Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
CAXIAS DO SUL
2015
RENATO MULLER KIESOW
CAXIAS DO SUL
2015
AGRADECIMENTOS
This work presents the analysis, design and installation of a heat exchanger in a flame tube
boiler of three passes that operates with natural gas. Through the exit gases available at 200
°C from the chimney boiler was used to preheat water makeup at 35 °C. The method adopted
for the heat exchanger calculations was those one of the effectiveness-Number of Transfer
Unit (NTU). After installation of the heat exchanger, also called economizer, feed water
enters the boiler at 75 °C. This gain temperature allowed minimize disruptions in steam
generation at the time that the level of replacement water enters the boiler keeping the
working pressure more stable steam and improving the condition of the steam generation,
making it more efficient, reducing the production costs of the product company (carboard).
This generated a monthly savings of 1% in natural gas consumption, i.e., around 1620Nm³.
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 9
1.1 AMBIENTE DE ESTÁGIO ................................................................................................... 10
1.2 JUSTIFICATIVA .................................................................................................................... 11
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................. 12
1.3.1 Objetivo Geral .............................................................................................................. 12
1.3.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 12
5 CONCLUSÃO ........................................................................................................................ 47
REFERÊNCIAS................................................................................................................................ 48
APÊNDICE A - LAYOUT DA FÁBRICA COM REDE DISTRIBUIÇÃO DE VAPOR 50
APÊNDICE B - PLANILHA DE CÁLCULO DO TROCADOR DE CALOR ................. 51
APÊNDICE C - CÁLCULO DA ÀREA LIVRE DA CHAMINÉ ......................................... 52
APÊNDICE D - DIMENSIONAMENTO DO NPSH DA BOMBA DA CALDEIRA ...... 53
APÊNDICE E - LISTA DE PEÇAS PARA INSTALAÇÃO .................................................. 54
APÊNDICE F - LISTA DE PEÇAS ............................................................................................. 55
APÊNDICE G - COMPARATIVO RENDIMENTO............................................................... 56
APÊNDICE H - TUBO ALETADO ............................................................................................. 57
APÊNDICE I - MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR............................................. 58
APÊNDICE J - MONTAGEM DO TROCADOR DE CALOR ............................................ 59
ANEXO A - DIMENSÕES DO TUBO ALETADO ................................................................. 60
ANEXO B - CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA ÚNICO ESTÁGIO ........................... 61
ANEXO C - CURVA DA BOMBA DA CALDEIRA MULTIPLOS ESTÁGIOS ........... 62
9
1 INTRODUÇÃO
O vapor é gerado em uma caldeira pela transferência do calor dos gases quentes para
a água. Quando a água absorve quantidade suficiente de calor, muda da fase líquida para a de
vapor. A energia para gerar o vapor pode ser obtida da queima de combustíveis ou da
recuperação de calor residual de algum processo. Na caldeira, a transferência de calor entre os
gases quentes e a água é efetuada nas superfícies de troca térmica.
Após a geração do vapor, o efeito da pressão faz o vapor fluir da caldeira para o
sistema de distribuição. As partes mais importantes de um sistema de geração incluem:
caldeira e seus sistemas de alimentação de combustível, de injeção de ar de combustão, e de
alimentação de água.
A distribuição transporta o vapor da caldeira, entregando quantidades suficientes de
vapor nas pressões e temperaturas adequadas às aplicações de uso final. Para isto, muitos
sistemas de distribuição têm diversas linhas de transmissão, que operam em diferentes
pressões. Estas linhas são separadas por válvulas reguladoras de pressão, com maior
eficiência energética. O desempenho eficiente do sistema de distribuição requer um correto
balanceamento da pressão do vapor nas linhas, com regulagem eficaz da pressão, drenagem
de condensado, perfeita estanqueidade e isolação térmica adequada.
Há diferentes aplicações de uso final para o vapor, sendo uma das principais o
aquecimento. O equipamento mais comum usado neste sistema é o trocador de calor. Onde, o
vapor transfere seu calor latente a um líquido de processo e o vapor é mantido no trocador de
calor por um purgador até que se condense. Neste ponto, o purgador deixa passar o
condensado para a linha de drenagem, ou sistema do retorno.
Inúmeras razões colaboraram para a geração de energia através do vapor na indústria.
A água é o composto mais abundante da Terra e, portanto, de fácil obtenção e baixo custo. Na
forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de massa e volume. As relações
temperatura e pressão de saturação permitem utilização como fonte de calor a temperaturas
médias e de larga utilização industrial, com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis pela
tecnologia disponível há muito tempo na indústria.
Morretes– PR, quando se deu a fundação da Empresa Mirtillo Trombini, com o nome herdado
de seu fundador. Atualmente o Grupo Trombini é composto por três unidades industriais, nas
cidades de Curitiba - PR, Farroupilha - RS e Fraiburgo - SC, sendo a maior produtora de
embalagens de papelão ondulado da região Sul e uma das maiores do Brasil.
A Trombini Embalagens S/A localizada em Farroupilha atualmente mantém uma
produção mensal de 16,7 milhões de m2 de papel ondulado. Este material é fabricado em uma
máquina denominada onduladeira, onde as ondas são formadas de acordo com o perfil dos
cilindros corrugadores.
A empresa possui uma caldeira da marca Aalborg, flamotubular, a gás, com três
passagens de gases, tipo M3P, modelo 8.0G, fabricada no ano de 2005 com uma produção de
vapor de 8000 kg/h. Como combustível a caldeira utiliza gás natural fornecido pela Sulgás,
consumindo aproximadamente 162 mil m3 mensais.
A caldeira opera a uma pressão de 1,7 MPa (17 bar), e tem sua principal função gerar
o vapor para os cilindros da onduladeira, fornecendo o calor necessário para o processo
produtivo de fabricação de papelão. Para manter a produção de vapor, a caldeira utiliza o
retorno do condensado do processo, além de utilizar em média 14 m3 diários de água a cerca
de 35 oC de um reservatório. Isso é feito para que o nível de água dentro da caldeira seja
mantido mais ou menos constante.
1.2 JUSTIFICATIVA
Diante deste cenário fez-se necessário o estudo para implantação de um sistema para
pré-aquecer a água que hoje está a 35 oC vinda do reservatório. A água se mantém nesta
temperatura devido a uma rede de retorno que coleta o condensado através de drenos na rede
principal de vapor a fim de evitar formação de acúmulo do condensado. Observou-se que o
pré-aquecimento poderia ser feito através da troca de calor com os gases de combustão que
saem da caldeira. O aproveitamento do calor sensível dos gases de combustão traz um
aumento de eficiência térmica do sistema quando utilizado um trocador de calor aletado
(economizador) montado na base da chaminé.
O aumento da temperatura da água no reservatório de entrada da caldeira é um
benefício ao processo e traz algumas vantagens, sobretudo quando se aproveita o calor dos
gases da combustão ou do retorno do condensado. A injeção de água fria na caldeira em torno
da temperatura ambiente tende a provocar uma queda de pressão interna, principalmente
quando a reposição do nível se faz intermitente. A água entrando na caldeira com
12
1.3 OBJETIVOS
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Este tipo de caldeira geralmente fica limitado com pressões, vazões e temperaturas
na faixa de 2,5 MPa , 30 ton/h de vapor e 350 oC, respectivamente. Devido a estes valores não
serem muito altos se comparados com outros tipos de caldeira, não apresentam muitos
problemas, desde que operados de forma correta e água bem tratada. Os problemas por
explosão neste tipo de caldeira eram comum antigamente e quase todos devidos a falhas
15
Como se pode observar o mundo corre cada vez mais em busca de métodos para
tornar o processo produtivo mais sustentável a fim de evitar o colapso energético nas
próximas décadas. Visando a melhoria da eficiência e redução no consumo de fontes até então
inesgotáveis, será visto alguns conceitos e oportunidade para melhorar ou minimizar as perdas
onde utiliza o vapor em seu meio produtivo.
Primeiramente é necessário conhecer tanto o processo produtivo como também o
processo de geração de vapor onde se deseja melhorar seu rendimento e eficiência, pois pode
16
variar de uma planta para outra, neste momento é importante fazer um diagrama completo do
sistema de vapor para visualizar e entender melhor o funcionamento. Tendo em mãos o
diagrama o próximo passo e fazer um levantamento de possíveis pontos, onde é mais crítico,
onde ocorre um maior desperdício do uso da energia ou geração de energia do vapor.
Conforme Nogueira et al. (2005) mencionam, existe uma série de métodos e
componentes práticos para tonar um sistema gerador de vapor mais eficiente. Dentre eles
pode-se citar:
a) manutenção da rede de vapor e isolamento;
b) limpeza e qualidade das superfícies de transferência da caldeira;
c) instalação de economizadores;
d) instalação de pré-aquecedores para ar de combustão;
e) tratamento de água;
f) controle dos gases de combustão.
As redes de vapor são responsáveis por conduzirem o vapor aos pontos de consumo e
devem garantir a distribuição na quantidade e pressão devidamente projetadas, também
responsáveis pelo retorno do condensado na maioria dos casos. Porém para se ter um
aproveitamento satisfatório do vapor gerado e necessário que esta rede esteja devidamente
isolada e sem vazamentos.
O isolamento térmico na rede é composto por infinitos micros espaços, formando
uma barreira à transmissão de calor, reduzindo assim as perdas por radiação para o meio,
sendo que todas as partes da rede que possam perder calor devem ser isoladas, isto inclui
tubulação, válvulas, flanges, tanques etc.
A falta do isolamento térmico na rede faz com que ocorra uma grande geração de
condensado na rede fazendo com que diminua a qualidade do vapor, isso também aumenta o
risco de acidente devido à rede de vapor ficar exposta (NASCIMENTO JUNIOR;
SARTORELI, 2012 apud SILVA, 2013).
Manutenção periódica nas redes a fim de identificar e eliminar vazamento é outro
fator importante, pois assim como o retorno de condensado para a caldeira os reparos feitos na
rede para sanar vazamentos também contribuem para evitar o desperdício da água já tratada
evitando assim um maior consumo de produto no tratamento da mesma.
17
A figura 2.3 representa as perdas com vapor em função de dois parâmetros: pressão
e diâmetro de furo por onde ocorre o vazamento.
Nogueira et al. (2005) relata que as incrustações nas áreas de troca térmica é um
grande agravante mesmo tratando-se de camadas finas elas funcionam como isolante térmico
permanente nas paredes da caldeira. As perdas de combustível na geração de vapor devido à
incrustações pode ser de 2% para caldeiras aquatubulares e de até 5% para caldeiras
flamotubulares.
Ainda segundo Nogueira et al. (2005) o monitoramento da temperatura dos gases da
chaminé pode se tornar um indicativo indireto de que esteja ocorrendo incrustações nas
paredes da caldeira para constatar de forma direta é necessário fazer uma inspeção visual no
interior mesma tanto no lado úmido onde o metal fica em contato com a água como no lado
onde ocorre a passagem dos gases.
Os meios de remoção das incrustações podem ser mecânicos, quando é feita uma
parada para manutenção e inspeção periódica ou química através de produtos químicos, onde
e feito uma circulação de água com teor ácido no interior da caldeira, ocorrendo à diluição ou
o desprendimento das incrustações. Se após a limpeza o problema voltar a ocorrer, deverá ser
ajustada a queima do combustível, quando se tratando de excesso de fuligem. Se o problema
está no lado da água rever o tratamento que está sendo feito na água de alimentação da
caldeira.
18
2.2.3 Economizadores
Rodrigues (2012 apud SILVA, 2013) também aponta que quanto maior for à
temperatura de entrada da água na caldeira, menor será a quantidade de combustível gasto
para atingir a vaporização; e relata que cada aumento na temperatura de 5 a 6 oC na água
obtém-se uma redução de 1% no consumo de combustível.
No caso da água de alimentação estar próxima dos 25 oC tende a provocar uma
oscilação na pressão da caldeira, devido a interrupções na vaporização gerada pela
temperatura baixa com que água entra. Quanto mais próxima da temperatura de saturação a
água entrar na caldeira, menor será a oscilação na pressão; ou seja, torna o processo mais
estável, elevando a eficiência do equipamento.
Os próprios fabricantes Arauterm e Aalborg recomendam, que este tipo de
equipamento seja instalado em caldeiras com sistema de alimentação de água continua.
Uma água bem tratada gera resultados significativos na geração de vapor, pois evitar
as incrustações nas paredes da caldeira evitando também a necessidade de lavagem química
pesada para remoção da mesma, reduzindo assim o consumo de combustível e elevando o
tempo de vida útil da caldeira.
Atualmente tem se usado também o tratamento preliminar da água visando retirar as
impurezas mais grosseiras como sólidos e material orgânico.
Gouveia et al. (2012) relata em seu artigo a osmose reversa como um tratamento que
resultou numa melhora
água [...]. A redução da energia com gás natural para aquecimento da água de
reposição foi de quase 900.000 m3/ano (19,45%), uma vez que houve um aumento
da eficiência de troca térmica, diminuindo, também, a emissão de CO2 na ordem de
1.215,65 t/ano. Por fim, com base nos resultados obtidos, infere-se que foi
alcançada diminuição nos custos de produção como um todo.”
Posteriormente tem-se ainda tratamento químico, onde primeiramente deve ser feito
uma análise química da água para avaliar e analisar o teor de oxigênio, PH, presença de sais
entre outros, que esteja presente na composição da água para após aplicar a dosagem correta
dos produtos químicos que possam manter em valores aceitáveis para produção de vapor e
conservação da caldeira e equipamentos.
A quantidade de oxigênio na água, é um parâmetro de controle de corrosão no
circuito de alimentação da água da caldeira. Quanto maior a temperatura da água que entra na
caldeira menor será a quantidade de oxigênio livre na mesma conforme figura 2.5. Também
deve ser controlado por produtos químicos.
Nogueira et al. (2005, p.37), relatam que “de maneira geral, a redução para cada 20
o
C na temperatura dos gases de escape significa um aumento de 1% na eficiência térmica do
sistema de geração de vapor.”
Uma análise, da temperatura, concentração de oxigênio e monóxido de carbono dos
gases de escape da chaminé determina o valor ideal de excesso de ar, esta análise pode ser
observada pela produção de fumaça preta, por algum dispositivo de medição de temperatura
instalado na chaminé ou ainda por uma análise periódica dos gases de combustão que saem
pela chaminé (PINHEIRO; VALLE, 1995; CERON, 2010; CIBO, 1997; apud SILVA, 2013).
21
Ainda segundo Nogueira et al. (2005), deve ser observado a temperatura dos gases
em função do tipo de combustível, devido à condensação de gases ácidos que podem gerar
corrosão no equipamento. Para o gás natural a menor temperatura em que os gases da
chaminé pode atingir é de 120 oC; já para o carvão e óleos combustíveis com baixo teor de
enxofre a temperatura fica na faixa de 150 oC; e para óleos com elevados teores de enxofre a
menor temperatura é de 180 oC.
Na maioria dos casos é utilizada a equação da continuidade, onde pode ser analisado
o comportamento térmico de forma mais geral, pois determina o balanço de massa do
equipamento, conferindo e ou calculando fluxos ainda desconhecidos do sistema conforme
figura 2.6 (BAZZO, 1995).
A equação 2.1, que determina a energia total fornecida ao equipamento, deve levar
em conta o poder calorífico superior do combustível; e difere da equação 2.2, que determina a
energia realmente disponível na fornalha, ao levar em conta o poder calorífico inferior do
combustível.
onde, q̇ u é a taxa de energia absorvida pelo vapor [kW]; ṁ v é o fluxo de vapor [kg/s]; hv é a
entalpia do vapor [kJ/kg]; e ha = entalpia da água de alimentação [kJ/kg].
Como o fluxo de vapor não é necessariamente igual ao da água da alimentação, pois
boa parte desta diferença facilmente exemplificada pelas perdas com a purga da caldeira e
pode-se ver na equação 2.5.
onde, ṁa é o fluxo de água de alimentação [kg/s]; ṁpg é a purgas [kg/s]; e ṁn é o vapor para
nebulização do óleo combustível [kg/s].
Caso a caldeira entregar apenas vapor saturado, deve ser recalculada a entalpia de
saída, devido à presença de umidade no fluxo de vapor, conforme equação 2.6.
onde, hs é a entalpia do vapor que deixa a caldeira [kJ/kg]; hls é a entalpia do líquido saturado
[kJ/kg]; hvs é a entalpia do vapor saturado [kJ/kg]; e x é o título do vapor.
Bazzo (1995), salienta a dificuldade de se obter o fluxo de vapor na prática, devido às
condições de operação que variam o fluxo, pressão e título do vapor, por isso ele sugere calcular o
calor útil através da equação 2.7.
onde, q̇ u é a taxa de energia absorvida pelo vapor [kW]; q̇ f é a taxa de energia total fornecida
[kW]; q̇ p é a taxa de energia perdida no equipamento [kW] e o cálculo desta energia será
desenvolvida a seguir.
De acordo com Bazzo (1995) a determinação das perdas de energia é o caminho mais
seguro para uma avaliação térmica das caldeiras. Para via de análise imediata, considerando
combustão total, é necessário apenas o conhecimento das temperaturas e do percentual de
CO2 dos gases na base da chaminé. Para definir a energia total perdida deve ser efetuada a
soma das perdas parciais com:
a) gases de combustão (gases secos; CO2, SO2, N2, O2, ...);
b) umidade presente nos gases de combustão (H2O);
c) cinzas;
d) combustão parcial;
e) purgas e vapor de nebulização; e
f) fluxo de calor pela fronteira do equipamento.
Caldeiras operando em condições de combustão total, as perdas com cinzas, purgas,
vapor de nebulização somado as perdas de calor com as parede do equipamento representam
menos de 2% da energia total disponível na fornalha. Já a perda de calor sensível com gases
secos representa a parcela de maior peso e deve ser calculada levando em conta a energia
associada aos gases CO2, SO2, N2, O2, conforme apresentado nas equações 2.8 e 2.9 (BAZZO.
1995).
ou
25
44
q gs = c.∆hCO2 + 2.s.∆hSO2 +[0,7685.mar +n].∆hN2 +(e-1).mar .∆har (2.9)
12
onde, q̇ gs é a taxa de calor perdido com os gases secos [kW]; qgs é o calor perdido com os
onde, mgs é a massa total de gases secos [kg/kg combustível]; Cpar é o calor específico do ar
[kJ/kg.K]; Tg é a temperatura dos gases na chaminé [K]; e T é a temperatura de referência
[K].
ou para obter o valor em kW a equação 2.11.
combustível [kg/s].
Todas as entalpias utilizadas são calculadas de acordo com a temperatura dos gases
da chaminé e com base na mesma temperatura de referência, 25°C.
A perda de calor com a umidade dos gases de combustão pode ser calculada
conforme as equações 2.12 e 2.13, que leva em conta a energia associada à água formada na
queima do hidrogênio do combustível, umidade do próprio combustível, vapor de
nebulização, umidade do ar de combustão e vapor consumido por sopradores de fuligem.
onde, q̇ v é o calor perdido com a umidade dos gases [kW]; qv é o calor perdido com a
umidade dos gases [kJ/kg combustível]; h é o teor de hidrogênio do combustível [kg/kg
combustível]; w é o teor de umidade do combustível [kg/kg combustível]; Vn é a relação
vapor de nebulização/combustível [kg/kg combustível]; Vsf é a relação vapor sopradores de
fuligem/combustível [kg/kg combustível]; war é o teor de umidade no ar [kg/kg ar seco]; e
∆hvp é a variação da entalpia do vapor na pressão atmosférica [kJ/kg].
Quando for calculada a entalpia do vapor d’água formado na combustão do
hidrogênio ou da própria umidade contida no combustível, nestes casos se for adotado o poder
calorífico inferior, PCI, para uma análise energética do equipamento, a equação 2.13 deve ser
alterada, pois a ultima parcela desta equação representa a diferença entre o PCS e PCI.
A perda de calor por combustão parcial pode ser obtida através da medição do
conteúdo de gás CO na base da chaminé conforme equação 2.14 e 2.15.
onde, q̇ cp é o calor perdido por combustão parcial [kW]; qcp é o calor perdido por combustão
ou,
27
ṁ pg
q pg = .(h -h )
ṁ cb ls a
(2.17)
onde, q̇ pg é o calor sensível perdido com as purgas [kW]; qpg é o calor sensível perdido com as
purgas [kJ/kg combustível]; ṁ pg é a taxa do fluxo de massa da purga [kg/s]; hls é a entalpia do
líquido saturado [kJ/kg]; e ha é a entalpia da água de alimentação [kJ/kg].
As perdas de calor por radiação e convecção podem ser calculadas com base em
equações mais complexas e de acordo com a particularidade de cada caso o que impede uma
análise mais detalhada e segura destas perdas. Para cálculos aproximados pode ser adotados
valores entre 0,5 a 1% do calor disponível total, o que corresponde ao calor perdido pelas
fronteiras em caldeiras de grande porte, com paredes d’água, e bem isoladas. Já para caldeiras
menores com capacidades inferiores a 5 MW a perda é maior e fica na faixa de 1 a 3%
(BAZZO, 1995).
ṁ
mv = ṁ v (2.18)
cb
q̇ u
ηc =100. ( ) (2.19)
q̇ d
q̇ p
ηc =100.(1- q̇ ) (2.20)
d
28
ṁ v .(hv -ha )
ηc =100. (2.21)
ṁ cb .Pci
onde, ṁ q é o fluxo de massa dos gases de combustão no trocador de calor [kg/s]; ṁ f é o fluxo
de massa de água no trocador de calor [kg/s]; hge é a entalpia do gás de combustão na entrada
do trocador [kJ/kg]; hgs é a entalpia do gás de combustão na saída do trocador [kJ/kg]; has é a
entalpia da água na saída do trocador [kJ/kg]; hae é a entalpia da água na entrada do trocador
[kJ/kg]; e q̇ p é o calor perdido para o meio ambiente [kW].
q
ɛ= (2.23)
qmax
Figura 2.8 - Esquema do trocador de calor correntes cruzadas com tubos externamente aletados
Cf = ṁ f .Cpf (2.24)
Cq =ṁ q .Cpq (2.25)
quente [J/kg.K].
Analisando os valores Cq e Cf tem se o valor da capacitância mínima e máxima
(Cmin, Cmax) que será introduzido na equação 2.26 e 2.27.
onde, Tq,ent é a temperatura de entrada do fluido quente [ºC]; Tf, ent é a temperatura de entrada
do fluido frio [ºC]; e Tf, sai é a temperatura de saída do fluido frio [ºC];
Assim conforme Incropera et al. (2008), através dos valores conhecidos da
efetividade e da razão do Cmin/Cmax pode ser encontrado o valor do NUT através de forma
gráfica esta relação. Podendo agora estabelecer a expressão final para encontrar a área total de
trocador de calor na equação 2.28.
31
NUT. Cmin
Aq = (2.28)
U
onde, Aq é a área da superfície quente lado do gás [m2]; NUT é um valor adimensional obtido
através de gráfico; e U é o coeficiente global de transferência de calor [W/m2.K].
Diante de diversas fontes estudadas nesta revisão, fica evidente a utilização dos gases
da queima do combustível na fornalha e que são extraídos através da chaminé, para outros
pontos no processo, como para instalação de economizadores, pré-secadores de combustível e
pré-aquecimento do ar. E também remete a ganho energético e redução no custo de produção,
reduzindo custo com combustível.
Apesar do investimento na instalação e aquisição de tais sistemas não ser muito
baixo, os ganhos e retornos são de curto a médio prazo, se comparado com a vida útil do
equipamento completo. Neste caso a caldeira.
Silvia (2013) faz um levantamento de uma série de dados relacionados ao uso, e
meios para reduzir o desperdício do vapor, gerando assim um material que tornou-se
referência para estudantes e profissionais interessados na racionalização do uso do vapor.
Braga (2009) faz um estudo da camada de óxidos nos tubos de uma caldeira
aquatubular e ressalta a importância da qualidade da água para obter um aumento na vida útil
da caldeira, que são projetadas para em média 25 anos. Sendo que com aumento na qualidade
e nos meios de executar as inspeções têm-se caldeiras operando com mais de 50 anos no
Brasil, e em boas condições.
Claro tudo depende de uma série de fatores como meios de operação, períodos de
operação continuo ou descontinuo, material a ser utilizado como combustível na caldeira, se
seu projeto não sofreu alterações além de uma manutenção rigorosa.
Sosa Arnao (2007), fez um levantamento dos tipos de sistemas de vapor e compara
quais os acessórios que remete a um retorno mais rápido e eficaz do investimento. Dentre
eles: economizadores, secadores e pré-aquecedores.
32
3 METODOLOGIA DO TRABALHO
Apesar de a caldeira ter sido especificada para uma pressão admissível de trabalho de
2,1 MPa (21,0 bar), categoria “A”, conforme norma NR 13, está ajustada para operar a uma
pressão máxima de trabalho de 1,9 MPa (19,0 bar).
A caldeira opera com duas válvulas de segurança marca Aalborg, modelo LC,
diâmetro 2”, com vazão de 7350 kg/h e ajustadas para abrir a uma pressão de 1,9 MPa.
Como a caldeira é monitorada à distância e não possui um operador permanente
junto a ela, além do sistema supervisório na figura 3.2, também há sensores individuais para
cada tipo de falha que possa ocorrer. Seus sinais são transmitidos eletronicamente e
monitorados através de interfaces audiovisuais ao operador no interior da fábrica. Os tipos de
falhas, ilustradas na figura 3.3, podem ser:
a) vazamento de gás;
b) falta d’água na caldeira;
c) nível de água baixo no reservatório de entrada da caldeira;
d) falha nas bombas de alimentação;
e) falha por ignição no queimador;
f) pressão baixa e alta de gás na entrada do queimador; e
g) pressão baixa ou alta do ar na entrada do queimador.
10
Nt = = 14 tubos
0,8 . 0,89
O arranjo do sistema de disposição dos tubos no conjunto se dá em duas fileiras,
contendo cada uma delas 7 tubos, interligados através de conexões soldadas, onde a água
entra pela extremidade superior, passando assim primeiramente por todos tubos e retornando
da mesma forma pela fileira inferior, formando um fluxo único. A montagem do trocador de
calor (vide Apêndice H, I, J) e já montado, porém antes de sua instalação na chaminé da
caldeira é ilustrada na 3.8.
A fim de evitar a obstrução do fluxo dos gases, e de manter uma área interna da
chaminé livre sem alterar o fluxo dos gases, que poderia gerar uma contrapressão maior na
fornalha e ao queimador, foi calculada a área ocupada pelos tubos aletados no interior da
chaminé conforme apêndice C. A área do duto da chaminé antes da instalação do trocador de
calor era de 0,28 m2. Com a alteração da geometria do duto no local da instalação do trocador
de calor ficou agora com uma área livre de 0,44 m². As distâncias entre tubos são mostradas
na figura 3.9.
Figura 3. 9 - Chapa frontal trocador de calor com as distâncias em (mm) entre os tubos aletados
dois vazamentos, facilmente corrigidos devido à facilidade no manuseio e acesso aos pontos
antes da sua instalação na caldeira. O teste se deu a uma pressão de 0,6 MPa (6 bar).
Na figura 3.10 é possível visualizar o interior do trocador com os tubos aletados
durante a fase do teste e a pressão atingida.
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
O Figura 4.1 demonstra esta redução no ano de 2015 onde após a instalação do
economizador no final de setembro e que foi extraído a partir da tabela 4.1.
Série1
0,0105
índice m³ gás/m² papel produzido
0,01
0,0095
0,009
0,0085
0,008
jan/15 fev/15 mar/15 abr/15 mai/15 jun/15 jul/15 ago/15 set/15 out/15 15 dias
nov.
Ano 2015
Através do prontuário da caldeira foi obtida a sua capacidade térmica da caldeira que
é de 6025 kW (21690119,3 kJ/h) e utilizando a fórmula do calor sensível Q, que é igual ao
produto da massa da água (m) em kg, calor específico da água (c) em kJ/kg.K, e variação da
temperatura ∆T em Kelvin, é possível obter a quantidade de calor necessária para elevar os 14
m³ diários de água em 40 K (40 °C). Através da equação 4.1 se tem:
Q=m c ∆T (4.1)
Q=14000 x 4,184 x 40 = 2343040 kJ
t= Q/ Qmáx. (4.2)
t= 2343040 / 6025x 3600 = 0,127 h/ por dia
44
Conforme Neri (2009), o consumo máximo de gás natural para esta caldeira em
estudo é de 632 Nm³/h, (normal metro cúbico por hora, ou seja, pressão e temperatura
constantes). Porém, efetuando medições durante a operação da caldeira em modulação
máxima (100%) obteve-se um consumo máximo de gás natural de 511,3 Nm³/h. Logo
multiplicando este consumo pelo tempo obtido na equação 4.2 teria-se um consumo de 65,08
Nm³/por dia, para aquecer os 14 m³.
Multiplicando este valor ainda pelo número médio de dias de produção no mês, que é
de 25, obtém-se um consumo de gás natural de 1627,1 Nm³ por mês. Comparado com o
consumo médio de gás natural/mês que é de 162 mil Nm³, equivale a uma redução de 1% no
consumo de gás.
No Apêndice G está representada uma planilha com valores da redução gerada no
consumo do gás, também cálculo em função da diferença de entalpia da água, potência do
trocador e rendimento da caldeira.
Foi possível perceber durante a produção em condições mais críticas, onde o
consumo de vapor é maior, uma melhora na estabilidade da pressão na rede de vapor. Devido
à água estar agora sendo injetada no interior do gerador de vapor a uma temperatura mais
próxima da temperatura de saturação, contribuindo assim na eficiência da máquina para
produção do papelão.
Ainda, conforme prontuário da caldeira a geração do vapor está associada à
temperatura da água de entrada, sendo que cada 20 °C de aumento nesta temperatura acarreta
em 3% de aumento na produção do vapor.
Como o modelo instalado possui dois sistemas de reposição da água, pelo retorno do
condensado que vai diretamente para o interior da caldeira e quando este não é suficiente o
nível é preenchido com água do reservatório de entrada. Acredita-se que este índice seja um
pouco menor, pois boa parte da água de reposição é proveniente do condensado reaproveitado
do processo produtivo.
para os gases da chaminé uma variação de temperatura de 50 °C entre a entrada e saída dos
gases do trocador.
Estes valores somente puderam ser observados na condição inicial de partida do
equipamento em setembro 2015, quando a temperatura da água no reservatório estava em 35
°C e a diferença de temperatura entre os dois fluidos era maior. Foi possível também perceber
uma queda de temperatura maior nos gases da chaminé, ou seja, de 44 °C, ficando bem
próxima dos valores estabelecidos para o dimensionamento do trocador que foi de 50 °C.
O fato de não atingir o valor atribuído no projeto os gases da chaminé de 50 °C pode
ser pelo fato do passo entre os tubos aletados ser grande, diminuindo o contato entre os gases
quentes e a superfície aletada dos tubos.
Porém, à medida que a temperatura da água foi aumentando no reservatório também
foi necessário ajustar sua vazão, através do inversor de frequência que controla a velocidade
da bomba, para que não elevasse muito a temperatura da água no reservatório.
Na figura 4.2 mostra o painel de controle montado para monitorar e controlar as
temperaturas da água e dos gases antes e após o trocador (todas as temperaturas em °C).
Outra condição observada é que mesmo com a caldeira parada por dois dias
consecutivos, caso comum nos finais de semana quando produção não esta em condição
46
normal, a água no reservatório sofre uma pequena queda, mas se mantém na maioria das
vezes próxima dos 60 °C, o que contribui para partida de máquina, diminuindo o tempo de
pressurização da caldeira.
Como a modulação do combustor oscila automaticamente numa escala de 10 a 100%
em função da pressão da caldeira, a temperatura dos gases sofre uma oscilação de até 40 °C,
fator este que levou a alteração e ajuste de vazão em função da temperatura da água no
reservatório.
Já a temperatura do condensado entra na caldeira a 170 °C devido ao reservatório
junto à onduladeira ser mantido a uma pressão de 0,5 MPa, onde o condensado também é
utilizado em outra parte do processo de fabricação do papelão.
47
5 CONCLUSÃO
REFERÊNCIAS
GOUVEA, C.A.K.; et al.Uso de água tratada por osmose reversa para a geração de vapor em
indústria de tabaco. Produção online, Florianópolis, V. 12, n. 2, p. 522-536, abr./jun.
2012.Disponível em:< http://producaoonline.org.br/rpo/article/view/941/917> Acessado em:
17 abr. 2015.
NERI, J.T. Dados de unidades de conversão. 2009. Centro de tecnologias do gás. Lagoa
Nova. 15 p. Disponível em: <http://lspsteam.dominiotemporario.com/doc/dados_unidade
_conver sao[1].pdf> Acessado em:12 out. 2015.
SILVA, Jorge A. R. da. Contato via site [mensagem pessoal]. Mensagem recebida por
<comercial@arauterm.com.br> em 4 de maio 2015.
U A(U) Q=0,6 A(u) Q=1 A(U) Q=2 A(U) Q=3 A= área de troca termica (m²)
10 21,198908 35,33126 70,6629 105,9945 mf= vazão em (kg/s)
15 14,1326053 23,55417 47,1086 70,66303 cf= taxa de capacidade calorífica da água (w/K)
20 10,599454 17,66563 35,33145 52,99727 cq= taxa de capacidaden calorífica dos gases (w/K)
25 8,4795632 14,1325 28,26516 42,39782 q= taxa de transferencia de calor(w)
30 7,06630267 11,77709 23,5543 35,33151 U= adotado fonte Incropera pag.428 tabela 11.2
35 6,05683086 10,09465 20,1894 30,28415
40 5,299727 8,832815 17,66573 26,49864
45 4,71086844 7,851391 15,70287 23,55434
50 4,2397816 7,066252 14,13258 21,19891
APÊNDICE B - PLANILHA DE CÁLCULO DO TROCADOR DE CALOR
51
52
Principio para funcionamento sem cavitação NPSH disp. > NPSH req.
SOLICITAÇÃO DE ORÇAMENTO
QTDE UNID DESCRIÇÃO MARCA
2 UNID. TERMORESITENCIA SERIE TR-
311 REFERENCIA TR-311-
112-22-60-316-36-PC-12B-316-150-12B-150-000 SENSOR
TIPO PT100; 3 FIOS ; -50~400ºC ;DIAM 6 X HASTE 150MM
CONSTRUCAO RETA;CONEXAO ELETRICA BSP
1/2"; PROCESSO BSP 1/2" ; IP65; BULBO AISI 316 SALCAS
4 UNID. INDICADOR DE TEMPERATURA REF. INV 3715 -
ALIMENTACAO 80~250VAC - 50~60Hz
- TEMPERATURA DE MEDICAO ENTRE -25°C E 700°C
PARA SENSOR TIPO PT100 INOVA
14 UNID. TUBO ALETADO GALVANIZADO A
FOGO PROPOSTA ORÇAMENTO TP 263-15 – TA EM THERMO
ANEXO ORÇAMENTO PIPE
01 SERV. ISOLAMENTO TERMICO PARA REDE DE AGUA
CONFORME PROJETO
06 UNID. CONEXOES TE ROSQUEADO 1” ROSCA NPT CLASSE
300 AÇO TUPY
01 SERV. ANALISE QUEIMA DOS GASES
30 UNID. CURVA 90º DE 1” DE AÇO PARA SOLDA RAIO
LONGO SCHEDULE 40 NICSA
20 UNID. CONEXAO COTOVELO 1” ROSCA NPT CLASSE 150
AÇO TUPY
12 UNID. NIPLE DUPLO 1” ROSCA NPT CLASSE 150 AÇO TUPY
4 UNID. REGISTRO DE ESFERA MONOBLOCO 1”
REF. 9103. 11. 201.10 MIPEL
24 M TUBOS AÇO 1” PRETO SCHEDULE 40
02 UNID. CHAPAS AÇO PARA COIFAS (ADAPTADOR)
02 UNID. CHAPAS AÇO PARA ESTRUTURA ECONOMIZADOR
02 UNID. CONEXAO BUCHA DE REDUCAO 1” X ½” ROSCA NPT
CLASSE 150 AÇO TUPY