COMPORTAMIENTO Y ENSAYO DE MATERIALES M20

ESCUELA INGENIERIA MECANICA UNR

USO INTERNO PROHIBIDA SU DIFUSION versión2017 Rev. 3

COMPORTAMIENTO DE LOS
MATERIALES
COMPORTAMIENTO
1. INTRODUCCION

El objeto de nuestro estudio es seguir profundizando en la comprensión y predicción

de la respuesta del material situado, es decir que está formando parte de un mecanismo
real, en el cual en mayor o menor medida podemos parametrizar para estimar las
condiciones a las cuales está sometido.

Muchas veces una falla nos "habla" respecto a las condiciones a las que estuvo
realmente sometido el material más allá de toda estimación, en esos casos como un médico
forense podremos también "escuchar" esas pistas o señales que nos ayudarán a
comprender el estado de solicitación y la respuesta asociada del material.

Para esto empezaremos por entender que la respuesta de un material, como hemos
visto en los años anteriores, depende de la composición química, microestructura, historia
termomecánica Y TAMBIÉN de su estado de solicitación. Durante esta materia veremos
como la respuesta del material (su comportamiento) es condicionada por los diferentes
estados de solicitación (dirección del estado de tensiones, modo y velocidad de aplicación
de la carga, geometría, temperatura, tensiones residuales, estados combinados, etc)

Metodológicamente empezaremos por las piezas falladas para avanzar hacia las
causas y la comprensión de los fenómenos involucrados. En el desarrollo de la tecnología de
los materiales siempre el objetivo es elegir el material de menor costo que pueda responder
satisfactoriamente la necesidad del servicio. Viendo las distintas formas de falla de los
componentes (materiales y sus estados de solicitación) nos preguntaremos por qué, así
recorreremos el camino de ver, analizar y comprender. En ese camino, estudiaremos
distintos ensayos mecánicos (tracción, choque, fatiga, creep) que nos ayudarán en esta
comprensión y nos darán herramientas de evaluación y comparación para los diversos
materiales bajo los distintos estados de solicitación. Empecemos viendo los distintos tipos de
piezas falladas.

En el siguiente esquema vemos el campo de acción de los enfoques desarrollados

por la Ciencia de los materiales y la Ingeniería de los materiales. Para nosotros ambos
enfoques serán complementarios pero nuestro objetivo fundamental es la aplicación
concreta de los materiales en piezas reales
2. FALLAS EN MATERIALES

En el sentido general de la palabra, una falla se define como un evento o condición no

deseable. A efectos de la discusión relacionada con el análisis de falla y la prevención, se
habla de falla, cuando un componente es incapaz de realizar adecuadamente su función
prevista. La función prevista de un componente puede variar en gran medida. Por ejemplo,
cambio de color de un elemento arquitectónico es un fracaso de su estética pretendida. Esta
incapacidad se puede definir en varios niveles diferentes.

 Cuando la estructura queda totalmente inutilizada. El sistema o

componente es inoperable

 Cuando esta aún puede ser utilizada pero ya no es capaz de

desempeñar su función satisfactoriamente. El componente que
funciona, pero no realiza su función prevista. Esto se considera
una pérdida de la función. Un motor a reacción que se ejecuta
pero sólo puede producir empuje parcial (insuficientes para
permitir a una aeronave para despegar) es un ejemplo de una pérdida de la función.

 Cuando un serio deterioro de la misma la torna insegura

para continuar desempeñándose en servicio. El sistema o
componente ha sufrido una pérdida de vida útil. Por
ejemplo, un cable de alambre para un ascensor ha
perdido su vida de servicio cuando se ha sostenido
fracturas por fatiga de algunos de los hilos individuales,
debido a irregularidades en la envoltura sobre la polea. A pesar de que el cable de
alambre continúa funcionando, la presencia de fracturas por fatiga de algunos de los
cables se traduce en una situación de inseguridad y por lo tanto se considera una
falla. Otro ejemplo sería el de un circuito integrado que funciona de forma no fiable.

El enfoque del análisis de falla lógicamente requiere en primer lugar de una clara
comprensión de la definición de falla y la distinción entre los indicadores (es decir, los
síntomas), la causa, el mecanismo de daño, y la consecuencia.

Aunque puede ser considerado por algunos como un ejercicio de semántica, una clara
comprensión de cada significado y su rol en el análisis de falla, mejora en gran medida la
capacidad de comprender las causas y las opciones de mitigación para especificar la acción
correctiva apropiada. Cuando un producto ingenieril deja de realizar una o más de sus
funciones mucho antes de su tiempo de vida en servicio esperada, se dice que el mismo
falló. A pesar de que los diseñadores y fabricantes seguirán fortaleciendo los vínculos entre
el diseño, fabricación y desempeño en servicio, las fallas van a ocurrir y seguirán ocurriendo
por una razón u otra. Las fallas en servicio de productos ingenieriles pueden causar pérdidas
de vidas, paradas no programadas de plantas industriales, incrementos de mantenimiento de
equipos y costos de reparación así como muy costosos litigios y perjuicios. Una falla en
servicio es esperable que se dé en el eslabón más débil de la cadena de proceso continuo
de ingeniería de diseño-fabricación-desempeño como se pretende demostrar en los
siguientes ejemplos
 En nuestras mentes la palabra perfecto es usualmente conectada con el ideal.
Aunque
se sabe que el ideal en las piezas reales no existe, es por eso que se introduce la tolerancia,
un rango en el cual la desviación entre la pieza real y el ideal es aceptado. En la práctica, los
procesos de fabricación inevitablemente introducen algunas imperfecciones o
discontinuidades dentro de cualquier producto como cavidades, poros y pequeñas grietas.
Cuando algunos defectos se encuentran en el producto sin afectar adversamente sus
requisitos funcionales o su desempeño en servicio los mismos son clasificados como
imperfecciones.

2.1 Defecto
Un defecto es una discontinuidad que excede los límites establecidos por el código
aplicable. La magnitud o tipo de discontinuidad compromete las funciones de servicio de
la pieza cuando excede dichos límites. Por lo tanto, una discontinuidad sólo es
considerada un defecto cuando se excede de los límites establecidos por la norma
aplicada. (Puede ser considerado un defecto según una norma, pero ser aceptable según
otra).
Los siguientes son típicas discontinuidades que se encuentran en la superficie de las
soldaduras según la norma AWS (American Welding Society) B1 11 (guía para la
inspección visual de soldaduras) y D1.1 :
1. Porosidad
2. Falta de Fusión
3. Falta de penetración
4. Socavadura
5. Falta de material de aporte
6. Solapado
7. Fisuras
8. Inclusiones metálicas y no metálicas
9. Exceso de sobre espesor

Porosidad dispersa Falta de Fusión

Falta de Penetración Falta de Fusión

Falta de material de aporte Falta de Fusión

Tipo de Fisuras
1. En cráter
2. Frontal
3. En ZAC
4. Desgarro laminar
5. Longitudinal
6. En Raíz
7. En superficie de la Raíz
8. En garganta
9. En lateral
10. Por debajo soldadura
11. En interface
12. En el metal de aporte
Perfiles de soldadura de filete permisibles
Criterios de aceptación y rechazo en la Inspección Visual de soldaduras. Se visualiza la diferenciación
entre los requerimientos de las soldaduras bajo cargas estáticas y cargas cíclicas

Discontinuidad ASME VIII y IX API 1104

Superficie Libre de defectos que impidan Buena terminación
evaluación
Desalineación En f (t y junta ) Máximo valor 3mm
Sobreespesor En f (t y junta) Máximo 1,6mm
Socavadura El menor de 0,8mm o 10% t Existe un rango de tolerancia en función del largo
Fisuras No permitidas No permitidas, salvo de 4mm en enganches.
Falta de Fusión No permitidas Existe un rango de tolerancia en función del largo
Falta de No permitidas Existe un rango de tolerancia en función del largo
Penetración
Quemado de Raíz No especifica Existe un rango de tolerancia en función del
diámetro exterior y espesor
Poros individuales Dimensión 3x1, el límite es 3,2 o 3mm o 25%t o según cartilla
 20%t
Grupo de Poros En f(t y distribución) existe cartilla Existe un rango de tolerancia en función del largo
Escoria En f (t) Menor a 2t o 13mm y ancho 1,6mm
Grupo de Escorias t en 12t, salvo que sucesivas Menor a 3t o 50mm y ancho 1,6mm
excedan 6L con L largo mayor de
las sucesivas.
Criterios de aceptación y rechazo en dos códigos distintos (ASME y API). Se visualiza la diferencia de
tolerancias
Los requerimientos son establecidos por las condiciones de servicio. La necesidad de
remover un defecto es en mayor medida debido a su efecto concentrador de tensiones y
triaxialidad de tensiones (no tanto por su extensión, o proximidad a la superficie).
La reparación de un defecto la define el código (no el operario, no el supervisor, no el
Ing. en Soldadura, no el inspector); esto define lo que se conoce como criterio de aceptación
y rechazo.

Clasificación
Poder clasificar los defectos nos permite identificarlos y categorizarlos, y de esta
manera establecer su causa raíz para evitarlos

Por su Etapa de Gestación

 Diseño
 Fabricación
o Inherentes: Se producen durante la solidificación del
Lingote. Inclusiones: no metálicas, escoria, óxidos,
sulfuros. Segregaciones: Distribución no uniforme de
elementos. Rechupe: contracción durante solidificación.
Poros y Porosidad: Gas insoluble en el metal fundido.
Ejemplo en Fundición: Fisuras por contracción, corte
frío, cavidades, poros y porosidades, rechupes y
microrechupes

Posibles defectos en lingotes

Defectos en molde de fundición

Defectos en molde de fundición

o y de Proceso: Laminación / Forjado, Rectificado,

Soldadura / Tratamiento térmico: todos estos procesos
involucran modificaciones en el material y la posibilidad
de generación de discontinuidades (ej: Tensiones
durante la soldadura: las tensiones térmicas son
proporcionales a E y a ΔT, la temperatura pastosa para
el acero es de 1500ºC (dará aproximadamente 1475ºK,
E=200GPA, Coeficiente = e.12.10-6 K-1) generando
3,5GPA; tensiones del orden de la deformación
plástica.
 De Servicio: Pérdida de material (Corrosión, erosión, desgaste,
cavitación, etc) / Fatiga / Creep

Por el Mecanismos de Daño Asociado

 Mecanismos Asociados a Tensiones
o Alternancia tensión. Fatiga (90% fallas generales en
servicio)
o Velocidad de aplicación. Impacto
o Tensiones residuales
o Concentración de tensiones
o Triaxialidad de tensiones
 Mecanismos Asociado a Modificaciones Microestructurales
o Creep (1/2 Tf).
o Grafitización
o Descarburación
 Mecanismos Asociados a Pérdidas de Material
o Corrosión: ácido por concentración, base por dilución.
Agua →hidrato ferroso (Fe + 2H2O = Fe (OH)2 + H2).
Oxigeno →hidrato férrico (4Fe (OH)2 + O2 + 2H2O
→4Fe (OH)3). Ácido clorhídrico →cloruros ferrosos de
alta solubilidad (Fe + 2ClH→Cl2Fe+ H2).
o Acción Electroquímica
o Corrosión Intergranular
o Corrosión por picadura y rendija
o Corrosión Bajo Tensión
 Mecanismos Mixtos
o Mecanismo Creep –Fatiga
o Daño por fatiga térmica.

Por su Geometría
 Tridimensionales
 Bidimensionales
 Lineales
 Puntuales
2.2 Ciclo de vida

El concepto de gestión del ciclo de vida se refiere a la idea de la gestión de la vida útil
de un sistema, estructura o componente. La Vida útil se define como el intervalo de
tiempo de un equipo que trabajando bajo las condiciones de diseño, mantiene sus
propiedades físico-químicas. El coeficiente de seguridad suele aumentar la vida útil real
sobre la teórica, porque en alguna medida, el coeficiente de seguridad es un resguardo
que será mayor cuanto mayor sea el desconocimiento de la respuesta (también en el
tiempo) de un componente.

Cuantificar la vida consumida y residual, se basa en diversos estudios y

aproximaciones que pretenden garantizar el funcionamiento seguro, y establecer las
debilidades y zonas con mayor velocidad de acumulación de daño que permitan evaluar la
posibilidad de un programa de reparaciones y cambios. En relación a los materiales,
existen dos aplicaciones del concepto de "extensión de Vida", uno que se vincula las
mejoras en diseño y fabricación de los materiales que lleva a los avances tecnológicos en
los mismos. La experiencia documentada y la comunicación han permitido su desarrollo
sostenido en el tiempo. Un ejemplo de ello es la evolución de los aceros inoxidables
austeníticos:
 Desarrollo histórico de los aceros austeníticos

MEJORA EN
EL DISEÑO

Diagrama muestra el aumento de Vida Útil con la mejora en el diseño

Hay un costo asociado con este desarrollo tecnológico por el aumento de los costos
de investigación, los costes de diseño, materiales y fabricación, costes y mayores costos
de mantenimiento, etc.

Ciclo de vida de la generación de un producto

Estos incrementos en la etapa de desarrollo del producto se traducen en aumentos en

las ventas por las ventajas tecnológicas asociadas a la utilización .

La segunda aplicación del concepto de "extensión de vida" es el estudio de un

componente real particular. En este caso, los estudios suelen basarse en el avance de los
mecanismos de daño presentes (verificados) en el componente (ej: creep, fatiga) y su
relación de compromiso con la integridad estructural de la totalidad del sistema. Una vez
evaluada la integridad del conjunto, se verifican las puntualidades y se identifican y
cuantifican esos lugares con mayor velocidad de acumulación de daño, su accionar
marginal (la posibilidad de daño esta circunscripta) y su posibilidad de reparación o
recambio. Esta acción (análisis e intervención en el componente) formaría parte de la
extensión de vida del mismo y hablaremos más en detalle de esto (ver apunte "Aptitud
para el servicio y Extensión de Vida").
 La comprensión de la etapa de gestación en la que la falla se produce es esencial
para la determinación de la causa raíz. La vida útil de un componente se asemeja a una
distribución tipo "bañera".

Distribución del tiempo típico de fallos ( "curva de la bañera")

Fallas tempranas en la vida se asocian a menudo con problemas de diseño,

fabricación, o problemas de control de calidad.

2.3 Análisis de falla

El análisis de falla es un proceso crítico en la determinación de las causas

fundamentales de los problemas físicos y para este curso su comprensión, nos dará un
aporte concreto de la respuesta del material ante distintos estados de solicitación y cómo
diversidad de factores internos y externos lo modifican. El análisis de falla es un proceso
complejo, se basa en muchas disciplinas técnicas diferentes, y utiliza una variedad de
técnicas de observación, inspección y pruebas de laboratorio. Uno de los factores clave
en la correcta realización de un análisis de falla es mantener una mente abierta mientras
se examina y analiza la evidencia fomentando una perspectiva clara e imparcial de la
falla. En determinadas circunstancias se requiere la colaboración de expertos en otras
disciplinas para integrar el análisis, desarrollando una comprensión cuantitativa de los
factores de tensión y antecedentes en el diseño, fabricación y servicio de la historia del
producto o sistema averiado. La importancia y el valor del análisis de la falta es la
seguridad, la fiabilidad, el rendimiento y la economía de los sistemas.

Una característica rechazable (por el código de fabricación) se define como un

defecto. Para el practicante de Seis Sigma, un defecto se considera cualquier cosa que
inhibe un proceso o, en un sentido amplio, cualquier condición que no cumple con la
expectativa del cliente. La siguiente es una guía de las actitudes que impiden un análisis
de falla:
 No hacer nada y quizás esperar que el problema desaparezca
 Negar la existencia del problema, minimizar su importancia, o cuestionar los motivos
de los que señalan el problema
 Solucionar el problema de forma aleatoria, no sistemáticamente
 Centrarse en pistas falsas
 Distribución de las causas de falla en investigaciones de fallas industriales en
USA


En una cultura organizacional lucida, los productos o sistemas requieren un enfoque

sistemático para la resolución de problemas, basado en el análisis, para alcanzar los
niveles de calidad y satisfacción del cliente definido por los nuevos sistemas de gestión. El
aspecto cultural es crítico, ya que aquellos que tienen problemas identificados deben ser
alentados a reconocerlos, a dar la cara, para que desde la realidad pueda accionarse
hacia una solución. Se requiere el compromiso de formular las soluciones e implementar
los cambios necesarios.

Modelos de resolución de problemas.

Una amplia gama de métodos y modelos de resolución de problemas están
disponibles, presentando variedad de enfoques y procesos para la resolución de
cualquiera de los tipos generales de problemas. Todos estos métodos y modelos tienen
sus raíces en el método científico (que se resumen de la siguiente manera):
1. Definir el problema
2. Proponer una hipótesis
3. Recopilar datos
4. Prueba de la hipótesis
5. Elaboración de las conclusiones

Estos pasos principales del modelo definen el proceso de resolución de problemas:

1. Identificar: Describir la situación actual. Definir la deficiencia en términos de los
síntomas (o indicadores). Determinar el impacto de la deficiencia en el componente,
producto, sistema y cliente. Pon una meta. Recopilar datos para proporcionar una medida
de la deficiencia.
2. Determinar la causa raíz: Analizar el problema de identificar la causa (s).
3. Desarrollar acciones correctivas: Lista de posibles soluciones para mitigar y prevenir la
recurrencia del problema. Generar alternativas. Desarrollar un plan de implementación.
4. Validar y verificar las acciones correctivas: medidas correctivas de prueba en el estudio
piloto. Medir la efectividad del cambio. Validar las mejoras. Compruebe que problema se
corrige y mejora la satisfacción del cliente.
5. Estandarizar: Incorporar las medidas correctivas en el sistema de documentación de las
normas de la empresa, organización o industria para prevenir la recurrencia de los
productos o sistemas similares. Monitorear los cambios para garantizar su eficacia.

El segundo paso en el modelo de resolución de problemas, determinar la causa raíz,

introduce un proceso muy significativo. Soluciones para prevenir la recurrencia de los
problemas no se pueden desarrollar sin la identificación de la causa raíz.
 Modelo de resolución de problemas

Términos tales como dúctil y frágil, grietas y fracturas, y el crecimiento de la grieta

estable e inestable son omnipresentes en el análisis de fallos. Incluso estos términos
aparentemente básicas son utilizadas de forma errónea y malas interpretaciones. La
terminología debe utilizarse con prudencia cuando se comunica. Toda comunicación
durante las etapas preliminares de una investigación deben ser hecha de forma crítica y
en potencial.

Métodos de análisis de la causa raíz: Los principios de análisis de causa raíz (ACR) se
puede aplicar para asegurar que la causa se entiende y acciones correctivas apropiadas
puede ser identificado. Un ejercicio ACR puede ser simplemente un ejercicio mental
momentáneo o un extenso análisis de gráficos logístico.

Método mediante analogía con el "árbol"

Causa raíz, analogía con la fisonomía de un árbol

En este método se visualizan los sistemas e indicadores como las ramas y follaje, el
tronco como la/s causa/s evidentes y las raíces del árbol como las causas ocultas. Hay
tres niveles propuestos de análisis de las raíces: raíces físicas, raíces humanas (implican
factores humanos), y raíces latentes (implican factores de la organización y los
procedimientos).

Estas causas raíz se definen mejor por los ejemplos de las siguientes Tablas
 Cuán profundamente uno entra en las causas fundamentales depende de los
objetivos de la ACR (análisis causa raiz). Estos objetivos se basan normalmente en la
complejidad de la situación y el riesgo asociado con la reiteración de la falla. En la
mayoría de los casos, se desea identificar las causas que son razonablemente corregible.

Raíz Física de la Falla

El análisis sistemático de las fallas del equipo revela causas fundamentales físicas
que caen en las cuatro categorías vistas en la gestación de un defecto:

 Deficiencias de diseño: esta es una muy común causa de falla.

a. Tamaño y forma de la pieza: Esto es generalmente determinado en base al
análisis de las tensiones actuantes o las limitaciones geométricas.
b. Material: Esto está referido a la composición química y al tratamiento (por
ejemplo tratamiento térmico) necesario para alcanzar las propiedades requeridas.
c. Propiedades: Estas están relacionadas principalmente con el análisis de
tensiones, pero otras propiedades como la resistencia a la corrosión pueden llegar
a tener que considerarse.
 Defectos en los materiales (inherentes) o Defectos en la Fabricación/Instalación.
Además de las causas vistas en defecto se incluyen: montajes incompletos o
inadecuados (bulón de fijación faltante).
 Anomalías durante el servicio. Además de las causas vistas en defecto se incluyen:
a. Mal uso: El componente es puesto bajo condiciones para las cuales no fue
diseñado.
 b. Mantenimiento inadecuado: Las tareas de mantenimiento adecuado abarcan un
rango tan amplio como puede ser el pintado de las superficies de los componentes,
su correcta limpieza periódica y lubricación

Vida útil vs aumento solicitación modificando curvado en el diseño

Vida útil vs aumento solicitación modificando la terminación superficial

Ejemplos concretos
Análisis del rotor de un compresor
fallado

superficie de fractura hoja de compresor que

Las flechas indican las porciones fracturadas de
muestra los orígenes de fatiga en el lado de baja
cuchillas
presión de las cuchillas (derecha), como se indica
por las flechas
 Análisis de falla en rotor

La falla se produce en el radio de acuerdo en el cambio de

sección

Análisis Falla en manubrio bicicleta

Las flechas indican
las iniciaciones de
fatiga en varias
perforaciones
Que fueron
realizadas por el
usuario x3

El manubrio fue modificado por el usuario

Vida útil afectada por el aumento de la

severidad de la condición de servicio
 Diagrama de flujo falla bulón
Bulón roto
(ejemplo simplificado del "árbol")

Inadecuada Sobrecarga en
especificación servicio

Defecto Inadecuado
Fabricación método de
control
Factor o evento
Puerta "or" requiere una entrada para la ocurrencia
Puerta "y" requiere todas las entradas para la ocurrencia

Diagrama "espina de pescado". Un simple análisis de causa y efecto puede tomar la

forma de un diagrama de espina de pescado que puede ser construido como siguiente:
1. Claramente describir la falla a la derecha del diagrama
2. Identificar las categorías principales de causa como ramas que convergen a la falla
3. Lluvia de ideas y listado de todas las causas en cada rama.
4. Analizar los datos hasta que la causa raíz es identificada (puede ser más de una)

Diagrama de espina de pescado simplificado

Método de los "cinco ¿Por qué?

Es una técnica sencilla que pretende conducir al usuario a niveles más profundos de
identificación de la causa raíz
El siguiente ejemplo demuestra este concepto simple:
 Evento: Falla en el puente de una autopista
1. ¿Por qué? Daño por corrosión en la estructura de acero
2. ¿Por qué? Acumulación de agua
3. ¿Por qué? Residuos obstruyeron los canales de desagüe
4. ¿Por qué? No se realizó el mantenimiento de limpieza de los canales
5. ¿Por qué? Reducción de los fondos para mantenimiento (causa raiz)
 Existen otras herramientas que precisan ser consideradas en la conducción de un
análisis de falla. En adición a las técnicas de la causa raíz, son importantes:
a) recolección de toda información existente respecto a la falla
b) entrevistas con el personal relacionado
c) investigaciones de laboratorio
d) análisis de tensiones
e) análisis por mecánica de fractura

Estresores o Factores Estresantes

Para determinar la causa de la falla del material, hay que considerar los factores de
estrés activos. Un factor de estrés es una influencia externa que puede ser una causa
directa o indirecta de la falla. La comprensión de estas influencias es importante para el
análisis de falla y efectivamente determinar la causa raíz. Del mismo modo, la mitigación
de los factores estresantes es a menudo la solución más lógica para reducir la
susceptibilidad de falla. La influencia de los factores de estrés depende en gran medida
de la susceptibilidad de los componentes y materiales, los criterios de rendimiento, la
magnitud del factor de estrés y la exposición. Los seis factores de estrés son:
 Mecánicos: Cargas estáticas, dinámicas o cíclicas, presión, impacto, tensiones
residuales por fabricación, cargas inerciales por final de movimiento.

 Químicos: la exposición inadvertida aguda o crónica a un ambiente químico

agresivo, problemas de compatibilidad de materiales
 Electroquímicos: Un material susceptible en un medio acuoso corrosivo
 Térmico: la exposición a temperaturas elevadas resulta en la degradación del
material
 Radiación: la luz ultravioleta, la luz solar, la radiación ionizante proveniente de
plantas nucleares, etc.
 Eléctrico: la aplicación de cargas eléctricas debido a la presencia de campos
eléctricos

Cuatro categorías de Fallas

La falla física de los materiales puede identificarse en muchas categorías según el
sistema de clasificación elegido. La siguiente calificación puede ayudar al análisis de la
falla y la prevención de errores:
1. Distorsión o deformación no deseada
2. Fractura
3. Corrosion
4. Desgaste

Distorsión: Un fallo de la distorsión se produce cuando los cambios geométricos impiden

que un componente funcione correctamente como un cojinete de polímero hinchado en
una bomba o una unión doblada en una transmisión.
 Ejemplo de distorsión en un vástago de válvula sobrecargado

Fractura. Una fractura se define generalmente como la separación de material.

Ejemplo de una fractura por fragilidad del acero A36 estructural, después de sufrir una etapa inicial por
fatiga (zona de iniciación con flechas).

2.4 Comportamiento mecánico

Comportamiento mecánico de un material es la respuesta que el mismo da en función
de sus propiedades a un estado de solicitación especifico. El mismo no sólo depende de
las características intrínsecas del material sino de los estresores externos que
condicionan o modifican dicha respuesta (ej. la resistencia de un material se ve afectada
si la carga es cuasi estática o por impacto). El comportamiento de un material (su
respuesta) depende de las condiciones de servicio (o estresores), de la composición
química, la microestructura y la historia termo-mecánica. Es esencial en este punto
visualizar a los materiales situados, es decir, ya constitutivos de una pieza dentro de un
mecanismo, circunscripto por un medio ambiente cuyas características son variables en el
tiempo de servicio

Comportamiento

Composición química

Microestructura Historia termo-mecánica

Estresores

Un análisis inicial hemos visto los años anteriores en la respuesta dúctil o frágil de un
material ante un estado cuasi estático de aplicación de la carga
 diagramas tensión-deformación típicas. Fuente

Estas respuestas de los materiales se han categorizado para su análisis y

comparación como las propiedades de los materiales, y como anticipamos, esas
propiedades dependen también del estado de solicitación. Nosotros puntualizaremos en
las propiedades mecánicas, que son la respuesta del material ante la aplicación de una
carga (elasticidad, plasticidad, ductilidad, maleabilidad, dureza, fragilidad, tenacidad,
fatiga, maquinabilidad, acritud, colabilidad, resiliencia. Ver apunte "Ensayos Mecánicos
004"). Ahora entendemos que cuando hablamos de una cuantificación respecto a una
propiedad, siempre es circunscripta a las condiciones del ensayo utilizado para su
determinación (ej: condicionamientos dimensionales, ambientales, tipo y velocidad de
aplicación de las cargas, etc). Durante el cursado iremos avanzando en la comprensión y
previsión de estas respuestas y los factores que la modifican para evaluar a los materiales
en sus aplicaciones.

Ensayos y Toma de Muestras

Una de las herramientas de análisis fundamental para la determinación de la causa
raíz, son los ensayos y las tomas de muestras. El objetivo es la recolección de
información representativa, esta palabra es clave porque se requiere identificar el
mecanismo de daño presente, la severidad del mismo y la extensión de ese mecanismo
en el equipo.
Durante el cursado veremos diversidad de Ensayos destructivos (la pieza ensayada
no podrá seguir desarrollando el servicio luego de realizado el ensayo) y Ensayos No
Destructivos (su ejecución no altera el servicio posterior de la pieza). La elección del tipo y
extensión de ensayo es crucial para tener información valedera.

3. MECANICA DE LA FRACTURA
Muy rara vez la fractura de un material en ingeniería ocurre debido a una sobrecarga
imprevista en un material exento de defectos. Generalmente, la fractura es causada por la
presencia de una fisura: debido a la acción normal de la carga sobre la pieza o estructura la
fisura se desenvuelve (iniciándose este proceso, por ejemplo, a partir de un defecto o
concentrador de tensiones y/o generador de una distribución triaxial de tensiones) y crece
lentamente en tamaño hasta llegar al colapso o la salida de servicio del equipo, pieza o
estructura. De esta forma, el control de fractura es entendido como una metodología para
evitar las fracturas de materiales debido a la presencia de fisuras en función de la carga
aplicada al material durante su utilización en servicio. Por ello se define a la filosofía de
tolerancia de daños como la aplicación de la metodología de control de fractura en función
de los siguientes objetivos:
A) El efecto de las fisuras en la resistencia mecánica del material.
B) El crecimiento de la fisura en función del tiempo.
La herramienta matemática y experimental aplicada para llevar adelante el análisis en
base a la filosofía de tolerancia de daños por fatiga es llamada mecánica de fractura. Ella
provee los conceptos y las ecuaciones utilizadas para determinar cuánto una fisura crece y
como este crecimiento de fisura afecta la resistencia del material de una estructura. Con ello
se puede establecer claramente cuando retirar de servicio una pieza antes de que llegue a
su colapso o ante la presencia de una pieza con fisuras se puede determinar hasta que
carga la misma podrá operar en forma segura

La mecánica de la fractura y particularmente la mecánica de fractura lineal elástica

("Linear Elastic Fracture Mechanics" LEFM) es una ciencia que estudia los mecanismos y
procesos de propagación de grietas en sólidos, así como la distribución de tensiones y
deformaciones que ocurren en un material agrietado o con discontinuidades, sometidos a
cierta tensión externa. Esta ciencia surgió con los trabajos fundamentales de Griffith (1921,
1924) sobre criterios de propagación de grietas en sólidos, basados en conceptos de
transformación de energía elástica en energía de superficie y por esta razón se conoce
como una formulación energética de la mecánica de la fractura, donde se compara la
energía disponible para la propagación de una grieta (tasa de liberación de energía G) con la
energía necesaria para producir su agrietamiento (energía de agrietamiento G IC). Irwin
(1957) introduce el análisis en términos de tensiones, mostrando que frente a la fisura se
genera un volumen finito, zona plástica, en la cual parte de la energía elástica se consume
en deformación plástica. Así se introduce el concepto de factor de intensidad de tensiones
(k). Nosotros nos centraremos primariamente en la descripción y comprensión de las
diversas superficies físicas de fracturas, el resultado final del proceso de rotura en el cual se
manifiesta la respuesta que ha tenido el material.
Un análisis fractográfico comienza con una observación visual de las características
de la superficie de fractura. Se pueden obtener así los primeros indicios de las causas de la
nucleación de la fisura, mecanismo y dirección de la propagación, y eventualmente se puede
tener alguna estimación de la magnitud de las cargas actuantes. Pero es el análisis de la
superficie a mayores aumentos, como los que proporciona el microscopio electrónico de
barrido, el que permite la caracterización del proceso microscópico de propagación de la
fisura, identificando así las cavidades típicas de la rotura transgranular dúctil, las facetas de
clivaje de una rotura frágil, las superficies de corrosión bajo tensiones o las estrías típicas de
un proceso de fatiga. Veamos en más detalle la técnica de microscopia electrónica de
barrido.

Microscopia electrónica de barrido MEB (SEM Scanning Electron Microscope): Esta

técnica aplicada a la evaluación de las superficies de fractura nos permitirá identificar y
entender los mecanismos de daño presentes, visualizando el comportamiento mecánico del
material y muchas veces siendo determinantes en el análisis de la causa raíz de la falla.
En el microscopio electrónico de barrido, un campo magnético permite enfocar los
rayos catódicos (electrones) y obtener una imagen tridimensional, por el examen de la
superficie de las estructuras, permitiendo la observación y la caracterización de materiales
orgánicos e inorgánicos, proporciona aumentos de 200.000 diámetros.

Instalación completa

Incidencia del Haz electrónico en la Comparación funcionamiento

superficie
Un haz delgado de electrones, es producido en la parte superior del microscopio por
medio del calentamiento de un filamento metálico (10-30 KV). El rayo de electrones
primarios sigue un recorrido a través de la columna de vacío del microscopio, esto, con el
propósito, de evitar la dispersión de los electrones. El trayecto del haz de electrones es
enseguida modificado por un conjunto de bobinas deflectoras que lo hacen recorrer la
muestra punto por punto y a lo largo de líneas paralelas (barrido), y a su vez atraviesa las
lentes condensadoras o electromagnéticas que le permiten ser reenfocado o centrado hacia
la muestra. Posteriormente, el diámetro del haz de electrones puede ser modificado al pasar
por las lentes objetivas que controlan la cantidad de electrones dentro de este. Cuando los
electrones primarios golpean la muestra, son emitidos electrones secundarios por el propio
espécimen. Estos electrones secundarios son atraídos por un colector donde se aceleran y
se dirigen al escintilador, donde la energía cinética Es convertida en puntos de mayor o de
menor luminosidad, es decir, en luz visible. Esta luz es dirigida a un amplificador donde se
convierte en señal eléctrica, la cual pasa a una pantalla de observación donde la imagen es
formada línea por línea y punto por punto. Los circuitos que dirigen las bobinas de barrido
(que obligan al haz a barrer la muestra), son las mismas que dirigen la parte de colección de
electrones y que producirán la imagen.
El MEB tiene una resolución de 10 nm y una profundidad de foco de 10 mm, mucho
menor que el microscopio electrónico de transmisión. La ventaja del MEB es que
proporciona imágenes tridimensionales. Las muestras deben ser preparadas (mediante
tratamientos específicos y recubrimientos en caso que el material no sea conductor)

Comparación de la imagen de una

fractura por clivaje obtenida por
microscopio de luz (a: campo
luminoso y b: campo oscuro) y MEB
(c y d). Muestra Fe - 2.5Si sometido a
impacto a -195 ° C. (a y c) x 120. (b y
d) x 240.

3.1. Modos de fractura

La Fractura en aleaciones de ingeniería se puede producir transgranularmente (a
través de los granos) o un intergranular (a lo largo del límite de grano). Sin embargo,
independientemente de la trayectoria de la fractura, hay esencialmente cuatro modos de
fractura: hoyuelos, clivaje, fatiga y descohesión. Cada uno de estos modos tiene una
fractura características aspecto de la superficie y un mecanismo o mecanismos por los
que la fractura se propaga. La mayor parte de los mecanismos propuestos para explicar
los diferentes modos de fractura se basan a menudo en interacciones de dislocaciones, la
activación de deslizamientos complejos y relaciones cristalográficas.

3.1.1. Rotura por hoyuelos o micro-huecos ("dimples")

Cuando la sobrecarga es la causa principal de la fractura,
las aleaciones estructurales más comunes fallan por un proceso
conocido como coalescencia micro-huecos. Los micro-huecos se
nuclean en regiones cercanas a discontinuidades, tales como
segundas fases, partículas, inclusiones, límites de grano,
dislocaciones de apilamiento. A medida que la tensión en el
material aumenta, los micro-huecos crecen, se unen, y, finalmente, forman una
superficie de fractura continua. Este tipo de superficie de fractura presenta numerosas
depresiones en forma de copa que son el resultado directo de la coalescencia de
micro-huecos. Las depresiones en forma de copa se denominan hoyuelos, y el modo
de fractura se conoce como rotura por hoyuelos.
Influencia de la dirección del esfuerzo máximo (σ). En la forma de hoyuelos formados por la
coalescencia de micro-huecos

El tamaño del hoyuelo en una superficie de fractura se rige por el número y la

distribución de micro-huecos que son nucleados. Cuando los sitios de nucleación son
pocos y muy espaciados, los micro-huecos crecen hasta un tamaño grande antes de
la coalescencia y el resultado es una superficie de fractura que contiene grandes
hoyuelos. Los hoyuelos pequeños se forman cuando se activan numerosos sitios de
nucleación
y los micro-huecos adyacentes se unen antes de que tengan la oportunidad de crecer
a un tamaño mayor. La presencia de extremadamente pequeños hoyuelos se
encuentran a menudo en los materiales reforzados por dispersión de óxidos.
La distribución de los sitios de nucleación de los micro-huecos puede influir
significativamente en el aspecto de la superficie de fractura. En algunas aleaciones, la
distribución no uniforme de las partículas que favorecen la nucleación, el proceso de
nucleación y el crecimiento anticipado de micro-huecos aislados durante el ciclo de
carga producen una superficie de fractura con varios tamaños de hoyuelos (ver
figura). Cuando los micro-huecos se nuclean en los límites de grano. (ver Figura),
resultará una rotura por hoyuelos intergranular.

Ejemplos del modo de ruptura por hoyuelos. (A) Hoyuelos grandes y pequeños, acero para
herramientas martempered tipo 234 para disco de sierra. Los hoyuelos extremadamente pequeños en
la parte superior izquierda se han nucleados por numerosas partículas muy próximas entre sí. (D.-W.
Huang, Instituto de Minería de Fuxin, y C. R. Brooks, Universidad de Tennesse). (B) Las inclusiones de
sulfuro grandes y pequeñas en el acero sirven como sitios de nucleación de los micro-vacios. (R. D.
Buchheit, Battelle Columbus Laboratories)

Ruptura intergranular por hoyuelos en una probeta de acero resultante de la coalescencia de micro-
huecos en los límites de grano.

La forma de los hoyuelos se rige por el estado de tensión dentro del material
que da la forma a los micro-huecos y gobierna la forma en que se unen. Cuando la
fractura se desarrolla por una carga de tracción uniaxial, la formación de hoyuelos
esencialmente será equiaxial delimitadas por un labio o llanta (ver figura inicial).
Dependiendo de la microestructura y la plasticidad del material, los hoyuelos pueden
exhibir una muy profunda forma cónica o puede ser bastante poco profunda. La
formación de hoyuelos poco profundos puede implicar que la unión de micro-huecos
por cizallamiento a lo largo de las bandas de deslizamiento.
Diferentes tipos de hoyuelos formados durante la coalescencia de micro-huecos. (A) cónicos
equiaxiales de un resorte de acero. (B) hoyuelos poco profundos de una muestra de acero martensítico

Tipos de estados de solicitación

(A) En el modo I, desgarro por tracción, los hoyuelos son

equiaxiales y se forman en ambas superficies de la fractura.

(B) En el modo II, cizalladura, los hoyuelos se alargan apuntando

en direcciones opuestas en cada superficie de fractura.

(C) En el modo III, rasgado por cizallamiento, los hoyuelos se

alargan apuntando en direcciones coincidentes en cada superficie
de fractura

Las superficies de fractura que resultan de los estados de solicitación por

desgarro (modo I) o por cizallamiento (Modos II y III) presentan hoyuelos alargados.
Un hoyuelo alargado tiene un eje más largo y un extremo está abierto; es decir, el
hoyuelo no está completamente rodeada por un labio o llanta. En el caso de una
fractura con hoyuelos tipo de lágrima, los hoyuelos alargados en ambas caras de
fractura están orientadas en la misma dirección; y los extremos cerrados apuntan a la
origen de la fractura. Esta característica de los hoyuelos de desgarro se puede utilizar
para establecer la dirección de propagación de fractura. Una fractura de esfuerzo
cortante, sin embargo, presenta hoyuelos alargados que apuntan en direcciones
opuestas en las caras de la fractura.
 Formación de hoyuelos alargados. (a) fractura por desgarro. (b) Fractura por Cizalladura

Hoyuelos alargados formados en las superficies de fractura de cizallamiento y por torsión. (A) fractura
por cizallamiento de un tornillo de titanio comercialmente puro. (B) Mayor aumento muestra hoyuelos
uniformemente distribuidos. (C) hoyuelos rasgados en torno a la superficie de un alambre de cobre de
una sola hebra fracturada por torsión. (D) Mayor aumento, hoyuelos alargados

Debido a que las fracturas reales rara vez se producen por tensión o esfuerzos
cortantes puros, las diversas combinaciones de modos de carga I, II, y III, como
el cambio constante en la orientación del plano de propagación de la fractura, resultan
en estados de tensiones asimétricos de las superficies conjugadas de fractura. Con
las diferentes combinaciones de modos I, II, y III, se podrían dar hasta 14 variaciones
de formas y orientación de los hoyuelos en las superficies de fractura conjugadas
 Para la formación de hoyuelos se ha demostrado que es necesaria la presencia de partículas de
nucleación en el material.

3.1.2. Rotura por Clivaje ("Clevage")

La rotura por Clivaje es una fractura de baja
energía que se propaga a lo largo de planos
cristalográficos de bajo índice bien definidos conocidos
como planos de clivaje. En teoría, las dos superficies
conjugadas de una rotura por clivaje debe encajar
perfectamente, siendo totalmente planas y sin rasgos
distintivos. Sin embargo, las aleaciones de ingeniería
son policristalinos y contienen límites de grano y
subgrano, inclusiones, dislocaciones, y otras imperfecciones que afectan el modo en
que la fractura se propaga. Estas imperfecciones y cambios en la orientación red
cristalina, tales como la posible falta de correspondencia de los planos de bajo indice
(planos de clivaje) en los límites de grano o subgrano, producen marcas
características en la superficie de fractura de clivaje, tales como escalones de clivaje,
figura de ríos, marcas de plumas, marcas tipo "Chevron" (es un patrón tipo "V" o
espina de pescado) o lenguas. Como se muestra esquemáticamente en la Figura, las
fracturas por clivaje con frecuencia se inician en muchos planos de clivaje paralelos. A
medida que avanza la fractura, sin embargo, el número de planos activos disminuye
por un proceso de unión que formará escalones progresivamente más altos. Esta red
de pasos de clivaje es conocida como patrón o figura de río. Debido a que las
derivaciones del patrón de río se unen en la dirección de propagación de las grietas,
estas marcas pueden utilizarse para establecer la dirección de propagación.

MARCAS CARATERÍSITCAS
CHEVRON ("V" o espina de pescado)
Las flechas indican el origen de la falla (el vertice de la "V" apunta hacia el origen.

Fractura en Acero 4340 templado sometido a impacto Fractura en Fundición

PATRON TIPO "RIOS"

Formación de la rotura por clivaje

(esquemático) mostrandose el
efecto de los límites de
subgranos. (a) Límite de
inclinación. (b) Límite de la
torcedura

Existe un límite de
inclinación cuando planos
principales de clivaje de dos
granos o subgranos
continuos forman un
pequeño ángulo con a un
eje común paralelo a la
intersección. En este caso
la fractura prácticamente no
presentará interrupción, sin embargo, cuando el plano principal de clivaje esta rotado
respecto un eje perpendicular al límite de grano o subgrano, se produce una torsión
en la propagación de la fractura. Cuando hay una desalineación significativa de los
planos de clivaje, la fractura se propaga con la presencia de pequeños (bajos)
escalones de clivaje. A medida que la fractura se propaga alejándose de los límites,
numerosos planos de clivaje se unen, lo que resulta en un menor número de planos
de clivaje y escalones mayores (altos). La mayoría de los límites son una combinación
entre inclinación y torcedura.

Ejemplo de torceduras de los planos de propagación de clivaje y escalones y ríos en una aleación Fe-
0.01C0.24Mn-0.02Si que fue fracturado por impacto

"Ríos" en acero A508 (C0.22, Ni0.62, Cr0.13, Mo0.56).

Visualizar las líneas de desgarro (áreas claras) entre los
planos paralelos de clivaje.

No debe confundirse este patrón que corresponde

a la formación de una fisura con el de propagación del
conjunto de fisuras en el material (ver en resumen) que
también tiene forma de ríos pero se ramifica al avanzar en
función de la carga aplicada (ver resumen)

OTRAS FIGURAS: LENGUAS Y PLUMAS

Presencia de "lenguas" (ver flechas) en la

superficie de fractura por clivaje de una
soldadura de un acero 30% Cr. Las
lenguas se observan ocasionalmente en
clivaje cuando la fractura se desvía del
plano de corte y se propaga por una
distancia corta con una orientación doble.
 (A)marcas tipo pluma en un
solo grano de un metal de
soldadura de acero al cromo
que falló por clivaje. (B)
escalones de clivaje en una
aleación de Cu-25% en Au que
falló por stress-corrosion
craking transgranular.

Fractura por Clivaje en la intersección de los planos {1 0 0} en Cr (bcc ) sometido a tensiones de

rodadura (tensiones de Hertzian) desarrollando triaxialidad en el material.

3.1.3. Rotura por Fatiga

Es la fractura resultante de la
aplicación de una carga repetitiva o
cíclica. Se produce generalmente en
tres etapas: iniciación, propagación
(mayor longitud), y fractura
catastrófica.
La superficie de fractura de un
componente fallado por fatiga es
generalmente plana, sin evidencias de
grandes deformaciones plásticas
macroscópicas. Puede ser normal o
estar orientada a 45º respecto de la tensión aplicada. Si el espesor de la muestra es
grande respecto de las dimensiones de la zona plástica en el extremo de la fisura, la
fractura se propaga en un plano normal a la tensión aplicada. Cuando la zona plástica
es comparable al espesor de la muestra, la fisura se propaga en un plano orientado a
45º de la tensión aplicada y de la superficie libre.
PRIMERA ETAPA: se produce principalmente por el agrietamiento debido a una
regresión repetitiva de los sistemas de deslizamiento (planos de deslizamiento)
activos en el metal. Suele desarrollarse por los planos de deslizamiento más cercanos
a los 45° de la máxima tensión. El crecimiento de la grieta está fuertemente
influenciado por la microestructura y tensión media. El 90% de la vida de fatiga puede
ser consumido en la iniciación de una grieta viables. La grieta tiende a seguir los
planos cristalográficos, pero cambia de dirección en las discontinuidades, tales como
los límites de grano. Cuando hay grandes amplitudes de deformación plástica, las
grietas de fatiga pueden iniciar en los límites de grano. La I Etapa se observa
normalmente en fracturas de baja tensión y ciclos de alta frecuencia y está ausente en
ciclos de baja frecuencia y altos valores de tensión.

Típica superficie de fractura de la etapa I. La superficie de fractura está compuesta por facetas, a
menudo se asemejan a las de clivaje, y no presentan las conocidas "lineas de fatiga" (A) Superficie de
Fractura tipo Clivaje de la I Etapa una aleación de Ni-14Cr-4.5Mo-1 Ti-6Al-1.5Fe-2.0 (Nb + Ta) fundida.
(B) Superficie de fractura tipo escalera de la I Etapa en una aleación de base cobalto fundida ASTM
F75

SEGUNDA ETAPA: La mayor parte de una fractura por fatiga se compone de la II

Etapa, que se produce generalmente por la fractura transgranular y está más
influenciada por la magnitud de la tensión alternativa que por la tensión media y la
microestructura. La superficie de fractura suele presentar marcas de detención
conocidos como estrías de fatiga o líneas de playa, que son un registro visual de la
posición del frente de la grieta por fatiga durante la propagación de la grieta a través
el material.
 Estrías de fatiga
uniformemente distribuidas
en una aleación de
aluminio 2024-T3. (A)
cresta con forma de
lágrima y la inclusión
(rectángulo). (B) Zona
rectángulo anterior con
mayor aumento, muestra
la continuidad de la
trayectoria de la fractura a
través de y alrededor de la
inclusión.

Estrías de fatiga. (A) Las estrías (flecha) en la superficie de fractura de un acero inoxidable austenítico.
(B) estrías de fatiga en los límites de granos de tantalio en la zona afectada por el calor de una
soldadura.

Hay básicamente dos modelos que se han propuesto para explicar la II Etapa
de propagación de la fatiga. Uno se basa en suavizado por deformación plástica del
vértice de fisura. Este modelo no puede explicar la ausencia de estrías cuando un
metal es ensayado en vacio y no predice adecuadamente la coincidencia pico a pico y
valle a valle de las dos mitades de una fractura. El otro modelo se basa en el
deslizamiento en el vértice de fisura. La concentración de tensiones en la fisura por
fatiga resulta en la generación de una pequeña zona con deformación plástica en el
vértice de la fisura, mientras que el resto del material está sometido a una carga
elástica. Como se muestra en la Figura, la grieta se abre durante el crecimiento
ascendente de la tensión en el ciclo de carga, mediante el deslizamiento por planos
de deslizamiento alternativamente. A medida que avanza el deslizamiento, la punta de
la grieta se suaviza por deformación, pero vuelve a afilarse por la reversión parcial
durante la descarga del ciclo de fatiga. Esto resulta en un esfuerzo de compresión en
la punta de la grieta debido a la relajación de las tensiones de tracción elásticas
residuales inducidas en la porción no fisurada del material. La grieta no vuelve a
cerrarse (soldarse), ya que las nuevas superficies de deslizamiento creadas durante
la apertura de la fisura por desplazamiento se oxidan al instante, lo que hace la
inversión completa del deslizamiento improbable.
Mecanismo de propagación de la fisura por deslizamiento alternativo en el vértice de la fisura (se
simplifica para visualizar los conceptos básicos). Avance de la fisura por deslizamiento en los planos
alternativos de deslizamiento y romper la punta embotamiento por deslizamiento en planos de
alternativos de deslizamiento por el aumento de la tensión de tracción. La grieta se cierra y se afila
nuevamente por la reversión parcial del deslizamiento, también generado por deslizamiento a través
de planos alternativos de deslizamiento con el aumento de la tensión de compresión.

Esquematización de las superficies conjugadas de fractura. Las flechas indican la dirección de

propagación de grietas. (A) Perfil de dientes de sierra en aleación de aluminio. (B) Mal formado perfil de
diente de sierra en acero. (C) Perfil tipo ranura en aleación de aluminio

En condiciones normales, cada estría es el resultado de un ciclo de carga y

marca la posición del frente de la grieta por fatiga en el momento en que se formó la
estría. Sin embargo, cuando hay una disminución repentina de la carga aplicada, la
grieta puede detenerse temporalmente, y no se forman estrías. La grieta reanuda su
propagación sólo después de un cierto número de ciclos a la tensión más baja. Este
fenómeno de detención de la grieta se cree que es debido a la presencia de un campo
de la residual de compresión dentro de la zona plástica en el vertice de la fisura
producido luego del último ciclo de fatiga de alta tensión. La propagación de la falla
por fatiga y, por tanto, el espaciamiento de las estrías pueden ser afectado por una
serie de variables, tales como las condiciones de carga, resistencia del material, la
microestructura, y el medio ambiente, por ejemplo, la temperatura y la presencia de
gases y fluidos corrosivos o fragilizantes. Considerando solamente las condiciones de
carga - que incluiría la tensión media, la tensión alterna y la frecuencia cíclica - la
magnitud de la tensión alterna tiene el mayor efecto sobre el espaciamiento de
estriación. El aumento de la magnitud de la tensión alterna produce un aumento en el
espaciado estriación.

LA TERCERA ETAPA: es la fase de propagación terminal de una grieta por fatiga, se

desplaza progresivamente por los modos de fractura estática, por hoyuelos o clivaje.
La tasa de crecimiento aumenta durante la Etapa III hasta que la grieta por fatiga se
vuelve inestable y la pieza falla. Debido a que la propagación en la Etapa III está
dominada cada vez más por los modos de fractura estática, es sensible a la
microestructura y a la tensión
Diferencia esquemática entre estriaciones por fatiga dúctiles (a y c) y
frágiles (b y d)

Patrón de Chevron en la superficie de fractura de un eje de

acero 1541 templado superficial por inducción. Los vértices en
forma de V apuntan al punto de iniciación la iniciación de
marcado por la flecha en la parte superior de la figura. El
desarrollo por fatiga se visualiza en la región superior circular.
Luego al producirse la sobrecarga, la fractura rápidamente se
propaga creado el patrón de chevron en la región circular
templada, pero no en el núcleo de mayor tenacidad (perlítico)
con mayor rugosidad

3.1.4. Rotura por descohesión

La falla por descohesión exhibe poca o

ninguna deformación plástica y no se produce por
hoyuelos, clivaje o fatiga. Este tipo de fractura es generalmente el resultado de un
entorno reactivo o una microestructura única y está asociada casi exclusivamente con
la rotura a lo largo de los límites de grano. Los límites de grano contienen los
componentes de punto de fusión más bajos de nuestra aleación. También son lugres
propicios para la difusión y segregación de elementos tales como el hidrógeno, azufre,
fósforo, antimonio, arsénico, y carbono; los iones haluro, tales como cloruros; así
como las vías de penetración de los metales de bajo punto de fusión, tales como
galio, mercurio, cadmio y estaño. La presencia de estos constituyentes en los límites
puede reducir significativamente la fuerza de cohesión del material en los límites y
promover la ruptura por descohesión.

(A) descohesión por Borde de granos equiaxiales (B) descohesión por una fase de límite de grano
débil. (C) descohesión a lo largo de los bordes de grano alargados

La ruptura por descohesión no es el resultado de un proceso de fractura único,

y puede ser causado por varios mecanismos diferentes. Los procesos descohesivos
implican el debilitamiento de los enlaces atómicos, la reducción de la energía
superficial requerida para la deformación localizada, la presión de gas molecular, la
ruptura de las películas protectoras, y la disolución anódica en los sitios activos; están
asociados a la fragilización por hidrógeno y el stress corosion craking (SCC).

Ruptura por descohesión en un acero 8740 debido al embridamiento por hidrógeno. La falla se debió al
recocido seguido de un recubrimiento por cadmio, durante el cual no se liberó el hidrógeno. (A) Macro.
(B) Mayor aumento revelándose la falla intergranular
Acero Inoxidable martensítico AISI 17-4 PH (endurecimiento por precipitación) de un balancín del tren
de aterrizaje que falló debido a SCC intergranular

Creep o Fluencia lenta: es una falla dependiente del tiempo, que se produce cuando
un metal se somete a tensión durante períodos prolongados a temperaturas elevadas
que son por lo general en el rango de 40 a 70% de la temperatura de fusión absoluta
del metal. Con pocas excepciones las fallas por fluencia lenta exhiben superficie de
fractura intergranular (las rupturas transgranulares para este estado de solicitación, en
general resultan de altas tensiones aplicadas y fallan por un proceso de formación de
vacío-similar a la de la coalescencia de micro-huecos de la ruptura por hoyuelos).
Veremos en detalle este mecanismo cuando abordemos el COMPORTAMIENTO EN
SERVICIOS A ELEVADAS TEMEPERATURAS.

3.1.5. Roturas únicas

Mecanismos conocidos como cuasi-clivaje o flautas, exhiben un aspecto único,
y no se puede colocar fácilmente dentro de cualquiera de los principales modos e
fractura vistos. Debido a que pueden producirse en las aleaciones comunes bajo
ciertas condiciones de falla, éstas fracturas se discutirán brevemente.

CUASI-CLIVAJE: presenta características tanto de clivaje y deformación plástica. El

término cuasi-clivaje no describe con precisión la fractura, ya que implica que la
fractura se parece, pero no es, de clivaje. Se inicia en las facetas centrales de clivaje;
al desarrollarse la grieta, los planos de clivaje se combinan con zonas de ruptura por
hoyuelos, y los escalones de clivaje se continúan en las crestas de los hoyuelos tipo
lágrimas. En los aceros, las facetas de clivaje de la fractura cuasi-clivaje ocurren
planos {100}, {110} y {112}. Este término se aplica a una variedad de tipos de
fracturas y se ha observado en los aceros, incluyendo los endurecidos por
enfriamiento rápido y temple, endurecidos por precipitados, y aceros inoxidables
austeníticos; aleaciones de titanio; aleaciones de níquel; e incluso aleaciones de
aluminio. Las condiciones que impiden la deformación plástica (ej: la triaxialidad en
una entalla, fragilización por hidrógeno, corrosión bajo tensión, alta velocidad de
aplicación de carga) promueven la fractura por cuasi-clivaje, y materiales que suelen
fallar por hoyuelos pasan a fallar por este mecanismo.
Superficie de falla por Cuasi-clivaje acero 4340, planos de clivaje en la martensita presentando figuras
tipo ríos separadas por las crestas de hoyuelos tipo lagrimas

Imagen de la falla en un acero HY 80 (2½Ni 1½Cr ½Mo)

utilizado en recipiente a presión que contienen hidrógeno bajo
tensión en el cual se han inducido pequeñas fisuras

Modelización de la superficie de Fractura por cuasi-clivaje a) muestra escalón de Clivaje combinándose

con las crestas de hoyuelos tipo lágrimas b) estructura de desgarro dentro de los hoyuelos

Falla por Cuasi-clivaje caracterizado por agrupaciones de

planos de clivaje y hoyuelos (marcación)

Falla "ojo de pescado" en el material de aporte de una

soldadura de acero ferrítico por ataque por hidrógeno
sometido a una carga aplicada cuasiestáticamente y
temperatura ambiente. Se distinguen dos áreas - al centro,
la pupila, es un poro, inclusión o una pequeña discontinuidad (es la única imperfección asociada al
"ojo de pescado". La sección circundante, el 'iris', se ha fracturado por el embridamiento por la
presencia local de hidrógeno con un modo de falla de cuasi-clivaje.

ESTRIADO. En esta topografía se visualizan ranuras alargadas o huecos que

conectan planos muy distanciados de clivaje.
(A) Estrías y planos de clivaje
resultante de una sobrecarga
mecánica de una aleación de Ti-
0.35O. (B) las estrías y los planos
de clivaje resultante del SCC en
fase β- aleación recocida de Ti-8Al-
1Mo-1V en metanol. (C) ídem en el
vacío. (D) Las estrías se producen
cerca de la entalla de la fractura en
aleación recocida Ti-8Al-1Mo-1V
sometida a fatiga en agua salada.

Aunque las estrías no son hoyuelos alargados, son el resultado de un proceso

de deformación plástica. Las estrias son las mitades de huecos tubulares formados
por la interseción planar del mecanismo de deslizamiento plana de intersección y
tienen crestas de desgarro en las caras de fractura opuestas. Las crestas de desgarro
se unen en la dirección de propagación de la fractura, formando una disposición que
se asemeja a los patrones de río de clivaje. Aunque el estriado se ha observado
principalmente en los sistemas metalicos hexagonal compacta (HCP), tales como las
aleaciones de titanio y circonio, también se ha registrado en aceros inoxidables
austeníticos tipo 316fragilizados por hidrógeno. Las aleaciones de titanio que tienen
un relativamente alto contenido de oxígeno o de aluminio (alfa-estabilizadores) se
fracturaron a temperaturas criogénicas o por SCC mediante estrías.

3.1.6. Topografía de Rotura tipo desgarro

Este tipo de superficie de falla se ha encontrado en aceros, aluminio, titanio y
níquel bajo una variedad de condiciones como sobrecarga, embridamiento por
hidrógeno y fatiga.

Aleaciones α-beta Ti-6Al-4V . (A)

solución tratada y envejecida
partículas primarias alfa diam
aproximadamente 10 micras en una
matriz de aproximadamente 70% en
volumen de α finas Widmanstätten y β.
(B) Fractografía de una aleación de Ti-6Al-4V β, fina microestructura martensítica Widmanstätten.

Aunque el mecanismo de nucleación y propagación preciso no ha sido

identificado, la fractura parece ser el resultado de un proceso de desgarro
microplástico que opera a escala muy pequeña (submicrónica). Las fracturas TTS no
exhiben tanto la deformación plástica como la ruptura hoyuelo, a pesar de que se
observan a menudo en combinación con hoyuelos. Las fracturas se caracterizan
generalmente por áreas o facetas relativamente suaves, a menudo planas, que por lo
general contienen crestas de desgarro finas. Puede ser debido a la nucleación de
micro-huecos espaciados estrechamente y el crecimiento limitado antes de la
coalescencia, dando como resultado hoyuelos extremadamente poco profundos. Sin
embargo, esta hipótesis parece poco probable, porque se observan a menudo
hoyuelos bien desarrollados en aleaciones con carburos uniformemente dispersos,
como el acero HY-130, y porque esta fractura se observa bajo diferentes estados de
tensión.
4. ESTUDIO APLICADO DE FALLAS POR FRACTURA

Siguiendo en el análisis integral y situado de FRACTURA como una de las categorías

de falla, el desarrollo de una fisura en el espesor del material presentará recorridos que
dependerán fuertemente de la magnitud del estado de tensiones. La velocidad de avance
será una característica de la severidad de acción del mecanismo de daño presente.

Cambio en la bifurcación grieta con magnitud de la carga y la

velocidad de propagación de las grietas. (A) La baja velocidad
(carga baja) y alta tenacidad. (B) Una velocidad más alta
(mayor carga) y alta tenacidad. (C) de alta velocidad (carga
alta) y baja tenacidad. (D) Una velocidad más alta (mayor
carga) y baja tenacidad.

El propósito último de la Fractología y los otros métodos de análisis de falla es la

determinación (técnica) de la causa raíz que suele darse por varias condiciones como el uso
u operación inapropiada, falla en la fabricación, diseño inadecuado, inadecuado o pobre
mantenimiento o reparación o una combinación de los anteriores. La Fractología provee de
una herramienta única para determinar los factores causantes de la falla como ser:
 El material fue utilizado por encima de las exigencias impuestas por el diseño
 La pieza no tenia las propiedades asumidas en el diseño
 Una discontinuidad fue los suficientemente critica para causar la falla

Las siguientes tablas hacen una introducción desde el punto de vista macroscópico y
microscópico a las características presentes en las superficie de fractura. Veremos con más
detalle las características de la falla dúctil y frágil, del estado monótono (sin variación) de
carga y cíclica (de fatiga). Simplificando, diremos:
 Estado monótono vs fatiga: las marcas de playa indican fatiga, pero su ausencia no
confirma que sea un estado monótono de solicitación.
 Dúctil vs frágil, macroscópicamente: macroscópicamente la fractura dúctil revela
cambios de la sección transversal de la parte de la fractura y/o la presencia de labios
de corte. La fractura frágil macroscópicamente es perpendicular a la dirección de la
carga principal y no tiene evidencia de deformación anterior. Macroscópicamente la
fractura puede tener una apariencia mixta ductil-frágil. Es más usual poder identificar
la secuencia Frágil dúctil macroscópicamente, y más usual la secuencia dúctil frágil
con un abordaje microscópico
 Dúctil vs frágil, microscópicamente: microscópicamente la fractura dúctil se
caracteriza por el modo de hoyuelos mediante la coalescencia de micro-huecos. En el
caso de la frágil puede ser clivaje (transgranular) o fragilización intergranular.
Tabla: Características Macroscópicas de la superficie de fractura
Marca o Indicación
Distorsión visible
Mueca o estría visible
Orientación de la superficie de
Fractura relativa a la geometría de
la pieza o condiciones de carga
Tanto fractura plana como labios
de corte presentes
Fisura poco abierta en la
superficie
Marcas radiales y marcas
Chevron (Forma de "V")
Líneas de Fisura secuenciales
(Forma "U") (en carga monoaxial)
Líneas de Fisura secuenciales
(Forma "U") (en carga cíclicas)
Marcas de trinquete o saltos
radiales
Decoloración superficial o en la
superficie de falla
Línea (tipo arco circunferencia) de
oxidación en la superficie de
fractura
Reflectividad de la superficie de
fractura
Rugosidad superficial
Desgaste generalizado
Desgaste localizado
Marcas dibujadas y rajas de
rolado
Marcas de mecanizado
(generalmente normales al eje de
la pieza)
Rugosidad variable en el borde de
falla
Tabla: Características Microscópicas de la superficie de fractura
Marca o Indicación
Superficie de Fractura por hoyuelo
Superficie facetada de fractura
Implicancia
Superación de la tensión de fluencia, deformación plástica y puede
indicar inestabilidad (estricción, pandeo) o daño posterior a la falla
Posible zona de iniciación de fisura
 Ayuda a identificar los modos I, II, III
 Identificación macrográfica de fractura dúctil y frágil
 Propagación de la fisura paralela a los labios de corte
 Modo mixto de fractura (embridamiento parcial)
 Posible carga cíclica
 Posible falla de fabricación (granallado, fisuras de temple, etc)
 Marcan hacia el sitio de iniciación de la fisura
 Muestran sentido de propagación de la falla
 Las líneas apuntan a la dirección de propagación
 Indican restricción a la deformación incompleta
 Indica el sentido de carga cíclica
 Propagación desde el centro de la curvatura
 La curvatura puede ser inversa en secciones circulares a medida
que se propaga
 Más probables e cargas cíclicas
 Indican puntos de iniciación
 Puede indicar ambiente corrosivo
 Puede indicar elevada temperatura
Posible sitio de iniciación de falla
 Mate: fractura dúctil o carga cíclica
 Brillante: posiblemente de clivaje
 Facetada y brillante: intergranular con tamaño de grano grande
 Incremento de rugosidad en la dirección de propagación (puede
afectarse en estados de flexión cuando se atraviesa zonas de
compresión)
 En cargas cíclicas, zonas suaves con zonas ásperas.
 Fracturas mates y ásperas son dúctiles
 Puede indicar la transición del crecimiento de la fisura de fatiga a
sobrecarga
 Puede indicar vibración
 puede indicar la dirección final de separación
 Patrón arremolinado indica torsión
 Puede indicar fisura cerrada en cargas cíclicas
 Puede borrar las marcas de playa
Si están torsionadas indican torsión
No están distorsionadas en torsión
En fallas de flexión frágil, la cara rugosa es el lado traccionado
Implicancia
Fractura dúctil por sobrecarga en esa localización
 Fractura frágil por clivaje
 Posible SCC (Stress corrosion cracking)

Intergranular con suaves límites
de grano
Intergranular con hoyuelos
límites de grano
Patrón tipo ríos o abanicos
Lenguas
Ranuras en una superficie de
fractura transgranular
Fractura con líneas de crestas
Ranuras o rendijas
 Puede ser fatiga con bajo ΔK
 Posible inadecuado proceso térmico o fractura asistida por el
medio ambiente (alta temperatura de servicio, ambiente
corrosivo)
 Menos habitual, fatiga con bajo ΔK
en  Rotura por descohesión a una temperatura a una alta fracción
del punto de fusión
 Posible falla inherente con una inadecuada resistencia en la
zona cercana al límite de grano
Fractura por clivaje, la fisura corre rio abajo, los rayos del abanico
apuntan a la zona de iniciación en el grano
Deformaciones trenzadas durante la rápida propagación de la fisura
 ambiente corrosivo y fractura dúctil
 la fisura se propaga paralela a las estrías
 Estriación por fatiga en cargas cíclicas. Un espaciado constante
indica amplitud constante. un espaciado variable indica amplitud
variable o bloqueo de la carga
 Las líneas pueden ser causadas por una segunda fase en la
microestructura
 SCC
 TGF (fractura transgranular)

Factores que influencian el comportamiento de un material:

Temperatura: Materiales con estructuras Cubicas Centradas en el cuerpo
presentan temperaturas de transición de comportamiento frágil.
Velocidad de aplicación de la carga: la deformación en materiales dúctiles de
cuerpo centrado, tiene un retraso respecto a la aplicación de la
carga, por lo cual velocidades elevadas disminuyen el alargamiento
y la estricción originando un comportamiento frágil
Tensiones internas: las tensiones internas pluriaxiales originadas por soldaduras,
tratamientos térmicos, defectos, discontinuidades, pueden favorecer
un comportamiento frágil.
Estructura Cristalina: Estructura de granos bastos favorecen un comportamiento
frágil.
Composición Química: Aumentan la fragilidad: el carbono, el silicio, los gases
disueltos (Hidrogeno, nitrógeno, oxigeno), las impurezas (azufre y
fosforo) Aumentan la ductilidad: el manganeso (además por ser
desoxidante y desulfurante), el níquel (por su acción ligante y afina el
TG) y el aluminio (afina TG y desoxidante).
Deformación plástica anterior

4.1. Estado de carga

Según sea el sentido, intensidad, y velocidad de aplicación, el estado de carga
influye en la morfología de la fractura. Como vimos en la fractura de cuasiclivaje, el
estado de triaxialidad puede modificar el modo de fractura de hoyuelos a cuasiclivaje
o intergranular, esto fundamentalmente puede verse en el inicio de la superficie de
fractura y no siempre en todo su desarrollo. Un cambio de esta característica en el
estado de tensión, es el que se da en el vertice de una entalla.
 Esquema que relaciona el estado de tensiones y la orientación de las fallas asociadas

Carga cuasiestática monoaxial de Tracción:

Comportamiento bajo un estado de carga monoaxial de tracción. I) deformación plástica II)tipos de falla: a)
Fractura frágil en estructura monocristalina y policristalina. b) Fractura de cizalladura dúctil en monocristal. c)
Fractura totalmente dúctil en policristal. d) fractura dúctil en policristal (copa-cono)

Desarrollo del estado de solicitación monoaxial de tracción en función de los planos de deslizamiento

4.2. Fractura Dúctil y Frágil

TEORIA DE LA PLASTICIDAD: Mientras que en el periodo elástico, el estado final
depende de la carga inicial, de la carga final y deformación; en el proceso plástico
(gobernado por el movimiento de dislocaciones, plano deslizamiento fcc (111); bcc
predominio (110)) el estado final depende del patrón de carga de todo el proceso.
 Es difícil hacer una descripción que englobe a las fracturas de modo integral o
encuadre cada tipo de fractura en un modo determinado. Debido la complejidad y
multiplicidad de mecanismos de rotura presentes es que preferimos referirnos a los
cuatro modos de fractura (por hoyuelos, clivaje, fatiga, descohesión) que están
presentes en la gran mayoría de las superficies fracturadas. Es también habitual
encontrar la siguiente distinción entre rotura dúctil y frágil aunque debe leerse como
una primer aproximación al estudio de falla.
TIPO DUCTIL FRAGIL
Deformación Relativamente elevada, mayor al 5% Lo Muy pequeña o imperceptible
deformación antes de la fractura
Superficie de Fibrosa o mate o suave según material Granular o cristalina (brillante: gran
fractura reflexión a la luz). Pueden distinguirse
facetas en aceros de grano grueso
Sección trasversal reducida generalmente Sin estricción
en forma de cuello (estricción)
Velocidad de Crecimiento de fisura lento. Fase de Crecimiento rápido de fisura (puede ser
avance rotura de larga duración acompañado con ruido). Fase de rotura
breve
Plano de a 45grados de la dirección de tensión normal a la dirección de la tensión
fractura

Otros Limite de fluencia muy distinto a la Limite de fluencia próximo al de rotura

tensión de rotura
Labios de corte suelen observarse en las Patrones tipo Chevron pueden
áreas de terminación observarse

A) Comportamiento Dúctil
“La Ductilidad es una característica subjetiva de un material.”

Desarrollo comportamiento dúctil, falla central por hoyuelo y labios de cizalladura (planos de
deformación).
 La clásica fractura de copa y cono muestra tres zonas:
1) interior, plana y fibrosa, donde comienza. Tiene una tasa de crecimiento baja, es fibrosa sin
patrón definido o con crestas circunferenciales (indican crecimiento estable subcritico de la fisura que
requiere alta energía)
2) radial intermedia. Se produce cuando el crecimiento se vuelve rápido o inestable. Marcan
radialmente el sentido de crecimiento. Su apariencia puede ser fina (habitual en aceros de alta
resistencia templados y revenidos) o gruesa (habitualmente cuando se somete a revenidos a mayor
temperatura de estos aceros) dependiente del material y la temperatura del ensayo.
3) La exterior de labio de corte, donde la fractura termina. Es suave, y depende del estado de
tensiones y material

3
Bulón de ASTM A490 (acero de baja aleación
templado y alta resistencia)

Modificación de las áreas de fractura con distintas temperaturas de revenido

AISIS 4142 Templado y distintas temperaturas de revenido
Probeta Temp revenido (°C) Rotura (MPa) Elongación % %Ra
1 205 1970 10 39
2 315 1730 10 43
3 455 1410 12.5 47
4 510 1250 15 54
5 565 1130 16 58
6 620 945 20 63
7 675 770 24.5 66

B) Comportamiento frágil,

Fractura frágil en zona de brida de un

semieje de acero SAE 1050 (0.50C,
0.95Mn, 0.25Si) sometido a flexión con alta
velocidad de aplicación de la carga. El eje
es laminado en caliente templado
superficial por inducción (exterior
 martensita 60HRc, interior perlita + ferrita 20HRc)

Zona de inicio de falla en superficie exterior templada,

fractura intergranular (granos originales de la austenita)

a) Zona transición b) superficie interior perlítico ferrítica, falla por clivaje.

4.3. Factores que modifican el modo de Fractura

4.3.1 Alivio de tensiones luego de la soldadura:

Ensayo de tracción en piezas soldadas material: 42CrMo4 (0.41C, 1Cr, 0.15Mo)

a) y b) Sin alivio de tensiones, c and d) Alivio de tensiones a 600°C por 20 minutos
4.3.2 Efecto del aumento de temperatura:
El aumento de la
temperatura dentro de
ciertos rangos a igualdad
de otros parámetros de
solicitación, aumenta la
ductilidad del material y por
lo tanto, si la falla se
desarrolla según el modo
de hoyuelos, a mayor
temperatura desarrollará
un aumento en los
tamaños de los mismos.
Aleación 0.3C-1Cr-1.25Mo-0.25V-0.7Mn-0.04P que se trata con calor a un nivel de resistencia a la
rotura de 880 MPa (128 ksi). Hoyuelos en las facetas intergranulares.

4.3.3 Efecto de la baja temperatura (en BCC y HCP)

Si bien la disminución de temperatura puede resultar en la reducción del tamaño y
profundidad de los hoyuelos en las estructuras fcc, las bcc suelen mostrar un cambio
en el modo de fractura de hoyuelos o intergranular a clivaje. En el ensayo de impacto
(Charpy), buscamos identificar la temperatura en la cual el comportamiento del
material (bcc y hcp) pasa de dúctil a frágil.
También en este ensayo introducimos la velocidad de aplicación de la carga y la
velocidad de deformación en la probeta. El cambio de la velocidad de deformación
impuesta es similar al cambio que genera la modificación en el estado de tensiones
pudiendo modificar el tamaño de los hoyuelos y hasta el modo de fractura, de
hoyuelos a semiclivaje o descohesión intergranular. Esta dependencia de la velocidad
de deformación es más sensible en la estructura bcc

a) Maquina Ensayo de Charpy b) Curva esquemática resultado del ensayo c) Esquema Fractura
 temperatura
En esta imagen se combinan la máquina de ensayo, la curva resultante y las superficies de fractura por clivaje, con
baja energía absorbida (izq) y por hoyuelos, con alta energía absorbida (der) en un acero ferrítico

AISI 1080 (acero al carbono) (100% perlita) a) Ensayo a -125°C muestra rotura 99% tipo clivaje, las facetas de
clivaje son aproximadamente del tamaño de los granos previos de austenita. b) Ensayo a 125°C muestra rotura
completa tipo hoyuelo

Fig. 70 Effect of test temperature on an AISI 1042 carbon steel with a slightly tempered martensitic (660 HV)
microstructure that was Charpy impact tested at -196 and 100 °C (-320 and 212 °F). The fracture at -196 °C (320
°F) consists entirely of cleavage (a), and at 100 °C (212°F), it is dimple rupture (b).

4.3.4 Efecto del Alivio de tensiones luego de la soldadura:

Superficie de fractura del acero 42CrMo4 (0.41C, 1Cr, 0.15Mo) sometido al ensayo de Charpy V-notch
a -50°C, 20°C y 100°C. a, b and c) Soldadura sin Alivio de Tensiones, d, e, and f) con Alivio de
Tensiones.

4.3.5 Velocidad de enfriamiento en la ZAC (zona afectada por el calor)

La velocidad de enfriamiento de la ZAC (motivo principal de evaluación para la
temperatura de precalentamiento de la soldadura) afecta la microestructura, dureza,
tenacidad y por ende superficie de falla. En la ZAC se desarrollan algunas
microestructuras no favorables (ej: crecimiento de TG) principalmente en el caso de
una única pasada de soldadura (no hay sucesivas pasadas que generen el revenido
de las pasadas anteriores), presentándose la menor tenacidad. Esta velocidad de
enfriamiento se acelera en los casos de reparaciones en servicio donde el fluido
interior acelera la pérdida de calor.

Fractografía del Ensayo de Charpy en API 5L X80 (0.06C, 0.19Si, 1.63 Mn, 0.16 Cr, 0.01 Mo) con dos
velocidades distintas para pasar de 800°C a 500°C. a) t8/5 = 5.5 s; b) t8/5 = 15 s

4.3.6 Efecto del espesor en el ensayo en el estado de Tensiones

En el ensayo para la determinación del índice de tenacidad bajo un estado
planar de deformación (KIc) se visualiza como el aumento de espesor modifica el
estado de tensiones y por tanto la respuesta del material. En este ensayo se someten
diversas probetas entalladas en "V" y fisuradas por fatiga (la fisura es producida y
cuantificada antes del ensayo). Norma ASTM 399.
En este ensayo se verifica que el espesor de la probeta modifica el estado de tensiones: de un estado
planar de tensiones en las de bajo espesor a un estado de deformación planar en el caso de las de
mayor espesor como se ve en las figuras.