UNIDAD IV.

- CONTROLADORES

Un controlador automático compara el valor real de la salida de una planta

con la entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y
produce una señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor
pequeño. la manera en la cual el controlador automático produce la señal de
control se denomina acción de control.

Clasificación de los controladores industriales.

los controladores industriales se clasifican, de acuerdo con sus acciones de

control, como:

1. de dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)

2 . proporcionales

3 . integrales

4 . proporcionales-integrales

5 . proporcionales-derivativos

6 . proporcionales-integrales-derivativos

casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la

electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. los controladores
también pueden clasificarse, de cuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. el tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

4.1.-aplicaciones de sistemas de lazo abierto y lazo cerrado.

lazo abierto

generalmente son manuales, pues requieren que una persona ejecute una
acción que indique al sistema qué hacer. la estabilidad del sistema no es un
problema importante en este tipo de sistemas y es más fácil de lograr. son
aplicables cuando se conoce con anticipación las entradas y no existen
perturbaciones significativas.

se usan componentes relativamente precisos y baratos para obtener el

control adecuado.

en la figura se muestra un sistema a lazo abierto. para mantener constante

el nivel del agua en el tanque es necesario que una persona accione la
válvula cuando el caudal de salida cambie.
 lazo cerrado

son automáticos y operan sin interrupción, ni participación externa.

en la figura se muestra un sistema a lazo cerrado en donde la válvula se abre o

cierra automáticamente, de acuerdo con las variaciones de nivel, para mantenerlo
constante

elementos constituyentes de un sistema a de control a lazo cerrado

la figura muestra los elementos de un sistema a lazo cerrado. cada bloque

representa un elemento del sistema y ejecuta una función en la operación de
control. las líneas entre los bloques muestran las señales de entrada y salida
de cada elemento, y las flechas, la secuencia de acciones en el orden en que
ocurren.
variable controlada: se refiere a la variable cuyo valor debe mantenerse
igual al de referencia, durante el proceso

variable medida: es el valor de la variable que se desea controlar. para

hacerlo,es necesario conocer su valor en el proceso y compararlo con el valor
de referencia.

instrumentos de medicíon: es el conjunto de sensores que mide la variable

que deseamos controlar y produce señal/es de salida que proporcionales al
valor de esta variable.

señal de retroalimentación: es la salida del instrumento de medida

valor de referencia: (.set point.). es el valor deseado de la variable

controlada

comparador: compara el valor de referencia con el valor medido de la

variable controlada

señal de error: es la salida del detector comparador. provee el valor de la

diferencia entre el valor deseado y el medido

actuador: es un aparato o instrumento que ejecuta las acciones que

conducen a la variable controlada a adquirir el valor de referencia

variable manipulada: es la variable que se manipula para cambiar las

condiciones de la variable controlada. en un horno, la válvula del gas se abre
o cierra para cambiar el valor del flujo de gas que alimenta al quemador. si
el flujo aumenta, lo hace también la temperatura, que es la variable
controlada.
perturbación: es cualquier factor responsable de cambiar el valor de la
variable controlada y que está fuera del control del sistema

controlador: recibe la señal de error y produce los ajustes necesarios para

minimizarla. para nosotros, usualmente un microcontrolador o una pc
corriendo un programa o algoritmo que determine las acciones a tomar

lazo de control

como vimos entonces, el control a lazo cerrado o control realimentado se

refiere a una operación que en presencia de perturbaciones tiende a reducir
la diferencia entre la salida de un sistema y la entrada de referencia de
manera continua y automática, tratando de mantener les diferencia por
debajo de un margen de error previamente determinado. para ello es
necesario implementar en el controlador un algoritmo, es decir una serie de
pasos y cálculos, que determine las acciones a tomar. por ejemplo, si
estamos controlando la temperatura de un proceso químico y se está
enfriando ¿cuánto debe abrirse la válvula del gas para mantener esa
temperatura sin recalentarlo?

el algoritmo más comúnmente utilizado para el control es el conocido como

pid, por las iniciales, en inglés o español, de los tres modos diferentes de
control que integra en uno solo: proporcional, integral y derivativo.

el modo proporcional determina la reacción al valor de error existente en el

instante actual. el modo integral considera la reacción basado en la
acumulación de los errores recientes en el tiempo y el modo derivativo lo
hace según la tasa de cambio (velocidad de variación) de esos errores
recientes.
la sumatoria de los tres -ponderada cada una por una constante kp, ki, kd,
respectivamente- determina la acción correctiva final que se tomará sobre la
variable controlada. ajustando las constantes k en el algoritmo se puede
conseguir un control muy preciso sobre el el grado de respuesta al error, así
como la prevención de las sobrecargas y de la oscilaciones bruscas del
sistema.

4.2.1.- on-off.

acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

en un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo

tiene dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido
y apagado. el control de dos posiciones o de encendido y apagado es
relativamente simple y barato, razón por la cual su uso es extendido en
istemas de control tanto industriales como domésticos.

es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos

eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada
por solenoides. los controladores neumáticos proporcionales con ganancias
muy altas funcionan como controladores de dos posiciones y, en ocasiones,
se denominan controladores neumáticos de dos posiciones se muestra un
sistema

de control del liquido que es controlado por una acción de control de dos
posiciones.
4.2.2.- proporcional.

acción de control proporcional para un controlador con acción de control

proporcional, la relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error
e(t) es:

ut=kpet o bien, en cantidades transformadas por el método de laplace

uses=kp en donde

kp se considera la ganancia proporcional cualquiera que sea el mecanismo

real y la forma de la potencia de operación, el controlador proporcional es, en
esencia, un amplificador con una ganancia ajustable. el controlador
proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción del
controlador de dos estados (del cual se hace mención en la primera parte del
texto) la ecuaci6n con que se describe su funcionamiento es la siguiente:

mt=m+kcrt-ct o mt=m+kcet

donde:

m(t) = salida del controlador, psig o ma

r(t) = punto de control, psig o ma

c(r) = variable que se controla, psig o ma; ésta es la señal que llega del
transmisor.

e(r) = señal de error, psi o ma; ésta es la diferencia entre el punto de control
y la variable que se controla.

kc = ganancia del controlador, psi/psi ó ma/ma

m = valor base, psig o ma. el significado de este valor es la salida del

controlador cuando el error es cero; generalmente se tija durante la
calibración del controlador, en el medio de la escala, 9 psig o 12 ma.

es interesante notar que es para un controlador de acción inversa; si la

variable que se controla, c(f), se incrementa en un valor superior al punto de
control, r(t), el error se vuelve negativo y, como se ve en la ecuación, la
salida del controlador, m(t), decrece. la manera común con que se designa
matemáticamente un controlador de acción directa es haciendo negativa la
ganancia del controlador, kc; sin embargo, se debe recordar que en los
controladores industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. la kc negativa
se utiliza cuando se hace el análisis matemático de un sistema de control
en el que se requiere un controlador de acción directa. se ve que la salida
del controlador es proporcional al error entre el punto de control y la
variable que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia
del controlador, k,; con esta ganancia o sensibilidad del controlador se
determina cuánto se modifica la salida del controlador con un cierto cambio
de error. esto se ilustra gráficamente

efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)

controlador de acción directa. (b) controlador de acción inversa. los
controladores que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que
solo cuentan con un parámetro de ajuste, kc sin embargo, adolecen de una
gran desventaja, operan con una desviación, o “error de estado estacionario”
en la variable que se controla. a fin de apreciar dicha desviación
gráficamente, considérese el circuito de control de nivel que se muestra en
la figura 2.2; supóngase que las condiciones de operación de diseño son qi
= qo = 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también que, para que pasen 150
gpm por la válvula de salida la presión de aire sobre ésta debe ser de 9 psig.
si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del sistema con un
controlador proporcional es como se ve.

el controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este

valor no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de
control y el valor de estado estacionario de la variable que se controla es la
desviación. se muestran dos curvas de respuesta que corresponden a dos
diferentes valores del parámetro de ajuste kc,. se aprecia que cuanto mayor
es el valor de kc, tanto menor es la desviación, pero la respuesta del proceso
se hace más oscilatoria; sin embargo, para la mayoría de los procesos existe
un valor máximo de kc, más allá del cual el proceso se hace inestable.
4.2.3.-proporcional + integral.

la mayoría de los procesos no se pueden controlar con una desviación, es

decir, se deben controlar en el punto de control, y en estos casos se debe
añadir inteligencia al controlador proporcional, para eliminar la desviación.
esta nueva inteligencia o nuevo modo de control es la acción integral o de
reajuste y en consecuencia, el controlador se convierte en un controlador
proporcional-integral (pi). la siguiente es su ecuación descriptiva:

mt=m+kcrt-ct+kcτirt-ctdt

mt=m+kcet+kcτietdt

donde

τi = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. por lo tanto, el

controlador pi tiene dos parámetros, kc, y τi , que se deben ajustar para
obtener un control satisfactorio. para entender el significado físico del tiempo
de reajuste, τi , considérese el ejemplo hipotético que se muestra , donde 7,
es el tiempo que toma al controlador repetir la acción proporcional y, en
consecuencia, las unidades son minutos/repetición. tanto menor es el valor
de τi , cuanto más pronunciada es la curva de respuesta, lo cual significa que
la respuesta del controlador se hace más rápida
respuesta del controlador proporcional integral (pi) (acción directa) a un
cambio escalón en el error. otra manera de explicar esto es mediante la
observación de la ecuación , tanto menor es el valor de ti, cuanto mayor es
el término delante de la integral, kcτi y, en consecuencia, se le da mayor
peso a la acción integral o de reajuste. de la ecuación (3.1) también se nota
que, mientras está presente el término de error, el controlador se mantiene
cambiando su respuesta y, por lo tanto, integrando el error, para eliminarlo;
recuérdese que integración también quiere decir sumatoria. la función de
transferencia del controlador es: uses=kp1+1tis en donde kp, es la ganancia
proporcional y ti se denomina tiempo integral. tanto kp como ti son
ajustables. el tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que
un cambio en el valor de kp afecta las partes integral y proporcional de la
acción de control. el inverso del tiempo integral ti se denomina velocidad de
reajuste. la velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se
duplica la parte proporcional de la acción de control. la velocidad de reajuste
se mide en términos de las repeticiones por minuto. muestra un diagrama de
bloques de un controlador proporcional más integral. si la señal de error e(t)
es una función escalón unitario, como se aprecia en la figura 3.1(b), la salida
del controlador u(t) se convierte en lo que se muestra .

4.2.4.- proporcional + integral + derivativo.

algunas veces se añade otro modo de control al controlador pi, este nuevo
modo de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez
de derivación o preactuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va
el proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error,
su derivada. la ecuación descriptiva es la siguiente:
mt=m+kcet+kcτietdt+kcτdd etdt

donde:

τd= rapidez de variación en minutos por lo tanto, el controlador pid se tiene

tres parámetros, c o pb, τ i o τir y τd que se deben ajustar para obtener un
control satisfactorio. nótese que solo existe un parámetro para ajuste de
derivación, τd , el cual tiene las mismas unidades, minutos, para todos los
fabricantes. como se acaba de mencionar, con la acción derivativa se da al
controlador la capacidad de anticipar hacia dónde se dirige el proceso, es
decir, “ver hacia adelante”, mediante el cálculo de la derivada del error. la
cantidad de “anticipación” se decide mediante el valor del parámetro de
ajuste, τd los controladores pid se utilizan en procesos donde las constantes
de tiempo son largas. ejemplos típicos de ello son los circuitos de
temperatura y los de concentración. los procesos en que las constantes de
tiempo son cortas (capacitancia pequeña) son rápidos y susceptibles al ruido
del proceso, son característicos de este tipo de proceso los circuitos de
control de flujo y los circuitos para controlar la presión en corrientes de
líquidos. considérese el registro de flujo que se ilustra en la aplicación del
modo derivativo solo da como resultado la amplificación del ruido, porque la
derivada del ruido, que cambia rápidamente, es un valor grande. los procesos
donde la constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son
generalmente amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al
ruido; sin embargo, se debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso
con constante de tiempo larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el
que el transmisor sea ruidoso, en cuyo caso se’ debe reparar el transmisor
antes de utilizar el controlador pid.

la función de transferencia de un controlador pid “ideal” se obtiene a partir

de la ecuación (4.2), la cual se reordena como sigue: mt-m=kcet-0+kcτi(et-
0)dt+kcτdd (et-0) definiendo las variables de desviación mt=mr-met=et-0 se
obtiene la transformada de laplace y se reordena para obtener:
mses=kc1+1τis+τds esta función de transferencia se conoce como “ideal”
porque en la práctica es imposible implantar el calculo de la derivada, por lo
cual se hace una aproximación mediante la utilización de un
adelanto/retardo, de lo que resulta la función de transferencia “real”:
mses=kc1+1τisτds+1α τds+1…….ecuacion 4.4 los valores típicos de α están
entre 0.05 y 0.1.

en resumen, los controladores pid tienen tres parámetros de ajuste: la

ganancia o banda proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y
la rapidez derivativa. la rapidez derivativa se da siempre en minutos. los
controladores pid se recomiendan para circuitos con constante de tiempo
larga en los que no hay ruido. la ventaja del modo derivativo es que
proporciona la capacidad de “ver hacia dónde se dirige el proceso”.

4.3.-sintonización de controles.

el diseño de controladores, tal como se mostró en la sección anterior, se

realiza en unción del conocimiento del proceso, es decir, a partir del modelo
del proceso, del esquema de control y de las restricciones que se le imponen
al mismo. a diferencia de ello, la sintonización de los controladores se realiza
sin que se disponga de dicha información y resulta sumanente útil en los
casos en que la obtención del modelo del proceso es muy engorrosa. los
métodos de diseño utilizan restricciones particulares impuestas a la
respuesta deseada que permiten determinar con precisión los parámetros del
controlador, en tanto que en el caso de la sintonización de un controlador,
dichos parámetros se van ajustando de forma tal que se obtenga una
respuesta temporal aceptable.

los métodos de sintonización están basados en estudios experimentales de

la respuesta al escalón de diferentes tipos de sistemas, razón por la cual los
parámetros del controlador que se determinan utilizando estas metodologías
podrían dar como resultado una respuesta medianamente indeseable. es por
ello que dichos parámetros se utilizan como punto de partida para la de_nitiva
sintonización de los mismos, lo cual se realizará ajustándolos _namente de
forma tal que se logre obtener la respuesta deseada. en esta sección se
mostraran dos reglas de sintonización de controladores desarrolladas por
ziegler y nichols, las cuales simpli_can altamente el problema de _jar los
parámetros de un controlador. dichas reglas podrían no ser la mejor
alternativa pero su sencillez y disponibilidad las mantienen como una fuerte
opción aún hoy en día.

4.4.- aplicaciones de controladores.

los reguladores pid son de mucha utilidad, en la regulación de procesos

industriales, de tal modo que la gran mayoria de reguladores utilizados en la
industria, son de este tipo, ya que por lo general, se busca simplicidad en las
estrategias de control. se suelen utilizar en plantas industriales, en el control
de niveles, presiones, flujos, temperaturas, movimientos o posiciones,
velocidades etc. los procesos anteriormente mencionados, poseen ciertas
características dinamicas, muy importantes, como por ejemplo el tiempo
muerto, constantes de tiempo, tiempo de establecimiento o ganancias de
proceso. las cuales definen, la clasificación del proceso, en procesos de
primer orden, de segundo orden o de orden superior.

en el presente caso, el estudio de respuesta, en lazos de control con

reguladores pid, se limitará hasta procesos de segundo orden, ya que es
hasta los cuales se alcanza una regulación adecuada o estable, y por lo tanto,
es la situación que se encuentra en la practica, debiendose utilizar para
procesos de orden superior, otro tipo de estrategias de control. por tal razón,
se propondrá un modelo equivalente para estos procesos, con el fin de
realizar analisis de respuesta o modelaciones, ya que las características
dinámicas de estos procesos industriales son iguales cualitativamente,
aunque cambian cuantitativamente dependiendo de la variable o proceso a
ser regulado,
UNIDAD V.- control asistido por computadora

el propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico

como voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. la adquisición de
datos basada en pc utiliza una combinación de hardware modular, software
de aplicación y una pc para realizar medidas. mientras cada sistema de
adquisición de datos se define por sus requerimientos de aplicación, cada
sistema comparte una meta en común de adquirir, analizar y presentar
información. los sistemas de adquisición de datos incorporan señales,
sensores, actuadores, acondicionamiento de señales, dispositivos de
adquisición de datos y software de aplicación.

la adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de

muestras del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan
ser manipulados por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital).
consiste, en tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones
eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una
computadora o pac. se requiere una etapa de condicionamiento, que adecua
la señal a niveles compatibles con el elemento que hace la transformación a
señal digital. el elemento que hace dicha transformación es el módulo de
digitalización o tarjeta de adquisición de datos (daq).

a lo largo del curso se ha observado que existen dos tipos de control, el

analógico y el digital, si bien es cierto que el primero es el mas usado en
países del tercer mundo como el nuestro; el segundo es hasta hoy, el mas
ventajoso a emplear en los procesos industriales. debido a lo cómodo que
resulta tratar exclusivamente con números puros y ser ideal para la
resolución de problemas numéricos. asimismo la alta velocidad conseguida
en las señales de mando a los diversos instrumentos de control, permite
mantener el set piont casi constante y monitoreado en todo momento.

sin embargo este tipo de control frente al analógico, tiene la desventaja de

que al muestrear el proceso pierde parte de la información. lo anterior puede
ser corregido con complejos algoritmos matemáticos (al comparar este y el
analógico en cuestión de costos, el control digital pierde gravemente) que le
asignan versatilidad e interacción amigable en la modificación de parámetros
y variables que operan en el proceso.

aunado a lo anterior, con el control digital asistido por computador se puede:

• lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor

producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material
y del equipo.

• mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.

• mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es

casi inmediata.

introducción al control asistido por computadora

hoy en día, ante la complejidad creciente de los procesos industriales y el

aumento en la producción de estos, resulta necesario desde el punto de vista
financiero lograr una producción óptima; que sea capaz de reducir sus costos
y de proporcionar una calidad buena en sus productos. lo anterior solo puede
lograrse con un adecuado control industrial. a lo largo del curso se ha
observado que existen dos tipos de control, el analógico y el digital, si bien
es cierto que el primero es el mas usado en países del tercer mundo como el
nuestro; el segundo es hasta hoy, el mas ventajoso a emplear en los
procesos industriales. debido a lo cómodo que resulta tratar exclusivamente
con números puros y ser ideal para la resolución de problemas numéricos.
asimismo la alta velocidad conseguida en las señales de mando a los
diversos instrumentos de control, permite mantener el set point casi
constante y monitoreado en todo momento. sin embargo este tipo de control
frente al analógico, tiene la desventaja de que al muestrear el proceso pierde
parte de la información. lo anterior puede ser corregido con complejos
algoritmos matemáticos (al comparar este y el analógico en cuestión de
costos, el control digital pierde gravemente) que le asignan versatilidad e
interacción amigable en la modificación de parámetros y variables que
operan en el proceso. aunado a lo anterior, con el control digital asistido por
computador se puede: lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo
tanto una mejor producción con menores costes gracias a la utilización
eficiente del material y del equipo.
•mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.

• mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es

casi inmediata. proporciona una gran cantidad de información a la dirección
de control, en forma simultánea y en tiempo real.

5.1.-adquisición de datos.

la adquisición de datos o adquisición de señales, consiste en la toma de

muestras del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan
ser manipulados por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital).
consiste, en tomar un conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones
eléctricas y digitalizarlas de manera que se puedan procesar en una
computadora o pac. se requiere una etapa de acondicionamiento, que
adecua la señal a niveles compatibles con el elemento que hace la
transformación a señal digital. el elemento que hace dicha transformación es
el módulo de digitalización o tarjeta de adquisición de datos (daq).

proceso de adquisición de datos definiciones

dato: representación simbólica (numérica, alfabética...), atributo o

característica de un valor. no tiene sentido en sí mismo, pero
convenientemente tratado (procesado) se puede utilizar en la relación de
cálculos o toma de decisiones. adquisición: recogida de un conjunto de
variables físicas, conversión en voltaje y digitalización de manera que se
puedan procesar en un ordenador.

sistema: conjunto organizado de dispositivos que interactúan entre sí

ofreciendo prestaciones más completas y de más alto nivel. una vez que las
señales eléctricas se transformaron en digitales, se envían a través del bus
de datos a la memoria del pc. una vez los datos están en memoria pueden
procesarse con una aplicación adecuada, archivarlas en el disco duro,
visualizarlas en la pantalla, etc.

bit de resolución: número de bits que el convertidor analógico a digital (adc)

utiliza para representar una señal.

rango: valores máximo y mínimo entre los que el sensor, instrumento o

dispositivo funcionan bajo unas especificaciones.
teorema de nyquist: al muestrear una señal, la frecuencia de muestreo debe
ser mayor que dos veces el ancho de banda de la señal de entrada, para
poder reconstruir la señal original de forma exacta a partir de sus muestras.
en caso contrario, aparecerá el fenómeno del aliasing que se produce al infra-
muestrear. si la señal sufre aliasing, es imposible recuperar el original.
velocidad de muestreo recomendada:

*frecuencia mayor (medida de frecuencia)

*frecuencia mayor (detalle de la forma de onda)

los componentes de los sistemas de adquisición de datos, poseen sensores

adecuados que convierten cualquier parámetro de medición de una señal
eléctrica, que se adquiriere por el hardware de adquisición de datos. los datos
adquiridos se visualizan, analizan, y almacenan en un ordenador, ya sea
utilizando el proveedor de software suministrado u otro software. los controles
y visualizaciones se pueden desarrollar utilizando varios lenguajes de
programación de propósito general como visualbasic, c++, fortran, java, lisp,
pascal. los lenguajes especializados de programación utilizados para la
adquisición de datos incluyen epics, utilizada en la construcción de grandes
sistemas de adquisición de datos, labview, que ofrece un entorno gráfico de
programación optimizado para la adquisición de datos, y matlab. estos
entornos de adquisición proporcionan un lenguaje de programación además
de bibliotecas y herramientas para la adquisición de datos y posterior análisis.
de la misma manera que se toma una señal eléctrica y se transforma en una
digital para enviarla al ordenador, se puede también tomar una señal digital
o binaria y convertirla en una eléctrica. en este caso el elemento que hace la
transformación es una tarjeta o módulo de adquisición de datos de salida, o
tarjeta de control. la señal dentro de la memoria del pc la genera un programa
adecuado a las aplicaciones que quiere el usuario y, luego de procesarla, es
recibida por mecanismos que ejecutan movimientos mecánicos, a través de
servomecanismos, que también son del tipo transductores. un sistema típico
de adquisición utiliza sensores, transductores, amplificadores, convertidores
analógico - digital (a/d) y digital - analógico (d/a), para procesar información
acerca de un sistema físico de forma digitalizada.

¿cómo se adquieren los datos?

la adquisición de datos se inicia con el fenómeno físico o la propiedad física

de un objeto (objeto de la investigación) que se desea medir. esta propiedad
física o fenómeno podría ser el cambio de temperatura o la temperatura de
una habitación, la intensidad o intensidad del cambio de una fuente de luz, la
presión dentro de una cámara, la fuerza aplicada a un objeto, o muchas otras
cosas. un eficaz sistema de adquisición de datos pueden medir todos estos
diferentes propiedades o fenómenos.

un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad física o fenómeno

en una señal eléctrica correspondiente medible, tal como tensión, corriente,
el cambio en los valores de resistencia o condensador, etc. la capacidad de
un sistema de adquisición de datos para medir los distintos fenómenos
depende de los transductores para convertir las señales de los fenómenos
físicos mensurables en la adquisición de datos por hardware. transductores
son sinónimo de sensores en sistemas de daq. hay transductores específicos
para diferentes aplicaciones, como la medición de la temperatura, la presión,
o flujo de fluidos. daq también despliega diversas técnicas de
acondicionamiento de señales para modificar adecuadamente diferentes
señales eléctricas en tensión, que luego pueden ser digitalizados usando
ced.

las señales pueden ser digitales (también llamada señales de la lógica)

o analógicas en función del transductor utilizado.

el acondicionamiento de señales suele ser necesario si la señal desde el

transductor no es adecuado para la daq hardware que se utiliza. la señal
puede ser amplificada o desamplificada, o puede requerir de filtrado, o un
cierre patronal, en el amplificador se incluye para realizar demodulación.
varios otros ejemplos de acondicionamiento de señales podría ser el puente
de conclusión, la prestación actual de tensión o excitación al sensor, el
aislamiento, linealización, etc. este pretratamiento de la señal normalmente
lo realiza un pequeño módulo acoplado al transductor. daq hardware son por
lo general las interfaces entre la señal y un pc. podría ser en forma de
módulos que pueden ser conectados a la computadora de los puertos
(paralelo, serie, usb, etc...) o ranuras de las tarjetas conectadas a (pci, isa)
en la placa madre. por lo general, el espacio en la parte posterior de una
tarjeta pci es demasiado pequeño para todas las conexiones necesarias, de
modo que una ruptura de caja externa es obligatorio. el cable entre este
recuadro y el pc es cara debido a los numerosos cables y el blindaje
necesario y porque es exótico. las tarjetas daq a menudo contienen múltiples
componentes (multiplexores, adc, dac, ttl-io, temporizadores de alta
velocidad, memoria ram). estos son accesibles a través de un bus por un
micro controlador, que puede ejecutar pequeños programas. el controlador
es más flexible que una unidad lógica dura cableada, pero más barato que
una cpu de modo que es correcto para bloquear con simples bucles de
preguntas. driver software normalmente viene con el hardware daq o de otros
proveedores, y permite que el sistema operativo pueda reconocer el
hardware daq y dar así a los programas acceso a las señales de lectura por
el hardware daq. un buen conductor ofrece un alto y bajo nivel de acceso.

ejemplos de sistemas de adquisición y control:

• daq para recoger datos (datalogger) medioambientales (energías

renovables e ingeniería verde).

• daq para audio y vibraciones (mantenimiento, test). • daq + control de

movimiento (corte con laser).

• daq + control de movimiento+ visión artificial (robots modernos).

tiempo de conversión

es el tiempo que tarda en realizar una medida el convertidor en concreto, y

dependerá de la tecnología de medida empleada. evidentemente nos da una
cota máxima de la frecuencia de la señal a medir. este tiempo se mide como
el transcurrido desde que el convertidor recibe una señal de inicio de
"conversión" (normalmente llamada soc, start of conversión) hasta que en la
salida aparece un dato válido. para que tengamos constancia de un dato
válido tenemos dos caminos:

• esperar el tiempo de conversión máximo que aparece en la hoja de

características.

• esperar a que el convertidor nos envíe una señal de fin de conversión.

si no respetamos el tiempo de conversión, en la salida tendremos un valor,

que dependiendo de la constitución del convertidor será:

• un valor aleatorio, como consecuencia de la conversión en curso

• el resultado de la última conversión

la etapa de acondicionamiento de la señal con más detalle, en una etapa de
acondicionamiento podemos encontrar estas etapas, aunque no todas están
siempre presentes:

• amplificación

• excitación

• filtrado

• multiplexado

• aislamiento

• linealización

amplificación ¬ es el tipo más común de acondicionamiento. para conseguir

la mayor precisión posible la señal de entrada debe ser amplificada de modo
que su máximo nivel coincida con la máxima tensión que el convertidor pueda
leer. aislamiento - otra aplicación habitual en el acondicionamiento de la señal
es el aislamiento eléctrico entre el transductor y el ordenador, para proteger
al mismo de transitorios de alta tensión que puedan dañarlo. un motivo
adicional para usar aislamiento es el garantizar que las lecturas del
convertidor no son afectadas por diferencias en el potencial de masa o por
tensiones en modo común. cuando el sistema de adquisición y la señal a
medir están ambas referidas a masa pueden aparecer problemas si hay una
diferencia de potencial entre ambas masas, apareciendo un "bucle de masa",
que puede devolver resultados erróneos. multiplexado - el multiplexado es la
conmutación de las entradas del convertidor, de modo que con un sólo
convertidor podemos medir los datos de diferentes canales de entrada.
puesto que el mismo convertidor está midiendo diferentes canales, su
frecuencia máxima de conversión será la original dividida por el número de
canales muestreados. se aconseja que los multiplexores se utilizen antes del
conversor y después del condicionamiento del señal, ya que de esta manera
no molestará a los aislantes que podamos tener. filtrado - el fin del filtro es
eliminar las señales no deseadas de la señal que estamos observando. por
ejemplo, en las señales cuasi-continuas, (como la temperatura) se usa un
filtro de ruido de unos 4 hz, que eliminará interferencias, incluidos los 50/60
hz de la red eléctrica. las señales alternas, tales como la vibración, necesitan
un tipo distinto de filtro, conocido como filtro antialiasing, que es un filtro
pasabajo pero con un corte muy brusco, que elimina totalmente las señales
de mayor frecuencia que la máxima a medir, ya que se si no se eliminasen
aparecerían superpuestas a la señal medida, con el consiguiente error.
excitación - la etapa de acondicionamiento de señal a veces genera
excitación para algunos transductores, como por ejemplos las galgas
"extesométricas", "termistores" o "rtd", que necesitan de la misma, bien por
su constitución interna, (como el termistor, que es una resistencia variable
con la temperatura) o bien por la configuración en que se conectan (como el
caso de las galgas, que se suelen montar en un puente de wheatstone).
linealización - muchos transductores, como los termopares, presentan una
respuesta no lineal ante cambios lineales en los parámetros que están siendo
medidos. aunque la linealización puede realizarse mediante métodos
numéricos en el sistema de adquisición de datos, suele ser una buena idea
el hacer esta corrección mediante circuitería externa.

ejemplo:

a veces el sistema de adquisición es parte de un sistema de control, y por

tanto la información recibida se procesa para obtener una serie de señales
de control. en este diagrama podemos ver los bloques que componen nuestro
sistema de adquisición de datos:

como vemos, los bloques principales son estos:

• transductor

• el acondicionamiento de señal

• el convertidor analógico-digital

• la etapa de salida (interfaz con la lógica)

el transductor es un elemento que convierte la magnitud física que vamos a

medir en una señal de salida (normalmente tensión o corriente) que puede
ser procesada por nuestro sistema. salvo que la señal de entrada sea
eléctrica, podemos decir que el transductor es un elemento que convierte
energía de un tipo en otro. por tanto, el transductor debe tomar poca energía
del sistema bajo observación, para no alterar la medida.

el acondicionamiento de señal es la etapa encargada de filtrar y adaptar la

señal proveniente del transductor a la entrada del convertidor analógico /
digital. esta adaptación suele ser doble y se encarga de:
• adaptar el rango de salida del transductor al rango de entrada del
convertidor.(normalmente en tensión).

• acoplar la impedancia de salida de uno con la impedancia de entrada del

otro.

la adaptación entre los rangos de salida del convertidor y el de entrada del

convertidor tiene como objetivo el aprovechar el margen dinámico del
convertidor, de modo que la máxima señal de entrada debe coincidir con la
máxima que el convertidor (pero no con la máxima tensión admisible, ya que
para ésta entran en funcionamiento las redes de protección que el convertidor
lleva integrada). por otro lado, la adaptación de impedancias es
imprescindible ya que los transductores presentan una salida de alta
impedancia, que normalmente no puede excitar la entrada de un convertidor,
cuya impedancia típica suele estar entre 1 y 10 k. el convertidor
analógico/digital es un sistema que presenta en su salida una señal digital a
partir de una señal analógica de entrada, (normalmente de tensión)
realizando las funciones de cuantificación y codificación. la cuantificación
implica la división del rango continuo de entrada en una serie de pasos, de
modo que para infinitos valores de la entrada la salida sólo puede presentar
una serie determinada de valores. por tanto la cuantificación implica una
pérdida de información que no podemos olvidar. la codificación es el paso
por el cual la señal digital se ofrece según un determinado código binario, de
modo que las etapas posteriores al convertidor puedan leer estos datos
adecuadamente. este paso hay que tenerlo siempre en cuenta, ya que puede
hacer que obtengamos datos erróneos, sobre todo cuando el sistema admite
señales positivas y negativas con respecto a masa, momento en el cual la
salida binaria del convertidor nos da tanto la magnitud como el signo de la
tensión que ha sido medida. la etapa de salida es el conjunto de elementos
que permiten conectar el s.a.d con el resto del equipo, y puede ser desde
una serie de buffers digitales incluidos en el circuito convertidor, hasta una
interfaz rs-232, rs-485 o ethernet para conectar a un ordenador o estación de
trabajo, en el caso de sistemas de adquisición de datos comerciales.

ventajas

flexibilidad de procesamiento, posibilidad de realizar las tareas en tiempo real

o en análisis posteriores (a fin de analizar los posibles errores), gran
capacidad de almacenamiento, rápido acceso a la información y toma de
decisión, se adquieren gran cantidad de datos para poder analizar,
posibilidad de emular una gran cantidad de dispositivos de medición y activar
varios instrumentos al mismo tiempo, facilidad de automatización, etc. se
utiliza en la industria, la investigación científica, el control de máquinas y de
producción, la detección de fallas y el control de calidad entre otras
aplicaciones.

5.2.-control supervisorio remoto.

Conjunto de elementos que conforman una infraestructura de monitoreo, control, y

comunicación que, a través, de una herramienta computacional gráfica, permiten
interactuar con un sistema físico a distancia, que puede ser en tiempo real o diferido.

5.3.- control digital directo.

el control digital directo (ddc) es el registro automático de un dispositivo

digital, como la computadora. el sistema ddc completó sus obligaciones con
la creación del hardware r-tec, el cual fue diseñado por el negociante
australiano midac, en los años 1981-1982, en australia. este sistema fue
instalado en la universidad de melbourne y utiliza una red de comunicaciones
en cadena, conectando los edificios del campus a una sala de control del
sistema "front-end", en el sótano del edificio antiguo de geología de la misma.

cada control remoto o unidad de inteligencia satelital (siu) corrió dos

microprocesadores z80, mientras que el enorme satélite delantero corrió solo
once, en una configuración de procesamiento en paralelo con la memoria
paginada. los microprocesadores z80 fueron diseñados para compartir la
carga que pasa por las tareas entre sí a través de la memoria común y la red
de comunicaciones. esta fue la primera implementación exitosa de un
sistema de procesamiento distribuido de control digital directo. los
controladores centrales y los controladores de la unidad en los terminales
son programables, es decir, el programa del control digital directo puede ser
modificado con requisitos particulares para otros usos previstos.

las características del programa incluyen:

1- horarios.

2- puntos de ajuste.
3- los controladores.

4- la lógica.

5- temporizadores.

6- registros de tendencia.

7- las alarmas.

5.4.-instrumentaciónvirtual.

el concepto de instrumentación virtual

la instrumentación virtual es un concepto introducido por la compañía

national

instruments (2001). en el año de 1983, truchard y kodosky, de national

instruments, decidieron enfrentar el problema de crear un software que
permitiera utilizar la computadora personal como un instrumento para realizar
mediciones. tres años fueron necesarios para crear la primera versión del
software que permitió, de una manera gráfica y sencilla, diseñar un
instrumento en la computadora. de esta manera surge el concepto de
instrumento virtual, definido como, "un instrumento que no es real, se ejecuta
en una computadora y tiene sus funciones definidas por software." (national
instruments, 2001).

a este software le dieron el nombre de laboratory virtual instrument

engineering

workbench, más comúnmente conocido por las siglas labview. a partir del
concepto de instrumento virtual, se define la instrumentación virtual como un
sistema de medición, análisis y control de señales físicas con un pc por medio
de instrumentos virtuales. labview, el primer software empleado para diseñar
instrumentos en la pc, es un software que emplea una metodología de
programación gráfica, a diferencia de los lenguajes de programación
tradicionales. su código no se realiza mediante secuencias de texto, sino en
forma gráfica, similar a un diagrama de flujo.

instrumentación virtual

la instrumentación virtual nace a partir del uso de la computadora como forma

de reemplazar equipos físicos por software y así manejar la computadora
como si realmente fuese un instrumento real. el usuario opera un instrumento
que no es real, realiza mediciones con él, se ejecuta en una computadora,
pero realiza las mismas funciones que un instrumento real. el concepto de la
instrumentación virtual es de reemplazar elementos hardware por software
obteniendo sus mejores ventajas e incluso mejorándolas. de esta manera el
usuario final del sistema solo ve la representación gráfica de las variables
manipuladas en el sistema y botones de control virtuales en la pantalla del
ordenador. el concepto de instrumentación virtual implica adquisición de
señales, el procesamiento, análisis, almacenamiento, distribución y
despliegue de los datos e información relacionados con la medición de una
o varias señales, interfaz hombremáquina, visualización, monitoreo y
supervisión remota del proceso, la comunicación con otros equipos, etc. un
sistema de instrumentación virtual esta enfocado a los instrumentos
encargados de medir señales, registrar datos y decidir las acciones de
control, evidentemente, se requiere de una etapa de actuación, que conforma
la interfaz entre la computadora y el sistema a controlar, por tanto esta etapa
implica drivers de potencia o transductores de señal especiales. además,
existen otras etapas auxiliares que no intervienen en el proceso de medida,
como es el caso del subsistema de alimentación. en los últimos 20 años, el
auge en el uso de las computadoras generó un cambio en la instrumentación
de ensayos, mediciones y automatización. un importante resultado de la
ubicuidad de la computadora es la instrumentación virtual, la cual ofrece
varias ventajas a científicos e ingenieros que requieran mayor calidad,
rendimiento y eficiencia. un instrumento virtual consiste básicamente de una
computadora tradicional o una estación de trabajo, software de
instrumentación, hardware que suele ser económico y los drivers que
actualmente existen para prácticamente cualquier sistema operativo.

algunos paquetes de software utilizados para este fin son:

labview

matlab simulink
cyber tools

agilent-vee (anteriormente hp-vee)

beta instruments manager

el hardware usado generalmente se conecta vía los siguientes puertos:

isa

pci

usb

rs-232

rs-422

pcmcia

paralelo epp

compact pci

camac

pc/104

vmebus

vxi gpib

es decir, el pc comienza a ser utilizado para realizar mediciones de

fenómenos físicos representados en señales de corriente (ej. 4-20ma) y/o
voltaje (ej. (0-5vdc). sin embargo, el concepto de "instrumentación virtual" va
más allá de la simple medición de corriente o voltaje, sino que también
involucra el procesamiento, análisis, almacenamiento, distribución y
despliegue de los datos e información relacionados con la medición de una
o varias señales específicas. es decir, el instrumento virtual no se conforma
con la adquisición de la señal, sino que también involucra la interfaz hombre
máquina, las funciones de análisis y procesamiento de señales, las rutinas
de almacenamiento de datos y la comunicación con otros equipos. como un
ejemplo; el osciloscopio tradicional viene con parámetros de diseño y
funcionalidad predefinidos por el fabricante. es decir, la funcionalidad de este
equipo está dada por el fabricante y no por el usuario, quien sólo se limita a
utilizar sus características. el concepto virtual surge del hecho de que cuando
se utiliza la computadora es el usuario mismo quien define los parámetros de
funcionalidad y apariencia de dicho dispositivo, por esto se dice que el
instrumento es virtualizado, ya que sus parámetros pueden ser modificados
a gusto del usuario y no del fabricante, según sea preciso. en la figura 1 se
muestra un ejemplo de un instrumento virtual hecho con labview:

panel frontal de un instrumento hecho con labview debido a que están

basados en pc, los instrumentos virtuales aprovechan inherentemente las
ventajas de la tecnología. estos avances en tecnología y rendimiento
incluyen poderosos procesadores, tales como el pentium 4, y sistemas
operativos y tecnologías tales como microsoft windows xp, .net y el apple
mac os x. los 10 instrumentos convencionales también adolecen de
naturaleza portátil, en cambio, los instrumentos virtuales que corren en
computadoras portátiles incorporan automáticamente esa naturaleza portátil
el instrumento virtual es definido entonces como una capa de software y
hardware que se le agrega a un pc en tal forma que permite al usuario
interactuar con la computadora como si estuviese utilizando su propio
instrumento electrónico hecho a la medida. en la tabla 1 se resumen las
principales diferencias entre el instrumento convencional y el instrumento
virtual

algunos beneficios de la instrumentación virtual son:

flexibilidad

bajo costo de mantenimiento

reusabilidad

personalización de cada instrumento

rápida incorporación de nuevas tecnologías

bajo costo por función

5.5.- control distribuido

los sistemas de control automático son fundamentales para el manejo de los

procesos de producción de las plantas industriales. se ha comprobado que
el aumento de la productividad está muy relacionado a la automatización de
los procesos en la medida que se haga un uso eficiente de los equipos y
sistemas asociados. actualmente la tecnología permite establecer una serie
de estrategias de control que eran de difícil implementación hasta hace
solamente algunos años atrás, en especial en procesos industriales
complejos.

el desarrollo del control distribuido en la industria va paralelo al de las

comunicaciones. cada vez se hace más necesario disponer de dispositivos
inteligentes para realizar el control o la supervisión remota, tanto de procesos
de fabricación, como de almacenamiento o distribución. los sistemas o redes
de comunicación empleados en entornos industriales se encuentran
condicionados a una problemática específica que los hace diferentes de las
redes de datos o redes de oficina. el desarrollo de los microprocesadores,
microcontroladores y controladores lógicos programables (plcs) dio lugar al
surgimiento del control distribuido. en este tipo de esquema el plc, o un
microprocesador, controla una o más variables del sistema realizando un
control directo de las mismas. estos equipos de control se comunican con
otros elementos de su nivel y con el nivel superior de supervisión.

evolución del control distribuido

los conceptos del control distribuido tienen sus orígenes en la revolución

industrial. los elementos con los que se llevaba las decisiones de control eran
mecánicos y electromagnéticos. esto tenía el inconveniente de que a medida
que las operaciones de control y automatización se hacían más complejas,
los tableros de control (armarios eléctricos) se volvían más voluminosos. en
los años 50 con la aparición de la electrónica de semiconductores se reduce
el tamaño

de los armarios eléctricos y el número de averías por desgaste de

componentes eléctricos. aunque esto era mucho más amigable que los
tableros eléctricos de la revolución industrial, presentaba problemas de
flexibilidad ya que un sistema de control sirve sólo para una aplicación en
específico, y no es reutilizable. hacia finales de los años 70 aparecen mejoras
en los autómatas dándoles a estos:

mayor memoria

capacidad de gobernar bucles de control

más tipos de e/s

lenguajes de programación más potentes

comunicaciones más potentes

en los años 80 se continúa con mejoras, siendo algunas de estas:

mayor velocidad de proceso

dimensiones más reducidas

técnicas de control más complejas

múltiples lenguajes (contactos, listas de instrucciones, grafcet,etc.)

en la actualidad tenemos disponibles gran cantidad de autómatas híbridos

compactos, sencillos y modulares, incluso para aplicaciones domésticas.
presentan grandes posibilidades de ampliación. y con una tendencia hacia
una evolución continua de los sistemas de comunicación, constituyendo
redes de autómatas que permitan implementaciones más complejas y
seguras. las nuevas características de los sistemas de automatización
apuntan a incorporar características de los sistemas distribuidos como:

escalabilidad

apertura

concurrencia

tolerancia a fallas

transparencia
control distribuido

se muestra un esquema de control distribuido, donde puede observarse que

la comunicación se da entre cada controlador de proceso (comunicación
horizontal).

ahora se explica la figura: existencia de varias unidades de control que llevan

a cabo las tareas. en caso de avería o sobrecarga de trabajo, será posible
transferir todo o parte de las tareas a otras unidades.