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“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN”
“FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS”

“ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA QUIMICA”
“TECNOLOGÍA A ESCALA SEMIPILOTO PARA

ELABORAR BOLSAS BIODEGRADABLES A BASE DE
SCOBY”
CURSO: “INVESTIGACION Y SEMINARIO DE TESIS”
 AGUILAR COAGUILA, CRISTHIAN
 LARICO RODRIGUEZ, MARIA
 LEÓN VILLANUEVA, ARACELLY
 MAMANI HUAMANI, MIGUEL
 OLLACHICA RIMACHI, SHIRLEY
 QUISPE GONZALES, KATHERYN
 VELARDE APAZA, NISSEY
TURNO: A
AREQUIPA – PERU
2018
1
Tabla de contenido
Capítulo 1 ...................................................................................................................................... 4
1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA ............................................................... 5
2. OBJETIVOS ......................................................................................................................... 5
2.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................................... 5
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 5
3. HIPOTESIS .......................................................................................................................... 6
4. JUSTIFICACIÓN................................................................................................................... 7
4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA:........................................................................................... 7
4.2 JUSTIFICACION ECONOMICA ..................................................................................... 7
Capítulo 2 ...................................................................................................................................... 8
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................. 9
2. KOMBUCHA ..................................................................................................................... 10
3. PROCESOS Y TECNOLOGÍA PARA LA ELABORACIÓN DE BOLSAS BIODEGRADABLES ...... 17
4. ESTUDIO COMPARATIVO DEL BOLSAS BIODEGRADABLES Y BOLSAS DE PVC ................. 20
4.1. Tecnología tradicional de elaboración de bolsas. .................................................... 20
4.2. Tecnologías y tipos de bolsas biodegradables. ........................................................ 22
4.3. Aplicación de la tecnología de extrusión para la elaboración de bolsas
biodegradables..................................................................................................................... 25
4.4 COMPARACIÓN BOLSAS BIODEGRADABLES VS BOLSAS DE PVC............................. 27
5. TECNOLOGÍA DE ELABORACIÓN DE BOLSAS BIODEGRADABLES
PROPIAMENTE DICHA ....................................................................................................... 32
6. DISEÑO DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO EXTRUSOR .............................................. 42
6.1 DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN O HUSILLO CENTRAL.............................................. 42
6.2 DISEÑO DEL CILINDRO Y SISTEMA DE CALENTAMIENTO ........................................ 54
6.3 DISEÑO DE LA GARGANTA DE ALIMENTACIÓN O ORIFICIO DE ALIMENTACION .... 59
6.4 DISEÑO DEL PLATO ROMPEDOR Y FILTROS............................................................. 62
7. METODOS DE DETERMINACION DE PROPIEDADES FISICO-MECANICAS DE BOLSAS ...... 65
7.1 PROPIEDADES MECÁNICAS ..................................................................................... 65
7.2 RESISTENCIA A LA TENSIÓN (Σ): .............................................................................. 66
7.3 PORCENTAJE DE ELONGACIÓN (%E): ...................................................................... 67
7.4 SOLUBILIDAD EN AGUA ........................................................................................... 67
8. ESTUDIO DE MERCADO ................................................................................................... 67
8.1 MERCADO COMPETIDOR ........................................................................................ 68
2
DISCUSIÓN DEL MARCO CONCEPTUAL .................................................................... 71
Capítulo 3 ................................................................................................................................... 73
Capítulo 4 .................................................................................................................................... 93
4.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... 94
4.2. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .............................................................. 94
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 98
RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 100
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 102
ANEXOS ..................................................................................................................................... 105
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................ 106
ANEXOS ..................................................................................................................................... 109
3
Capítulo 1
FUNDAMENTOS DE LA
INVESTIGACIÓN
4
TECNOLOGÍA A ESCALA SEMIPILOTO PARA ELABORAR BOLSAS
BIODEGRADABLES A BASE DE SCOBY
1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA
Actualmente las bolsas de plástico de polietileno generan gran impacto ambiental,
dado que tardan mucho tiempo en degradarse y su excesivo uso está ocasionando que
se acumulen afectando muchos ecosistemas; debido a esto el interés por las bolsas
biodegradables ha ido en aumento. En el laboratorio de Operaciones Unitarias de la
escuela profesional de Ingeniería Química se ha buscado dar solución a esta
problemática, por ello se ha investigado y obtenido la formulación de películas
biodegradables a base de SCOBY, sin embargo, se desconoce la adecuada tecnología
para la elaboración de las bolsas usando la formulación antes mencionada a escala
semipiloto; lo que permitiría introducir este producto en el mercado.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
 Diseñar, construir y evaluar un módulo a escala semipiloto para elaborar
bolsas biodegradables con una formulación predeterminada en base a un
trabajo previo [Alata E. and Begonia Y. 2017].
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Generar alternativas tecnológicas y seleccionar la que permite obtener bolsas
biodegradables a base de Scoby con buena resistencia a la tensión, espesor y
elongación adecuada.
5
 Construir el módulo de acuerdo al diseño de la tecnología seleccionada,
siguiendo criterios económicos, seguridad, fácil manejo y diseño versátil.
 Evaluar el módulo mediante la calidad de las bolsas biodegradables
obtenidas.
3. HIPOTESIS
La calidad de las bolsas está directamente relacionada con el tipo de tecnología aplicada.
Así mismo, el adecuado control de parámetros y variables ( temperatura y velocidad de
tornillo) aseguran un mejor funcionamiento del módulo, que producirá bolsas con mejores
propiedades físico químicas como son las resistencia a la tensión , porcentaje de
elongación y solubilidad en agua , estas propiedades permitirían evaluar si la tecnología
es la correcta.
Resistencia a la tensión
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎= (𝑁/𝑚𝑚2 )
𝑆
Porcentaje de elongación
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑥 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Solubilidad en agua
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑(%) = 𝑥 100
𝑚𝑖
6
4. JUSTIFICACIÓN
4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA:
El desarrollo de la presente investigación es un aporte tecnológico y científico para la
elaboración de bolsas biodegradables utilizando la formulación de películas a base de
SCOBY presentado en investigaciones pasadas.
Se cuenta con investigaciones de tecnologías como el vaciado en casting para obtener
películas de Scoby. Actualmente se han elaborado bolsas biodegradables de diferentes
tipos de materias primas como: almidón de arroz, papa, etc; usando la extrusión ,
tecnología comúnmente empleada en la industria, por lo cual se puede adoptar esta
tecnología para la obtención de bolsas biodegradables a base de Scoby.
4.2 JUSTIFICACION ECONOMICA
La presente investigación es muy factible económicamente, ya que tanto las materias
primas como tecnologías utilizadas para el proceso de producción de bolsas
biodegradables, provienen de residuos (cáscara de naranja es un residuo de la industria
de jugos, y la CB) y equipos en desuso (partes de equipos acoplados y equipos sin
desempeño) respectivamente, por ende el presente estudio genera valor agregado a las ya
nombradas.
4.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL Y SOCIAL:
En la actualidad uno de los problemas más comunes en el planeta es la contaminación
ambiental, por acumulación de residuos sólidos, por ende, la presente investigación
aportara en la disminución de esta ya que se tiene la propuesta de elaborar bolsas
biodegradables utilizando la formulación de películas biodegradables a base de SCOBY
(residuos agroindustriales) en el proceso de elaboración, con ello se podrá resolver las
bolsas de PVC y contra restar la contaminación en Arequipa.
7
Capítulo 2
MARCO
CONCEPTUAL
8
1. INTRODUCCIÓN
En el marco conceptual se presenta información sobre las bolsas biodegradables,
siendo necesario conocer sus características, propiedades físico-mecánicas, ventajas
y desventajas de bolsas que actualmente se comercializan o han sido investigadas;
como materia prima se usa la celulosa bacteriana (Scoby) obtenido de un proceso
fermentativo ,otros aditivos requeridos fueron: residuos de cascara de naranja
,pectina y glicerina ,todos estos aditivos y el Scoby fueron usados para obtener una
emulsión con formulación pre-establecida.( [Alata E. and Begonia Y. 2017].
Luego se estudia el proceso y tecnología usados para elaborar las películas
biodegradables con el método “casting”, cabe señalar que en este proceso la emulsión
ya tiene una formulación pre establecida. Todo lo mencionado anteriormente es base
para el desarrollo de la tecnología de bolsas biodegradables, que es el objetivo de la
investigación, por eso es necesario conocer cómo se elaboran las bolsas de
tradicionales, para lo cual se hace un estudio comparativo general de bolsas
biodegradables con bolsas de PVC; luego se presentan diferentes opciones de
tecnologías para elaborar bolsas biodegradables ,es este caso haremos énfasis en la
tecnología de extrusión por eso se evalúan distintos tipos de extrusores ,dentro del
estudio se aborda fundamentos y principales características de los extrusores que
ayudan a seleccionar el más adecuada ,seguidamente se da paso al diseño de la
tecnología donde están inmersas las variables y parámetros a usar, estas influyen en
las características principales del producto que nos permiten saber que tan buena es
la tecnología aplicada, para eso se usan métodos de evaluación de las propiedades
físico-mecánicas siguiendo un protocolo establecido por normas. Finalmente se hará
el estudio de mercado de las bolsas biodegradables a base de Scoby.
9
DESARROLLO DEL MARCO TEÓRICO
2. KOMBUCHA
Kombucha es una bebida no alcohólica y se prepara fermentando el té negro,
endulzado con el cultivo orgánico de Manchurian fungus, que son una simbiosis de
bacterias (Acetobacter spp y Gluconobacter sp) y levaduras (Saccharomyces spp).
(Ammar, E y otros. 2012) N.V.A.
El té de la Kombucha está compuesto de dos porciones: la capa flotante de celulosa
bacteriana y el caldo líquido agrio. Inicialmente comienza siendo una película
gelatinosa transparente, que pronto se va opacando por los bordes hasta llegar a cubrir
toda la superficie del líquido, adquiriendo así una forma redonda, dependiendo del
borde del recipiente (scoby). (Rubio A., 2012). N.V.A.
Utilizando en la presente investigación celulosa bacteriana en la formulación de
películas biodegradables.
Figura Nº 1.SCOBBY-Kombucha
 CELULOSA BACTERIANA (SCOBY)
La celulosa bacteriana proveniente de la Kombucha (manchurian fungus) es similar a
la celulosa de las plantas, sin embargo existen importantes características estructurales
y propiedades en las que son diferentes; como por ejemplo, en el mayor grado de
pureza, ya que no contiene hemicelulosa, lignina y pectina; mayor grado de
10
polimerización (en el rango de 4000 a 10000) (Klemm et. al., 2011), mayor
cristalinidad (de 80 a 90%) (Klemm et. al., 2011), mayor capacidad de retención de
agua (Chawla et. al., 2009), y alta estabilidad mecánica y térmica (Klemm et. al.,
2006), es por tal razón que la Kombucha puede ser utilizada en múltiples aplicaciones
que incluyen la industria del papel, alimentaria, farmacéutica, optoelectrónica y textil;
en la presente investigación se utilizó en la formación de películas biodegradables
como material de refuerzo.
Figura Nº 2: panel A. estructura molecular de la CB.

Panel B. 1. Cadena lineal de CB, 2. Microfibrilla de CB, 3. Paquete de
microfibrillas
Fuente: Chávez pacheco et al 2004
 APLICACIONES DE LA KOMBUCHA
La celulosa bacteriana cuenta con una amplia variedad de aplicaciones en alimentos y
en farmacéutica, debido a su alta pureza y a sus características fisicoquímicas únicas.
En la industria de alimentos, la celulosa bacteriana se ocupa como matriz alimentaria
(por ejemplo, en nata de coco), como fibra dietética, espesante, estabilizante y como
enlazante en un amplio rango de productos, incluyendo en aplicaciones bajas en grasa
o sin grasa.
En la industria farmacéutica, se usa principalmente por sus propiedades mecánicas,
morfología y permeabilidad. La celulosa bacteriana representa un soporte adecuado
11
para la inclusión de fármacos y el desarrollo de sistemas de liberación controlada
transdérmica y oral.
Las principales aplicaciones de celulosa bacteriana en sistemas optoelectrónicos están
relacionadas con la fabricación de sustratos tales como displays flexibles usando
resinas acrílicas, fenólicas, fenol formaldehido (Yano et. al., 2005) y poliuretano
(Juntaro et. al., 2012), displays fabricados en base a electrodos transparentes y
sustratos de celulosa con propiedades de semiconductores eléctricos (Shah and Brown,
2005), y diodos orgánicos de emisión de luz (OLED) (Legnani et. al., 2008).
Aplicaciones Biomédicas: Existen varios factores por los cuales la celulosa bacteriana
es un material adecuado para ser utilizado en aplicaciones biomédicas. Uno de los
principales es la biocompatibilidad, propiedad por la cual el material se mantiene en
contacto con sistemas biológicos sin causar efectos perjudiciales o tóxicos. (Alata E.
and Begonia Y. 2017) N.V.A.
 ADITIVOS UTILIZADOS EN LA ELABORACIÓN DE PELÍCULAS
BIODEGRADABLES.
Los aditivos son componentes de las películas y de los recubrimientos que pueden causar
diversos efectos, tanto tecnológicos como funcionales.
- CÁSCARA DE NARANJA
La naranja es destinada como insumo para la agroindustria y es utilizada en la obtención
de jugos, cuyo proceso genera desechos como cáscara, pulpa y semillas, que se han vuelto
en una carga sustancial para el medio ambiente. Siendo la cascara para nuestro estudio
una muy buena fuente de pectina la cual también se encuentra en frutas y vegetales.
- PECTINA
12
La pectina es un producto obtenido por la purificación de carbohidratos por extracción
acuosa de las plantas; principalmente de los frutos comestibles como frutas cítricas o
manzanas.
Las propiedades de la pectina pueden variar según la fuente de origen siendo la principal
la capacidad de formar geles. (ACEVEDO and RAMIREZ,2011)
- PLASTIFICANTES
El plastificante es una sustancia normalmente líquida y de viscosidad mayor a la del agua
que se adiciona a la mezcla en la obtención de la PB con el fin de mejorar la flexibilidad
del material mediante la reducción de las fuerzas intermoleculares. (Halley et al., 2006).
- GLICEROL
Es un alcohol con tres grupos hidroxilo (OH), la presencia de estos grupos hidroxilos le
permiten ser soluble en agua. Tiene un aspecto de líquido incoloro y viscoso. No es
tóxico, lo que le permite ser utilizado en alimentos, siendo este el plastificante más
utilizado en los diferentes estudios que se han realizado sobre la fabricación de películas
biodegradables a partir de polímeros, debido a su buena eficiencia de plastificación y su
amplia disponibilidad, así como su bajo costo.(Javier Meré,2009)
2. BOLSAS BIODEGRADABLES
De acuerdo con la norma de la Sociedad de Industrias del Plástico (SPI) para poder
afirmar que una bolsa es biodegradable debe cumplir con las normas ASTM D5338 y
D6002. Estas exigen que al menos el 60% de un material polimérico biodegradable deba
convertirse en dióxido de carbono y que la conversión deba ser el 90 % si se trata de una
combinación de materiales, en un término máximo de 180 días. (G, D, Lopez, 2013)
13
Las bolsas biodegradables tienen origen natural, además pueden ser de origen animal,
vegetal o de microorganismos.Castellón ,Tejera, 2016)
TIPOS DE BOLSAS BIODEGRADABLES.
Las bolsas de plástico se pueden reciclar, gracias a poder reutilizarlas como bolsas de basura por
ejemplo, sobre todo las bolsas tradicionales de HDPE que son no reutilizables. (Cooper, Laura
,2008). A.L.V.
Según Guisado, Juanjo (2010) A.L.V. entre las alternativas de bolsas de plástico reutilizables, se
encuentran las siguientes:
- Bolsa reutilizable (polietileno): en su composición hay 15% como mínimo de material
reciclado, tintas no tóxicas, en su proceso de elaboración gasta menos agua y emite menos
CO2 que el de bolsas tradicionales. Por estar fabricada al 100% de polietileno es
reciclable en su totalidad.
 Desventajas: origen fósil (petróleo) y requiere reutilizar el máximo de veces posible.
- Bolsa reutilizable con aditivos oxo-degradables: son bolsas hechas con plástico no
biodegradable, que se le aplica un aditivo para acelerar su descomposición, esto varía de
acuerdo a la cantidad y calidad del componente empleado. Estos son 100% reciclables y
biodegradables, no requieren de modificaciones en el proceso.
 Desventajas: origen fósil (petróleo), no cumplen aún ciertas normas, tiene un mayor
tiempo de biodegradación (hasta 36 meses), requieren etapa de oxidación previa para
alcanzar PM bajos que permitan actuar a los microorganismo y se produzca la
biodegradación, estos aditivos se basan en sales de metales (trazas) los cuales tienen
efectos acumulativos a largo plazo en el suelo.
- Bolsas reutilizables de rafia: bolsas hechas a partir de polipropileno trenzado o rafia
sintética y de mayor tamaño, gracias a su resistencia mecánica y durabilidad , garantizan
su reutilización
14
 Desventajas: origen fósil (petróleo), dificultad de reciclado a estar hecha por varios
tipos de polipropileno y plásticos de distinta densidad, requiere reutilizar el máximo
de veces posible.
- Bolsas biodegradables de origen natural: la materia prima sustituye al plástico
tradicional, empleando productos naturales y renovables, como fécula o el almidón de
maíz, su biodegradabilidad varía en función de la materia prima a utilizar.
 Desventajas: dificultades técnicas para su proceso(modificación de maquinaria) y el
precio de materiales a utilizar, propiedades mecánicas limitadas( menor resistencia
frente a plásticos tradicionales)
- Bolsas de papel: su origen es natural, la biodegradablildad y reciclabildad lo posicionan
como un fuerte competidor frente a otras bolsas de plástico, su canal de distribución está
centrado en menos costo alimentación, boutique, etc.)
 Desventaja: aumento demanda de recuso naturales, baja reutilización, reciclaje
costoso, peores propiedades de resistencia mecánica, peores resistencia a productos
húmedos.
Hay otro tipo de tecnología asociada a los plásticos biodegradables que son los Plásticos Oxo-
Biodegradables que llevan el principio de “Reducir – Reutilizar – Rediseñar”.
 El plástico OBP (Oxo-Biodegradable) puede costar más o igual que el plástico
tradicional, así mismo puede utilizar las mismas máquinas para plásticos tradicionales,
se puede biodegradar tanto en agua como en tierra, es un subproducto del refinado de
petróleo pero que no afecta a la cantidad de petróleo extraído, entre otras cualidades.
- La tecnología utilizada para fabricar este tipo de plástico es la que se usa para fabricar
un plástico normal, es decir puede ser Extrusión con un husillo o doble husillo,
dependiendo del material que se requiere como producto final en la bolsa; pues para
elaborar esta bolsa, simplemente se le adiciona un aditivo especial TDPA, se adiciona
típicamente, en cantidades muy pequeñas (2 – 3%) a resinas plásticas comunes
15
(polietileno, polipropileno y poliestireno) durante el proceso de transformación en
productos terminados.
El OBP cumple con la normatividad requerida como ASTM D6954 (EE.UU.); BS8472 (GB); AFNOR
AC T51-808 (Francia); y SPCR 141 (Suecia), pero también cumple con dar a sus productos No-
toxicidad.
Otra alternativa es PLÁSTICO HIDRO-BIODEGRADABLE (HBP) ,conocido también como
“bioplástico”, “plástico a base de plantas”, “plástico procedente de cosechas” o bien “plástico
transformable en compost”, pero el costo de estas al querer adquirirlas es 400% más caro que
el plástico tradicional, a su vez no se puede utilizar las mismas máquinas que para bolsas de
plásticos tradicionales, y no es “renovable” al 100% ya que el 70% de su composición es de
poliéster procedente de petróleo. (Normas ASTM D833)
No obstante estas alternativas para uso de bolsas aún no generan una solución 100% efectiva a
reducir el impacto ambiental generado.
16
3. PROCESOS Y TECNOLOGÍA PARA LA ELABORACIÓN DE
BOLSAS BIODEGRADABLES
 PROCESO DE LA INVESTIGACION EN GENERAL
Cortado y Sellado (a
calor) de la Bolsa
17
Fig. 4: Diagrama del proceso y las variables de importancia en cada proceso.
 PROCESO DE OBTENCION DE CASCARA DE NARANJA
La cáscara de naranja para elaborar películas biodegradables proviene de la extracción
de aceites esenciales
Fig. 5.- Diagrama de flujo de acondicionamiento de la cáscara de naranja
PROCESO DE OBTENCIÓN DE LA KOMBUCHA
Fig. 6.- Diagrama de flujo de acondicionamiento de la kombucha.
CB: Celulosa bacteriana
PB: Película biodegradable
(Alata y Cuadros, 2017)
18
 PROCESO DE MEZCLADO
Luego de obtener, la materia prima acondicionada, se mezcla con el plastificante
(glicerina) y con los otros componentes como la pectina y el agua. El mezclado debe darse
a temperaturas templadas pues la solubilidad de la pectina en el agua está influenciada
por la temperatura.
Respecto a la agitación, ya que se busca obtener una mezcla homogénea es preciso que el
tamaño de gota de la fase dispersa sea relativamente pequeño. Esto se alcanza con
sistemas agitados que tienen un alto esfuerzo de corte, de modo que dicho esfuerzo supera
la tensión superficial de la fase discontinua. En consecuencia, la geometría del agitador y
la velocidad de rotación del mismo, son factores muy influyentes en la calidad de la
emulsión.
Hay dos tecnologías que se utilizan comúnmente para preparar películas: el proceso
húmedo y el proceso seco.
Fig. 7- Representación esquemática de dos procesos tecnológicos utilizados para
obtener películas de proteína
19
MÉTODO HÚMEDO O CASTING (VACIADO)
Es una de las técnicas más utilizadas para la elaboración de películas mediante la cual
se obtienen películas pre moldeadas. Consiste básicamente en la obtención de una
dispersión uniforme compuesta por biomoléculas (proteínas, polisacáridos, lípidos),
plastificante y agua. Luego se vierte sobre una placa de material inocuo donde se deja
secar para que se forme la película. La velocidad de secado junto con la temperatura
y humedad son condiciones determinantes para la calidad del producto (transparencia,
consistencia, propiedades mecánicas), por lo tanto deben ser controladas
correctamente. (Yuri Cuadros &Evelin Alata, 2017)
Una vez finalizado el secado se tiene una película que es fraccionada para ser aplicada
sobre los alimentos a tratar. Según (Alemán et al., s.f.), “el método de casting es un
proceso mediante el cual un líquido es vertido en un molde y dejado para su reacción,
curado o endurecimiento para formar un objeto rígido que reproduce la cavidad del
molde”. “Aunque es simple de realizar, la calidad de las películas depende
fuertemente de parámetros como la temperatura, velocidad de calentamiento, la
concentración de la solución y del disolvente utilizado” (Araujo s.f.)
4. ESTUDIO COMPARATIVO DEL BOLSAS BIODEGRADABLES Y
BOLSAS DE PVC
4.1. Tecnología tradicional de elaboración de bolsas.
Entre los plásticos PVC, están el polietileno de Alta Densidad (PEAD), Polietileno de
Baja Densidad (PEBD) y Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD) (butano, hexeno,
octeno). (Espi et al.2006; González-Viñas & Mancini, 2003). A.L.V.
20
 Estos plásticos ayudan a diversas prácticas en la agricultura, ya sea para cultivo
de fresas, y de otros tipos de producto, a través de sus diversos tipos como mallas,
filmes o mulching, entre otros, así como también los diversos colores que se
emplean para cada tipo de plástico según las necesidades del cultivo, condiciones
climáticas y región en que se encuentra.
No obstante estos plásticos provienen del petróleo, son de corta duración y una vez
finalizado su ciclo, al no poder ser reciclados, creando un foco visual de contaminación
y destructivo para el ambiente y las personas que trabajan alrededor.
Los filmes para acolchados constituyen la segunda aplicación en importancia (luego de
invernaderos), por el volumen de los plásticos en las aplicaciones agrícolas; la superficie
mundial bajo esta modalidad es de 4.530.000ha. (Thompson et al. 2009). A.L.V.
Según (QUIROGA B. Elsa, 2003) A.L.V. En la estrategia para el proceso de elaboración
de bolsos artesanales, se inicia con la compra de material reciclado a empresas, estos
plásticos provienen de polietileno de baja densidad reciclado correctamente.
 Teniendo cuatro estudios iniciales: estudios de mercado, técnico, económico y de
riesgos.
 Pilares centrales:
- Referente a la parte ambiental.
- Inclusión del sector social.
Una de las formas de contribución al medio ambiente es aprovechar al máximo los
residuos plásticos no biodegradables, buscando disminuir el problema de la basura
plástica.
Obteniendo así productos reciclados como son los bolsos artesanales, y de bajo costo.
21
Pero el uso desmedido de estos plásticos promueve una inadecuada gestión de los residuos
y escasez de recursos naturales no renovables, por eso la importancia está en identificar:
- Las posibles fuentes de recursos renovables, las nuevas tecnologías para
mejorar a la vez sus propiedades y analizar las ventajas y desventajas de su
uso.
- Ampliar la visión acerca de los bioplásticos y su biodegradabilidad.
Los plásticos biodegradables reducen el uso de combustibles fósiles, impacto ambiental
y de salud, debido a su crecimiento y aceptación. Entre los factores que impulsa el uso de
plásticos biodegradables está el precio ascendente y alto de las resinas del petróleo, la
madurez tecnológica en la generación básica de productos. (Perdomo, G. 2002). A.L.V.
Así mismo hay una diversidad de bioplásticos como:
- Plásticos fotodegradables
- Bioplásticos de productos amiláceos.
Entre las materias primas que se encuentran en estos bioplásticos, está el PHA (el poli-
hidroxicalnoato, tipo de poliéster que muestra propiedades térmicas similar a los de base
a petróleo, el PHB (polihidroxibutirato) poliéster de cadenas más cortas, su materia prima
es el azúcar, el acetato de celulosa es el aditivo más común para el PHB y los bio- nano
compuestos. (Chanprateep, S. 2010). A.L.V.
4.2. Tecnologías y tipos de bolsas biodegradables.
Las bolsas de plástico se pueden reciclar, gracias a poder reutilizarlas como bolsas de
basura por ejemplo, sobre todo las bolsas tradicionales de HDPE que son no reutilizables.
(Cooper, Laura ,2008). A.L.V.
22
Según Guisado, Juanjo (2010) A.L.V. entre las alternativas de bolsas de plástico
reutilizables, se encuentran las siguientes:
- Bolsa reutilizable (polietileno): en su composición hay 15% como mínimo de
material reciclado, tintas no tóxicas, en su proceso de elaboración gasta menos
agua y emite menos CO2 que el de bolsas tradicionales. Por estar fabricada al
100% de polietileno es reciclable en su totalidad.
 Desventajas: origen fósil (petróleo) y requiere reutilizar el máximo de veces
posible.
- Bolsa reutilizable con aditivos oxo-degradables: son bolsas hechas con plástico
no biodegradable, que se le aplica un aditivo para acelerar su descomposición,
esto varía de acuerdo a la cantidad y calidad del componente empleado. Estos son
100% reciclables y biodegradables, no requieren de modificaciones en el proceso.
 Desventajas: origen fósil (petróleo), no cumplen aún ciertas normas, tiene un
mayor tiempo de biodegradación (hasta 36 meses), requieren etapa de
oxidación previa para alcanzar PM bajos que permitan actuar a los
microorganismo y se produzca la biodegradación, estos aditivos se basan en
sales de metales (trazas) los cuales tienen efectos acumulativos a largo plazo
en el suelo.
- Bolsas reutilizables de rafia: bolsas hechas a partir de polipropileno trenzado o
rafia sintética y de mayor tamaño, gracias a su resistencia mecánica y durabilidad
, garantizan su reutilización
 Desventajas: origen fósil (petróleo), dificultad de reciclado a estar hecha por
varios tipos de polipropileno y plásticos de distinta densidad, requiere
reutilizar el máximo de veces posible.
23
- Bolsas biodegradables de origen natural: la materia prima sustituye al plástico
tradicional, empleando productos naturales y renovables, como fécula o el
almidón de maíz, su biodegradabilidad varía en función de la materia prima a
utilizar.
 Desventajas: dificultades técnicas para su proceso(modificación de
maquinaria) y el precio de materiales a utilizar, propiedades mecánicas
limitadas( menor resistencia frente a plásticos tradicionales)
- Bolsas de papel: su origen es natural, la biodegradablildad y reciclabildad lo
posicionan como un fuerte competidor frente a otras bolsas de plástico, su canal
de distribución está centrado en menos costo alimentación, boutique, etc.)
 Desventaja: aumento demanda de recuso naturales, baja reutilización,
reciclaje costoso, peores propiedades de resistencia mecánica, peores
resistencia a productos húmedos.
Hay otro tipo de tecnología asociada a los plásticos biodegradables que son los Plásticos
Oxo-Biodegradables que llevan el principio de “Reducir – Reutilizar – Rediseñar”.
 El plástico OBP (Oxo-Biodegradable) puede costar más o igual que el plástico
tradicional, así mismo puede utilizar las mismas máquinas para plásticos
tradicionales, se puede biodegradar tanto en agua como en tierra, es un
subproducto del refinado de petróleo pero que no afecta a la cantidad de petróleo
extraído, entre otras cualidades.
- La tecnología utilizada para fabricar este tipo de plástico es la que se usa para
fabricar un plástico normal, es decir puede ser Extrusión con un husillo o doble
husillo, dependiendo del material que se requiere como producto final en la bolsa;
pues para elaborar esta bolsa, simplemente se le adiciona un aditivo especial
TDPA, se adiciona típicamente, en cantidades muy pequeñas (2 – 3%) a resinas
24
plásticas comunes (polietileno, polipropileno y poliestireno) durante el proceso de
transformación en productos terminados.
El OBP cumple con la normatividad requerida como ASTM D6954 (EE.UU.); BS8472
(GB); AFNOR AC T51-808 (Francia); y SPCR 141 (Suecia), pero también cumple con
dar a sus productos No-toxicidad.
Otra alternativa es PLÁSTICO HIDRO-BIODEGRADABLE (HBP) ,conocido
también como “bioplástico”, “plástico a base de plantas”, “plástico procedente de
cosechas” o bien “plástico transformable en compost”, pero el costo de estas al querer
adquirirlas es 400% más caro que el plástico tradicional, a su vez no se puede utilizar las
mismas máquinas que para bolsas de plásticos tradicionales, y no es “renovable” al 100%
ya que el 70% de su composición es de poliéster procedente de petróleo. (Normas ASTM
D833)
No obstante estas alternativas para uso de bolsas aún no generan una solución 100%
efectiva a reducir el impacto ambiental generado.
4.3. Aplicación de la tecnología de extrusión para la elaboración de
bolsas biodegradables.
Según (Douglas M, Bryce, 1996) A.L.V. Entre las máquinas o tecnología están:
 Máquinas de pistón: aquí el material ingresa por la tolva, se calienta y se funde
en un cilindro de calefacción, y pasan a las cavidades de molde, el proceso de
fusión e inyección se realizan en un único cilindro, diseñado para cumplir estos
dos fines.
 Máquinas de Pistón con pre plastificación: las máquinas de pistón fueron
reemplazadas por este tipo de máquinas, en estas máquinas las etapas de fusión y
25
plastificación son independientes, haciendo que el diseño de cada una resulte más
adecuado. El objetivo aquí es calentar el material en una cámara de calefacción y
transferir el mismo hacia el cilindro de inyección, en donde se distinguen dos tipos
de estas máquinas, que son de pistón y de husillo, según sea el material en la
cámara de plastificación, por otro lado puede ser en paralelo o en ángulo (según
sea la disposición de los cilindros de plastificación o inyección).
 Máquinas de Husillo: Este tipo de máquinas proporciona calentamiento
uniforme del material así como también una mezcla homogénea de la misma. La
inyección del material se da desde la cámara de plastificación, en la cual se
encuentra un husillo similar al de una máquina de extrusión, entonces el
calentamiento del material se produce similar al de extrusión, pero con la
diferencia que el tornillo se mueve axialmente para realizar la inyección; siendo
esta la más recomendable para la elaboración de bolsas biodegradables.
Cabe señalar que estás tecnologías son las más resaltantes en la actualidad.
Según (Chanda, M. y Roy, S. 2006) A.L.V. Entre los procesos de conformado de
tecnología para la elaboración bolsas biodegradables, están:
 Película tubular soplada por extrusión.- pellets de polietileno se
transforman en film, ya sea tubular o plano, este proceso es en base a la
extrusión del polímero a través de un dado, seguido de la expansión soplada
de tipo de burbuja, formando así la bolsa.
 Película plana por extrusión.- el dado está formado por dos piezas del mismo
ancho que el de la película a extrudir, al salir el material fundido cae sobre una
serie de rodillos enfriados por agua hasta el punto en que este se ensancha y
es recortado a la dimensión requerida.
 Una vez producido el film se procede a imprimir, se sella y se da el corte final.

26
El tipo de extrusión ideal para bolsas biodegradables, a emplear; es el de Película soplada
por extrusión o Extrusión por Soplado.
4.4 COMPARACIÓN BOLSAS BIODEGRADABLES VS BOLSAS DE
PVC
TABLA 1: Comparación de Bolsas Tradicionales vs Bolsas Biodegradables
BOLSAS
BOLSAS
CARACTERISTICA CONVENCIONALES DE
BIODEGRADABLES
PVC
Animal, vegetal y de
Origen Petroquímico
microorganismos
Tiempo estimado de
Puede ser de hasta 300 años meses, pocos años
degradación
Regular-Alto(depende
costo Bajo de la materia prima y el
tipo de tecnología)
Excelente propiedades
Principal ventaja biodegradabilidad
mecánicas
Deficientes propiedades
Principal desventaja Lento proceso de degradación mecánicas ,costo del
producto
27
El etileno es polimerizado y
Se elabora una emulsión
solidificado hasta crear el
Preparación de la en un tanque de
polietileno que es cortado en
materia prima agitación o birreactor
trozos.(Bolsas de plástico
con agitación constante.
INDESA)
Estado físico de
alimentación a la Solido-pellets Solido o liquido
extrusora
 Extrusora de
pistón
 Bombas de
extrusión
 Extrusora de
tambor rotatorio. Extrusor de tornillo
 Extrusoras de sencillo, extrusores

rodillos
convencionales.
Tipos de extrusores  Extrusoras de
(Enríquez ,2012).S.O.R.
tornillo
que se pueden usar
 Extrusores de
husillo múltiple
 Extrusores de Extrusión-Impresión -
doble husillo Sellado

 Inyectores
(Ramos ,2012) (Naranjo

et. al Extrusión
processing data. pp. 5-
10.)
28
Extrusión-Impresión –
Sellado
Es primordial tener en
cuenta el volumen de aire
dentro de la burbuja, la
velocidad de los rodillos y la Perfil de temperatura en
tasa de salida de la película, la extrusión y la

Variables a tomar en
ya que juega un papel composición de la
cuenta
importante determinando el emulsión (Ortiz et.al
grosor y el tamaño de la 2015)
película. KALUSIN
IMPORTING COMPANY
S.A(2011)
La degradación ambiental del polietileno se da por la acción de la foto, termo, oxo y
biodegradación ,debido a que la degradación del polietileno de alto peso molecular es
lenta, se han añadido aditivos a las bolsas convencionales como agentes promotores de la
degradación ,estos aditivos son asimilados por los microorganismos lo que acelera la
degradación es decir, la oxidación abiótica es el paso inicial y determinante de la
velocidad de degradación (Hakkarainen y Albertsson, 2004)S.O.R., sin embargo no
garantizan la total degradación de las bolsas a diferencia de las bolsas biodegradables que
si son completamente biodegradables como polímeros biodegradables: polilactato (PLA)
y polihidroxialcanoato (PHA),ambos bioplásticos pueden ser manufacturados usando un
100% de recursos renovables. (Ortiz, Velasco, Fernández, Enríquez, Roa, 2015)S.O.R.
29
En un estudio comparativo realizado por Ingenieros Químicos de la Universidad de
Cartagena, se evaluaron factores de degradación entre bolsas biodegradables que
actualmente se comercializan en Colombia y las bolsas convencionales ,esos factores
fueron : pérdida de masa, absorción de agua y propiedades mecánicas (resistencia a la
tensión),una vez hecha la evaluación los resultados obtenidos fueron mayor pérdida de
masa y mayor absorción de agua para las bolsas biodegradables ,sin embargo la
resistencia a la tensión fue menor lo que representa una gran desventaja porque afecta la
versatilidad en su uso ,mientras las bolsas convencionales se caracterizan por conservar
sus propiedades mecánicas durante gran parte de su ciclo de vida.(Castellón ,Tejera,
2016)S.O.R
Según el artículo “OBTENCIÓN DE UNA PELÍCULA A BASE DE ALMIDÓN
HIDROXIPROPILADO PRODUCIDA POR EXTRUSIÓN SOPLADO” obtener
películas biodegradables por extrusión de tornillo simple, en este caso se hace una
emulsión de almidón de yuca PLA, PCL, glicerol y capsaicina, donde se consideraron
factores como: el perfil de temperatura de la extrusión final, porcentaje de capsaicina y el
porcentaje de mezcla binaria, la variable respuesta es la elongación en el punto de rotura.
Se empleó un extrusor de tornillo sencillo marca Thermo Scientific, el perfil de
temperatura fue de 120,125,125,100°C y la velocidad del tornillo fue de 40 rpm
,seguidamente se procedió con la preparación de la mezcla binaria (PLA/PCL)con una
segunda extrusión con un perfil de temperaturas de 125,145,150y 140 °C con una
velocidad de tornillo de 40 rpm y finalmente una tercera extrusión mezclando el TPS con
la mezcla binaria anteriormente obtenida ,todos los perfiles de temperatura y la velocidad
del tornillo se tomaron de resultados obtenidos en el trabajo realizado por Enríquez
(2012).S.O.R.. Mientras que para las bolsas convencionales cada empresa tiene sus
procesos por ejemplo la empresa KALUSIN IMPORTING COMPANY S.A Para la
30
fabricación de bolsas o empaques flexibles, utiliza un proceso conocido como soplado
extrusión de película, también llamado "Proceso de película tubular". En este proceso el
plástico es alimentado en forma de gránulos por medio de la tolva y es transportado hacia
adelante con un tornillo de rotación dentro de un barril a alta temperatura, donde es
ablandado por fricción y por el calor suministrado. El plástico ablandado es forzado hacia
arriba a través de un dado circular en forma de un tubo hueco. Este es un proceso continuo
en el que se amplía el tubo de la película con aire. Es primordial tener en cuenta el
volumen de aire dentro de la burbuja, la velocidad de los rodillos y la tasa de salida de la
película, ya que juega un papel importante determinando el grosor y el tamaño de la
película. KALUSIN IMPORTING COMPANY S.A. (2011) S.O.R.
 COMPARACIÓN DE TECNOLOGIAS DE EXTRUSIÓN
Entre los tipos de extrusores, los de inyección son más empleados en artículos de plástico
pero no para películas o bolsas, de igual manera los extrusores de pistón, tienen la misma
base solo que en vez de usar un tornillo tienen un pistón, en este caso si se aplicaría a
películas, la producción será discontinua ya que solo se procesa la cantidad de material
que entra en el extrusor; de los demás tipos los más conocidos son los extrusores de
rodillos y tornillos ;los extrusores de tornillos pueden ser de mono y doble husillo ,aquí
la reología del polímero tiene influencia sobre el proceso. (Ramos ,2012)
Hoy en día es posible obtener mezclas que habitualmente se obtenían usando un extrusor
de doble husillo, se consigue mayor presión en la punta ,posibilidad de extrusión sin
bomba de engranaje ,menor consumo y menor temperatura del fundido y sobre todo
ahorro económico porque una extrusora de doble husillo tiene un coste del 50 %mayor
que una extrusora mono husillo . Para aumentar la eficiencia de la mezcla en las
extrusoras monohusillo, se trabaja con nuevos diseños de husillo, mezcladores estáticos
31
o caóticos y mayores longitudes de máquina considerando que tiene mayor longitud que
las de doble husillo. (Espert A. 2011)
5. TECNOLOGÍA DE ELABORACIÓN DE BOLSAS BIODEGRADABLES
PROPIAMENTE DICHA
 PROCESO DE EXTRUSIÓN
Según (Luís Francisco Ramos del valle, Principios básicos, 2 ed. México: Limuza)
K.Q.G. La operación o procedimiento de extrusión es la acción de forzar el paso de un
plástico o material fundido, por medio de presión, a través de un “dado” o “boquilla”. El
procedimiento se ha utilizado durante muchos años para plásticos, como las bolsas, que
fluyen prácticamente cuando se someten a una presión de deformación. En el
procedimiento original para someter los polímeros a extrusión, se utilizaron máquinas
similares impulsadas por un ariete o empujador mecánico. En el proceso moderno se
utilizan tornillos para hacer fluir el polímero en el estado fundido o gomoso a lo largo de
la camisa de la máquina. El tipo de dispositivo más utilizado es el de tornillo simple cuyas
principales características se muestran en la figura 8. También se utilizan los extrusores
de tornillos gemelos cuando se necesita una mezcla o las condiciones de transporte del
material fundido son más exigentes.
El aparato está constituido principalmente por un tornillo de Arquímedes que se ajusta con
precisión dentro de la camisa cilíndrica, apenas con el espacio suficiente para rotar. El
polímero sólido se alimenta en un extremo y en el otro sale el material sometido a extrusión
ya perfilado. Dentro de la máquina el polímero se funde y homogeniza
 CARACTERÍSTICAS DE UN EXTRUSOR DE TORNILLO SIMPLE
El tornillo de un extrusor tiene uno o dos “hilos” en espiral a lo largo de su eje. El diámetro
medio hasta la parte externa del hilo es el mismo en toda la longitud para permitir un ajuste
32
preciso en una camisa cilíndrica, con un espacio suficiente para dejarlo rotar. La” raíz” o
núcleo es de diámetro variable, de manera que el canal en espiral varía en profundidad. En
general, la profundidad del canal disminuye desde el extremo de alimentación hasta el
extremo del dado, como se presenta en la figura, aunque existen modificaciones con fines
especiales. Una consecuencia de que disminuya la profundidad del canal es el incremento
de la presión a lo largo del extrusor y ésta es la que impulsa el material fundido a pasar a
través del dado.
Fig. 8: Diseño genérico de una máquina extrusora
 FUNCIONES DE UN EQUIPO DE EXTRUSIÓN (SHIGLEY, Joseph
Edgard, MITCHELL)
Los equipos de extrusión cumplen diferentes funciones, dependiendo del fin especificado
para su operación. En general, las principales funciones de una extrusora son:
-Recibir y almacenar el polímero
-Transportar el material sólido
-Calentar y comprimir el polímero
-Homogenizar
-Generar la presión necesaria para la obtención del producto final
-Extruir el semielaborado
- Extrusión combinada con soplado
33
La materia prima plástica se funde y se procesa a través de una boquilla. Luego, mediante
una serie de operaciones auxiliares, se obtienen los productos de material plástico. Este
proceso incluye la generación de desechos sólidos, la utilización de agua para el
enfriamiento, y, en algunos casos, de disolventes químicos que emiten compuestos
orgánicos volátiles responsables de la formación del ozono troposférico.
Para realizar el proceso de inyección, se requiere de una máquina inyectora, molde,
periféricos y materia prima. Una vez definido el diseño, proceso, material, periféricos para
la manufactura del producto, se debe considerar el número de cavidades del molde, ya este
es directamente proporcional al costo, tanto del molde como de la producción de la pieza.
(quiminet 2007)
Fig. 9: extrusión combinada con soplado
- Moldeo con inyección simple
El material de plástico se calienta hasta el punto de fusión, se inyecta a una alta presión en
moldes con refrigeración, donde se enfría y se solidifica con la forma del objeto. El molde
se construye en dos mitades que se separan después de la inyección para retirar el artículo
de plástico. El proceso genera residuos sólidos, filtraciones de aceites hidráulicos y la
utilización de aceites de refrigeración de herramientas (quiminiet 2007)
34
Fig. 10: moldeo con inyección simple
- Extrusoras RAM o de torpedo
Las extrusoras RAM poseen un diseño bastante simple y su modo de operación es
discontinuo, estas son capaces de generar muy altas presiones. Estas características hacen
que este tipo de extrusora sea bastante buena para procesos cíclicos como la inyección y el
soplado, de hecho las primeras máquinas de conformación fueron casi todas
exclusivamente equipadas con extrusoras RAM para alimentar los moldes. Algunas
limitaciones que presento este tipo de extrusora hizo que se comenzara a remplazar este
sistema por extrusoras de tornillo o la combinación de las dos. Las limitaciones más
importantes fueron: 1) Limitación en la capacidad de fundición, 2) Baja uniformidad en la
temperatura de la colada. Actualmente las extrusoras RAM son utilizadas en aplicaciones
de pequeños volúmenes y en algunas aplicaciones especiales, en donde se aprovecha el
desplazamiento del material y las altas presiones que esta genera. (KALPAKJIAN.
SMITH.mexico 2002)
 Tipos de extrusora RAM:
- Extrusoras de un solo RAM: Se utiliza para la conformación de piezas de
bajos volúmenes, además de otras aplicaciones especiales que requieren las
altas presiones generadas por esta máquina, un ejemplo de esta aplicación es el
conformado de piezas de Polytetrafluoroethylene (PTFE).
35
Una variación de la extrusora RAM simple es la extrusión en estado sólido, la extrusión en
estado sólido requiere presiones demasiado altas lo que hace que sea un proceso muy
costoso y en la gran mayoría de los casos es más rentable hacer extrusión simple con
tornillos y luego realizar un tratamiento a las piezas para obtener las excelentes propiedades
mecánicas que genera la extrusión en estado sólido. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.41).
- Extrusoras con Venteo
Las extrusoras con venteo son significativamente diferentes en diseño y aplicación a las
que no tienen venteo, estas están dotadas de compuertas de ventilación en el cilindro de
extrusión con el fin de eliminar los volátiles o los vapores de agua, estas compuertas pueden
ser útiles también para adicionar otras componentes al polímero. El diseño del tornillo es
bastante difícil para poder obtener un buen desempeño de la extrusora con venteo, se
presenta un fenómeno y es que no solo los volátiles se escapan, sino que también sale algo
del polímetro. Esto se evita cambiando la geometría del tonillo con el fin de eliminar todo
tipo de presión positiva en la zona de venteo. Esto lleva al diseño de tornillos de dos etapas,
los cuales están dotados de dos unidades de compresión, antes y después de la etapa de
extracción o venteo. Esto es equivalente a tener dos extrusoras de etapa simple en serie. La
capacidad de volatización de la extrusora de tornillo simple, es mucho menor que la de
doble tornillo, por eso para materiales que necesiten mucha extracción de volátiles, se
deben poner varias compuertas de venteo, sin embargo, esto hace la geometría del tornillo
más compleja y genera una probabilidad de falla más alta, por eso se recomienda extrusoras
de doble tornillo que tienen una mayor capacidad. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.26).
- Extrusoras de tornillo monohusillo
36
Este tipo de extrusora es la más usada en la industria de los polímeros, son de muy bajo
costo, tiene un diseño directo con una alta confiabilidad y la tasa de costo/desempeño es
bastante favorable. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.24)
Los tornillos con esta geometría son también conocidos como de simple etapa, esto hace
referencia a que el tornillo solo cuenta con una etapa de compresión, aunque tenga tres
geometrías diferentes. La primera sección que es la más cerca de la zona de alimentación
tiene grandes valles en el tornillo y el material que arrastra esta en estado sólido. La última
sección, más cercana al dado de salida, posee valles poco profundos en donde el material
se encuentra bajo presión y en estado líquido. La sección de transición, es la etapa en la
que el tornillo va reduciendo sus valles desde la etapa de alimentación hasta la etapa de
dosificación, en esta etapa ocurre casi todo el proceso de fundición y compresión. En este
tornillo de simple etapa, la variación es lineal. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.24)
El tornillo de una extrusora convencional de este tipo cuenta con tres etapas básicas
(alimentación, transición y dosificación) que se determinan por la geometría del mismo.
(RAUWENDAAL, 1994, Pág.24); Los husillos pueden tener también dentro de algunas de
sus zonas principales elementos dispersivos y elementos distributivos.
 Distribución: Logra que todos los materiales se encuentren en igual proporción en la
muestra.
 Dispersión: Logra que los componentes no se aglomeren, sino que formen partículas
del menor tamaño posible.
Las extrusoras son designadas por el diámetro del husillo, aunque para precisar un poco se
usa la relación L/D (Longitud/Diámetro), donde las más comunes presentan una relación
entre 20 y 30, siendo 24 el más común. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.24)
 Funcionamiento básico del extrusor monohusillo:
37
El material entra a la zona de alimentación ubicándose entre el tornillo y el cilindro, usando
los valles generados por hilos del tornillo. El cilindro esta estático mientras que el tornillo
gira, como resultado de este movimiento relativo, se generan fuerzas de fricción en el
material produciendo su desplazamiento. (RAUWENDAAL, 1994, Pág.25)
Mientras el material se mueve hacia adelante se va calentando por la fricción entre sus
partículas y el calor generado por las resistencias que posee el cilindro. Cuando el material
alcanza la temperatura de fusión, se genera una película de material fundido en las paredes
del cilindro. Es aquí donde comienza la zona de plastificación. Es importante notar que no
necesariamente este punto coincide con el inicio de la zona de compresión. Las fronteras
de las zonas de funcionamiento dependen de diversos factores; las propiedades del
polímero, la geometría del tornillo de extrusión y las condiciones de operación. Mientras
el material continua su movimiento, la cantidad de material sólido se reduce en las
diferentes secciones y cuando se funde todo el material sólido se dice que se terminó la
zona de plastificación y es cuando comienza la zona de homogenización, en esta zona
simplemente se empuja el material a través del dado y se mezcla en material fundido.
(RAUWENDAAL, 1994, Pág.25)
 Componentes de un extrusor monohusillo
Tolva: Es el depósito de materia prima, en donde el material plástico es colocado en forma
de pellets o gránulos para la alimentación continua de la máquina extrusora. Debe tener
dimensiones apropiadas para ser completamente eficaz; malos diseños, principalmente en
los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamiento del material y
consecuentemente paros inesperados en la producción.
Además, existen tolvas con sistemas de secado que son usadas para eliminar la humedad
del material que va a ser procesado. En sistemas de extrusión más automatizados, se cuenta
38
con medios neumáticos o mecánicos de transporte de material desde contenedores hasta la
tolva. Otros equipos anexos son los dosificadores de aditivos y como medidas de
prevención existen imanes o magnetos para la retención de materiales ferrosos, que puedan
dañar el tornillo y otras partes internas de la extrusora. (repositorio ESPE)
Barril: Es un cilindro metálico dentro del cual se haya situado el tornillo y constituye el
cuerpo principal de una máquina de extrusión. El barril debe tener una compatibilidad, así
como una resistencia óptima al material plástico que se está procesando, por lo que está
fabricado de un metal con la dureza necesaria para reducir al mínimo cualquier desgaste,
comúnmente aceros de diferentes tipos y de ser necesario se aplican métodos de
endurecimiento superficial de las paredes internas del barril, que son las que están
expuestas a los efectos de la abrasión y corrosión durante la operación de la máquina.
(Repositorio ESPE)
Tornillo: Los tornillos para propósito general son diseñados para adaptarse al más amplio
rango posible de plásticos, y cuando un material específico va a ser usado por un largo
periodo, puede ser más beneficioso usar un tornillo dedicado para dicho material. El diseño
de un tornillo está determinado por el flujo fundido o las propiedades del plástico, como el
tipo, sus limitaciones de temperatura, el grado de mezcla requerido, la forma a extrudir, y
la cantidad de presión requerida para mover el plástico a través del dado. (Repositorio
ESPE)
39
Fig. 11: Nomenclatura del tornillo de extrusión
 Las características a analizar en la máquina extrusora
Espacio entre el tornillo y barril: Un factor esencial en la extrusión de plásticos es la
interacción entre los álabes giratorios y la pared fija del barril. El espacio entre el tornillo
y el barril es a menudo extremadamente pequeño y varía dependiendo del tamaño del
tornillo como se describe en la tabla 2.1, si el plástico es para ser mezclado y transportado,
la fricción debe ser baja en la superficie del tornillo pero alta en la pared del barril. Si éste
criterio no es tomado en cuenta, el material podría rotar con el tornillo sin moverse en lo
absoluto en la dirección axial y salir a través del dado. (Repositorio ESPE)
Tabla 2: Espacios típicos entre el tornillo y barril en función del tamaño del tornillo
40
Profundidad del filete en la zona de alimentación: Es la distancia entre el extremo del
filete y la raíz del tornillo. En esta parte, los filetes son muy pronunciados con el objeto de
transportar una gran cantidad de material al interior de la máquina extrusora, admitiendo
el material sin fundir y aire que está atrapado entre el material sólido. (Repositorio ESPE)
Profundidad del filete en la zona de descarga: En gran parte de extrusoras, la
profundidad de filete en la zona de alimentación es mucho menor. Como consecuencia se
obtiene una reducción de volumen en que el material es transportado, ejerciendo una
compresión sobre el material plástico. Esta compresión es útil para mejorar el mezclado
del material y para la expulsión del aire que entra junto con la materia prima. (Repositorio
ESPE).
Relación de compresión: Como las profundidades de los álabes no son constantes, las
extrusoras se diseñan dependiendo del tipo de material a procesar, ya que los plásticos
tienen comportamientos distintos al fluir. (Repositorio ESPE)
La relación entre la profundidad del filete en la alimentación y la profundidad del filete en
la descarga, se denomina relación de compresión. El resultado de este cociente es siempre
mayor a uno y puede llegar incluso hasta 4.5 para ciertos materiales. Longitud Ésta
característica tiene una importancia especial ya que influye en el desempeño productivo de
la máquina y en el costo de ésta. Funcionalmente, al aumentar la longitud del tornillo y
consecuentemente la de la extrusora, también aumenta la capacidad de plastificación y la
productividad de la máquina. Comparativamente, operando dos extrusoras bajo las mismas
condiciones de velocidad angular y temperatura que sólo difieran en longitud, la máquina
de menor longitud no podría alcanzar la capacidad de fundir o plastificar el material
después de recorrer toda la extrusora, mientras que la de mayor longitud ocupará la longitud
41
adicional para continuar la plastificación y dosificará el material perfectamente fundido.
(Repositorio ESPE)
La calidad de mezclado y homogeneización del material es otro aspecto que se mejora al
incrementar la longitud. Así, en un extrusor pequeño la longitud no es suficiente para fundir
el material al llegar al final del mismo y el plástico se dosifica mal mezclado. Un extrusora
de mayor longitud fundirá el material antes de llegar al final y en el espacio sobrante seguirá
mezclando hasta entregarlo más homogéneo. Esto es importante cuando se procesan
materiales pigmentados o aditivos que requieran incorporarse perfectamente en el
producto. (Repositorio ESPE)
Diámetro: Influye en la capacidad de producción de la máquina y generalmente aumenta
en proporción con la longitud del equipo. A diámetros mayores, la capacidad en kg/h (lb/h)
es posiblemente superior. Al incrementar esta dimensión debe hacerlo también la longitud
del tornillo, ya que el aumento de la productividad debe ser apoyada por una mejor
capacidad de plastificación. Como consecuencia de la importancia que tienen la longitud y
el diámetro del equipo, y con base en la estrecha relación que guardan entre sí, se
acostumbra especificar las dimensiones principales del tornillo como una relación longitud
/ diámetro (L/D). (Repositorio ESPE)
6. DISEÑO DE LOS COMPONENTES DEL EQUIPO EXTRUSOR
6.1 DISEÑO DEL TORNILLO SIN FIN O HUSILLO CENTRAL
Consiste en un cilindro largo rodeado por un filete helicoidal, es una de las partes más
importantes que contribuye a realizar las funciones de transportar, calentar, fundir y
mezclar el material.
La estabilidad del proceso y la calidad del producto que se obtiene, dependen del
diseño del tornillo. (Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
42
Fig. 12: Tornillo de una extrusora
Fuente: (Lafleur Pierre & Vergnes, 2014)
El material se va presurizando a medida que avanza por el tornillo, iniciando con una
presión atmosférica en la tolva y aumentando en la salida por la boquilla.
La sección de paso del tornillo no es constante, sino que es mayor en la zona de
alimentación y menor en la zona de dosificación. (Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
Fig. 13: Diferentes zonas de una extrusora

Los parámetros más importantes en el diseño del tornillo son:
 Longitud (L)
 Diámetro (D)
 El ángulo del filete (ɵ)
 El paso de rosca (w)
43
Fig. 14: Parámetros importantes del tornillo de una extrusora
Fuente: (Beltrán & Marcilla, 2012)
a) La relación (L/D)
Los materiales fácilmente degradables requieren relaciones bajas de (L/D), caso
contrario los materiales difícilmente degradables (requieren una mejor
homogenización), necesitan relaciones altas de (L/D).
Generalmente para plásticos biodegradables, la relación (L/D) varía de 20 a 25.
L
Relacion (L/D) =
D
Donde:
L= Longitud (L)
D= Diámetro (D)
 El ángulo del filete de la hélice del tornillo (ϕ)
Fig. 15: Parámetros importantes del tornillo de una extrusora

Se obtiene a partir de la siguiente formula:
44
p
φ = tan−1 ( )
π∗D
Donde:
φ= Ángulo de filete de la hélice del tornillo (°)
p= Paso del tornillo (m)
D= Diámetro del tornillo (m)
a) El ancho del canal (b)
b = (p − t) cos φ
Donde:
b= Ancho del canal (m)
p= Paso del tornillo (m)
t= Ancho del filete del tornillo (m)
b) La longitud total del canal (Z)

L
Z=
sin φ
Donde:
Z= Longitud total del canal (m)
L= Longitud del tornillo (m)
𝜑= Ángulo de filete de la hélice del tornillo (°)
c) Longitud del canal en una vuelta del tornillo (z)
45
Z
z=
24
d) La relación de compresión (CR)
Es la relación volumétrica de las vueltas del filete en las zonas de
alimentación y de dosificado, viene expresada en términos de la relación de
profundidades del canal en ambas zonas, se obtiene a partir de la siguiente
formula:
h1
CR =
h2
Donde:
CR= Relación de compresión
h1 = Profundidad zona de alimentación (m)
h2 = Profundidad zona de dosificación (m)
El rango de relaciones de compresión típicas que oscila entre 2.0 y 4.0. Una
zona de dosificado de pequeña profundidad (alta relación de compresión)
genera una mayor velocidad de cizalla sobre el polímero (para una velocidad
de tornillo dada), lo que genera también un gradiente de presión mayor.
(Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
e) Análisis del movimiento del material en el canal del tornillo
Para hacer el análisis se realizan las siguientes suposiciones:
 El canal del tornillo se considera de sección rectangular.
 El canal del tornillo se encuentra “desenrollado”
46
 El cilindro es una superficie plana que se mueve sobre el canal del
tornillo, arrastrando al material.
 Se desprecia la holgura 𝛿 entre el cañón y el filete del tornillo debido
a que δ < h.
 Se considera que el fundido tiene un comportamiento newtoniano.
 Se considera que el fundido se comporta como un fluido
incompresible.
 Se supone que el proceso es continuo y que se ha alcanzado régimen
estacionario. (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
Fig. 16: Características geométricas y componentes de la velocidad

TABLA 3: Componentes que intervienen en el movimiento del material en el canal del tornillo
COMPONENTE DEFINICIÓN FORMULA
W = π ∗ D ∗ N ∗ cos 𝜑
Donde:
W=Componente longitudinal
Es la que provoca un de la velocidad (m/s)
flujo neto de material
La componente D= Diámetro del tornillo (m)
en la superficie interna
longitudinal de
del cañón a lo largo N= Velocidad de giro del
la velocidad (W)
del tornillo.
tornillo (RPS)
φ= Ángulo de filete de la hélice
del tornillo (°)
U = π ∗ D ∗ N ∗ sin 𝜑
Donde:
47
U= Componente transversal de
la velocidad (m/s)
D= Diámetro del tornillo (m)
La componente Es la que genera el N= Velocidad de giro del
transversal de la movimiento lateral
tornillo (RPS)
velocidad (U) del flujo del material.
φ= Ángulo de filete de la hélice
del tornillo (°)
Fuente: (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
f) Cantidad de material extruido
Una vez que el material sólido cae de la tolva al interior del canal de la
extrusora, el mecanismo de transporte de sólidos deja de estar controlado
por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre.
Fig. 17: Flujo de corte

 El flujo de corte (𝛾̇): es producido debido a un movimiento relativo

el cual es generado cuando una capa de material a temperatura
uniforme y espesor ℎ1, es cortado por una fuerza F que actúa en las
caras opuestas del material. (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
Tabla 4: Flujo de corte en las diferentes zonas del extrusor
ZONAS DEL TORNILLO FORMULA LEYENDA
W
γA =
Zona de alimentación h1 γA= Flujo de corte en la zona
48
W de alimentación (s−1)
γT = γT= Flujo de corte en la zona 
h3
de transición (s ) 
Zona de transición h1 + h2 −1
h3 = 
2 γD= Flujo de corte en la zona

de dosificación (s−1) 
W= Componente longitudinal 
W
γD = de la velocidad (m/s) 
Zona de dosificación h2 
h1= Profundidad zona de

alimentación (m) 
h2= Profundidad zona de 
dosificación (m) 
h3= Profundidad promedio de 
la zona de transición (m)
Fuente: (Stevens & Covas, 1995)
Flujo de arrastre (QD): es producido debido al movimiento relativo entre cañón y el
tornillo, es el principal responsable del movimiento del material desde la tolva de
alimentación hasta la zona de transición. (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H

W
QD = ∗ b ∗ h1
2
Donde:
QD= Flujo de arrastre (m3/s)
W = Componente longitudinal de la velocidad (m/s)
h1 = Profundidad zona de alimentación (m)
49
b = Ancho del canal (m)
Por lo tanto, el flujo másico de material extruido por el tornillo de la extrusora es:
mD = ρ ∗ Q D
Donde:
mD= Flujo másico de material extruido (Kg/h)
QD= Flujo de arrastre (m3/s)
ρ = Densidad del material (kg/m3)
b = Ancho del canal (m)
g) Presión máxima del material extruido
En el proceso de extrusión, el material se alimenta en forma semisólida y sale de la
extrusora en estado fundido. En este caso la extrusora actúa como una bomba que
proporciona la presión necesaria para forzar al material a atravesar la boquilla de
conformado.
Un caso extremo se tiene cuando se obstruye el extremo de la extrusora y no hay salida
de polímero (QP=0), generando una presión máxima (Pmax) en el cañón de la extrusora.
Por lo tanto, en el diseño se debe tener en cuenta este caso extremo durante la obstrucción.
(Crawford R, 1998) M.A.M.H
6∗π∗D∗L∗N∗η
Pmax =
h23 ∗ tan φ
Donde:
Pmax= Presión máxima del material (MPa)
η = Viscosidad cinemática del material fundido (Ns/m2)
h3 = Profundidad promedio de la zona de transición (m)
50
D = Diámetro del tornillo (m)
N = Velocidad de giro del tornillo (rps)
L = Longitud del tornillo (m)
φ = Ángulo de filete de la hélice del tornillo (°)
h) Potencia requerida por el tornillo
La potencia mecánica absorbida por el tornillo de extrusión por cada vuelta de la hélice
se determina en cada zona del tornillo. (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
Tabla 5: Potencia requerida por el tornillo en las diferentes zonas del extrusor
LEYENDA
POTENCIA REQUERIDA POR EL TORNILLO
Potencia requerida en la zona de alimentación EA EdzA= Potencia total
absorbida por el
𝛈 ∗ 𝐖𝟐 ∗ 𝐛 ∗ 𝐳 𝟔 ∗ 𝐐𝐏 𝛈 ∗ 𝐖𝟐 ∗ 𝐭 ∗ 𝐳
𝐄𝐝𝐳𝐀 = [𝟒(𝟏 + 𝐭𝐚𝐧𝟐 𝛗) − ]+ canal y el filete
𝐡𝟏 𝐖 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟏 𝛅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝛗
del tornillo en la
𝐄𝐬𝐭𝐀 = 𝛈 ∗ 𝛄𝟐𝐀 ∗ 𝐕𝐀 zona de
alimentación
𝐕𝐀 = 𝛑 ∗ 𝐃 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟏
(W/vuelta)
𝟒 ∗ (𝐄𝐝𝐳𝐀 + 𝐄𝐬𝐭𝐀 ) ∗ 𝐖 EdzT= Potencia total
𝐄𝐀 =
𝐕𝐮𝐞𝐥𝐭𝐚 absorbida por el
canal y el filete
Potencia requerida en la zona de transición ET
del tornillo en la
𝛈∗ 𝐖𝟐∗𝐛∗𝐳 𝟔 ∗ 𝐐𝐏 𝛈∗ 𝐖𝟐
∗𝐭∗𝐳 zona de
𝐄𝐝𝐳𝐓 = [𝟒(𝟏 + 𝐭𝐚𝐧𝟐 𝛗) − ]+
𝐡𝟑 𝐖 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟑 𝛅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝛗 transición
𝐄𝐬𝐭𝐓 = 𝛈 ∗ 𝛄𝟐𝐓 ∗ 𝐕𝐓 (W/vuelta)

EdzT= Potencia total
𝐕𝐓 = 𝛑 ∗ 𝐃 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟑 absorbida por el
canal y el filete
𝟒 ∗ (𝐄𝐝𝐳𝐓 + 𝐄𝐬𝐭𝐓 ) ∗ 𝐖
𝐄𝐓 = del tornillo en la
𝐕𝐮𝐞𝐥𝐭𝐚
zona de
Potencia requerida en la zona de dosificación ED dosificación
(W/vuelta)
𝛈 ∗ 𝐖𝟐 ∗ 𝐛 ∗ 𝐳 𝟔 ∗ 𝐐𝐏 𝛈 ∗ 𝐖𝟐 ∗ 𝐭 ∗ 𝐳
𝐄𝐝𝐳𝐃 = [𝟒(𝟏 + 𝐭𝐚𝐧𝟐 𝛗) − ]+
𝐡𝟐 𝐖 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟐 𝛅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝛗
h1 = Profundidad zona
𝐄𝐬𝐭𝐃 = 𝛈 ∗ 𝛄𝟐𝐃 ∗ 𝐕𝐃
51
de alimentación
𝐕𝐃 = 𝛑 ∗ 𝐃 ∗ 𝐛 ∗ 𝐡𝟐 (m)
h2 = Profundidad zona
𝟒 ∗ (𝐄𝐝𝐳𝐃 + 𝐄𝐬𝐭𝐃 ) ∗ 𝐖
𝐄𝐃 = de dosificación
𝐕𝐮𝐞𝐥𝐭𝐚
(m)
𝐄𝐓𝐨𝐭𝐚𝐥 = 𝐄𝐀 + 𝐄𝐓 + 𝐄𝐃 h3 = Profundidad
promedio de la
VA = Volumen del canal del γA = Flujo de corte en la zona de transición
tornillo en la zona de zona de alimentación (s−1) (m)
alimentación (m3) γT = Flujo de corte en la
VT = Volumen del canal del zona de transición (s−1) b = Ancho del canal (m)
tornillo en la zona de γD = Flujo de corte en la
transición (m3) zona de dosificación (s−1) QP = Flujo de presión o
VD = Volumen del canal del η = Viscosidad cinemática del retroceso (m3/s)
tornillo en la zona de material fundido (Ns/m2)
dosificación (m3) φ = Ángulo de filete de la hélice t = Ancho del filete del
z = Longitud del canal del tornillo (°) tornillo (m)
por vuelta (m/vuelta) W = Componente longitudinal
de la velocidad (m/s) δ = Holgura entre el
cañón y el filete (m)
EstA= Potencia de
arrastre requerido
en la zona de
alimentación
(W/vuelta)
EstT= Potencia de
arrastre requerido
en la zona de
transición
(W/vuelta)
EstD= Potencia de
arrastre requerido
en la zona de
dosificación
(W/vuelta)
D = Diámetro del
tornillo (m)
52
Fuente: (Stevens & Covas, 1995)
i) Selección del motor
Para la selección del motor adecuado se requiere conocer el torque mínimo requerido en
el eje del motor y la potencia de operación que es equivalente al 170% de la potencia
requerida. (Stevens & Covas, 1995) M.A.M.H
ETotal = PTeorica = TMotor ∗ 𝜔Motor

Donde:
PTEORICA = Potencia requerida = ETotal
ωMotor = Velocidad nominal de giro del motor eléctrico = 1750 rpm
TMotor = Torque del motor eléctrico (N.m)
Debido a que ETotal es solamente la potencia requerida por la extrusora para procesar el
material, sin tomar en cuenta las pérdidas en el motor, la transmisión y el reductor de
velocidad, se considera una eficiencia del sistema del 70% con el objeto de contemplar
situaciones particulares adversas, así como la eficiencia eléctrica del motor y la eficiencia
mecánica del reductor de velocidad, lo cual determinara la potencia del motor verdadera.

PTeorica
PVerdadera =
0.70
53
6.2 DISEÑO DEL CILINDRO Y SISTEMA DE CALENTAMIENTO
La sumatoria del calor necesario para calentar el material hasta la temperatura de
procesamiento y las pérdidas de calor a través de las paredes de la extrusora, determinaran
la cantidad de calor total requerida en el sistema de calentamiento de la extrusora.
(Holman, 1986) y (Cengel, 2007) M.A.M.H.
a) Calor requerido para fundir el material
El flujo de calor máximo requerido para calentar el material desde la temperatura
ambiente (15°C) hasta la máxima temperatura del intervalo de procesamiento (260°C), se
calcula en función del flujo másico total del material a ser extruido. (Stevens & Covas,
1995) M.A.M.H
Se obtiene a partir Q
de
̇ la siguiente
= mformula:
∗c ∗ (Tproc − Tamb )
requerido total p material
Donde:
Q̇req = Calor requerido para fundir el material a la temperatura de
procesamiento (kW)
mTot = flujo másico de polímero total (Kg/h)
cpmat = Calor específico del material (kJ/kg °K)
Tamb = Temperatura ambiente (°K)
Tproc = Máxima temperatura procesamiento = 260°C (533°K)

(Holman, 1986) y (Cengel, 2007). M.A.M.H
b) Flujo de calor a través del cañón de la extrusora
El flujo de calor se transmite por conducción a través de las paredes del cañón desde los
calentadores eléctricos ubicados en el exterior hasta el flujo de material en contacto con
el tornillo extrusor. El cálculo del flujo de calor en la extrusora se realiza mediante el
54
análisis de las paredes cilíndricas compuestas. (Holman, 1986) y (Cengel, 2007).
M.A.M.H
Fig.18: Secciones cilíndricas compuestas del cañón de la extrusora

Fuente: (Xavier masapanta & Esteban gavilanes, 2015)
Dc
r3 =
2
Se obtiene a partir de la siguientes formulas:
r1 = r3 − h1
r2 = r3 − h2
r4 = r3 + e1
r1 + r2
rm =
2
Donde:
Dc = diámetro del cañón (m)
r1 = radio del tornillo en la zona de alimentación (m)
r2 = radio del tornillo en la zona de transición (m)
r3 = radio en la parte final del tornillo (m)
r4 = radio del tornillo en la zona de dosificado (m)
e1 = espesor del cañón = ¼ plg = 0,0195 m
rm = radio medio del tornillo (m)
55
El proceso de transferencia de calor a través de las paredes compuestas de la extrusora
puede expresarse en forma análoga a un circuito eléctrico mediante la serie de resistencias
térmicas. (Holman, 1986) M.A.M.H
Fig.19: Secciones circulares cilíndricas

Fuente: (Holman, 1986)
Fig. 20: Analogía de las secciones circulares con un circuito eléctrico

Fuente: (Holman, 1986)
El flujo de calor total del sistema se calcula como la razón de la diferencia
de temperatura total a la suma de las resistencias térmicas:
Trest − Tproc
q=
ln(r3 ⁄rm ) ln(r4 ⁄r3 )
+
2 ∗ π ∗ k material∗L 2 ∗ π ∗ k Acero∗L
Donde:
q = flujo de calor total (W)
Tproc = temperatura de procesamiento (°C)
r3 = radio en la parte final del tornillo (m)

56
rm = radio medio del tornillo (m)
kmaterial = conductividad térmica del material= 0,25 W/m°C
kace = conductividad térmica del acero = 45 W/m°C (Holman, 2010)
Trest = temperatura de las resistencias térmicas (°C)
L= longitud total del tornillo (m)
c) Pérdidas de calor en la extrusora
Estas pérdidas se producen como resultado del movimiento del flujo de aire
sobre las resistencias eléctricas.
Debido a que los calentadores eléctricos sobre el cañón de la extrusora se
encuentran protegidos por una cubierta metálica, la velocidad de circulación
del aire contenido entre el cañón y la cubierta es mínima, por lo que se toma
el valor más bajo del rango de coeficientes de transferencia de calor por
convección para gases en convección libre (Cengel, 2007) M.A.M.H, es
decir:
W
h=2
m2 ∗ °C
Se determina que la pérdida de calor por convección en la superficie exterior
del cañón de la extrusora viene dada por:
q conveccion = h ∗ 2 ∗ π ∗ r4 ∗ L ∗ (Trest − Tamb )
Donde:
qconvencción = pérdidas de calor por convección (W)
Trest = temperatura de las resistencias térmicas (°C)
Tamb = temperatura de las resistencias térmicas (°C)
h= coeficientes de transferencia de calor por convección para gases
57
en convección libre =2W/m2∙°C
L= longitud total del tornillo (m)
La temperatura requerida en los calentadores eléctricos se obtiene igualando las dos
ecuaciones que darán como resultados, esto debido a que la cantidad de calor que entra
es igual a la cantidad de calor que sale. (Cengel, 2007) M.A.M.H
d) Cálculo de la potencia de calentamiento
La potencia total requerida para mantener el material a la temperatura máxima de
procesamiento de 260°C, se obtiene sumando al calor requerido para fundir el material y
las pérdidas de calor en la extrusora, por lo tanto se tiene:
PTeorica = Q̇requerido + q conveccion
Donde:
Pteorica = potencia total requerida (kW)
Q̇req = Calor requerido para fundir el HDPE a la temperatura de
procesamiento (kW)
qconvección = pérdidas de calor por convección (°C)
Con el objeto de contemplar las situaciones particulares adversas, así como la unión entre
los calentadores y el cañón, que no fue tomado en cuenta se considera aumentar en un
factor de sobredimensionamiento entre 1,2 y 1.4 por el tiempo de envejecimiento de los
mismos. (Cifuentes, 2011) M.A.M.H
PCalculada = 1.3 ∗ PTeorica
58
6.3 DISEÑO DE LA GARGANTA DE ALIMENTACIÓN O ORIFICIO
DE ALIMENTACION
El cilindro está construido en dos partes, la primera se sitúa debajo de la tolva y se
denomina garganta de alimentación. Presenta un sistema de refrigeración para mantener
la temperatura baja para que los gránulos no se adhieran a las paredes internas de la
extrusora.
El orificio de alimentación está conectado con la tolva a través de la boquilla de
alimentación. Esta boquilla puede tener una longitud de 1.5 veces el diámetro del cilindro
y una anchura de 0.7 veces el mismo y puede estar desplazada del eje del tornillo para
facilitar la caída del material a la máquina. (Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
Fig. 21: Orificio de alimentación

a) El largo y ancho de la (L/D)

Largo = 1.5D
Ancho = 0.7D
 DISEÑO DE LA TOLVA DE ALIMENTACIÓN
Es el contenedor que se utiliza para introducir el material en la máquina.
La tolva, la garganta de alimentación y la boquilla de entrada deben estar ensambladas
perfectamente y diseñadas de manera que proporcionen un flujo constante de material.
59
Tipos:
 Tolvas de sección circular: Son caras y difíciles de construir
 Tolvas de sección rectangular: Son baratas y fáciles de construir.
Normalmente se diseñan con un volumen que alberga material para 2 horas de trabajo.
(Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
Fig.22: Tolva circular

Fuente: (Directindustry.es, 2015)
Para asegurar el flujo constante de material se usan dispositivos de vibración, agitadores
e incluso tornillos. (Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
Fig. 23: Ejemplo de un tornillo de alimentación

a) Material
60
Por facilidad de fabricación y disponibilidad en el mercado, la tolva será
fabricada utilizando planchas de acero ASTM A36 de 2 mm de espesor.
(Beltrán & Marcilla, 2012) M.A.M.H
b) Cargas
Las cargas a las que está sometida una tolva de alimentación son:
Tabla 7.4
Cargas que soporta una tolva de alimentación
FORMULA LEYENDA
CARGAS
Peso del material Wmaterial= Peso del

contenido en la Wmaterial = Vtotal ∗ 𝜌material
tolva a su máxima material (N)
capacidad Wtolva= Peso de la
tolva (N)
Vtolva = Volumen de la
Peso propio de la tolva (m3)
tolva Wtolva
ρmaterial = Densidad del
material (kg/m3)
Ftolva= Carga total que
La carga total que soporta la tolva (N)
soporta la tolva de Ftolva = Wmaterial + Wtolva
alimentación
Fuente: (Beltrán & Marcilla, 2012
Fig. 24: Bosquejo de la tolva

61
6.4 DISEÑO DEL PLATO ROMPEDOR Y FILTROS
Según (M. Beltrán y A. Marcilla) el plato rompedor se trata de un disco delgado de metal
con agujeros, el cual se encuentra situado al final del cilindro. El propósito del plato es
servir de soporte a un paquete de filtros cuyo fin principal es atrapar los contaminantes
para que no salgan con el producto extruido. Los filtros además mejoran el mezclado y
homogenizan el fundido. Los filtros van apilados delante del plato rompedor, primero se
sitúan los de malla más ancha, reduciéndose el tamaño de malla progresivamente. Detrás
se sitúa un último filtro también de malla ancha y finalmente el plato rompedor que
soporta los filtros.
Conforme se ensucian las mallas es necesario sustituirlas para evitar una caída de presión
excesiva y que disminuya la producción. Por ello, el diseño del plato debe ser tal que
pueda ser reemplazado con facilidad.
Fig. 25: Plato rompedor

a) Dimensiones
33
Dagujeros = D
16
Distancia entre los radios de los agujerosvertical = 0.19D
Distancia entre los radios de los agujeroshorizontal = 0.19D
62
 DISEÑO DEL CABEZAL Y LA BOQUILLA
Según (M. Beltrán y A. Marcilla) el cabezal es la pieza situada al final del cilindro, que
se encuentra sujetando la boquilla y por lo general manteniendo el plato rompedor.
Generalmente va atornillado al cilindro. El perfil interno del cabezal debe facilitar lo más
posible el flujo del material hacia la boquilla.
La figura 26 se muestra un sistema cabezal-boquilla de forma anular.
Fig. 26: Boquilla anular y cabezal

a) Flujo del material a través del cabezal y la boquilla
En la figura el material fluye del cilindro a la boquilla a través del torpedo,
situado en el cabezal. La sección transversal de los soportes del torpedo se
63
diseña para proporcionar el flujo de material a velocidad constante.
(M. Beltrán y A. Marcilla) M.A.M.H
b) Función y clasificación de la boquilla
Según (M. Beltrán y A. Marcilla) la función de la boquilla es la de moldear
el plástico. Las boquillas se pueden clasificar por la forma del producto,
teniendo así:
 Boquillas anulares: Utilizadas para la fabricación de tuberías o
recubrimientos de materiales cilíndricos.
 Boquillas planas: Utilizadas para la fabricación de planchas y
láminas.
 Boquillas circulares: Utilizadas para la fabricación de fibras y
productos de forma cilíndrica.
c) Partes principales de toda boquilla
Según (M. Beltrán y A. Marcilla) se puede distinguir tres partes
diferenciadas en todas las boquillas:
 Corte de boquilla plana (es el canal de entrada)
 El distribuidor
 La zona de salida
Fig. 27 : Boquilla anular y cabezal
64
Según (M. Beltrán y A. Marcilla) las dimensiones de la boquilla no son exactamente las
mismas que las del producto extruido.
Hay varias razones para ello:
 La recogida del material
 El enfriamiento
 El fenómeno de relajación
Todas estas contribuyen a que el material cambie de tamaño e incluso de forma.
Excepto para las boquillas circulares es prácticamente imposible fabricar una boquilla en
la que la geometría del canal sea tal que la boquilla puede ser empleada para un número
amplio de materiales y de condiciones de operación. En cualquier caso, el diseño de la
boquilla debería tener en cuenta en la medida de lo posible una serie de consideraciones
como son emplear radios amplios en todas las esquinas, evitar canales estrechos o
pequeños y partes profundas. (M. Beltrán y A. Marcilla) M.A.M.H.
7. METODOS DE DETERMINACION DE PROPIEDADES FISICO-
MECANICAS DE BOLSAS
7.1 PROPIEDADES MECÁNICAS
Es muy importante que la bolsa biodegradable o el recubrimiento comestible presente
buenas propiedades mecánicas, pues, por mucho que dé resultados óptimos en las
distintas propiedades, de nada serviría si éste no va a conservar una mínima integridad
durante el manejo, el embalaje y el transporte de un producto (Debeaufort et al.,
2004).
65
Para que la bolsa biodegradable sea considerada de buena calidad, tiene que tener una
fuerza mecánica adecuada, además de estar exento de defectos así como roturas o
poros.
Las interacciones que se generan entre el material formador (polímero) de la película
con otras sustancias como agua, plastificantes, lípidos y otros aditivos dispersos en la
matriz, influyen notablemente en las propiedades mecánicas (Anker, 2004).
Se llega a obtener buenas propiedades mecánicas en las bolsas biodegradables cuando
se alcanza un equilibrio en la estructura química. Las variables más importantes de
las propiedades mecánicas son: resistencia a la tensión (máxima tensión que puede
soportar la PB antes de romperse) y el porcentaje de elongación (porcentaje en que ha
cambiado la longitud original de la bolsa biodegradable) (Osés et al., 2006).
La determinación de las propiedades mecánicas de la bolsa biodegradable se realiza
de acuerdo a la norma (ASTM D882, 2.000). Es conveniente evaluar el efecto de las
variables tales como la humedad relativa, temperatura o cantidad de plastificantes u
otros aditivos en la composición de las bolsas sobre las características mecánicas de
las bolsas (Liconsa-Sedesol, 2012)
7.2 RESISTENCIA A LA TENSIÓN (Σ):
Es la máxima tensión que puede soportar la bolsa durante el ensayo de tracción, se
expresa mediante la siguiente ecuación:
𝐹𝑚𝑎𝑥
𝜎=
𝑆
Se expresa en MPa y se obtiene del cociente entre la máxima fuerza (Fmax) que es
capaz de soportar la bolsa y su sección transversal (S) a tiempo cero. (Liconsa-
Sedesol, 2012)
66
7.3 PORCENTAJE DE ELONGACIÓN (%E):
Corresponde al porcentaje en que ha cambiado la longitud original la bolsa hasta que
se rompe. Se obtiene de la diferencia entre la longitud de la bolsa del ensayo (Lf) y la
longitud inicial de la bolsa (Lo). Se expresa en porcentaje. (Liconsa-Sedesol, 2012)
𝐿𝐹 − 𝐿𝑜
%𝐸 =
𝐿𝑜
7.4 SOLUBILIDAD EN AGUA
La solubilidad es una de las propiedades de gran importancia para determinar la
funcionalidad de la bolsa comestible. La resistencia al agua de las bolsas
biodegradables es deseable para mantener su integridad, y se le aplica para la
conservación de alimentos de humedad intermedia o mayor (Ozdemir y Floros, 2007).
Una bolsa biodegradable con pobre resistencia al agua se disuelve rápidamente en
contacto con altos contenidos de humedad.
Sin embargo, estas coberturas podrían utilizarse en alimentos listos para consumir
donde es deseable un alto porcentaje de solubilidad en la boca. (Liconsa-Sedesol,
2012)
La solubilidad en agua de las bolsas fue reportada como pérdida de peso (%) mediante
la ecuación:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑥 100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
8. ESTUDIO DE MERCADO
Según Yazmín y Santiago que realizaron previamente el análisis del sector que da a
conocer el movimiento de producción de plástico en el mercado peruano, posteriormente
se realizó un estudio de mercado a través de encuestas, entrevistas con el fin de conocer
67
la demanda y aceptación de este producto en el mercado de San Juan de Lurigancho.
Obteniendo como resultados que de las 4 empresas productoras de plástico ubicadas en
San Juan de Lurigancho, dos de ellas producen plásticos biodegradables.
 Nombre de la empresa: PROSEPACK SAC.
 Tamaño de empresa: Pequeña empresa
 Dirección: Av. Las Lomas 780 - Lote 1-O, Urb. Zarate - SJL
 Línea de productos:
 Bolsas de plástico biodegradables.
 Plásticos en general
 Nombre de la empresa: ENERGIPLAST
 Tamaño de empresa: microempresa
 Dirección: Jr. Los Duraznos 575 SJL
 Línea de productos:
 Bolsas plásticas
 Bolsas oxo-biodegradables
 Utilizando como tecnología el soplado por extrusión simple.
8.1 MERCADO COMPETIDOR
 CENTER PLAST AREQUIPA S.A.C
Of. Principal y Planta de Producción
Dirección: Ca. Santa Ana Lt. 40 Int. 10 – 11 Chacra Cerro – Comas - Lima - Perú
La tecnología utilizada para fabricar las bolsas Oxo biodegradables es la que se usa
para fabricar un plástico normal, es decir puede ser extrusión con un husillo o doble
68
husillo, pues para elaborar esta bolsa, simplemente se le adiciona un aditivo especial
d2w, teniendo un tiempo de vida útil controlada.
 PLAST PERU
 Plast Perú son especialista en la fabricación y comercialización
de bolsas Biodegradables, mangas de polietileno y otros productos.
 Las bolsas 100% biodegradables permiten una degradación completa con un
tiempo de degradación de 18 meses, teniendo una buena resistencia a la tracción
y a la perforación, usando una tecnología convencional a la tecnología de plásticos
normal como extrusión con un solo husillo, extrusores convencionales o típicos.
 GREEN PACK
 Su mayor producción está dirigida a empaques y bolsas biodegradables,
compostajes, reciclables e utilizables. La Tecnología a emplear se basa en el
producto a obtener.
69
 MERCADO CONSUMIDOR
70
DISCUSIÓN DEL MARCO CONCEPTUAL
En la elaboración de bolsas biodegradables se utiliza una formulación pre establecida
(10% celulosa bacteriana, 10% cascara de naranja, 40% pectina y 40 % glicerina),
teniendo al Scoby como un agente de reforzamiento que mejore las propiedades físico-
mecánicas de elongación y tensión.
La tecnología a usar en la elaboración de bolsas biodegradables será la extrusión por
soplado de un solo husillo, porque es una tecnología eficiente muy usada en la
producción de películas y bolsas (Ramos ,2012). Además se pueden realizar de manera
continua lo que no se lograría si se usara un inyector o un extrusor con pistón. Así
mismo se considera la inyección de aire para el soplado de la manga producida con el
fin de obtener el espesor adecuado (Ramos ,2012). Según el Informe de vigilancia
tecnologíca realizado por el Instituto Tecnológico del Plástico, el extrusor de tornillo
simple (mono husillo) se consigue mayor presión en la punta, menor consumo y menor
temperatura del fundido y sobre todo ahorro económico porque una extrusora de doble
husillo tiene un coste del 50% mayor que una extrusora de tornillo simple (Espert A.
2011), todas las ventajas que presenta esta tecnología la hacen una buena opción para
usarla a escala semipiloto.
El diseño del equipo extrusor, la geometría del tornillo o husillo central y la velocidad
de rotación del mismo son variables muy influyentes en la calidad de las bolsas
biodegradables (Beltrán & Marcilla, 2012).
Así mismo, es primordial tener en cuenta el volumen de aire dentro de la burbuja y la
tasa de salida de la película, ya que juega un papel importante determinando el grosor
y el tamaño del producto. KALUSIN IMPORTING COMPANY S.A. (2011). El
71
sistema de calentamiento del cilindro durante el proceso de extrusión tiene incidencia
importante para poder fundir el material, por ello, se debe de emplear más de un
controlador de temperatura para poder garantizar un adecuado calentamiento del
cilindro. Para medir las propiedades mecánicas (resistencia a la tensión, porcentaje de
elongación y módulo de Young), se aplicará el método de ASTM D 882 – 02; para el
análisis de la solubilidad, se utilizará el método descrito por (Wang et al. 2007); y, para
la medición de permeabilidad al vapor de agua, se utilizará el método gravimétrico
descrito en la norma ASTM E 96/ E 96M-05/método del desecante.
72
Capítulo 3
IMPLEMENTACIÓN DE
LA INVESTIGACIÓN
73
3.1. METAS EXPERIMENTALES
3.2. DISEÑO EXPERIMENTAL
74
3.3 MATERIALES, PROTOCOLOS Y METODOS.
3.3.1. Materiales
Equipos: A continuación se describen los equipos utilizados en la presente investigación, ya que los
resultados dependen de la calidad y precisión de los equipos utilizados.
Micrómetro digital Marca: MITOTUYO
Modelo y serie: (Digimatic Micrometer Series 293 MDC-MX Lite)
Rango: 0-1in 0-25.4mm, resolución 0.001mm o .00005"/0.001mm,
precisión: ±.0001in 2µm
Texturómetro Marca: BROOKFIELD Modelo: CT3 10 kg
Carga: Rango: 1-10000g, resolución: 1g, precisión: ± 50g.
Velocidad: Rango: 0,01 a 0,1 mm/s a pasos de 0,01 mm/s, Precisión: +0,1%
Posición: Rango: 0 a 101,6 mm, Resolución: 0,1 mm (0,01 con software TexturePro CT)
Características:
Hasta 10 ensayos personalizados. Distancia de compresión: hasta 10 cm. Muestras de hasta 22,5 cm
de alto.
Opciones de hasta 7 células de carga de hasta 50 kg. Amplia selección de portamuestras.
Vernier digital Marca: KAMASA
Rango de medición: 0-150 mm / 0-6 pulgadas
Resolución: 0.1 mm / 0.01 pulgadas
Repetibilidad: 0.1 mm / 0.01 pulgadas
Velocidad máxima de medición: 1,5 m / s o 60 pulgadas / seg.
Energía: Una batería (no incluida), LR44 / SR44 1.5V o CR2032 3V
Tamaño total: 235 * 77 * 15 mm / 9.25 "* 3.03" * 0.59 "(aprox.)
75
Tamaño de la pantalla LCD: 40 * 15 mm / 1.57 "* 0.59" (aprox.)
Tacómetro laser
Marca: CEM modelo: AT-6
Exactitud: ±0,05%±1d
Funciones: RPM y REV (totalizador de revoluciones)
Rangos: RPM 2 a 99.999
REV 1 a 99.999
Resolución: 0,1 hasta 999,9 y 1 para lecturas mayores
Distancia de Medición: 50 a 500 mm
Dimensiones: 160 x 60 x 42 mm
Peso: 151g
Refractómetro
Marca: HANNA, modelo: HI 96801
Rango: 0 a 85% Brix. Resolución +/- 0,1% Brix. Precisión: ±0,2% Brix.
Termómetro Digital Marca: BOECO Rango: -50 a +300ºc
Agitador mecánico con controlador de velocidad de 0-1600rpm
Fermentadores de 2L de capacidad diseñados en el laboratorio
Batidora Marca: OSTER
Modelo: PLANETARIA BCA. 2610
Capacidad: 2L, Potencia del motor: 250 watts.
76
Licuadora Marca: OSTER
Velocidades: 3, capacidad: 1.25 L, potencia del motor: 600watts, y
Medidas (Ancho x Alto x Largo): 22 x 33.4 x 19 cm.
Termohigrómetro digital Marca: BOECO
Rango de temperatura medida: Interior: -10 a+ 50C (14-122F) Exterior: -50 a + 70C (-58 ~ 158F)
Humedad Rango de medición: 20-99% RH; Precisión: +/-1c, +/-5% hr;
1.5 V operar (AAA)
Materiales e insumos
Cáscara de naranja: La cáscara de naranja utilizada para esta investigación fue obtenida en el
laboratorio según el procedimiento descrito en el anexo Nº1, tiene las siguientes características:
granulometría 140um, humedad del 5.36% (ver Anexo 8Celulosa bacteriana: la celulosa
bacteriana se cultivó en el laboratorio, posteriormente se realizó el acondicionamiento necesario
para utilizarla en la elaboración de películas biodegradables, como se describe con más detalle en
el anexo Nº2.
Pectina: marca PROTOKIMICA de la tienda DIPROQUIM S.A. de alto grado de metóxilo.
Glicerina: marca PROTOKIMICA con un 99.7% de pureza adquirida en la empresa DIPROQUIM
S.A.
Azúcar rubia envasada doméstica.
Desecadores marca LBT de 240mm de diámetro todo de vidrio. Papel indicador de pH marca Merk
Probetas de vidrio Marca Pyrex Picnómetro 10 cm3
Placas de vidrio (moldes para las películas) 30cmx30cmx2cm
77
PROTOCOLOS PARA LA ELABORACIÓN DE BOLSAS
BIODEGRADABLES USANDO EXTRUSIÓN POR SOPLADO
PROTOCOLO 1
____________________________________________________________
PROTOCOLO PARA LA PREPARACION DEL LICOR DE TÉ:
a) Características de la materia prima a emplear.

 TÉ
Tipo: Te negro
Marca: HUYRO
Peso requerido: 5 g/l
 AZÚCAR
Tipo: Azúcar blanca
Peso requerido: 70 g/l
 AGUA
Tipo: Agua destilada
Temperatura: 28°C
b) Preparación de la infusión del té.

Como primer paso, se debe hervir agua durante 10 minutos, a continuación,
colocar el té dejándolo reposar por 10 minutos para extraer los taninos
presentes en el té; ya que a mayor tiempo de reposo más cantidad de tanino se
extrae, como resultado de ello será también más cargado y amargo. Por cada
litro de sustrato se requiere 5 gr de té.
c) Endulzar la infusión.
Una vez preparada y colada la infusión se agrega el azúcar seleccionado, y debe
quedar disuelto completamente. Al mismo tiempo que se mezcla el azúcar, se
está oxigenando la bebida, por ello se bate enérgicamente y se hacen remolinos
en ambos sentidos con una cuchara o una varilla de agitación, los recipientes
usados deben ser de acero inoxidable evitando el plástico para no contaminar
el sustrato. Por cada litro de sustrato se requiere 70 gr de azúcar.
Posteriormente, para asegurar toda la liberación de taninos y la esterilización

del licor de té, se deberá hervir por segunda vez la infusión durante 5 minutos,
por último, se hace enfriar el té hasta alcanzar una temperatura de 28ºC.
78
PROTOCOLO 2
PROTOCOLO PARA LA FERMENTACIÓN Y CRECIMIENTO DEL SCOBY:
a) Características de la cepa a emplear.
b) Agregar la CEPA.
Se deberá pasar la infusión (sustrato) al recipiente fermentador conteniendo
dos litros en cada uno, y luego se hará reposar para que se enfrié hasta llegar a
la temperatura de 28°C. A continuación se coloca la cepa (Manchurian fungus)
y se tapa la boca del recipiente con una rejilla metálica que deje pasar el aire
pero no el polvo evitando también la entrada de microorganismos.
c) Período de cultivo y fermento.
El tiempo necesario para obtener una buena madre de kombucha (Manchurian
fungus) es de 7 a 15 días a una temperatura ambiente de alrededor de 28ºC,
durante el cual el té de Kombucha va adquiriendo su acidez característica (pH
inicial 5.7 a pH final 3.5), la misma que le confiere a la bebida el carácter
medicinal.
79
PROTOCOLO 3
PROTOCOLO PARA LA EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE LA CELULOSA BACTERIANA:
a) Características del fermento final.

 PH= 3.5
Ph-metro Digital
 Temperatura =28 º C
Termómetro Digital
Marca:
Rango: 0 a +100ºC
b) Filtrado.
Pasado el tiempo de fermentación se realiza la filtración para separar la Celulosa
Bacteriana del té de kombucha. Luego, la celulosa bacteriana obtenida se usa
como materia prima para la elaboración de bolsas biodegradables.
Características de la celulosa bacteriana filtrada

 Peso
Método de la balanza.
 Espesor
Método del vernier.
 Humedad
Determinación de la humedad de la celulosa bacteriana
El contenido de humedad de la celulosa bacteriana se determina
cuantificando la perdida en peso de la celulosa, para esto se pesara 0.5 gr
de la celulosa, las cuales se secaran en una estufa a 105 º C durante 2
horas. Las muestras serán analizadas por triplicado. El contenido de
humedad (%) se calcula mediante la siguiente formula:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = [( ) − 1] 𝑥100
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
c) Reducción de tamaño.
Posterior al filtrado se licua la celulosa bacteriana para reducir el tamaño de

partícula, obteniendo una pasta fina.
80
Licuadora
Características
Marca : OSTER
Velocidades :3
Capacidad : 1.25 L
Potencia del motor: 600watts.
Medidas (Ancho x Alto x Largo): 22 x 33.4 x 19 cm.
81
PROTOCOLO 4
PROTOCOLO PARA EL ACONDICIONAMIENTO DE LA CÁSCARA DE NARANJA, PECTINA Y

GLICERINA
P4-1: PROTOCOLO DE ACONDICIONAMIENTO DE LA CÁSCARA DE NARANJA
4.1. Secado de la materia prima
a. Puesta en bandejas
- Las cáscaras de las naranjas serán ingresadas al secador de bandejas.
- La carga de cáscara de naranja en bandejas debe ser tamaño mediano ya que los
factores importantes son el tamaño y la forma del material a deshidratar.
- El tamaño debe ser adecuado para que haya un buen secado y trasferencia de masa.
b. Secador de bandejas
- La temperatura de secado de las cáscaras de la naranja debe de ser de 60°C.

- El tiempo de secado para las cáscaras de naranjas será de 6 horas.
c. Obtención de cáscaras secas de naranja
- La humedad que se elimina será calculada por diferencia de pesos en el momento inicial
y final.
4.2. Triturado de la materia prima
- Las cáscaras secas de las naranjas serán llevadas a la operación de trituración mediante
molino manual (consta de un tornillo sin fin y disco giratorio).
4.3. Molienda de la materia prima

- En esta etapa se realizara aún más la reducción de tamaño utilizando para ello, un
molino de bolas.
4.4. Tamizado
- Se realizara el tamizado haciendo pasar la cascara de naranja triturada en un ROTAP
que consiste en hacer pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por una
serie de tamices estandarizados.
- Tiempo del tamizado es de 6 minutos.
- Especificaciones del ROTAP:
 Datos técnicos: Tensión de red: 230 voltios, 50 hercios o 110 voltios, 60 hercios
 Reloj programador: 0 – 99 minutos – digital revoluciones/min: 278 ± 10 impulsos de
golpeo: 150 ± 5.
82
 Emisión de ruido: ≤ 70 dBA.
 Peso: aproximado 124 kg.
 Dimensiones: 1.110 x 6100 x 710 mm (An x P x Al) .
Para 6 tamices de ensayos normales o 13 de media altura 8’’ Ø 203 mm o Ø 200 mm
y una artesa de tamiz. Material a tamizar: máximo 3 kg (en función del peso
aparente y del volumen de residuos de tamizado máximo).
- Se utilizó zarandas de mallas número 60, 100 y 140. La granulometría que debe requerir
para la elaboración de bolsas es malla Tyler 140.
P4-2: PROTOCOLO DE LA PECTINA
 Solubilidad en agua: es soluble en agua caliente (70 – 80°C).

 Acidez: las soluciones de pectina son estables bajo condiciones ácidas (entre pH de
3.2-4.5) incluso a altas temperaturas, también por algunas horas a temperatura
ambiente bajo condiciones más alcalinas, pero degrada rápidamente a altas
temperaturas.
 Estabilidad en solución: estabilidad máxima es pH: 4
 La pectina fue adquirida del Laboratorio DIPROQUIM.
 La cantidad de pectina se calculó de acuerdo a la formulación establecida.
P4-3: PROTOCOLO DE LA GLICERINA

 La glicerina con 99.7 % de pureza, fue adquirida en el laboratorio DIPROQUIM.
 La cantidad de glicerina se calculó de acuerdo a la formulación establecida.
83
PROTOCOLO 5
PROTOCOLO DE EMULSIFICACION:
5.1. OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

En este procedimiento se describe un método para la elaboración de la emulsión biodegradable.
El método considera el efecto de homogeneizar la mezcla de componentes a pro de la película.
5.2. PRINCIPIO DEL MÉTODO
Para evaluar el efecto de homogeneizador, previo inicio debemos triturar (licuar) la CB,
acondicionamiento de la cáscara de naranja (Secado, Molienda, Tamizado) y evaluación de los
aditivos a utilizar. Se evalúa visualmente la mezcla, mientras más uniforme mejor.
COMPOSICIÓN DE LA EMULSIÓN
10 % CELULOSA BACTERIANA
10% CASCARA DE NARANJA
40% PECTINA
40 % GLICERINA
 La celulosa es licuada hasta obtener una pasta fina.

 Adicionar glicerina a la pectina sólida y homogeneizarla con la batidora.
 Para un mejor mezclado por cada 24 gr de pectina se incorporó 250 ml de agua
destilada, que estuvo a 60°C (el agua se agrega rápidamente), esta mezcla se bate a la
mínima velocidad durante 5 min.
 La cascara molida se disolvió en agua destilada a 60 °C, por cada 24 gr de cascara se
incorporó 250 ml de agua destilada.
 La mezcla batir a mínima velocidad durante 5 min.
PREPARACIÓN DE LA EMULSIÓN
 Se realiza el encendido del módulo de agitación, indicando el tiempo, temperatura,
velocidad de agitación (RPM) y otros aspectos del tanque.
Velocidad de Agitación: 500 a 600 RPM

Temperatura del tanque: 60 ° C
Tiempo : 20 min
Geometría : doble impeler/ aspas
Volumen del tanque : 1256 ml
 La solución de pectina y la suspensión de cascara de naranja/ kombucha se mezclan

mediante agitación mecánica (600 RPM) durante 20 min en el tanque, que presenta un
agitador de doble impeler, siendo a su vez un parámetro muy importante la
temperatura constante (60° C) que se logra mediante el baño de temperatura o una
chaqueta.
84
FILTRADO:
 Se debe realizar antes el vaciado para asegurarnos que no haya sólidos en la solución
por lo que se requiere una solución uniforme.
VACIADO:
 La base de apoyo se debe nivelar antes con un instrumento de nivel para obtener un
espesor uniforme.
 Medir el volumen de solución en una taza graduada (80 ml) por bandeja de 20 x 20, la
solución en la superficie de vidrio no debe generarse burbujas.
 Temperatura de vaciado es 45°
PROTOCOLO 6
PROTOCOLO DEL SECADOR EN PLACAS
 Primero se realiza el encendido del secador, seguidamente se indica la temperatura de

la muestra a secar en º F (60 ºF).
 Transcurrido un tiempo de calentamiento (aproximadamente 5 min), las placas de vidrio
de 20 x 20 son retiradas, para luego realizar el vaciado de la emulsión 80 ml por cada
placa (el volumen dependerá del espesor a querer obtener) a una temperatura de 45
ºC.
 Posteriormente se indica el tiempo de secado (48 hr), según la humedad final que se
desea lograr, para proceder a su despegado.
Temperatura : 18 a 25
Duración : 48 horas
Temperatura : 30
Duración : 24 horas
 La película obtenida pasara por una cortadora y selladora, la cortadora determina el

largo de las bolsas que seguidamente será sellada con calor.
85
PROTOCOLO 7
_____________________________________________________________________________
PROTOCOLO PARA LA ELABORACIÓN DE BOLSAS POR EXTRUSIÓN:
 El equipo usado será un extrusor de tornillo simple con soplado.

 La alimentación es una emulsión de composición fija (10% celulosa bacteriana, 10%
cascara de naranja, 40% pectina y 40 % glicerina) que entrara líquido.
 Todos los operarios deben contar con sus implementos de seguridad, cada uno debe
tener funciones específicas y un entrenamiento previo que lo haya familiarizado con
el equipo.
Procedimiento de operación
A. Acondicionamiento del equipo:

 Se conecta la fuente principal en corriente trifásica.
 Se enciende la maquina desde el panel de control, se verifica que no haya ningún
problema que pueda detener el proceso para elaborar películas.
*Si se cuenta con el programa Labview, conectar el sistema arduino por conexión
USB.
 Encender las resistencias ubicadas alrededor del usillo para calentar el extrusor
hasta alcanzar el perfil de temperatura deseado para cada zona del extrusor.(Tabla
1.1)
B. Adición de la emulsión:
 Una vez acondicionado el equipo se procede a agregar la emulsión a 50 °C por la
tolva del extrusor y se enciende el motor que mueve el husillo.
 La emulsión que se alimenta ira avanzando y su temperatura aumentara hasta que
llegue al cabezal.
 Encender el compresor que inyectara aire a presión para crear el globo en la parte
final del extrusor, llamado cabezal, la primera porción de película debe ser separada
porque sale defectuosa o poco homogénea.
 Cuando la película salga uniforme un operario conectara dicha película a unos
rodillos bobinadores o en su defecto sino se cuenta con rodillos el operario deberá
jalar la película cuidando que no se amontone o pegue puesto que es fácilmente
manipulable cuando está caliente.
C. Apagado del extrusor:
 Una vez terminado el proceso de extrusión se procede a parar el programa Labview
si es que se ha usado.
 Se apagar el compresor, el motor del husillo y se enfría el extrusor apagando las
resistencias.
 Finalmente se desconecta la fuente principal.
86
*Para este proceso se hizo un diseño experimental con tres repeticiones por prueba, para
determinar los parámetros adecuados en la extrusión: velocidad de husillo y temperatura
del extrusor, según el cuadro que se muestra a continuación:
Tabla 1.1: Variables a usar en el proceso de extrusión
VELOCIDAD DE HUSILLO PERFIL DE TEMPERATURA DE

N~PRUEBA
RPM EXTRUSIÓN `C
1 90 55-60-70
2 90 60-60-70
3 90 70-70-70
4 120 55-60-70
5 120 60-60-70
6 120 70-70-70
87
PROTOCOLO PARA LA MEDICION DE PROPIEDADES FÍSICO-MECANICAS
ESPESOR
 La película obtenida debe cortarse a una medida de 2 cm de ancho y 12 cm de
largo.
 Se realiza la medición del espesor de cada muestra en 3 puntos diferentes mediante
el micrómetro digital con una precisión de 1 μm
RESISTENCIA A LA TENSIÓN Y PORCENTAJE DE ELONGACIÓN
La evaluación de las propiedades mecánicas se realizó de acuerdo a la norma ASTM
D882. Método de prueba estándar para propiedades de tracción de láminas de plástico
transparente. Este método de ensayo cubre la determinación de propiedades mecánicas
de los plásticos en forma de láminas delgadas, incluyendo la película (menos de 1,0 mm
o 0,04 pulgadas de grosor). A continuación se describe este método en detalle.
Preparación de la muestra:
Se cortaron tiras rectangulares de 20 mm de ancho por 90 mm de largo que fueron
rotuladas y almacenadas.
 Posteriormente se toman las medidas de las probetas tales como: espesor, tres
mediciones por cada muestra utilizando un micrómetro digital; el largo y ancho
de las probetas se determinan con un vernier digital.
88
 Las muestras o probetas se sujetan en las quijadas para ensayos de tracción del
texturómetro a una distancia de 50mm entre quijadas. El ensayo de tracción se
ejecuta a una velocidad del cabezal de 0,8 mm/s hasta que la muestra se rompa
 La operación del Texturómetro y el almacenamiento de los resultados en
computador son realizados por el programa TexturePRO CT. El software señala
los valores de elongación y tensión al momento de la ruptura. Sin embargo, estos
cálculos pueden ser verificados por el usuario con las siguientes ecuaciones:
𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑥 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟
𝐴𝑟𝑒𝑎 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑥 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
𝑁 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎

𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 ( ) =
𝑚𝑚2 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 − 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

𝐸𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 (%) = 𝑥 100
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
PERMEABILIDAD AL VAPOR DE AGUA (PVA)
Se utiliza la técnica que usa desecante, realizándola por triplicado para cada formulación.
Procedimiento:
89
 Rotular cada tubo de ensayo con el número de película correspondiente para no
perder la identidad de las mismas.
 Colocar en cada tubo cloruro de calcio previamente desecado a 200 °C hasta peso
constante; llevar hasta 6 mm por debajo del borde.
 Colocar en cada tubo la película correspondiente y sellar con una banda de hule
adecuada.
 Forrar las partes sobrantes de la película con papel de aluminio.
 Registrar el peso inicial del tubo de ensayo y contenido.
 Colocar cada tubo en la cámara ambiental previamente preparada a 75% de HR y
32.0°C de temperatura.
 Registrar pesos en una balanza analítica cada hora.
 Detener el registro de los pesos cuando el peso registrado exceda el 10% del peso
inicial del desecante o se alcance un peso estacionario.
SOLUBILIDAD EN AGUA
Se cortaran muestras de la bolsa en círculos de 2.5 cm de diámetro y secadas a 100 °C
por 24 h para obtener un peso constante. Posteriormente las muestras serán inmersas en
100 ml de agua destilada por 24 h. Finalmente, las muestras serán removidas del agua y
secadas a las condiciones ya descritas. La solubilidad en agua de las películas fue
reportada como pérdida de peso.
La solubilidad de la bolsa se calcula con la siguiente formula:
𝑚𝑖 − 𝑚𝑓
𝑆𝑜𝑙𝑢𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = 𝑥 100
𝑚𝑖
Dónde:
mi: masa inicial
90
mf: masa final
VALORACIÓN DE RIESGOS Y DE IMPACTO AMBIENTAL
Tabla Nº 7.-Valoración de riesgos e impacto ambiental durante la

elaboración de películas biodegradables.
CONDICIONES INSEGURAS MÉTODOS DE MITIGACIÓN RECURSOS NECESARIOS
CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES E INSUMOS

Los materiales e insumos a
utilizar son biodegradables ……………. ……………..
y de baja peligrosidad.
CONDICIONES DE
TRABAJO
Pisos mojados y Uso de trapos

Eliminar agua derramada
resbaladizos limpiadores
Generación de ruido por el
Disminuir los db de ruido Uso de tapones
uso de molino
Enchufes y toma corrientes Evitar contacto con manos
mojadas y mantener áreas
Guantes de seguridad
alejadas de agua o
productos inflamables
MAQUINAS HERRAMIENTAS
Molino de bolas Uso de ropa de trabajo,

paletas de agitación Utilizar implementos de guantes de cuero,
cuchillos seguridad casco, zapatos, lentes
de seguridad.
Fuente: Elaboración propia
91
92
Capítulo 4
PRESENTACIÓN Y
DISCUSIÓN DE
RESULTADOS
93
4.1. INTRODUCCIÓN
En este capítulo, en primer término, se presentan los resultados obtenidos
adjuntando tablas y gráficos de dispersión, que hacen explicita la relación entre las
variables de estudio. Seguidamente se procede a analizar e interpretar el
comportamiento de dichas variables; para finalmente interpretarlo y obtener las
conclusiones del caso.
4.2. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Con el objeto de valorar la interrelación entre la cáscara de naranja, la celulosa
bacteriana y la pectina en la formación de películas biodegradables, se ha
considerado 1 formulación como producto de los antecedentes que sobre este tema
ofrece la bibliografía.
Previo a presentar los resultados propiamente dichos, es preciso establecer la

formulación a evaluar. En la Tabla Nº 1 aparecen ésta en detalle. La formulación
contiene Kombucha, cáscara de naranja, glicerina y pectina. La formulación
permitirá evaluar la interacción entre estos componentes.
Tabla Nª 1: Formulación para el estudio

Formulación CC Celulosa B. CC naranja CC pectina CC Glicerina
(%P/P) (%P/P) (%p/p) (%p/p)
NxxPxxGxx
Otro aspecto previo se refiere al número de repeticiones a realizar para determinar

las propiedades físico-mecánicas y de barrera; para lo cual se ha considerado 10
pruebas para la formulación dando un total de 10 casos. Así mismo se vio por
conveniente codificar cada una de ellas para su mejor manejo durante el estudio;
todo ello aparece en la Tabla Nº2.
Tabla Nª 2: Códigos de identificación de las 10 pruebas a realizar.

Nº de caso CC Celulosa CC naranja CC pectina CC Glicerina Formulación
B. (%P/P) (%P/P) (%p/p) (%p/p)
1 KxxNxxPxxGxx
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Para visualizar mejor el comportamiento de las películas respecto a su formulación,

conviene presentar los resultados relacionando a cada una de éstas con sus
propiedades físico-mecánicas, cuales son: resistencia a la tensión, porcentaje de
elongación, módulo de Young y solubilidad; así como la permeabilidad al vapor de
agua como propiedad de barrera.
94
El cálculo de las magnitudes obtenidas para cada propiedad se presenta
detalladamente en el Anexo 3.
A continuación, se muestran las tablas correspondientes.
Para llevar a cabo los ensayos mecánicos, hay que determinar primero el espesor,
el largo y el ancho de la muestra; que aparecen en la Tabla Nº10.
Tabla Nª 3: Espesor, Largo y Ancho de cada muestra.

Nº de Formulación Espesor Largo Ancho
caso Promedio (mm) (mm) (mm)
1 KxxNxxPxxGxx
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Las propiedades de Elongación y Resistencia medidas en el TEXTUROMETRO

Brookfield, requiere precisar la separación entre mordazas (A), para identificar la
longitud elongada (B), en base a lo cual se determina el % de elongación (C). De
otro lado para la resistencia a la tensión (F) es necesario reportar el pico de carga
(D) y la sección transversal (E), que se muestran en la Tabla Nº 4
Tabla Nª 4: Resultados de medición de Resistencia a la Tensión (Nmm2), % Elongación y módulo de Young.

A B D E F C
Nº de separación elongación pico de sección resistencia a %elongación Módulo de
caso Formulación entre longitud carga (N) transversal la tensión C=(B/A+B)x100 Young
mordazas (mm) (mm2) (N/mm2)
(mm)
1 K10N10P10G10
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Promedio
𝝈 prom γ prom
(N/mm2) %E prom (N/mm2)
El ensayo de permeabilidad se realizó utilizando la norma ASTME-96/ E-96M-05,

bajo el método de desecante, este es un método gravimétrico, es decir, se registran
los pesos de cada tubo en análisis periódicamente hasta alcanzar el peso limite que
es el 10% del peso inicial del desecante en cada tubo, de los cuales posteriormente
se calculan los aumentos y que luego fueron graficados en relación al tiempo,
aplicando regresión lineal se calculó la pendiente (A) que se utilizó en la fórmula
95
de índice de transferencia al vapor de agua WVT (C), valor que sirve para definir
el valor de permeanza (G), la misma que al multiplicarse por el espesor (H)
proporciona la permeabilidad al vapor de agua (I). El tratamiento de los
experimentales se da mediante la sustitución en la siguiente secuencia de
ecuaciones. Los resultados se muestran en la Tabla Nº 5.
Tabla Nª 5: Resultados de la permeabilidad al vapor de agua por cada película.

A B C D E F G H I
Nº de Formulación pendiente Área WVT R1 R2 S(kPa) Permeanza Espesor PVA
caso (gr/h) (m2) (gr/hm2) G=C/(F(D-E)) (mm) I=GXH
C=A/B
1 K10N10P10G10
2
3
4
5
6
7
8
9
10
R1 = humedad relativa dentro de la cámara (76%)
R2 = humedad relativa dentro del tubo (0%)
S = presión de saturación del vapor de agua a 30ºC
En la Tabla Nº 6 se presentan los resultados de las pruebas de solubilidad para cada

tipo de película que se analizó, por lo cual es necesario conocer tanto el peso inicial
(A) como el peso final de la muestra (B), que es el peso de la muestra recuperada
después de las 24 horas de inmersión, finalmente el porcentaje de solubilidad (C)
se expresa como la pérdida de peso.
Tabla Nª 3: Resultados de la determinación de % solubilidad.
A B C
Nº de Formulación Peso muestra Peso Muestra % solubilidad
caso Inicial final C=(A-
(g) (g) B/A)X100
1 KxxNxxPxxGxx /1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
96
97
CONCLUSIONES
98
 Se obtuvieron películas biodegradables utilizando cáscara de naranja como
residuo de la extracción de aceites esenciales por arrastre de vapor, la cual
fue secada, molida y tamizada. Así también la celulosa bacteriana fue
producida mediante la fermentación estática utilizando como sustrato té
negro y azúcar, teniendo un tratamiento posterior análogo al de la cáscara
de naranja. Se adiciona a las películas pectina, que actúa como reticulante;
y, glicerina, que hace las veces de plastificante.
 Las películas elaboradas con cáscara de naranja y celulosa bacteriana

presentan características físico-mecánicas y de barrera aceptables para ser
consideradas como potencialmente útiles en la fabricación de empaques
biodegradables para la industria alimentaria, pues compiten con películas
cuyos insumos son más costosos.

99
RECOMENDACIONES
100
 Para tener una mejor valoración del efecto de las materias primas utilizadas
sobre las propiedades físico-mecánicas de las películas biodegradables,
recomendamos realizar un análisis detallado de la celulosa bacteriana y de
la cáscara de naranja.
 Para el proceso de elaboración de películas biodegradables se recomienda

que las materias primas empleadas tengan tamaños de partícula muy finos,
para facilitar la dispersión de dichos materiales en la solución filmogénica
para alcanzar un mayor grado de uniformidad en las películas.
 Realizar más estudios sobre la producción de celulosa bacteriana y sus

distintas aplicaciones, así mismo continuar investigando su aplicación en
películas biodegradables. En particular, evaluar el proceso de
blanqueamiento o purificación de la celulosa bacteriana a fin de mejorar su
apariencia de acuerdo a la aplicación destinada.
 En la etapa de producción de celulosa bacteriana se recomienda la adición

de ácido acético en el tanque de fermentación, con el fin de evitar el
crecimiento y proliferación de hongos ajenos a la celulosa bacteriana.
 Continuar con el estudio de la cáscara de naranja y otros residuos cítricos

para la elaboración de películas biodegradables.
101
BIBLIOGRAFÍA
102
103
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prototipo didáctico de máquina sopladora de plástico neumática para el
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104
ANEXOS
105
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 Normas ASTM-D-882-10 Método de Prueba para determinar las propiedades de tensión
de hojas plásticas delgadas.
 Norma EE-S-171-PL Método para determinar la solubilidad de la tinta en la impresión
de la película de polietileno.
 Norma ASTM-F-88/F88M-09 Método de Prueba para determinar la resistencia de
sellado de materiales flexibles.
 Evelin Alata Y Yuri Cuadros “Formulación y Evaluación físico mecánica de películas
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 https://repository.eafit.edu.co/bitstream/handle/10784/4497/JuanLopez_JuanVice
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 https://www.quiminet.com/articulos/el-proceso-de-extrusion-del-plastico-
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 https://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/776/2/T-ESPE-027406-2.pdf
 Naranjo C, Alberto. Noriega E. María del Pilar. Sierra M, Juan Diego. Rodríguez
Sanz, Juan. Osswald A. Tim. 2001. Plastics pocket power. Extrusion processing
data. pp. 5-10.
108
ANEXOS
109
ANÁLISIS DE BASE CONCEPTUALES
TECNOLOGÍA A ESCALA SEMIPILOTO PARA ELABORAR BOLSAS BIODEGRADABLES A BASE DE SCOBY
OBJETIVOS SISTEMAS PROCESOS FENOMENOS VARIABLES TIPO DE

VARIABLE
 Composición de la
 T. Masa P
emulsión
 T. Calor
 Temperatura de la I,M
 T. Momento
emulsión
 T. Momento D, R
 Viscosidad de la
EMULSIFICACIÓN emulsión D,R
 T. Momento
GENERAL: MATERIA PRIMA  Densidad de la
 T. Momento I,M
emulsión
 Diseñar, construir
 Tiempo de Agitación I,M
y evaluar un
 Velocidad de Agitación
módulo a escala D,R
semipiloto para  Potencia del Agitador
elaborar bolsas
biodegradables
con una
formulación
 T. de Calor  Temperatura ingreso I, M
predeterminada
de la emulsión
 Estado físico de la
ESPECIFICOS:
ZONA DE  T. de momento emulsión R, D
ALIMENTACIÓN  Caudal de I,M
 Generar  T. de momento alimentación de la
alternativas de emulsión
110
elaboración de  Velocidad del tornillo I,M
bolsas sin fin
EXTRUSORA Y SU
biodegradable con
CONTENIDO
una formulación
determinada.
 Selección la  Temperaturas camisas
 T. de calor I,M
alternativa y del extrusor
construir el  Temperatura de la
 T. de Calor.
modulo. emulsión D,R
 T. de Momento
 Evaluar el modulo.  Velocidad del tornillo
sin fin (rpm) I,M
 T. de momento
 Fuerza de arrastre o de
fricción
D,R
 T. de momento  Flujo de presión
CUERPO DEL
 T. de momento  Viscosidad de la
EXTRUSOR emulsión.
 T. de momento D,R
 T. de momento  Velocidad del fluido
 Potencia del extrusor D,R
D,R
D,R
 Transferencia
 Temperatura en la
de Calor
boquilla o dado
 Transferencia (cabezal)
D, R
de
CABEZAL DEL  Presión en la boquilla o
EXTRUSOR dado (cabezal)
111
 Transferencia  Flujo de aire en la D,R
de Momento boquilla o dado ( I, M
cabezal)
 Tiempo de soplado
 Tipo de cabezal I,M
I,M
 Espesor D,R
 Biodegradabilidad D,R
MANGAS PARA ELABORACIÓN DE
BOLSAS(CONTROL  Permeabilidad
PRODUCTO D,R
DE CALIDAD)  Resistencia a la
(BOLSAS D,R
BIODEGRADABLES) tensión
 Elongación D,R
112
ALGORITMO CONCEPTUAL
TECNOLOGIA A ESCALA SEMIPILOTO PARA ELABORAR BOLSAS
BIODEGRADABLES A BASE DE SCOBY
1. SCOBY (definiciones y aplicaciones).
2. Películas biodegradables y aditivos utilizados en la elaboración
3. Bolsas biodegradables.
4. Procesos y tecnología para la elaboración de películas biodegradables.
5. Estudio comparativo de bolsas biodegradables y bolsas de PVC
6. Tecnología de elaboración de bolsas biodegradables propiamente dicha.
7. Diseño de la tecnología aprobada para la elaboración de bolsas biodegradables.
8. Métodos de determinación de propiedades físico-mecánicas de bolsas
biodegradables.
9. Estudio de mercado de bolsas biodegradables a base de SCOBY.
5 6
8 9
113
Tiempo DEBUSSI
(Semanas)
Tema 1.1 y Tema 2.1 Tema 3.1 Tema 4.1 Tema 5.1 Tema 7.2
1 1.2 María y 3.2 Aracelly Nissey
Tema 6.1
Katheryn
Miguel Shirley León Velarde Cristhian
Mamani Larico Ollachica Aguilar Quispe
2
Tema 1.3 Tema 2.2 Tema 3.3 Tema 4.2
Miguel María y 3.4 Aracelly
Mamani León
Larico Shirley Tema 6.2
Ollachica
Tema 2.1 Cristhian
3 María Tema 5.2
Nissey
Aguilar Tema 7.2
Larico
Velarde Katheryn
Tema 1.4 co Tema 3.5 Tema 4.3 Quispe
Miguel Tema 2.3 Shirley Aracelly
Mamani María Ollachica León
Larico
4
Información
EQUIPO DE INVESTIGACIÓN:
Miguel Mamani, María Larico, Shirley Ollachica, Aracelly León,
Nissey Velarde, Cristhian Aguilar, Katheryn Quispe.
114
TECNOLOGIA A ESCALA SEMIPILOTO PARA ELABORAR BOLSAS BIODEGRADABLES A BASE
DE SCOBY
TEMAS:
TEMA 1. DISEÑO DEL EXTRUSOR
 TEMA 1.1: Diseño del tornillo sin fin y cilindro
 TEMA 1.2: Diseño de la tolva de alimentación y la garganta de alimentación
 TEMA 1.3: Diseño del plato rompedor
 TEMA 1.4: Diseño del cabezal y la boquilla
TEMA 2.
- A.1 Técnicas para de elaboración de bolsas
- A.1.1 Método húmedo o casting (vaciado)
TEMA 3. BOLSAS BIODEGRADABLES EN COMPARACIÓN CON BOLSAS DE PLÁSTICOS

 TEMA 3.1: Origen y características propias de las bolsas biodegradables y bolsas tradicionales.
 TEMA 3.2: Ventajas y desventajas de las bolsas biodegradables respecto a las bolsas tradicionales.
 TEMA 3.3: Propiedad de biodegradabilidad: aditivos y parámetros usados en su evaluación.
 TEMA 3.4: Diferencias que hay en la tecnología de bolsas biodegradables respecto a bolsas tradicionales.
 TEMA 3.5: Películas de Scoby Kombucha.
TEMA 4. TECNOLOGÍAS DE ELABORACIÓN PARA BOLSAS BIODEGRADABLES

 TEMA 4.1: Tecnología tradicional de elaboración de bolsas.
 TEMA 4.2: Tecnologías y tipos de bolsas biodegradables.
 TEMA 4.3: Aplicación de la tecnología de extrusión para la elaboración de bolsas biodegradables.
TEMA 5. ESTUDIO DE MERCADO DE BOLSAS BIODEGRADABLES

 TEMA 5.1: Estudio de la demanda.
 TEMA 5.2: Análisis de la oferta.
TEMA 6. MÉTODOS DE DETERMINACIÓN DE PROPIEDADES FISICO - MECÁNICAS

 TEMA 6.1: Determinación de las Propiedades Físico- Mecánicas.
 TEMA 6.2: Normatividad.
TEMA 7. TECNOLOGÍA DE EXTRUSIÓN PROPIAMENTE DICHA

 TEMA 7.1: Extrusora y sus Componentes.
 TEMA 7.2: Funciones de un Equipo de Extrusión.
115

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“UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN”

“FACULTAD DE INGENIERIA DE PROCESOS”

“TECNOLOGÍA A ESCALA SEMIPILOTO PARA

1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA

Actualmente las bolsas de plástico de polietileno generan gran impacto ambiental,

biodegradables ha ido en aumento. En el laboratorio de Operaciones Unitarias de la

escuela profesional de Ingeniería Química se ha buscado dar solución a esta

problemática, por ello se ha investigado y obtenido la formulación de películas

biodegradables a base de SCOBY, sin embargo, se desconoce la adecuada tecnología

para la elaboración de las bolsas usando la formulación antes mencionada a escala

semipiloto; lo que permitiría introducir este producto en el mercado.

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Diseñar, construir y evaluar un módulo a escala semipiloto para elaborar

bolsas biodegradables con una formulación predeterminada en base a un

trabajo previo [Alata E. and Begonia Y. 2017].

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Generar alternativas tecnológicas y seleccionar la que permite obtener bolsas

biodegradables a base de Scoby con buena resistencia a la tensión, espesor y

siguiendo criterios económicos, seguridad, fácil manejo y diseño versátil.

 Evaluar el módulo mediante la calidad de las bolsas biodegradables

Así mismo, el adecuado control de parámetros y variables ( temperatura y velocidad de

propiedades físico químicas como son las resistencia a la tensión , porcentaje de

elongación y solubilidad en agua , estas propiedades permitirían evaluar si la tecnología

4.1 JUSTIFICACIÓN TÉCNICA:

El desarrollo de la presente investigación es un aporte tecnológico y científico para la

elaboración de bolsas biodegradables utilizando la formulación de películas a base de

SCOBY presentado en investigaciones pasadas.

Se cuenta con investigaciones de tecnologías como el vaciado en casting para obtener

películas de Scoby. Actualmente se han elaborado bolsas biodegradables de diferentes

tecnología comúnmente empleada en la industria, por lo cual se puede adoptar esta

tecnología para la obtención de bolsas biodegradables a base de Scoby.

4.2 JUSTIFICACION ECONOMICA

La presente investigación es muy factible económicamente, ya que tanto las materias

primas como tecnologías utilizadas para el proceso de producción de bolsas

biodegradables, provienen de residuos (cáscara de naranja es un residuo de la industria

de jugos, y la CB) y equipos en desuso (partes de equipos acoplados y equipos sin

4.3. JUSTIFICACIÓN AMBIENTAL Y SOCIAL:

En la actualidad uno de los problemas más comunes en el planeta es la contaminación

ambiental, por acumulación de residuos sólidos, por ende, la presente investigación

aportara en la disminución de esta ya que se tiene la propuesta de elaborar bolsas

biodegradables utilizando la formulación de películas biodegradables a base de SCOBY

(residuos agroindustriales) en el proceso de elaboración, con ello se podrá resolver las

bolsas de PVC y contra restar la contaminación en Arequipa.

En el marco conceptual se presenta información sobre las bolsas biodegradables,

siendo necesario conocer sus características, propiedades físico-mecánicas, ventajas

y desventajas de bolsas que actualmente se comercializan o han sido investigadas;

como materia prima se usa la celulosa bacteriana (Scoby) obtenido de un proceso

fermentativo ,otros aditivos requeridos fueron: residuos de cascara de naranja

emulsión con formulación pre-establecida.( [Alata E. and Begonia Y. 2017].

Luego se estudia el proceso y tecnología usados para elaborar las películas

ya tiene una formulación pre establecida. Todo lo mencionado anteriormente es base

para el desarrollo de la tecnología de bolsas biodegradables, que es el objetivo de la

investigación, por eso es necesario conocer cómo se elaboran las bolsas de

tradicionales, para lo cual se hace un estudio comparativo general de bolsas

biodegradables con bolsas de PVC; luego se presentan diferentes opciones de

estudio se aborda fundamentos y principales características de los extrusores que

ayudan a seleccionar el más adecuada ,seguidamente se da paso al diseño de la

la tecnología aplicada, para eso se usan métodos de evaluación de las propiedades

físico-mecánicas siguiendo un protocolo establecido por normas. Finalmente se hará

el estudio de mercado de las bolsas biodegradables a base de Scoby.

Kombucha es una bebida no alcohólica y se prepara fermentando el té negro,

bacterias (Acetobacter spp y Gluconobacter sp) y levaduras (Saccharomyces spp).

(Ammar, E y otros. 2012) N.V.A.