pueden ser deducidas
de la Figura 3.5.
B
2 L1+L2
L2-L1 L2
3
1 L1 C2 C1
C D
θ2 α
e 4
A
B1
4 θ1
B2 s2 ∆s
s1
Figura 3.5 Posiciones límites de un mecanismo biela manivela
Para la primera posición límite, configuración en la que se obtiene la posición extrema derecha del deslizador,
mostrada en la figura 3.4 por el punto C1, se pueden establecer las siguientes ecuaciones:
e
sin θ1 = ; s1 = ( L1 + L2 ) ⋅ cos θ1 (3.5)
L1 + L2
Para la segunda posición límite, posición extrema izquierda del deslizador, mostrada en la figura por el punto
C2, se pueden establecer las siguientes ecuaciones:
e
sin θ2 = ; s2 = ( L2 − L1 ) ⋅ cos ( θ2 − 180 ) ; θ2 − 180 = θ1 + α (3.6)
L2 − L1
El desplazamiento del deslizador se obtiene de las ecuaciones 3.5 y 3.6:
∆s = s1 − s2 (3.7)
La razón de tiempos se obtiene mediante la siguiente expresión:
ángulo B1 AB2 180 + α

RT = = (3.8)
ángulo B2 AB1 180 − α
EJEMPLO 3
Se requiere diseñar una prensa con retroceso rápido a partir del mecanismo manivela deslizador descentrado y
disposición vertical, buscando que el movimiento de retroceso dure 1,5 veces el tiempo del avance, con un
desplazamiento máximo de 60 cm y una máxima longitud vertical entre bastidores de 80 cm. Obtener las
dimensiones de los eslabones y la excentricidad que cumplan con las condiciones dadas.
Para RT =1/ 1,5 se tiene un ángulo α = -36°. El valor negativo en el ángulo α indica que el sentido de giro de
la manivela será invertido. Como la máxima longitud entre bastidores está dada, la posición S1 coincidirá con
este valor S1 = 80 cm. Para ∆S=60 cm, se tendrá que S2=20 cm. Igualando el valor de excentricidad e desde
las expresiones (3.5a) y (3.6a), se obtiene el ángulo θ1=21,21˚. Reemplazando este valor en (3.5a), se obtiene
la excentricidad e = 31,02 cm. Con los valores de θ1 y e calculados, se resuelven simultáneamente las
expresiones (3.5) y (3.6) para las longitudes de los eslabones. L1+L2=85,8 cm y L2-L1=36,92 cm. De donde
L1=24,43 cm y L2=61,36 cm, ver Figura 3.6.
3.6
e
B2 L1 31.02
S2
L1
C2
B1
36˚
S1
80
85.013541
L2 Smáx
C1
Figura 3.6 Diseño del mecanismo del ejemplo 3
3.4 ÁNGULO DE TRANSMISIÓN, DESVIACIÓN Y PRESIÓN

Es aconsejable tener algún criterio que determine la efectividad con que el movimiento es entregado al
eslabón de salida, durante el funcionamiento del mecanismo. Un criterio establecido es el ángulo de
transmisión: el ángulo de transmisión γ es el menor ángulo entre la dirección del vector velocidad relativa,
vCB, del eslabón conductor y la dirección del vector velocidad absoluta, vC, del eslabón de salida, ambos
tomado en el par C, tal como se ilustra en la Figura 3.7. El valor óptimo de este ángulo es 90º, la tolerancia
recomendada es ± 50º.
Fuerza
C estática
δ F23 C δ vC
velocidad
2
absoluta
γ γ
B
γ velocidad
vCB
relativa
3
1
A 4 4 D
Figura 3.7 Ángulo de transmisión y desviación
Otro criterio consiste en trabajar con la dirección de la fuerza estática y la velocidad del punto de conexión,
término conocido como el ángulo de desviación, δ. El valor óptimo de este ángulo es 0º. En un mecanismo de
cuatro barras los ángulos de transmisión y desviación son complementarios.
3.7
Cada mecanismo requiere del análisis del ángulo de transmisión. Este ángulo varía para cada posición del
mecanismo siendo por ello necesario la determinación del rango de valores de transmisión en el
funcionamiento del mecanismo, debido a que es un parámetro de diseño crítico. El valor mínimo permisible
del ángulo de transmisión depende de las fuerzas y la velocidad de la máquina. En los mecanismos con
eslabonamientos, se considera como aceptable un ángulo de transmisión mínimo mayor que 40º.
A continuación se realizará el análisis de diversos mecanismos.
3.4.1. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO MANIVELA BALANCÍN

Es posible encontrar una expresión para el ángulo de transmisión en función de la posición angular de la
manivela. El análisis a continuación es basado en la Figura 3.8.
C δ
L2
γ
B
γ
L1 d L3
θ
A D
L4 4
Figura 3.8 Ángulo de transmisión de un mecanismo biela manivela
Del Triángulo ABD se obtiene la siguiente expresión:
L12 + L24 + 2 L1 ⋅ L4 cos θ = d 2 (3.9)
Del Triángulo CBD se obtiene la siguiente expresión:
L22 + L23 + 2 L2 ⋅ L3 cos γ = d 2 (3.10)
Igualando las ecuaciones 3.9 y 3.10, se obtiene una expresión entre la posición angular de la manivela, θ, y el
ángulo de transmisión del mecanismo, γ .
L12 + L24 + 2 L1 ⋅ L4 cos θ = L22 + L23 + 2 L2 ⋅ L3 co s γ (3.11)
Para establecer los valores máximo y mínimo del ángulo de transmisión, se obtiene la derivada con respecto a
θ de la última ecuación y se iguala a cero. Al realizar esta operación se obtiene:
d γ L1 L4 sin θ
= =0 (3.12)
d θ L2 L3 sin γ
La ecuación 3.12 se cumple cuando:

sin θ = 0 (3.13)
3.8
Esta condición se obtiene cuando θ = 0º ó θ = 180º. En la Figura 3.9 se presentan las dos posiciones en la que
se obtienen los valores del ángulo de transmisión máximo y mínimo.
C
C L2 L3
L2 L3 γmín
A γmáx A B
B D D
L1 L4 L1 L4
Figura 3.9 Ángulo de transmisión máximo y mínimo
Tomando como referencia la, se puede obtener unas expresiones para el ángulo de transmisión máximo y
mínimo. Analizando el mecanismo en la posición en que se presenta el máximo ángulo de transmisión se
obtiene:
 L2 + L23 − ( L1 + L4 )2 
γ máx = acos  2  ( 3.14)
 2 L2 L3 
 
De manera similar, se obtiene una expresión para el ángulo de transmisión mínimo:
 L22 + L23 − ( L4 − L1 ) 2 
γ mín = acos   (3.15)
 2 L2 L3 
 
3.4.2 ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO DOBLE MANIVELA
En un mecanismo de doble manivela se obtienen las mismas condiciones que el mecanismo manivela
balancín. Las ecuaciones para los ángulos de transmisión máximo y mínimo de un mecanismo doble manivela
son:
 L2 + L23 − ( L1 + L4 )2   L2 + L23 − ( L4 − L1 )2 
γ máx = cos −1  2 ; γ mín = cos −1  2  (3.16)
 2 L2 L3   2 L2 L3 
   
3.4.3. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO BIELA MANIVELA
El ángulo de transmisión de un mecanismo biela manivela se obtiene a partir de la Figura 3.10.
Es posible obtener una expresión para el ángulo de transmisión en función de la posición angular de la
manivela. Del triángulo AFB se obtiene la siguiente expresión:
BE = BF − e = L1 sin θ − e (3.17)
Del triángulo BED se obtiene la siguiente expresión:
BE = L2 sin δ = L2 cos γ (3.18)
Igualando estas dos ecuaciones se obtiene la relación buscada:
3.9
γ
B
L2
L1 δ
C D
E
θ 4
3
e
A
F
Figura 3.10 Ángulo de transmisión en un mecanismo biela manivela
BE = L1 sin θ − e = L2 cos γ (3.19)
Los valores máximo y mínimo del ángulo de transmisión se obtienen derivando con respecto al ángulo θ, la
ecuación 3.19. Después de agrupar términos se obtiene la expresión Ec. 3.20:
dγ L cos θ
=− 1 =0 (3.20)
dθ L2 sin γ
La anterior se cumple para θ = 90 º y para θ = 270 º. En la Figura 3.11 se determinan el ángulo de

transmisión mínimo y máximo del mecanismo biela manivela.
B γmín
L2 γmáx
D C D
L1 C
3 4 3 4
e e
A A
L2
L1
B
Figura 3.11 Ángulo de transmisión mínimo y máximo de un mecanismo biela manivela
De la Figura 3.11 se pueden obtener la ecuación para el ángulo de transmisión máximo y del ángulo de
transmisión mínimo:
3.10
 L −e  L +e
γ mín = acos  1 ; γ máx = acos  1  (3.21)
 L2   L2 
El concepto del ángulo de transmisión puede ser extendido a otro tipo de mecanismos. La definición del
ángulo de transmisión en un mecanismo depende del eslabón conducido del mecanismo. Por lo tanto, para
determinar el ángulo de transmisión, se debe conocer cual eslabón del mecanismo, es el eslabón conductor.
Por ejemplo, considere el mecanismo de seis eslabones de la figura 3.10. Se define como el eslabón motor al
eslabón 1 y al eslabón 5 como el eslabón de salida. En este mecanismo se requiere definir dos ángulos de
transmisión. En la primera definición se considera al eslabón 1 como eslabón conductor, al eslabor 2 como
acoplador y al eslabón 3 como eslabón de salida.
En la Figura 3.12 se presentan las fuerzas estáticas sobre el eslabón 3 y la velocidad del punto B del eslabón
3; el ángulo de desviación se define como el ángulo que forma la dirección de la fuerza de reacción entre los
eslabones 2 y 3, y la dirección de la fuerza del punto B3; el ángulo de transmisión se define como el ángulo
formado entre la velocidad absoluta del punto B3 y la velocidad relativa entre los eslabones 2 y 3. En la
segunda definición, se considera al eslabón 3 como acoplador y al 5 como eslabón de salida.
Para la determinación de los segundos ángulos de transmisión y desviación se realiza un procedimiento

similar, para ello se considera la dirección de la fuerza de reacción en el par F, la velocidad absoluta del
eslabón 5 y la velocidad relativa entre los puntos D y F del eslabón 3, considerado como segundo eslabón.
Segundo eslabón
de salida F
G 6 vF
5 γF
vFD
Segundo
acoplador αF
γB
Primer C
acoplador
vB4
αB F53
B
1 2 F23
A
F43
3
Pimer eslabón
de salida
4 D
E
6
Figura 3.12 Ángulo de transmisión en el mecanismo de la limadora
En los mecansimo de levas se tiene un concepto similar al ángulo de desviación. En este tipo de mecanismo
se define el ángulo de presión como el ángulo formado entre la fuerza transmitida (normal a la superficie de la
leva) y la dirección de la velocidad del seguidor. En la Figura 3.13 se presenta esta definición. El ángulo de
presión
3.11
4 C
3
n
2
B
D
n
γ α
Dirección
de vB
A
1 4
Figura 3.13 Ángulo de presión en un mecanismo de leva y seguidor
Los mecanismos de leva – seguidor deben ser diseñados tal que los valores máximos del ángulo de presión
φmáx no sean superiores a cierta magnitud. En la práctica, para un mecanismo leva seguidor, con movimiento
rectilíneo del seguidor φmáx = 30º; para un mecanismo leva seguidor, con movimiento oscilante del seguidor
φmáx = 45º. Esta condición puede ser satisfecha, para la ley de movimiento del seguidor, mediante la adecuada
elección del radio de la circunferencia primaria.
3.5 DISEÑO DE UN MECANISMO MANIVELA BALANCÍN
Se pretende diseñar un mecanismo en el que el balancín oscile un ángulo φ. En este diseño se tendrán en
cuenta dos condiciones: la razón de tiempos y el ángulo de transmisión. Se iniciará el estudio para una razón
de tiempos igual a la unidad. El procedimiento inicial no tendrá en cuenta el ángulo de transmisión.
Este procedimiento está basado en la Figura 3.14. En la Figura 3.14.a se presenta el balancín en sus
posiciones extremas. La dimensión del balancín se elige de acuerdo con las restricciones de espacio. En este
caso, la dimensión se determina por la dimensión CD.
En este procedimiento gráfico se traza una línea por los puntos extremos C1 y C2. En un punto arbitrario de la
línea extendida se ubica el pivote fijo de la manivela, A. Como la razón de tiempos es la unidad, se deduce
que la distancia AC1 se corresponde con la posición del mecanismo cuando la manivela y el acoplador están
formando 0º y la distancia AC2 corresponde a la posición del mecanismo cuando la manivela y el acoplador
están formando 180º. Por lo tanto la dimensión de manivela corresponde a la distancia C1C2. La distancia
B1C1 es la dimensión del acoplador.
Ya que la ubicación del punto A es arbitraria existen infinitas soluciones. Cada solución tendrá un ángulo de
transmisión diferente. En esta solución se requiere comprobar el ángulo de transmisión mínimo y máximo ya
sea mediante las ecuaciones 3.14 y 3.15 ó gráficamente. En la Figura 3.15 se presentan el procedimiento
gráfico para determinar los ángulos de transmisión mínimo y máximo.
3.12
L1+L2
C
L2-L1 2L1
B2 A B1 C2 C1
L3
Figura 3.14 Diseño de un mecanismo manivela balancín
B4
L2
C4
L1 C3
A
L2
B3 γmín
γmáx
L3 L3
L4
Figura 3.15 Ángulo de transmisión máximo y mínimo
Existe un procedimiento analítico para determinar el ángulo de transmisión óptimo, en esta definición se
requiere que γmáx = 180 - γmín. Cuando la razón de tiempos es la unidad, se obtienen el siguiente sistema de
ecuaciones, ver Figura 3.3:
( L1 + L2 )2 − L24 − L23
cos φ1 = (3.22)
2 L3 ⋅ L4
( L2 − L1 )2 − L24 − L23
cos φ2 = (3.23)
2 L3 ⋅ L4
φ = φ2 − φ1 (3.24)
3.13
 L2 + L23 − ( L1 + L4 )2 
γ máx = acos  2  (3.25)
 2 L2 L3 
 
 L22 + L23 − ( L4 − L1 ) 2 
γ mín = acos   (3.26)
 2 L2 L3 
 
Resolviendo simultáneamente este conjunto de ecuaciones, adicionando la condición de ángulo de

transmisión óptimo, se tendría las siguientes relaciones:
1/ 2
L2  1 − cos φ 
=  (3.27)
L4  2 cos 2 γ mín 
1/ 2
L3 
2
1 − ( L2 L4 ) 
= 2
 (3.28)
L4 1 − ( L2 L4 ) ⋅ cos 2 γ mín 
 
1/ 2
L1   L2   L3 
2 2

=    +   − 1, 0  (3.29)
L4   L4   L4  
 
En la Figura 3.16 se presenta una carta de diseño para un mecanismo manivela balancín con razón de tiempos
igual a 1,0 utilizando la metodología de ángulo de transmisión óptimo.
Relación de longitudes
1
γ=50º
γ=40º
0,9
γ=30º
γ=50º
0,8
L1/L4
0,7 γ=40º
L2/L4 γ=30º
L3/L4
0,6
0,5
0,4
0,3
γ=30º
0,2
γ=50º γ=40º
0,1
0
0 20 40 60 80 100 120 140
φº
Figura 3.16 Ángulo de transmisión óptimo de un mecanismo manivela balancín
3.14
Cuando en el diseño del mecanismo manivela balancín se específica la razón de tiempos, se modifica el
procedimiento de diseño. Utilizando la ecuación 3.4, se determina el ángulo α ilustrado en la figura 3.3. El
procedimiento a seguir se desarrolla en la Figura 3.17. Inicialmente se elige la longitud del balancín y sus dos
posiciones límites, con ello se ubican las dos posiciones del punto C. Por el punto C1 se dibuja una línea C1X
con cualquier inclinación, después se dibuja una línea C2Y por el punto C2 que forme un ángulo α con la
primera línea. En la intersección de ambas líneas se ubica el punto A el cual es el pivote fijo de la manivela
del mecanismo. La distancia AC1 es la suma de las longitudes de la manivela y el acoplador; La distancia AC2
es la resta de las longitudes del acoplador y de la manivela.
C2 2L1
C1
L2-L1
α φ
L3
L3
B1 D
A L1+L2
L1
X
B2
Y
Figura 3.17 Diseño del mecanismo manivela balancín para RT > 1,0
La diferencia de ambas longitudes es el doble de la dimensión de la manivela. Como el diseño del mecanismo
queda determinado por la orientación dada a la línea C1X, existen infinitas soluciones. Se hace necesario
comprobar el ángulo de transmisión mínimo y máximo, para evaluar la solución obtenida. En la Figura 3.18
se comprueban estos ángulos.
C3
C4
L3
L2 L3
γmáx γmín
L2
A
B3
B4 L1
Figura 3.18 Ángulos de transmisión mínimo y máximo para RT>1,0
3.15
EJERCICIO 4
Obtener un mecanismo manivela balancín por la metodología gráfica, con una relación de tiempos RT= 2,
longitud del balancín L3=148 cm, y ángulo de oscilación del balancín entre 50˚ y 120˚. Obtener el ángulo de
transmisión mínimo para el mecanismo obtenido.
El ángulo α = 60º, se obtiene de la relación de tiempos. En la Figura 3.19.a se muestra el diseño del
mecanismo manivela balancín que cumple con las condiciones de diseño establecidas. En la Figura 3.19.b se
muestra el procedimiento gráfico para determinar el ángulo de transmisión mínimo y el máximo.
C4 C3
C2
2L 1=135.7 C1
B4
B1 87°
60°
L 2=122,6
A
,8
L1 =67
19°
120°
L4 = 50° B3
119
,3
B2
D
a) Condiciones de diseño b) Determinación de γmín, γmáx

Figura 3.19 Solución del ejemplo 4
El ángulo de transmisión mínima se obtiene cuando el eslabón 1, forma 0° con el eslabón fijo 4; acorde con la
Figura 3.19.b, el ángulo de transmisión mínimo es 19°. Por otra parte, el ángulo de transmisión se obtiene en
la configuración en la que el eslabón 1 forma el ángulo de 180° con el bastidor, γmáx = 87°. Esta solución tiene
un ángulo de transmisión mínimo muy pequeño, sería adecuado buscar otra solución para aumentar este valor.
El valor pequeño del ángulo de transmisión mínimo se debe a tener una condición de diseño con una relación
de tiempos relativamente alta, con lo que se tiene un ángulo α=60°.
Existe un procedimiento gráfico para el diseño de un mecanismo manivela balancín con una razón de tiempos
especificados y con un ángulo de oscilación del balancín dado. En este procedimiento se pretende obtener un
diseño con un ángulo de transmisión óptimo (γmáx = 180 - γmín.). En la Figura 3.20 y Figura 3.21 se diseñan con
los siguientes valores: RT = 1,4 (α = 30º) y φ = 78º; el rango del ángulo de transmisión del mecanismo es
γmín = 21º; γmáx = 101º.
En la Figura 3.20 se presenta el procedimiento de diseño. En este diseño se elige el eslabón fijo de igual
magnitud de la primera solución, con este paso se obtienen la posición de los puntos A y D. En el punto A se
traza una línea formando un ángulo (φ/2 - α) con la línea AD y en el punto D se traza un línea formando un
ángulo (φ/2) de esta manera se encuentra los puntos E y F. Con centro en estos dos puntos se trazan dos
circunferencias con radio r = LEA.
La circunferencia con centro F es el lugar geométrico de los puntos C1 y la circunferencia con centro E es el
lugar geométrico de los puntos C2. Se trazan línea con diferentes valores de β hasta cortar la línea del lugar
geométrico de C1 (esta operación equivale a elegir la primera posición limite del balancín). Al encontrar un
punto C1 se encuentra el punto C2 con un arco con centro en D y radio DC1 que corta el lugar geométrico de
C2, tal como se presenta en la Figura 3.20.
3.16
Al encontrar los puntos C1 y C2 se puede dimensionar el mecanismo y encontrar el ángulo de transmisión

mínimo. Tal procedimiento se presenta en la Figura 3.21.
β3
Lugar geométrico
de C1
β2
F
β1
D
A
φ/2 Lugar geométrico
de C2
φ/2−α
E
Figura 3.20 Diseño gráfico del ángulo de transmisión óptimo
C1
C
γmín
C2 φ
β
D
A
Figura 3.21 Procedimiento de cálculo del ángulo de transmisión
Para cada ángulo β se encuentra el ángulo de transmisión mínimo y se gráfica como en la Figura 3.22. El
ángulo de transmisión óptimo es aquel en que se tiene mayor ángulo de transmisión mínimo.
3.17
γmín º
30
25
20
15
10
0
0 10 20 30 40 50 60 β º
Figura 3.22 Ángulo de transmisión mínimo en función de β
Existe un procedimiento analítico para determinar el ángulo de transmisión óptimo. De la Figura 3.3 se
obtienen las siguientes ecuaciones:
2
L23 = ( L1 + L2 ) + L24 − 2 ( L1 + L2 ) ⋅ L4 cos θ1 (3.30)
2
L23 = ( L2 − L1 ) + L24 − 2 ( L2 − L1 ) ⋅ L4 cos ( α + θ1 ) (3.31)
L23 ⋅ (1 − cos φ ) = L22 ⋅ (1 − cos α ) + L12 ⋅ (1 + cosα ) (3.32)
Resolviendo el anterior sistema de ecuaciones se obtiene un proceso iterativo para encontrar el ángulo de
transmisión óptimo. Primero se debe resolver el siguiente polinomio para L2:
A1 ⋅ L42 + A2 ⋅ L32 + A3 ⋅ L22 + A4 ⋅ L2 + A1 = 0 (3.33)
donde
2
A1 = ( cos φ − cos α ) ⋅ cos θ1 − cos ( α + θ1 )  (3.34)
A2 = 2 L1 ⋅ (1 − cos α ) ⋅  cos 2 θ1 − cos 2 ( α + θ1 )  (3.35)
{ }
A3 = 2 L12 ⋅ ( 2 − cos φ ) ⋅ cos 2 θ1 + cos 2 ( α + θ1 )  − 2 cos α cos θ1 cos ( α + θ1 ) − 2 (1 − cos φ ) (3.36)
A4 = 2 L13 ⋅ (1 + cos α ) ⋅  cos 2 θ1 − cos 2 ( α + θ1 )  (3.37)
3.18
2
A5 = L14 ⋅ ( cos φ + cos α ) ⋅ cos θ1 + cos ( α + θ1 )  (3.38)
Para cada solución de L2 se encuentra la longitud de los demás eslabones.
2 L1 ⋅ L2
L4 = (3.39)
L2 ⋅ cos θ1 − cos ( α + θ1 )  + L1 ⋅  cos θ1 + cos ( α + θ1 ) 
2 1/ 2
L3 = ( L1 + L2 ) + L24 − 2 ( L1 + L2 ) ⋅ L4 cos θ1  (3.40)
 
Al tener la solución de la dimensión de los eslabones se comprueba el ángulo de transmisión mínimo:
 L2 + L23 − ( L4 + L1 )2 
γ mín = cos −1  2  (3.41)
 2 L2 ⋅ L3 
El procedimiento consiste en asumir un ángulo θ1 = 0º y encontrar las dimensiones de los eslabones con las
ecuaciones 3.33 a la 3.40, encontrar el ángulo de transmisión mínimo para solución. Incrementar el ángulo θ1
hasta 90º y resolver cada una de las ecuaciones anteriores. La solución es aquella que obtenga el mayor γmín.
En la Figura 3.23 se presenta una carta para el diseño de un mecanismo manivela balancín para una razón de
tiempos RT = 1,118 (α = 10 º) obtenida mediante el método analítico.
9 90
8 80
180 − γmáx
7 70
6 60
L4 / L1 γmáx
5 50
γmín
L2 / L1 θ1 γmín
L4 / L1
4 40
L3 / L1 L2 / L1 θ1
3 30
L3 / L1
2 20
1 10
10 20 30 40 50 60 70 80 90 φ (º)
Figura 3.23 Diseño de un mecanismo manivela balancín
3.19
3.6 DISEÑO DE UN MECANISMO DOBLE MANIVELA
Un mecanismo doble manivela es diseñado para transformar un movimiento uniforme en un movimiento de

rotación irregular. Este mecanismo es diseñado en serie con otro mecanismo para tener un movimiento
característico de velocidad, aceleración, etc. El diseño consiste en tener un buen ángulo de transmisión. En la
Figura 3.24 se presenta un mecanismo doble manivela en las posiciones donde el ángulo de transmisión es
mínimo ó máximo.
C4
γmín
2 3
β1
C3
B4
1 4 D
β2
A
ψu
γmín
B3
Figura 3.24 Mecanismo de doble manivela
En el diseño del ángulo de transmisión óptimo se pretende que:
γ máx = 180 − γ mín
En la Figura 3.25 se presenta el método gráfico para el diseño de un mecanismo de doble manivela con
ángulo de transmisión óptimo. En este procedimiento se elige la longitud del eslabón fijo, fijando los apoyos
A y D. Se elige arbitrariamente la longitud de la contramanivela y las dos posiciones en las que se dan el
ángulo de transmisión mínima y máximo, separados un ángulo ψu, puntos B3 y B4. El ángulo de transmisión
máximo se elige tal que cumpla γmáx = 180 - γmín.
Desde el punto B3 se traza la línea en la que se ubicará el punto C3 formando el ángulo γmín entre las líneas
DB3 y B3C3k; se utiliza un procedimiento similar para obtener la línea en la que se ubicará el punto C4
formando el ángulo γmáx = 180 - γmín, entre las líneas AB4 y B4C4k. Eligiendo un radio arbitrario rk se traza un
arco desde B4 y B3 cortando las líneas para hallar los puntos C4k y C3k respectivamente. Se unen los dos
puntos encontrados. El procedimiento se repite hasta que la línea que une a los puntos C4k y C3k pasa por el
punto D, hallando así a los puntos C3 y C4. La distancia entre estos dos puntos es igual al doble de la longitud
de la manivela, y el apoyo A se encuentra en el punto medio de estos dos puntos; recuerde que los puntos C3 y
C4 representan la ubicación del par de unión entre la manivela y el acoplador en posiciones diametralmente
opuesta.
3.20
B4
C4,1 2 γmín C3,3
3
C4,2 A
C4
4
C3
1 D
C4,3 ψu γmín C3,2
2
C3,1
3
B3
Figura 3.25 Diseño gráfico del ángulo de transmisión óptimo
El procedimiento analítico es basado en la Figura 3.24. De la aplicación de la ley de coseno a los triángulos
DB4C4 y DB3C3 se obtienen las siguientes expresiones:
2
L22 + L23 + 2 L2 ⋅ L3 cos γ mín = ( L1 + L4 ) (3.42)
2
L22 + L23 − 2 L2 ⋅ L3 cos γ mín = ( L1 − L4 ) (3.43)
2
L23 + ( L1 − L4 ) − 2 L3 ⋅ ( L1 − L4 ) cos β2 = L22 (3.44)
2
L23 + ( L1 + L4 ) − 2 L3 ⋅ ( L1 + L4 ) cos β1 = L22 (3.45)
Utilizando la ley de senos, se obtienen las siguientes ecuaciones:
L1 + L4 L
= 2 (3.46)
sin γ mín sin β1
L1 − L4 L2
= (3.47)
sin γ mín sin β2
Por comparación de ángulos se cumple:
ψ u + β2 = 180 + β1 (3.48)
Sumando la ecuación 3.42 y 3.43 se obtiene:
3.21
L22 + L23 = L12 + L24 (3.49)
Restando la ecuación 3.43 de la ecuación 3.42, se obtiene:
L1 ⋅ L4
cos γ mín = (3.50)
L2 ⋅ L3
Organizando los términos de la ecuación 3.48 y aplicando la función coseno a ambos lados de la igualdad, se
obtiene:
cos ψ u = sin β1 ⋅ sinβ2 − cos β1 ⋅ cos β2 (3.51)
Reemplazando los términos cos β1, cos β2, sin β1, sin β2, de las ecuaciones 3.44 a 3.47 en la ecuación 3.51 y
simplificando términos, se obtiene la siguiente solución:
1/ 2
L1  B C B 2 
= − + +  (3.52)
L4  2 A A 4 A2 
1/ 2
L2  ( L1 L4 ) (1 + cos ψ u ) + (1 − cos ψ u ) 
2
=  (3.53)
L4 
 2 cos 2 γ mín 
L3 L1 L4
= (3.54)
L4 ( L2 L4 ) ⋅ cos γ mín
donde:
 1 + cos ψ u 
A = (1 + cos ψ u ) ⋅ 1 − 2  (3.55)
 2 cos γ mín 
 1 + cos ψ u 
B = ( cos ψ u − 1) ⋅ 1 +  (3.56)
 cos 2 γ mín 
 cos ψ u − 1 
C = ( cos ψ u − 1) ⋅ 1 − 2  (3. 57)
 2 cos γ mín 
3.7 DISEÑO DE UN MECANISMO BIELA MANIVELA
El diseño del mecanismo manivela deslizador consiste en obtener una carrera del deslizador con una relación
de tiempos establecida. La excentricidad puede ser asumida o ser un dato de la información. En la Figura 3.26
se presenta el procedimiento para el diseño del mecanismo manivela deslizador.
Inicialmente se trazan dos líneas paralelas X1Y1 y X2Y2 separadas por la distancia e, la cual es la
excentricidad del mecanismo. En un punto sobre la línea x1y1 se ubica el pivote fijo del mecanismo A. Con la
relación de tiempos exigida se determina el ángulo α de acuerdo con la ecuación 3.8. Se trazan dos líneas que
pasen por el punto A y que formen entre sí el ángulo α. Se mide la distancia entre los puntos C1’ y C2’, los
cuales son las intersecciones de estas líneas con X2Y2. Se gira las dos líneas alrededor de A hasta obtener la
distancia S1-2 entre los puntos C1 y C2. La distancia AC1 representa la suma de las longitudes de los eslabones
1 – 2 y la distancia AC2 representa la diferencia de las longitudes de los eslabones 1 – 2.
3.22
B
2 ∆S
3
X2 C2 C1 Y2 4
C
1 L2-L1 α D
e 2L1
X1 B1 Y1
4
A L1+L2
B2
Figura 3.26 Construcción del mecanismo
En la Figura 3.27 se determina los ángulos de transmisión mínimo y máximo del diseño obtenido. Si estos
ángulos no son convenientes se determina otro valor de excentricidad y se repite el proceso.
L2
B3
2 γmín
γmáx
X2 3 3 4
C1
A 1 C3 C4 D
X1
4 2
1 L2
B4
Figura 3.27 Comprobación del mecanismo
En el método analítico, se requiere inicialmente determinar las expresiones que se servirán para obtener las
dimensiones de los eslabones del mecanismo manivela deslizador. Estas variables estarán en función de las
condiciones de diseño establecidas (razón de tiempos, carrera del deslizador, ángulos de transmisión mínimo
o máximo).
En el primer análisis, no se incluirá los ángulos de transmisión mínimo o máximo en las expresiones. Basado
en la Figura 3.26 y Figura 3.5 se pueden establecer las siguientes relaciones obtenidas de la posiciones límite
del deslizador:
( L1 + L2 ) sin θ1 = ( L2 − L1 ) sin ( θ1 + α ) = e (3.59)

( L1 + L 2 ) cos θ1 − ( L2 − L 1 ) cos ( θ1 + α ) = ∆s (3.60)
3.23
Del manejo algebraico de las ecuaciones 3.59 y 3.60, se obtienen las siguientes expresiones:
L1 =
( sin ( θ1 + α ) − sin θ1 ) ⋅ ∆s (3.61)
( sin ( θ1 + α ) + sin θ1 ) ⋅ ( cos θ1 − cos ( θ1 + α ) ) − ( sin θ1 − sin ( θ1 + α ) ) ⋅ ( cos θ1 + cos ( θ1 + α ) )
L2 =
(sin ( θ1 + α ) + sin θ1 ) ⋅ ∆s (3.62)
( sin ( θ1 + α ) + sin θ1 ) ⋅ ( cos θ1 − cos ( θ1 + α ) ) − ( sin θ1 − sin ( θ1 + α ) ) ⋅ ( cos θ1 + cos ( θ1 + α ) )
 L −e  L +e
γ mín = cos −1  1 ; γ máx = cos −1  1  (3.63)
 L2   L2 
Utilizando las expresiones 3.61 y 3.62, se obtiene las dimensiones de la manivela y del acoplador, en función
del ángulo θ1, configuración en la que se presenta una de las posiciones límites del deslizador. Con estos
valores, se obtienen la excentricidad, e, y los ángulos de transmisión mínimo y máximo del mecanismo. En la
Figura 3.28, se obtiene la solución de estas variables al variar θ1 y para el caso α = 10º y ∆s = 15 cm.
L1, L2, L3 γmín, 180 − γmáx [º]

40 120
35
100
30
γmín
L2 80
25
180 − γmáx
20 60
θopt
15
e 40
10 L1
20
5
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 θ1 [º]
Figura 3.28 Solución para α = 10º y ∆s = 15 unidades
Existe un valor óptimo, θ1, resaltado en la Figura 3.28; este valor es el correspondiente con el que se obtiene
el ángulo de transmisión máximo más alejado de 180º. Un procedimiento basado en las expresiones
anteriores, consiste en utilizar las expresiones anteriores e identificar la solución con la que se tiene este valor
óptimo. El ángulo de transmisión mínimo es ascendente, contrario al del ángulo de transmisión máximo, el
cual tiene un punto de variación.
Es posible hallar las expresiones cuando se especifican uno de los dos ángulos de transmisión como criterio
de diseño. La primera solución consistiría en obtener la solución de la figura 3.25. Sin embargo, si se quiere
encontrar un método más preciso, se requiere adicionar una expresión para el ángulo de transmisión máximo,
o del mínimo.
3.24
De la expresión 3.63 se obtiene:
e = L2 cos ( π − γ máx ) − L1 (3.64)
Basado en la geometría de la figura 3.4, se obtiene la siguiente expresión:
2 L12 (1 + cos α ) + 2 L22 (1 − cos α ) = ∆s 2 (3.65)
Del manejo algebraico de las expresiones 3.59 y 3.60, se obtiene
( ( L − L ) sin α

2 1
2 2
)
+  L1 + L2 − ( L2 − L1 ) cos α  sin θ1 = ∆s ⋅ ( L2 − L1 ) sin α (3.66)
Del manejo de las expresiones 3.59 y 3.64, se obtiene:
L2 cos ( π − γ máx )
sin θ1 = (3.67)
L1 + L2
Reemplazando la expresión 3.67 en la 3.66, y despejando L1 de la 3.65 y reemplazando en la 3.66 se obtiene

una expresión para L2:
A4 L42 + A3 L32 + A2 L22 + A1 L2 + A0 = 0 (3.68)
siendo
2 2
A4 = sin 2 α + 2sin 2 α (1 − cos α ) / (1 + cos α ) + sin α (1 − cos α ) / (1 + cos α )
4 cos ( π − γ máx ) sin α

A3 = −∆s ⋅
(1 + cos α )
 sin 2 α sin 2 α (1 − cos α ) (1 − cos α ) 
A2 = ∆s 2 ⋅  cos ( π − γ máx ) − − + 
 (1 + cos α ) (1 + cos α )2 (1 + cos α ) 
cos ( π − γ máx ) sin α

A1 = ∆s 3 ⋅
(1 + cos α )
 sin 2 α 1 
A0 = ∆s 4 ⋅  2
− 
 4 (1 + cos α ) 2 (1 + cos α ) 

De la solución del polinomio para L2, dado por la ecuación 3.68, se obtienen cuatro soluciones. En algunos
casos se obtienen soluciones imaginarias o negativas, las cuales no se tienen en cuenta. Las soluciones reales
y positivas, son las dimensiones del acoplador de una configuración que satisface las condiciones de diseño
establecidas (relación de tiempos, ángulo de transmisión máximo y carrera del deslizador). La longitud de la
manivela se obtiene de la ecuación 3.65:
∆s 2 − 2 L22 (1 − cos α )
L1 = (3.69)
2 (1 + cos α )
3.25
3.8 MECANISMOS AFINES (COGNADOS)
Suponga que se tiene el diseño de un mecanismo de cuatro eslabones cuyo punto del acoplador genera una
trayectoria deseada, pero la ubicación de los pivotes fijos es un inconveniente. Es posible obtener un
mecanismo con geometría diferente con un punto del acoplador que genere la misma trayectoria. En la Figura
3.29 se tiene un mecanismo a partir del cual se pretende diseñar el mecanismo afín.
Trayectoría del
P punto del acoplador
2
E
3
A B
1
D
Figura 3.29 Mecanismo de cuatro eslabones para generar una trayectoria del acoplador
El procedimiento de diseño del mecanismo afín se presenta en la Figura 3.30. Observe que el eslabón 4 es
paralelo al lado DP del eslabón 2 y el lado HP es paralelo al eslabón 1. El eslabón 5 es semejante al acoplador
2, el ángulo formado en el vértice H es igual al ángulo del vértice D. El eslabón 7 es paralelo al lado EP del
acoplador y el lado FP es paralelo al eslabón 3, de nuevo se obtiene el eslabón 8 semejante al acoplador y el
ángulo del vértice P es igual al ángulo del vértice D. El eslabón 9 es paralelo al lado IP del eslabón 5 y el
eslabón 6 es paralelo al lado PG del eslabón 8. Los pivotes ABC forman un triángulo semejante al acoplador
del mecanismo original. Los tres mecanismos afines son: 1 – 2 – 3; 4 – 5 – 6; 7 – 8 – 9;
En la Figura 3.31se muestra la trayectoria de dos mecanismos cognados que generan la misma trayectoria. En
la opción del mecanismo cognado con los eslabones 7 – 8 – 9, el eslabón más corto, está unido al bastidor, por
lo que con esta configuración, el mecanismo es manivela balancín y reproduce completamente la trayectoria
del mecanismo original. En la opción con los eslabones 4 – 5 – 6, el eslabón más corto es el opuesto al
bastidor, por lo que este mecanismo solo reproduce parcialmente la trayectoria del mecanismo original.
Hartenberg and Denavit demuestran que para una posición angular se cumplen las siguientes relaciones de la
velocidad angular.
ω1 = ω5 = ω9;
ω4 = ω2 = ω7;
ω3 = ω8 = ω6;
3.26
I
5
α P
H
E α
6
α
2 3 8
F C
7 9
1 D G
A B
Figura 3.30 Determinación de los mecanismos afines
Trayectoría del
P punto del acoplador
Trayectoría del
punto del acoplador P
E 8
3
F 9
2
7
A B C
B
1
Mecanismo original Mecanismo afín
D
Figura 3.31 Generación de trayectoria
En la figura 3.29 se presenta el procedimiento de diseño cuando el punto del acoplador está contenido en el
lado que une los pivotes.
Los tres mecanismos afines son: 1 – 2 – 3; 4 – 5 – 6; 7 – 8 – 9. Los dos mecanismos afines que generan la
misma trayectoria, por tener la configuración manivela balancín, son 1 – 2 – 3; 7 – 8 – 9. En la Figura 3.33 se
presenta la generación de la trayectoria de ambos mecanismos.
3.27
P
Trayectoría del
punto del acoplador 5
E G
4 8
D
3 I
9
1
B C
A
7
H
Figura 3.32 Procedimiento de diseño
P P
Trayectoría del Trayectoría del
punto del acoplador punto del acoplador
2
8
D
3
9
1
B C
A B
7
Mecanismo original Mecanismo afín H
Figura 3.33 Comprobación de los mecanismos afines
Chevyshev estableció que es posible generar un mecanismo de cinco eslabones con relación de engranajes
igual a 1,0 para generar la misma trayectoria de un mecanismo de cuatro eslabones. En la Figura 3.34 se
presenta el procedimiento de diseño. El engranaje intermedio 6 garantiza una relación de transmisión unitaria
entre los engranajes 4 y 8 y en el mismo sentido.
3.28
B
3
P
1 P 6
5
5 G
A D A 4 D
4
7
E E
7
8
8
F F
Figura 3.34 Mecanismo afín de cinco eslabones
3.9 MECANISMOS DE MOVIMIENTO PARALELO
Este tipo de mecanismo es utilizado cuando se requiere producir movimiento sobre una pieza sin producir
rotación. Sus aplicaciones son para el transporte de piezas, garantizar la posición angular de algún eslabón,
entre otras. A partir de un mecanismo de cuatro eslabones, al cual se le conoce la curva del acoplador, se
diseña el mecanismo de movimiento de movimiento paralelo mediante el diseño del mecanismo afín.
En los mecanismos afines el punto del acoplador genera la misma trayectoria y su velocidad vectorial es la
misma si ambas manivelas tienen la misma velocidad angular y el ciclo se inicia en la posición angular en que
ambos puntos del acoplador coincidan. En la Figura 3.35 se diseña el mecanismo de movimiento paralelo a
partir de los dos mecanismos afines seleccionados (1 – 2 – 3; 7 – 8 – 9). El segundo mecanismo se traslada
como un bloque desde el pivote fijo de su manivela, C, hasta la posición del pivote fijo de la manivela del
primer mecanismo, A.
La trayectoria del punto P’ es idéntica a la del punto P. Si se crea un eslabón entre estos dos puntos realizará
un movimiento sin rotación cuando la velocidad de los eslabones 1 y 9 sean iguales. Para simplificar el
mecanismo, se elimina el eslabón 7 y se crea un solo eslabón para 1 y 9. En la Figura 3.36 se presenta el
mecanismo simplificado y la trayectoria de varios puntos del eslabón 10.
3.29
P'
2 3
C
8
A
1 D
F
7
G 9 B
C'
Figura 3.35 Generación del mecanismo de movimiento paralelo
P
P''
10
P'
Trayectoría de P
E
Trayectoría de P''
Trayectoría de P'
2 3
8
A
1 D
G B
Figura 3.36 Comprobación del mecanismo
3.10 APLICACIONES MÀS COMUNES DE LOS MECANISMOS ARTÌCULADOS
Existen gran variedad de aplicaciones de los mecanismos articulados. Entre las configuraciones más utilizadas
se encuentran los mecanismos de un grado de libertad de cuatro y seis eslabones. Otras configuraciones son
muy escasas.
Entre las aplicaciones de estos mecanismos se encuentran los mecanismos de retorno rápido, la generación de
líneas rectas, los pantógrafos, los mecanismos de palanca, los mecanismos de movimiento intermitente, los
reguladores de velocidad, mecanismos de transporte o de movimiento paralelo
3.30
3.10.1 MECANISMOS CON DETENIMIENTO
En algunas aplicaciones se requiere diseñar un mecanismo que produzca un detenimiento en el eslabón de

salida cuando hay movimiento en el eslabón de entrada. Un buen procedimiento de diseño consiste en obtener
el diseño a partir de las curvas del acoplador. Se pretende encontrar una curva del acoplador en el que se
produzca un arco o una línea recta. En la Figura 3.37 se presenta una configuración que describe un semi
arco, si un eslabón de longitud igual al radio de curvatura tiene su otro pivote en el centro de curvatura cuando
el punto del acoplador pase por el semiarco.
P
r
E
3
Centro de
curvatura
2
D
1
B A
Figura 3.37 Diseño de un mecanismo con detenimiento simple
El punto E se utiliza para unir el eslabón de salida al mecanismo, garantizando así un detenimiento angular. El
tiempo de detenimiento depende del tiempo que requiere el mecanismo para barrer el semiarco de la
trayectoria. En la Figura 3.38 se termina el proceso de diseño cuando se específica el ángulo de oscilación del
eslabón de salida.
E
Centro de
curvatura
E2 Bisectriz
Punto inferior
sobre la bisectriz
Figura 3.38 Diseño del eslabón de salida
3.31
El eslabón EF es el eslabón de unión entre el mecanismo y el eslabón de salida. Para garantizar un ángulo de
oscilación de salida, se procede a recorrer al punto P sobre la trayectoria generada a la vez que el punto E se
traslada sobre la bisectriz hasta encontrar el punto inferior, E’. Se ubica el punto F de tal manera que forme un
el ángulo de diseño para el eslabón de salida, el cual se va a utilizar como pivote fijo. Las distancias EP y EF
determinan las dimensiones de los otros dos eslabones. Al ensamblar el mecanismo es importante verificar la
posición del pivote fijo F.
En la Figura 3.39 se presenta el mecanismo final y se comprueba el ángulo de rotación del eslabón de salida.
6
5
E 3
1
B A B
Figura 3.39 Mecanismo de seis eslabones con detenimiento
Si la trayectoria del punto del acoplador describe una semirecta, tal como en la Figura 3.40, es posible obtener
un mecanismo de 6 eslabones con un eslabón de movimiento angular en el que el eslabón de salida tenga un
detenimiento.
2
3
Trayectoría de P B
1
A D
Semirecta
Figura 3.40 Mecanismo con detenimiento angular
3.32
En el proceso de diseño se genera un eslabón cuyo pivote fijo esté ubicado sobre la semirecta y se adiciona un
deslizador para la unión al mecanismo. Cuando el punto del acoplador se traslade sobre la semirecta, el
eslabón de salida se detiene presentando desplazamiento angular en el resto de la trayectoria. En la Figura
3.41 se presenta el mecanismo resultante.
4
E
F 2
G 3
B
1
A D
4 4
Figura 3.41 Mecanismo con detenimiento angular a partir de una semirecta
Con un mecanismo de cuatro eslabones, en la que un punto del acoplador genere un semiarco, es posible
obtener un mecanismo de seis eslabones, en el que el eslabón de salida tenga movimiento lineal con
detenimiento, tal como se ilustra en la Figura 3.42.
En este mecanismo, ver Figura 3.42, se obtiene la dirección del movimiento del deslizador 6, como la
bisectriz del semiarco de la trayectoria del acoplador. El eslabón de enlace tiene la dimensión del radio de
curvatura del semiarco. Cuando el punto del acoplador se traslade sobre el semiarco el deslizador permanece
en el centro de curvatura, punto E de la Figura 3.42, y presenta movimiento de traslación en el resto del
intervalo. La carrera del deslizador se determina encontrado el punto inferior del eslabón 5 sobre la bisectriz,
punto E’ Figura 3.42, cuando el punto P se mueve sobre su trayectoria.
Algunas curvas del acoplador permiten diseñar mecanismos con doble detenimiento. Para este procedimiento
se requiere de una trayectoria que produzca dos semirectas o dos semiarcos con radio de curvatura de igual
magnitud.
En la Figura 3.43 se presenta un mecanismo cuyo punto del acoplador genera dos semirectas. Para este tipo de
trayectorias se genera un eslabón con movimiento angular sobre el que se tiene un eslabón de enlace que
desliza sobre él. El pivote fijo se ubica en la intersección de las dos semirectas. Este tipo de mecanismos tiene
el inconveniente de generar grandes aceleraciones.
3.33
2
P
3
SEMIARCO
5 BISECTRIZ
1 E
6
D
E'
Figura 3.42 Eslabón con movimiento lineal con detenimiento
Trayectoría de P
P
B
5
6
F
1 3
Figura 3.43 Mecanismo con doble detenimiento
En la Figura 3.44 se tiene un mecanismo que genera dos arcos, x y y, cuyos centros de curvatura son, E1 y E2,
y sus radios de curvaturas son iguales. El punto P se ubica sobre la bisectriz E1 – E2 de tal forma que el ángulo
E1PE2 forme el ángulo de oscilación requerido para el eslabón de salida.
En la Figura 3.45 se tiene una curva del acoplador en forma de ocho. Para este tipo de configuración se crea
un eslabón en el cruce de las dos semirectas.
3.34
P
x
y 2
C
3
1 5
B D
A
E1
E2
6
Figura 3.44 Mecanismo con dos arcos de igual radio
C
2
6
B P
1 3 5
A D E
Trayectoría de P
Figura 3.45 Mecanismo con doble detenimiento
En la figura se tiene un mecanismo con doble detenimiento lineal. El punto d es el centro de curvatura del
semiarco x y el punto c el del semiarco y. La dirección del movimiento del eslabón de salida es una línea que
une estos dos puntos. Los radios de curvatura de ambos arcos son iguales.
3.10.2 MECANISMOS PARA OBTENER MOVIMIENTOS RECTILÍNEOS
Son mecanismos de eslabonamientos destinados a conseguir que la trayectoria del punto de un eslabón
genere, exacta o aproximadamente, una recta. Estos mecanismos evitan la fricción que se produce con el uso
de correderas y guías. Algunos mecanismos obtienen una trayectoria rectilínea exacta, otros dan a la pieza un
recorrido aproximadamente recto.
3.35
3.10.2.1 Mecanismo de Scott Rusell. En la Figura 3.46 se presenta el mecanismo de Scott Russell. La
trayectoria del punto E se aproxima mucho a una línea recta. La manivela 1 oscila un ángulo 2θ. Las
distancias LAB, LBC, LBE, son iguales. Si el punto C se traslada sobre la línea x-x, el punto E se movería sobre
la línea y-y. El punto D se encuentra sobre la perpendicular a la línea C-C1 y que pasa por el punto medio. EL
punto E pasa por los puntos E, A y E2 y tendrá pequeños desviaciones sobre la línea y-y. Entre mayor sea la
longitud del eslabón 3 y menor el ángulo θ menores serán las desviaciones de la trayectoria del punto E a la
recta y-y.
y E
B
2
1
A θ C C2
x x
θ
B2 3
E2
y
Figura 3.46 Mecanismo de Scott Russell
Este mecanismo se modifica cambiando la relación entre las longitudes de los eslabones, el eslabón 1 se hace
más corto que el eslabón 2, de esta forma se evita que la trayectoria del punto E pase por el apoyo A.
Generalmente las dimensiones de los eslabones se eligen para satisfacer la siguiente relación entre las
dimensiones:
LAB LBC
=
LBC LBE
B
1
A 2
θ C C2
B2
3
E2
Figura 3.47 Mecanismo de Scott Russell modificado
3.36
En la Figura 3.47 se presenta una configuración del mecanismo de Scott Rusell modificado y se muestra la
trayectoria del punto E, se observa que es bastante aproximada a una línea recta. Esta aproximación será
mayor a menores valores del ángulo θ.
3.10.2.2 Mecanismo de Peucellier. El mecanismo de Peucellier, Figura 3.48, es un mecanismo de línea recta
exacta. Los eslabones 3 y 4, con centro de rotación en Q, tienen igual dimensión. Los eslabones 2, 5, 6 y 7
tienen igual dimensión, el eslabón 1, con centro de rotación en A, tiene una longitud igual a la distancia entre
apoyos A y Q. El punto P se mueve sobre una línea recta exacta dentro de los límites constructivos. Esta
afirmación puede probarse al señalar que sí en cualquier configuración del mecanismo, la línea PP’ es siempre
perpendicular a la línea AQ, en el punto P’.
P 7
C
D
6 2
5
E B
Trayectoría del
punto P
4
3
1
B'
P' A Q
Figura 3.48 Mecanismo de Peucellier
De la Figura 3.48 se pueden establecer las siguientes relaciones:
L2QC − L2QD = L2CP − L2PD

Reagrupando términos:
L2QC − L2CP = L2QD − L2PD
L2QC − L2CP = ( LQD + LPD )( LQD − LPD )
L2QC − L2CP = LQP ⋅ LQB
Por lo tanto, el producto LQP ⋅ LQB es una constante. En la configuración del mecanismo cuando el punto pasa
por su punto medio P’ y el punto B a la posición B’, se cumple que LQP ⋅ LQB = LQP' ⋅ LQB' . Por lo tanto:
LQB' LQP
⋅ =
LQB LQP'
Los puntos Q, B y B’ están contenidos en una circunferencia con centro en A, por lo que el ángulo QBB’ es
recto. En los triángulos BQB’ y PQP’ el ángulo PQP’ es común, y, ya que los lados son proporcionales, los
triángulos son semejantes. Como el ángulo BQB’ es recto, también lo es el ángulo PQP’.
3.37
3.10.2.3 Mecanismo de Robert. La Figura 3.49 representa un cuadrilátero articulado en el que las dos
manivelas AB y CD son iguales, y el acoplador BC es la mitad de la distancia entre apoyos AD. El punto P
pertenece al acoplador y coincide con el punto medio de la línea de centros AD, cuando el acoplador es
paralelo al bastidor. En esta configuración los triángulos ABP, DCP, y BPC son isósceles.
B 2 C
3
1
A D
P
4 4
Trayectoría de P
Figura 3.49 Mecanismo de Robert
En las posiciones cercanas a las posiciones limites, el punto P coincidirá con los apoyos A y D, y en el punto
medio de su recorrido, coincide con el punto medio de la línea AD. Las longitudes de los eslabones AB y CD
deben ser menores que 0,6 AD, y entre mayor sea, la trayectoria del punto P se aproximará más a la línea AD.
3.10.2.4 Mecanismo de Chebyshev. En la Figura 3.50 se presenta el mecanismo de línea recta de Chebyshev.
Las proporciones de los eslabones son: LAB = LCD = 5, LAD = 4, LCB = 2, LCP = LPB = 1. En la configuración
mostrada, el eslabón 2 se encuentra en posición horizontal. La distancia vertical del punto P hasta los apoyos
es de 4 unidades. En la configuración que se corresponde con la posición vertical del eslabón 1 o 3, el punto P
se encuentra en las posiciones P1 y P2 respectivamente, a una distancia vertical de 4 unidades. En la figura
351se presenta la trayectoria del punto P entre las posiciones P1 y P2, como se observa, la desviación de la
trayectoria del punto P con respecto a la línea P1 y P2 es muy pequeña.
B1 C2
C P B
P1 P2
2
C1
B2
1 3
A D
Figura 3.50 Mecanismo de Chebyshev
En la Figura 3.51 no hay problema en reconocer el mecanismo de Chebyshev en el mecanismo de plataforma

elevadora, la cual mantiene su paralelismo conservando su altura constante. La distancia LPQ es ½ LCD, R es el
punto medio de AD y LRQ = ½ LAD.
3.38
A B
P Q
C D
Figura 3.51 Plataforma elevadora
3.10.2.5 Mecanismo de Watt. La primera aplicación de la que se tiene conocimiento es el eslabonamiento en

línea recta de Watt el cual fue patentado en 1784. (Figura 3.52). Watt inventó su Eslabonamiento de línea
recta para guiar el pistón de carrera larga de su motor de vapor en un tiempo en el cual aún no existía
maquinaria para pulir ni cortar metal que pudiera realizar movimientos de guía rectos y largos.
C2
P2
B2
3 D
C
2
P
1
A B
C1
P1
B1
Figura 3.52 Mecanismo de Watt
El mecanismo mostrado en la figura 3.54 se corresponde con su configuración más simple. Los eslabones 1 y
3 giran alrededor de los apoyos A y D, respectivamente, y están unidos al acoplador 2. En la posición media,
los eslabones 1 y 3 son paralelos, y el acoplador 2 es perpendicular a ambos. El punto P es un punto del
acoplador que traza una línea aproximadamente recta, dentro de ciertos límites. El principio del mecanismo es
que cuando uno de los brazos 1 o 3, desvía al acoplador de la línea recta, el otro brazo ejerce una acción
compensadora. Los segmentos BP y CP son inversamente proporcionales a las longitudes de los brazos de los
eslabones adyacentes.
En la Figura 3.53 se presenta una configuración del mecanismo de Watt en la que los eslabones 1 y 3 tienen
diferentes dimensiones y el acoplador no es perpendicular a estos eslabones en su configuración media. Si se
dan: i) la ubicación de los apoyos fijos A y D, ii) la ubicación de la línea vertical por la que pasa el punto P, y
iii) la longitud del punto P, denominada como s, es posible hallar las dimensiones de los eslabones del
mecanismo y la ubicación del punto P sobre el acoplador 3.
3.39
C2
P2
B2
D
C 3
H
2
P
1 F
A
B
C1
P1
B1
Figura 3.53 Mecanismo de Watt
Como primer paso se trazan las líneas AF y DH perpendiculares a la línea por la que pasará el punto P. Las
longitudes de los eslabones 1 y 2 se determinan mediante las siguientes relaciones:
s2
LAB = LAF +
16 LAF
s2
LDC = LDH +
16 LDH
Con estas dimensiones se representan a los pares B y C, posteriormente se traza la línea BC y se ubica al
punto P sobre la línea que se pretende generar. Por semejanza de triángulos, es posible definir las siguientes
relaciones
LFB LFP LBP
= =
LHC LHP LCP
Este eslabonamiento de triple balancín se usa todavía hoy en día en automóviles para guiar el eje trasero,
Figura 3.54. Una de las formas es unir el montaje de Watt a un muelle helicoidal. Se caracteriza este sistema
por su buen agarre a la calzada.
Figura 3.54 Eslabonamiento de triple balancín
3.40
3.10.2.6 Mecanismo de Hoekens. El mecanismo de Hoekens es un mecanismo manivela balancín con un

punto del acoplador que genera una trayectoria con una tramo muy cercano a una línea recta. Las relaciones
de los eslabones de este mecanismo son: LAB = 2, LAD = 4, LBC = LCD = 5, LBE = 10. En la Figura 3.55 se
presenta la configuración de este mecanismo.
Este mecanismo también se caracteriza por tener una velocidad aproximadamente constante del punto E en el
tramo recto si la velocidad angular de la manivela 1 es constante.
E
Trayectoría de E
2
3
B
1
A D
Figura 3.55 Mecanismo de Hoekens
3.10.3 EL PANTÓGRAFO
El pantógrafo es un mecanismo articulado de cuatro eslabones dispuestos tal que formen un paralelogramo tal
como se ilustra en la Figura 3.56. La ubicación de los puntos P y Q es tal que la línea que los une pasa por el
apoyo fijo A. Al darse un movimiento cualquiera del punto P, el punto Q describe una trayectoria semejante
ampliada. La relación de amplificación es dada por la relación de las distancias de los puntos mencionados
hasta el punto A.
C1 Q1
B1
B2
P1
C2
A D1
P2
D2
Q2
Figura 3.56 Mecanismo de pantógrafo
3.41
En la configuración mostrada, el punto P, ubicado sobre el eslabón CD, se traslada desde P1 hasta P2 por una
trayectoria deseada. De la figura se deduce:
AP1 B1C1
=
AQ1 B1Q1
También se satisface:
AP2 B2 C2
=
AQ 2 B2 Q 2
Dado que la distancia entre los pares B y C es constante, se tiene:
B1C1 = B2 C2 y B1Q1 = B2 Q 2
Por lo que se cumple:
AP1 AP2
=
AQ1 AQ 2
Es decir que la relación de las distancias de los puntos P y Q hasta el apoyo A es constante. Ya que los
triángulos ABQ y PCQ son semejantes en todas las posiciones, el punto P siempre estará sobre la recta que
une los puntos A y Q. Por lo que los movimientos angulares de los puntos P y Q alrededor de A son los
mismos. El movimiento de los puntos P y Q alrededor del apoyo A, puede ser descrito por un ángulo y un
radio vector. Ya que los movimientos angulares de los puntos alrededor de A son los mismos y las distancias
hasta el punto A conservan siempre la misma proporción, la trayectoria del punto Q es semejante a la del
punto P pero amplificada.
3.10.4 MECANISMOS DE PALANCA
Cuando el mecanismo manivela acoplador deslizador se acerca al punto muerto superior indicado por las
posiciones de los eslabones 3, 4 y 5 de la Figura 3.57, hay un aumento rápido de la relación entre la
resistencia Q y la fuerza vertical en el par B, P. En la configuración mostrada, α es el ángulo de los eslabones
2 y 3 con la línea de acción de C.
A
1
6 B
C α
E 4 D
Q 3
6 5 6
Figura 3.57 Mecanismo de palanca
3.42
Si los eslabones 2 y 3 tienen igual longitud, se cumple:
P
= 2 tan α
Q
Este medio de vencer una gran resistencia con una fuerza pequeña formando un ángulo llano entre dos
eslabones es conocido como efecto de palanca. El mecanismo de palanca se utiliza en distintas
configuraciones en quebrantadoras, prensas, remachadoras neumáticas, alicates, embragues de fricción, etc.
3.10.5 MECANISMO ARTICULADO DE PARALELAS
Estos son aplicaciones del mecanismo articulado de cuatro eslabones, en el que sus eslabones forman un
paralelogramo. La máquina universal de delineación, Figura 3.58, es un ejemplo de su uso actual por la
combinación de los paralelogramos ABCD y EFGH en los que el anillo de acoplamiento CDEF es una
característica importante. Este anillo guía a la cabeza P. Las dos reglas graduadas 1 y 2 son solidarias y
perpendiculares entre sí, y pueden girar sobre P. Por medio de un círculo graduado y un tornillo de presión es
posible inclinarlas para que formen el ángulo que se desee con una línea determinada, con lo que también
sirve de transportador de ángulos.
A B
1
G
2
P
E
H
D
C
F
Figura 3.58 Máquina universal de delineación
Una de las aplicaciones más comunes de los mecanismos articulados de paralelas es para el transporte de
movimiento de materiales. Al obtener mecanismos con paralelogramos, se tienen eslabones con movimiento
en el plano sin girar. En la Figura 3.59 se presenta un mecanismo en el que se obtiene el movimiento
intermitente del material transportado. La característica fundamental del movimiento es que todos los puntos
del elemento móvil del transporte, eslabón 4, describen trayectorias idénticas.
8
4
3 8
5
2
6
Figura 3.59. Mecanismo para transporte de material
3.43

Capítulo 3 Mecanismo de Cuatro Eslabones PDF

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Capítulo 3 Mecanismo de Cuatro Eslabones PDF

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CAPÍTULO 3

MECANISMO DE CUATRO ESLABONES

3.1 CONFIGURACIÓN DE UN MECANISMO DE CUATRO ESLABONES

a) cuadrilátero articulado b) mecanismo manivela biela deslizador

a) giratorio oscilante b) giratorio giratorio

Si el producto T1 ⋅ T2 ≥ 0 se cumple, lo que implica que T1 ⋅ T2 = ( L4 − L1 ) 2 − ( L2 − L3 ) 2 ≥ 0 significa que el

Tabla 1. Tipos básicos del mecanismo de cuadrilátero articulado

Tabla 2. Parámetros de rotabilidad para los mecanismo analizados

3.2 POSICIÓN LÍMITE DEL MECANISMO MANIVELA BA LANCÍN

Figura 3.3 Posiciones límites del mecanismo manivela balancín

El ángulo de oscilación del balancín se obtiene mediante la siguiente expresión:

ángulo B1 AB2 180 + α

Figura 3.4 Relaciones geométricas para el diseño del ejemplo 2

Utilizando la Ley del seno para el tríangulo AC1D se tiene que:

Y para el triángulo AC2D

sin θ1 sin(60 − θ1 ) = sin(θ1 + α)sin(50 − θ1 )

La soluciónes para θ1 son cuatro

L3 = (-121,89; 147,29; 147,29 y -121.86)

L1= 31,58 cm, L2=159,86 cm, L3=147,29 cm y L4= 60 cm.

3.3 POSICIÓN LÍMITE DEL MECANISMO BIELA MANIVELA

Figura 3.5 Posiciones límites de un mecanismo biela manivela

El desplazamiento del deslizador se obtiene de las ecuaciones 3.5 y 3.6:

La razón de tiempos se obtiene mediante la siguiente expresión:

ángulo B1 AB2 180 + α

Figura 3.6 Diseño del mecanismo del ejemplo 3

3.4 ÁNGULO DE TRANSMISIÓN, DESVIACIÓN Y PRESIÓN

Figura 3.7 Ángulo de transmisión y desviación

A continuación se realizará el análisis de diversos mecanismos.

3.4.1. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO MANIVELA BALANCÍN

Figura 3.8 Ángulo de transmisión de un mecanismo biela manivela

Del Triángulo ABD se obtiene la siguiente expresión:

L12 + L24 + 2 L1 ⋅ L4 cos θ = d 2 (3.9)

Del Triángulo CBD se obtiene la siguiente expresión:

L22 + L23 + 2 L2 ⋅ L3 cos γ = d 2 (3.10)

L12 + L24 + 2 L1 ⋅ L4 cos θ = L22 + L23 + 2 L2 ⋅ L3 co s γ (3.11)

La ecuación 3.12 se cumple cuando:

Figura 3.9 Ángulo de transmisión máximo y mínimo

De manera similar, se obtiene una expresión para el ángulo de transmisión mínimo:

3.4.2 ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO DOBLE MANIVELA

3.4.3. ÁNGULO DE TRANSMISIÓN DEL MECANISMO BIELA MANIVELA

El ángulo de transmisión de un mecanismo biela manivela se obtiene a partir de la Figura 3.10.

Del triángulo BED se obtiene la siguiente expresión:

BE = L2 sin δ = L2 cos γ (3.18)

Igualando estas dos ecuaciones se obtiene la relación buscada:

Figura 3.10 Ángulo de transmisión en un mecanismo biela manivela

BE = L1 sin θ − e = L2 cos γ (3.19)

La anterior se cumple para θ = 90 º y para θ = 270 º. En la Figura 3.11 se determinan el ángulo de

Para la determinación de los segundos ángulos de transmisión y desviación se realiza un procedimiento

Figura 3.13 Ángulo de presión en un mecanismo de leva y seguidor

3.5 DISEÑO DE UN MECANISMO MANIVELA BALANCÍN

Figura 3.14 Diseño de un mecanismo manivela balancín

Figura 3.15 Ángulo de transmisión máximo y mínimo

Resolviendo simultáneamente este conjunto de ecuaciones, adicionando la condición de ángulo de

Figura 3.18 Ángulos de transmisión mínimo y máximo para RT>1,0

a) Condiciones de diseño b) Determinación de γmín, γmáx

Al encontrar los puntos C1 y C2 se puede dimensionar el mecanismo y encontrar el ángulo de transmisión

Figura 3.21 Procedimiento de cálculo del ángulo de transmisión

L23 ⋅ (1 − cos φ ) = L22 ⋅ (1 − cos α ) + L12 ⋅ (1 + cosα ) (3.32)

A1 ⋅ L42 + A2 ⋅ L32 + A3 ⋅ L22 + A4 ⋅ L2 + A1 = 0 (3.33)

A2 = 2 L1 ⋅ (1 − cos α ) ⋅  cos 2 θ1 − cos 2 ( α + θ1 )  (3.35)

A4 = 2 L13 ⋅ (1 + cos α ) ⋅  cos 2 θ1 − cos 2 ( α + θ1 )  (3.37)

Para cada solución de L2 se encuentra la longitud de los demás eslabones.

Al tener la solución de la dimensión de los eslabones se comprueba el ángulo de transmisión mínimo: