UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

Facultad de Ciencia, Tecnología y Ambiente

Ingeniería Civil
Diseño de Elementos de Concreto Reforzado I

Informe de laboratorio:
Resistencia a la compresión de cilindros
de concreto: relación a/c 0.40
Entregado por:
Jonathan Antonio Aguilar Ruiz
Raquel del Socorro Avilez López
Jhony de Jesús Castro
Alejandra Tamara Martínez Madriz
Yader Moisés Rivas Neyra

Docente:
Ing. Jimmy Vanegas Salmerón

Fecha:
Abril, 2018
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
OBJETIVOS ............................................................................................................ 2
GENERALIDADES .................................................................................................. 4
MATERIALES Y EQUIPO ..................................................................................... 10
METODOLOGÍA.................................................................................................... 14
DATOS Y CÁLCULOS .......................................................................................... 16
RESULTADOS Y OBSERVACIONES ................................................................... 16
CONCLUSIONES.................................................................................................. 16
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 16
REFERENCIAS ..................................................................................................... 16
ANEXO .................................................................................................................. 16
 INTRODUCCIÓN
Alejandra
 OBJETIVOS
yader
 GENERALIDADES
Johnny

De acuerdo a J. McCormac δ R. Brown (2017), El concreto es una Mezcla de arena, grava,

Roca triturada u otros agregados unidos en una masa rocosa por medio de una pasta de
cemento y agua. Este material estructural, en la actualidad, es probablemente el material
disponible más importante para la construcción y puede usarcé de diversas formas (Edificio,
Puente, Pavimentos, Presas, Muros de retención, Túneles Instalaciones de drenaje). E
irrigación, Etc. Y la clave de esto está en sus ventajas:

Alata resistencia a la comprecion por unidad de costo

Tiene gran resisitencia a las acciones del fuego y el agua. mejor material estructural en
este caso

Las estructuras de concreto son muy rigidas

Requieren de poco mantenimiento

tiene una larga vida de servicio bajo condiciones apropiadas

es el unico material economico disponible para zapata, losas de piso, muros de

sotanos

es posible colarlo en una variedad extraordinaria de formas (losas, vigas, columnas,

cascarones)

Aprovecha para su elaboracion la existencia de materiales locales (Arena, Grava y

agua)

Se requiere de mano de obra de baja calificacion para su montaje en comparacion con

el acero estructural

AGUA. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS DEL AGUA DE MEZCLADO.

Las impurezas excesivas en el agua no sólo pueden afectar el tiempo de fraguado y la
resistencia del concreto, sino también pueden ser causa de eflorescencia, manchado,
corrosión del esfuerzo, inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad.

El agua que contiene menos de 2,000 partes por millón (ppm) de sólidos disueltos totales
Generalmente puede ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto.
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos. Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tienen
diferentes efectos en los tiempos de fraguado de cementos distintos. El carbonato de sodio
puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar
el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa la
resistencia del concreto. Cuando la suma de sales disueltas exceda 1,000 ppm, se deberán
realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a
los 28 días. También se deberá considerar la posibilidad que se presenten reacciones álcali-
agregado graves.

Cloruros. La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado,

se debe principalmente al posible efecto adverso que los iones de cloruro pudieran tener en
la corrosión del acero de refuerzo, o de los torones de pres fuerzo. Los iones cloruro atacan
la capa de óxido protectora formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH
12.5) presente en el concreto. El nivel de iones cloruro solubles en el agua en el cual la
corrosión del acero de refuerzo comienza en el concreto es de aproximadamente 0.15% del
peso del cemento.

El Reglamento de construcción del American Concrete Institute, ACI 318, limita el

contenido de ion cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes porcentajes en peso
del cemento:

0.06% 0.15% 1.00% 0.30%

• Concreto • Concreto • concreto • otras

preesforzado reforzado reforzado que construcciones
expuesto a vaya a estar de concreto
cloruros seco protegido reforzado
durante su contra la
servicio humedad
durante su
servicio
AGREGADOS (ARENA Y GRAVA)

Fino (arena)

Características generales, muestreo. Los agregados finos comúnmente consisten en arena

natural o piedra triturada siendo la mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los
agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben
consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos
absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran afectar la
hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de agregado que sean
desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.

Análisis granulométrico. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango

relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de
otras organizaciones son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el
agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo
del agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por
cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la
relación agua-cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a grueso se elige
correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometría sin tener un efecto
apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendrá una economía máxima, ajustando la
mezcla del concreto para que encaje con la granulometría de los agregados locales. Entre más
uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.

La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites de la norma
ASTM C 33 con respecto al tamaño de las cribas se indican a continuación:

Tamaño de la malla Porcentaje que pasa en

peso

9.52 mm (3/8”) 100

4.75 mm (No.4) 95 a 100
2.36 mm (No.8) 80 a 100
1.18 mm (No.16) 50 a 85
0.60 mm (No.30) 25 a 60
0.30 mm (No.50) 10 a 30
0.15 mm (No.100) 2 a 10
Módulo de finura. El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se
obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso
de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre
100. Las mallas que se emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm
(No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm
(No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm
(6”). El módulo de finura es un índice de la finura del agregado, entre mayor sea el módulo
de finura, más grueso será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden tener
igual módulo de finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.

Agregado grueso (grava)

Características generales, muestreo
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de gravas o agregado
triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5 mm y generalmente entre
9.5 mm y 38 mm.

Los agregados gruesos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo:
deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran
afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de agregado que
sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.

El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la

economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño
que para mayores tamaños. El tamaño máximo de un agregado, es el menor tamaño de malla
por el cual todo el agregado debe pasar. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el
menor tamaño de malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de
tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número
de tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de
25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado debe
pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla de 25 mm. El tamaño
máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del tamaño y forma del
Elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo. Por lo común el
tamaño máximo de las partículas de agregado no debe sobrepasar:
Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
1

2 Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.

3 Un tercio del peralte de las losas.

Todas las estructuras anteriormente citadas, requieren del concreto una resistencia a la
compresión especificada a partir de una variedad de propiedades mecánicas. La resistencia
de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que cumplan con estos
requerimientos de resistencia especificados en proyecto.
De acuerdo al instituto Mexicano del concreto y cemento (2006), la resistencia a la
compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los ingenieros
para diseñar edificios y otras estructuras. Con los elementos de ensaye, esta resistencia se
calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga
y su magnitud se reporta en unidades del sistema internacional.
¿Por qué es tan importante determinar la resistencia a la compresión?

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para

determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la
resistencia especificada del proyecto. Los cilindros sometidos a ensayo de aceptación y
control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas
curadas de manera estándar según la norma ASTM C31.
Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31 formula procedimiento
para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a ensayo deacuerdo
a ASTM C39, “Método estándar de prueba de resistencia a la compresión de probetas
cilíndricas de concreto”. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el
concreto se realizan a la edad de 28 días.
Al diseñar una estructura los ingenieros se valen de la resistencia especificada f’c y
especifican el concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los
documentos del proyecto. La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia
promedio superior a la resistencia especificada. Para cumplir con los requerimientos de
resistencia, según el instituto Mexicano del concreto y cemento, de una especificación de
proyecto se aplican los dos siguientes criterios de aceptación:

El promedio de tres ensayes consecutivos es igual o supera a la resistencia

espesificada, f'c
• permisibilidad

ninguno de los ensayes de resistencia debera arrojar un resultado inferior a f'c en mas
de 3.45MPa, ni ser superior en mas de 0.10f'c, cuando f'c sea mayor de 35MPa
• Rango de permisibilidad
Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de f’c no
necesariamente constituye un fracaso en los cumplimientos de los requerimiento. La
probabilidad de que la prueba de resistencia individual sean inferiores a la resistencia
especificada es de aproximadamente de 10%. Cuando los resultados de las pruebas de
resistencia indican que el concreto suministrado no cumple con los requerimientos de la
especificación es importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas, y no en el
concreto.
Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la resistencia
promedio deseada de mezclas de concreto para obras futuras.
¿Como realizar la prueba de resistencia al concreto?

El diámetro del cilindro utilizado debe ser como mínimo tres veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto. Con el fin de conseguir una
distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se cabecean con mortero de
azufre (ASTM C 617) o con almohadilla de neopreno (ASTM C 1231).

• no se debe permitir que los

Requerimiento cilindros se sequen antes de la
prueba

• se debe medir en dos sitios en

determinacion algulo rectos a media altera de la
del diametro probeta para ser utilizados en el
midio de la calculo dl area de la seccion
seccon del • si los dos diametros medios
cilindro difieren en mas del 2%, no debe
someterse a prueba el cilindro

• los extrems de la probeta no

deben presentar desviacion
condicion de con respecto a la
los extremos perpendicularidad del eje del
del cilindro de cilindro en mas de 0.5%
prueba • los extremos deben hallarce
planos dentro de un margen de
0.002 pulgadas (0.05mm)

Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo y compresión y cargados hasta

completar la ruptura, se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura cónica es un patrón.
La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta
para producir la fractura entre el área promedio de la sección. ASTM C 39 presenta los
factores de corrección en caso de que la razón longitud diámetro del cilindro se halle entre
1.75 y 1.00, lo cual es poco común.

El técnico que efectúa la prueba debe anotar la fecha en la que se

recibieron las probetas en el laboratorio, la fecha de prueba, la
identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de
los cilindros de prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de
fractura y todo defecto que presente los cilindros.
La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos
estándar para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas
de concreto resultan en una menor resistencia media. El rango
entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probado a
la misma edad deberá ser en promedio aproximadamente 2% a
3% de la resistencia promedio.

Los resultados de las pruebas en diferentes laboratorios para la misma muestra de concreto
no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los dos resultados de
las pruebas. A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el
cilindro, bien inmediatamente o mediante examen petrográfico.

Una prueba a los tres o siete días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados
con la calidad del concreto o con los procedimientos de las pruebas en laboratorio.

Las normas ASTM C 1077 exigen que los técnicos de laboratorio que participan en el ensaye
del concreto deben estar certificado.

Los informes o reporte sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa
de información para el equipo del proyecto, para el proyecto actual o para proyectos futuros.
Los reportes se deben remitir lo más pronto posible al productor del concreto, al contratista
y al representante del propietario.
 MATERIALES Y EQUIPO
Johnny
 METODOLOGÍA

La resistencia a cualquier edad de un concreto es función tanto de la relación agua

cemento original, como del grado de hidratación del material cementante. Los tres
factores determinantes en la resistencia son: el correcto diseño de mezcla acorde a
las características de los agregados, la correcta dosificación a la hora de preparar
la mezcla y adecuadas condiciones de curado.
Para realizar el ensayo de resistencia a la compresión, en primer lugar, se trabajó
el diseño de mezcla en dependencia de la resistencia objetivo, relación agua
cemento y revenimiento indicado por el docente.
Para dicho diseño, previamente se realizaron las pruebas de caracterización de los
agregados, las cuales consisten en: peso unitario seco suelto y compacto, peso
específico, granulometría, para la determinación de tamaño máximo nominal y
módulo de finura; así como porcentaje de absorción y contenido de humedad. Luego
se procedió a determinar las proporciones de mezcla según la metodología ACI por
peso (ACI 211.1-91)
Para realizar la mezcla se utilizó un trompo de combustión de 1m3, en el cual se
vertió inicialmente todo el volumen de agua calculado, luego se vertió el cemento
para formar la pasta cementante de forma distribuida. A continuación, se vertió el
total de volumen de arena mientras el trompo seguía girando y se formaba una pasta
homogénea. Para finalizar, se adicionó la grava y se mezcló por 3 minutos
adicionales.
Una vez realizada la mezcla, se separa la porción correspondiente para la
realización de prueba de revenimiento, de manera que se determine si la
consistencia de la mezcla ofrece la trabajabilidad necesaria según el elemento a ser
llenado. Adicionalmente se realizó medición de temperatura.
Luego se procedió a llenar un total de 5 cilindros. Los moldes cilíndricos son de 6
pulgadas de diámetro y 12 pulgadas de altura y deben de ser correctamente
armados para asegurar que no hayan fugas de lechada. De igual forma es
importante que se encuentren limpios para evitar contaminación en la mezcla.
El molde debe colocarse en una superficie nivelada, luego se llena en tres capas.
Al colocar cada capa, se debe de compactar por varillado. Una vez colocada la capa
final, debe de enrazarse para producir una superficie lisa. Los moldes deben de
protegerse del sol y encontrase en una temperatura ideal entre los 16 y 27 grados.
Posterior a 24 horas se procede a realizar el desencofrado.
Los cilindros desencofrados son marcados para su identificación y colocados en la
pila de fraguado, de manera que queden totalmente sumergidos y la liberación de
energía por fraguado no produzca agrietamientos.
Según la Guía de evaluación de resultados de ensayo de resistencia del concreto,
ACI 214R-11, para determinar el resultado de resistencia se debe de realizar el
ensayo en por lo menos dos cilindros de 6 x 12 pulgadas de la misma edad. La
resistencia se obtiene promediando los resultados de dichos ensayos, Sin embargo,
para efectos prácticos únicamente se realizó un ensayo por cada edad, a los 3, 7,
14, 21 y 28 días. De ésta manera se puede construir y analizar una curva de
resistencia vs tiempo de fraguado.
La metodología de ensayo consiste en medir el diámetro y alto del cilindro y
confirmar si son las requeridas, calcular el área de sección transversal e ingresar
los datos en el software de la maquina universal. El cilindro debe ser colocado en la
máquina, utilizando placas de soporte y no más de media hora posterior a ser
extraídos de la pila de curado.
La máquina universal es inicializada y se empieza a producir un esfuerzo de
compresión sobre el cilindro, el software marca el valor que induce la fluencia, es
decir la fracturación del cilindro y es detenido. Lo ideal es seguir ejerciendo esfuerzo
hasta el colapso, pero por indicaciones del responsable del laboratorio se detuvo en
ensayo posterior a la fractura.
Se extrajeron los datos de los ensayos a las distintas edades para luego ser
analizados.
 DATOS Y CÁLCULOS
Alejandra

RESULTADOS Y OBSERVACIONES
Jonathan

CONCLUSIONES
Raquel

RECOMENDACIONES
Yader

REFERENCIAS

ASTM c31, c39, c617, c1077, c1231, Annual Book of ASTM Standards, Vol. 04.02,
ASTM, West Conshohocken, PA, www. Astm.org

ANEXO
Yader