UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

ESCUELA DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO DE

ZARANDAS VIBRATORIAS DE UNA PLANTA
CONCENTRADORA APLICANDO LA METODOLOGÍA RCM”

CURSO:
CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y RIESGO II

DOCENTE:
MBA. CARLOS ACOSTA COLUMBUS

ALUMNO:
LOAYZA GALLEGOS, ALVARO ALEXANDER

AREQUIPA - PERÚ
2018
1. Resumen
El presente trabajo es una propuesta de un plan de mantenimiento de zarandas
vibratorias aplicando la metodología RCM. Inicialmente se explica el principio
de operación de una zaranda vibratoria en el circuito productivo de planta
concentradora y se define la función de cada uno de sus componentes. A
continuación se realiza un análisis de los eventos de paradas por falla en un
grupo de 32 zarandas vibratorias con la finalidad de disgregar cada una de estas
en grupos de falla individuales para poder realizar el análisis de Pareto.
Habiendo identificado el grupo de fallas a tratar se realizó el análisis FMECA
con el objetivo de evaluar la prioridad de los subsistemas. Se realizó a
continuación un análisis RCM para definir el tipo de tareas propuestas a realizar
por subsistema crítico. Finalmente se presenta un consolidado donde se resume
lo anteriormente evaluado como una propuesta de plan de mantenimiento.

2. Introducción

2.1. Descripción de la empresa

Sociedad Minera Cerro Verde pertenece a la corporación Freeport
McMoran. Es considerada el primer productor de cobre en el país. Su
producción de cobre supera las 524 TMF anuales. Emplea actualmente un
método de producción a tajo abierto para la extracción de mineral. Cuenta
con dos procesos independientes de producción: planta concentradora e
hidrometalurgia. Se obtiene tres productos del proceso productivo:
concentrado de cobre, cátodos de cobre y concentrado de moly.

2.2. Descripción del proceso productivo de planta concentradora

Sociedad Minera Cerro Verde cuenta con dos plantas concentradoras una
de 120’000 T/h de capacidad de diseño y otra de 240’000 T/h de diseño. La
primera denominada Planta C1 entro en operación el año 2009 mientras
que la segunda denominada Planta C2 entro en operación el año 2015.
El área de chancado trabaja en un circuito de en lazo cerrado y se divide en
tres etapas: el chancado primario, secundario y terciario. El área de
 procesos se divide en cuatro etapas: la molienda, flotación, espesamiento
de cobre y moly y el área de relaves.

2.3. Descripción del área de mantenimiento de planta concentradora

El área de mantenimiento tiene como función el mantener los activos
operando a la más alta confiabilidad en los circuitos de chancado y
procesos. Está dividida en el área de planificación y el área de ejecución. El
área de planificación se encarga de programar y planificar las tareas a
realizar para el mantenimiento de los equipos, mientras que el área de
ejecución de realizar estos mantenimientos retroalimentando a la primera
para el cierre de este ciclo.

2.3.1. Área de mantenimiento chancado

Responsable del mantenimiento de las siguientes sub-áreas:
 Chancado primario
 Chancado secundario - terciario
 Zarandeo seco

Tiene los siguientes equipos bajo responsabilidad:

 Chancadoras primarias y auxiliares
 Chancadoras secundarias y auxiliares
 Chancadoras de rodillos de alta presión y auxiliares
 Fajas transportadoras
 Zarandas vibratorias
 Alimentadores de cadena
 Alimentadores de banda
 Colectores de polvo

2.3.2. Área de mantenimiento procesos

Responsable del mantenimiento de las siguientes sub-áreas:
 Molienda
 Flotación
 Espesadores de cobre
 Planta moly
 Planta cal
 Espesadores de relaves

Tiene los siguientes equipos bajo responsabilidad:

 Alimentadores de banda
 Zarandas vibratorias
 Molinos de bolas
 Bombas de ciclones
 Planta de cal
 Celdas de flotación
 Espesadores
 Bombas de concentrado
 Sistemas de agitación
 Bombas de agua de recuperación
3. Contexto operacional
3.1. Diagrama del Proceso productivo

Figura N°1 - Flowsheet del proceso

3.2. Diagrama de Entradas y Salidas del Proceso

Figura N°2 - Entradas y salidas del proceso productivo

3.3. Diagrama Funcional del Circuito
3.3.1. Circuito de zarandeo seco

Figura N°3 - Circuito de zarandeo seco - Línea 1 - Planta concentradora C2

3.3.2. Circuito de zarandeo húmedo

Figura N°4 - Circuito de zarandeo húmedo - Línea 1 - Planta concentradora C2

4. Descripción del equipo - Sistema
La zaranda vibratoria en estudio tiene una capacidad de proceso de 3500 T/H.
Permite clasificar el material en dos grupos: el mineral oversize y el mineral
undersize. En las zarandas del circuito de zarandeo seco tenemos como producto
un oversize superior a los 3” y un undersize con un tamaño inferior a los 3”.
En el caso del circuito de zarandeo húmedo el producto es un oversize de más
de 1.5” y un undersize con un tamaño inferior a 1.5”.

4.1. Construcción
Una zaranda vibratoria de doble parrilla está compuesta por dos grandes
placas laterales montadas sobre 4 resortes. Las placas estas unidas
transversalmente por 16 vigas denominadas crossmembers. Existe una viga
de transmisión denominada drivebeam en la parte superior donde están
instalados unidades excitadoras. Los excitadores son accionados por un
motor eléctrico a través de un eje universal. La zaranda en su todo su
conjunto está montada sobre una base de aislamiento de resortes.

Figura N°5 - Layout 3D Zaranda vibratoria de doble parrilla

4.2. Componentes - Subsistemas
La zaranda vibratoria como sistema se divide en 11 subsistemas:
4.2.1. Sideplate
Dos grandes placas laterales que conforman el cuerpo principal de la
estructura de la zaranda vibratoria. Tienen unas dimensiones
aproximadas 10 m x 5m. En estas van empernados lo demás
componentes (apoyos, crossmembers, drivebeam, etc)
4.2.2. Resortes de apoyo
Tienen como función soportar el movimiento vibratorio de la zaranda
por lo que están en constante ciclo de elongación y compresión. Están
agrupados en grupos de 5 resortes cada uno. La zaranda cuenta con
dos puntos de apoyo en la alimentación y dos en la zona de descarga.
4.2.3. Resortes de aislamiento
Tienen como función disipar la energía de vibración del sistema hacia
la estructura donde está montado todo el conjunto. Están localizados
en la parte inferior de la zaranda.
4.2.4. Excitadores
Tienen como función generar el movimiento vibratorio producto de la
rotación de un mecanismo de masas desbalanceadas. Están
montadas sobre la viga principal (Drivebeam) y unidas entre sí por
bridas. El conjunto de excitadores está unido al sistema motriz a través
un eje universal (cardán).
4.2.5. Drivebeam
Denominada también como viga principal la cual está instalada en la
parte superior de la zaranda. Sobre esta están instaladas las unidades
excitadoras y este en su conjunto empernado al cuerpo de la zaranda
(sideplate). De esta manera transmite el movimiento vibratorio hacia el
sistema.
4.2.6. Sistema motriz
Tiene como función transmitir potencia mecánica al conjunto de
excitadores. Está conformado por un motor eléctrico conectado a
 través de un sistema de transmisión de poleas a un eje layshaft, esto
permite reducir la velocidad del motor eléctrico en un proporción
aproximada de 2 a 1. El eje layshaft está montado sobre dos
chumaceras y unido a través de una brida a un eje de transmisión
universal (cardán) el cual está conectado a los excitadores.
4.2.7. Crossmembers
Tienen como función soportar el peso de las parrillas y unir las dos
planchas del sideplate. Este modelo de zaranda cuenta con 8
crossmembers en el deck superior y 8 en el inferior los cuales están
empernados al sideplate por ambos lados.
4.2.8. Parrillas
Tienen como función alojar a los paneles los cuales clasifican el
mineral en su tránsito por la zaranda. Se cuenta con dos parrillas las
cuales tienen como finalidad mejorar la eficiencia de clasificación para
este modelo en específico. Las parrillas están soportadas sobre los
crossmembers.
4.2.9. Chute de alimentación
Permite transferir el mineral desde el feeder hacia la zaranda. Cuenta
con Liners instalados en todo el contorno los cuales son elementos de
sacrificio y que con el paso del tiempo y el contacto del mineral se
desgastan.
4.2.10. Chutes de descarga oversize y undersize
Tiene como función transferir el mineral hacia el circuito
correspondiente oversize o undersize.
4.2.11. Sistema de aspersión de agua
Exclusivo para el del circuito de zarandas húmedas. Tiene como
función humedecer el mineral para disminuir la generación de polvo
así como mejorar las propiedades del mismo para la molienda.
Figura N°6 - Excitadores de masas desbalanceadas

Figura N°7 - Sistema motriz

Figura N°8 - Crossmembers

Figura N°9 - Sideplate, resortes de aislamiento y resortes de apoyo

Figura N°10 - Parrilla

Figura N°11 - Largueros y Drivebeam

 Figura N°12 - Alimentación y descarga, sistema de aspersión de agua

5. Análisis de Criticidad

5.1. Metodología de análisis

Se realizó un consolidado con los históricos de falla de un grupo de 12
zarandas vibratorias del circuito de zarandeo seco (4 de la planta C1 y 8 de
la planta C2) y 20 zarandas del circuito de zarandeo húmedo (8 de la planta
C1 y 12 de la planta C2). Los datos fueron registrados a partir del año 2015
y exportados del software Production Manager. Para el caso de los equipos
de C1 no se cuenta con datos anteriores a esta fecha (solo se cuenta con
datos a partir de enero 2015). Mientras que para el caso de C2 si se cuenta
con los datos desde el arranque de los equipos.
Se analizaron 1541 ítems de detenciones los cuales fueron separados en
grupos de 57 modos de falla. Se cuenta con datos del número de fallas por
cada modo y el tiempo total de detención para este modo de falla. No se
cuenta con datos de costos para todas las detenciones por lo cual no se
presenta esta información.
De acuerdo a la clasificación de detenciones solo se considera aquellas que
son debido a fallas es decir a detenciones no programadas debido a la
perdida de la función de un componente de la zaranda vibratoria que causa
inmediata detención del equipo. Se origina por tres causas: detención por
enclavamiento a una variable (sensor), detención por personal de
operaciones y por personal de mantenimiento.
5.2. Esquema de tiempos de detención
Las detenciones se organizaron por:
 Fecha
 Inicio y fin de avería
 Duración de la avería
 Planta correspondiente
 Grupo
 Tag del equipo
 Modo de falla específico

T
Fecha Inicio Fin Planta Grupo Equipo Modo de falla específico
(min)

03-Jan-2015 15:46 16:09 23 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

03-Jan-2015 17:06 18:22 76 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

04-Jan-2015 11:33 14:12 159 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

04-Feb-2015 11:24 12:30 66 C1 Z.Seca SC021 Soltura de polea

08-Jun-2015 10:07 10:43 36 C1 Z.Seca SC021 Bajo nivel de aceite en excitador

13-Jun-2015 16:24 3:29 665 C1 Z.Seca SC021 Crossmember fisurado

15-Jun-2015 23:24 1:57 153 C1 Z.Seca SC021 Crossmember fisurado

16-Jun-2015 11:27 7:11 1,184 C1 Z.Seca SC021 Drivebeam roto

17-Sep-2015 11:37 12:42 65 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

02-Nov-2015 17:02 18:32 1,530 C1 Z.Seca SC021 Crossmember roto

20-Apr-2016 12:18 12:58 40 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

20-Apr-2016 14:56 16:47 111 C1 Z.Seca SC021 Panel desgastado/roto

20-Jul-2016 17:07 18:13 66 C1 Z.Seca SC021 Soltura de pernos en excitador

19-Sep-2016 17:57 18:02 5 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

02-Oct-2016 23:18 23:24 220 C1 Z.Seca SC021 Panel caido

07-Dec-2016 2:39 4:09 90 C1 Z.Seca SC021 Sensor dañado

Falla de componentes internos en

26-Apr-2017 15:31 0:35 544 C1 Z.Seca SC021
excitador

Tabla N°1 - Esquema de tiempos de detención para zarandas (Ver anexo)

5.3. Cuadro resumen de detenciones
Se resume los tiempos de detención para los 57 modos de falla así como la
cantidad de detenciones total.

N° de Fallas Tiem po de falla (m in)

MODO DE FALLA
Secos Húm edos Total Secos Húm edos Total
Agujero en chute acondicionador 1 92 93 71 8731 8802
Agujero en chute de descarga 3 66 69 466 6484 6950
Alto amperaje en motor eléctrico 1 3 4 17 35 52
Aspersor dañado 0 36 36 0 1706 1706
Aspersor sucio 0 17 17 0 1502 1502
Bajo amperaje en motor eléctrico 19 9 28 97 81 178
Bajo nivel de aceite en excitador 12 19 31 593 1181 1774
Caucho desprendido 1 2 3 154 31 185
Correas desgastadas 1 2 3 22 229 251
Correas rotas 1 0 1 0 107 107
Correas sueltas 1 2 3 257 136 393
Crossmember fisurado 18 4 22 4629 1062 5691
Crossmember roto 7 6 13 9715 7636 17351
Desalineamiento de cardán 2 0 2 165 0 165
Desalineamiento de poleas 2 0 2 324 0 324
Drivebeam fisurado 1 3 4 86 1072 1158
Drivebeam roto 4 7 11 5412 4589 10001
Eje cardán dañado 1 4 5 45 1522 1567
Faldera dañada 7 6 13 157 450 607
Faldera sucia 2 1 3 49 6 55
Falla de arrancador de motor 6 1 7 629 29 658
Falla de componentes internos en excitador 27 27 54 9975 13973 23948
Falla de comunicación de sensor 8 1 9 57 2 59
Falla de rodamientos de layshaft 0 1 1 0 76 76
Falsa señal de sensor 0 3 3 0 250 250
Guarda de cardán dañada 1 8 9 189 540 729
Guarda de excitador suelta 8 16 24 258 1329 1587
Guardapolvo caido 9 0 9 427 0 427
Guardapolvo dañado 5 0 5 212 0 212
Larguero roto 0 7 7 0 1173 1173
Liner de chute acondicionador dañado 2 1 3 170 231 401
Liner de chute de descarga dañado 2 1 3 96 27 123
Liner desprendido en chute acondicionador 0 4 4 0 220 220
Liner desprendido en chute de descarga 7 2 9 548 73 621
Liners desgastados en chute acondicionador 0 9 9 0 6522 6522
Liners desgastados en chute de descarga 0 5 5 0 2098 2098
Mala señal de sensor 78 113 191 686 1023 1709
Malla de acceso dañada 0 3 3 0 144 144
Mantenimiento sobreprogramado 13 360 373 4535 27323 31858
Panel caido 26 128 154 2329 16715 19044
Panel desgastado/roto 72 104 176 20397 11208 31605
Perdida de energía en red eléctrica 4 3 7 89 14 103
Perdida de fase en motor eléctrico 0 4 4 0 64 64
Pernos de chumaceras layshaft sueltos 0 5 5 0 434 434
Pernos sueltos en faldera 10 4 14 316 97 413
Pipetop dañado 3 1 4 624 1899 2523
Platina dañada 2 0 2 226 0 226
Platina desprendida 1 2 3 21 17 38
Rock box dañado 2 0 2 253 0 253
Rotura de pernos de anclaje de excitador 1 1 2 4916 856 5772
Sensor dañado 24 16 40 1827 366 2193
Sensor mal calibrado 2 0 2 115 0 115
Soltura de pernos de crossmember 6 4 10 925 671 1596
Soltura de pernos en excitador 6 10 16 529 1281 1810
Soltura de polea 1 0 1 66 0 66
Tuberia de aceite dañada en excitador 3 2 5 83 74 157
Zocalo desprendido 0 2 2 0 16 16
413 1127 1540 72757 125305 198062

Tabla N°2 - Esquema de tiempos de detención para zarandas

5.4. Análisis de Pareto
Se tomó el criterio de tiempo total de detenciones ya que está relacionado
directamente al costo de producción por lucro cesante.
De acuerdo a lo indicado se realizó el análisis Pareto encontrando 6 modos
de falla prioritarios para zarandas secas y 8 para las zarandas húmedas, se
puede observar que varios de estos modos coinciden para ambos grupos,
teniendo un total de 10 modos de falla combinados (Ver Anexo 1)
No se toma en cuenta el modo de falla “PM Sobre programado” debido a que
según la dinámica de detenciones las demoras y retraso están siendo
cargadas a perdidas por falla en el Production Manager lo cual no es válido
para el análisis.
DETENCIONES ZARANDAS SECAS POR TIEMPOS
MODO DE FALLA Tdetención % %acum
Panel desgastado/roto 20397 28.04% 28.04%
Falla de com ponentes internos en excitador 9975 13.71% 41.75%
Crossm em ber roto 9715 13.35% 55.11%
Drivebeam roto 5412 7.44% 62.55%
Rotura de pernos de anclaje de excitador 4916 6.76% 69.30%
Crossm em ber fisurado 4629 6.36% 75.67%
*Mantenimiento Sobreprogramado* 4523 6.22% 81.88%
Panel caido 2329 3.20% 85.09%
Sensor dañado 1827 2.51% 87.60%
Soltura de pernos de crossmember 925 1.27% 88.87%
Mala señal de sensor 686 0.94% 89.81%
Falla de arrancador de motor 629 0.86% 90.68%

Tabla N°4 - Modos de falla prioritarios para zarandas secas

DETENCIONES ZARANDAS HUMEDAS POR TIEMPOS

MODO DE FALLA Tdetención % %acum
*Mantenim iento sobreprogram ado* 27323 21.81% 21.81%
Panel caido 16715 13.34% 35.14%
Falla de com ponentes internos en excitador 13973 11.15% 46.30%
Panel desgastado/roto 11208 8.94% 55.24%
Agujero en chute acondicionador 8731 6.97% 62.21%
Crossm em ber roto 7636 6.09% 68.30%
Liners desgastados en chute acondicionador 6522 5.20% 73.51%
Agujero en chute de descarga 6484 5.17% 78.68%
Drivebeam roto 4589 3.66% 82.34%
Liners desgastados en chute de descarga 2098 1.67% 84.02%
Pipetop dañado 1899 1.52% 85.53%
Aspersor dañado 1706 1.36% 86.90%
Eje cardán dañado 1522 1.21% 88.11%

Tabla N°5 - Modos de falla prioritarios para zarandas húmedas

 Tiempo en min

0
5000
10000
15000
20000
25000
Panel desgastado/roto
Falla de componentes internos en…
Crossmember roto
Drivebeam roto
Rotura de pernos de anclaje de excitador
Crossmember fisurado
*Mantenimiento Sobreprogramado*
Panel caido
Sensor dañado
Soltura de pernos de crossmember
Mala señal de sensor
Falla de arrancador de motor
Pipetop dañado
Bajo nivel de aceite en excitador
Liner desprendido en chute de descarga
Soltura de pernos en excitador
Agujero en chute de descarga
Guardapolvo caido
Desalineamiento de poleas
Pernos sueltos en faldera
Guarda de excitador suelta

Tdetención
Correas sueltas
Rock box dañado
Platina dañada
Guardapolvo dañado
Guarda de cardán dañada
%acum Liner de chute acondicionador dañado
Modos de falla zarandas secas

Desalineamiento de cardán
Faldera dañada
Caucho desprendido
Sensor mal calibrado
Figura N° 13 - Grafica de Pareto zarandas secas Bajo amperaje en motor eléctrico
Liner de chute de descarga dañado
Perdida de energía en red eléctrica
TIEMPOS DE DETENCIÓN ZARANDAS SECAS POR MODO DE FALLA

Drivebeam fisurado
Tuberia de aceite dañada en excitador
Agujero en chute acondicionador
Soltura de polea
Falla de comunicación de sensor
Faldera sucia
Eje cardán dañado
Correas desgastadas
Platina desprendida
Alto amperaje en motor eléctrico
0
1

0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9

% tiempo acumulado
 Tiempo total en min

0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
*Mantenimiento sobreprogramado*
Panel caido
Falla de componentes internos en…
Panel desgastado/roto
Agujero en chute acondicionador
Crossmember roto
Liners desgastados en chute…
Agujero en chute de descarga
Drivebeam roto
Liners desgastados en chute de…
Pipetop dañado
Aspersor dañado
Eje cardán dañado
Aspersor sucio
Guarda de excitador suelta
Soltura de pernos en excitador
Bajo nivel de aceite en excitador
Larguero roto
Drivebeam fisurado
Crossmember fisurado
Mala señal de sensor
Rotura de pernos de anclaje de…
Soltura de pernos de crossmember
Guarda de cardán dañada

Tdetención
Faldera dañada
Pernos de chumaceras layshaft sueltos
Sensor dañado
Falsa señal de sensor
%acum Liner de chute acondicionador dañado
Correas desgastadas
Liner desprendido en chute…
MODOS DE FALLA ZARANDAS HÚMEDAS

Malla de acceso dañada

Correas sueltas
Correas rotas
Pernos sueltos en faldera
Bajo amperaje en motor eléctrico
Falla de rodamientos de layshaft
Tuberia de aceite dañada en excitador
Figura N° 14 - Grafica de Pareto zarandas húmedas

Liner desprendido en chute de…

TIEMPOS DE DETENCIÓN ZARANDAS HÚMEDAS POR MODO DE FALLA

Perdida de fase en motor eléctrico

Alto amperaje en motor eléctrico
Caucho desprendido
Falla de arrancador de motor
Liner de chute de descarga dañado
Platina desprendida
Zocalo desprendido
Perdida de energía en red eléctrica
Faldera sucia
Falla de comunicación de sensor
0
1

0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9

% Acum
 5.5. Modos de falla y subsistemas prioritarios
De acuerdo a los resultados del análisis Pareto se tiene los siguientes modos
de falla por grupo y subsistemas prioritarios en conjunto para ambos grupos:

MODOS DE FALLA PRIORITARIOS POR TIEMPO DE DETENCIÓN

ZARANDAS SECAS ZARANDAS HÚMEDAS
1 Panel desgastado/roto Panel caido
2 Falla de componentes internos en excitador Falla de componentes internos en excitador
3 Crossmember roto Panel desgastado/roto
4 Drivebeam roto Agujero en chute acondicionador
5 Rotura de pernos de anclaje de excitador Crossmember roto
6 Crossmember fisurado Liners desgastados en chute acondicionador
7 Agujero en chute de descarga
8 Drivebeam roto

Tabla N°6 - Prioridad de modos de falla

SUB-SISTEMA MODOS DE FALLA PRIORITARIOS

Panel desgastado/roto
Paneles
Panel caído
Crossmember roto
Crossmember
Crossmember fisurado
Falla de componentes internos
Excitador
Rotura de pernos de anclaje de excitador
Drivebeam Drivebeam roto
Liners desgastados en chute acondicionador
Chute acondicionador
Agujero en chute acondicionador
Chute descarga Agujero en chute de descarga

Tabla N°7 - Prioridad por subsistema

Zarandas secas y húmedas en conjunto

6. Análisis FMECA
6.1. Metodología de análisis
De acuerdo a los modos de falla prioritarios encontrados se elaboró la tabla
FMECA indicando:
  Componentes
 Función de cada componente prioritario
 Falla funcional por componente prioritario
 Modo de falla especifico
 Consecuencias del modo de falla
 Causas potenciales del modo de falla

Para calcular el número de prioridad de riesgo se ha utilizado la siguiente

fórmula:
NPR = Severidad × Ocurrencia × Detección

Para poder ponderar los valores de la fórmula se utilizó la siguiente tabla:

Tabla N°8 - Esquema de ponderación de consecuencias

6.2. Cálculo del tiempo medio entre fallas y el tiempo medio de reparación
Para poder ponderar el factor Ocurrencia y el sub-factor MTTR (columna de
consecuencias) es necesario estimar el tiempo medio entre fallas y el tiempo
medio de reparación. Para el tiempo de reparación ya se cuenta con este
dato según la Tabla N°1. Para el caso del tiempo entre fallas TBF se ha
filtrado por equipo ya que este cálculo debe hacerse para las detenciones de
cada zaranda independientemente y finalmente juntarlos en una sola
columna. La fórmula de cálculo es la siguiente:

𝑇𝐵𝐹 = 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑖+1 − 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑖

Fecha Inicio Fin TTR Planta Equipo Modo de falla específico TBF
10-Ma r-2016 10:24 11:15 51 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 644061
31-Ma y-2017 16:45 17:32 47 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 11112
08-Jun-2017 9:57 10:43 46 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 37385
04-Jul -2017 9:02 12:15 193 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 105637
15-Sep-2017 17:39 18:45 66 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 54801
23-Oct-2017 19:00 19:33 33 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 375771
11-Jul -2018 17:51 19:05 73 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto 11758
19-Jul -2018 21:49 22:15 26 C2 SC102 Pa nel des ga s ta do/roto

Tabla N°9 - Ejemplo de tiempos entre falla TBF - Zaranda 102 - C2

Ingresando los datos al software MiniTab se realizó un ajuste para obtener la

mejor distribución encontrando en la mayoría de los casos el mejor ajuste con
la distribución Weibull de 3 parámetros. Para el caso de contar con una
cantidad de datos menor a 50 se utilizó el método de mínimos cuadrados en
vez del de máxima verosimilitud. Se han censurado los datos a partir de
algunos valores mínimos. Esto para poder mejorar la dispersión de la
distribución

TTR Censura TBF Censura

MODO DE FALLA
(min) (min)

Pa nel des ga s tado/roto 30 120

Fa l l a de componentes i nternos en exci tador 100 240
Pa nel ca i do 240 120
Cros s member roto 90 240
Dri vebea m roto 180 320
Agujero en chute a condi ci ona dor 30 120
Agujero en chute de des ca rga 30 120
Li ners des ga s tados en chute a condi ci ona dor 90 240
Rotura de pernos de a ncl a je de exci tador 240 1200
Cros s member fi s ura do 60 240

Tabla N°10 - Valores de censura considerados para los modos de falla

 MTTR 7.8 h
MTBF 179.8 día s
MF2: Falla de componentes
internos en excitador

TTR TBF
23 184
67 236
93 8410
168 8995
181 14433
188 14575
190 16036
210 20170
216 72586
216 75139
225 104953
236 163149
237 172767
244 205135
250 205660
250 217058
267 254327
267 275628
271 281081
275 290208
275 292972
288 314723
299 350492
301 484518
319 485390
321 493635
327 566880
361 642629
366 960563
374
378
411
451
486
487
509
519
539
544
547
563
603
620
645
688
715
722
739
787
823
1074
1143
1305
1345

Figura N° 15 - Distribución Weibull para modo de falla en excitadores

Solo para el caso del modo de falla de paneles desgastados se ha separado el
análisis de Weibull en grupos independientes (zarandas secas y húmedas)
esto debido a que se observa que existe diferencias considerables en los
tiempos.
Los datos completos de la distribución Weibull para los tiempos medios por
modo de falla se encuentran en el Anexo 2. La siguiente tabla muestra el
resumen del cálculo indicando también los dos factores del análisis FMECA
que se asignaron en base a los resultados del modelamiento.

MODOS DE FALLA ZSEC/ZHUM MTTR (horas) MTBF (días) Ocurrencia MTTR

Pa nel des ga s ta do/roto 5.2 106.3 3 2
Fa l l a de componentes i nternos en exci ta dor 7.8 179.8 3 2
Pa nel ca i do 2.6 132.7 3 1
Cros s member roto 21.8 424.4 2 3
Dri vebea m roto 18.2 540* 2 3
Agujero en chute a condi ci ona dor 2.1 113.1 3 1
Agujero en chute de des ca rga 2.4 64.9 4 1
Li ners des ga s ta dos en chute a condi ci ona dor 14.6 167.5 3 3
Rotura de pernos de a ncl a je de exci ta dor 72* 600* 2 5
Cros s member fi s ura do 5.4 266.5 2 2

Tabla N°11 - Cuadro resumen de factores de ocurrencia y MTTR - FMECA

Con estos valores se procedió a ponderar todas las filas de la matriz de

consecuencias y el factor de detectabilidad para el cálculo del número de
prioridad de riesgo. Para categorizar el modo de falla según su severidad se
toma como base el siguiente cuadro:

Tabla N°12 - Cuadro de categorización por severidad - FMECA

6.3. Análisis de las causas potenciales y causa raíz por modo de falla
Para cada modo de falla prioritario se ha elaborado con una tabla de posibles causas raíces del problema:
MODOS DE FALLA ZSEC/ZHUM
Desgaste por contacto
Panel desgastado/roto
Acumulación de carga
Panel caído Falla en pines de sujeción
Fatiga de viga principal
Crossmember roto/fisurado
Falla en soldadura
Falla de rodamientos
Falla de componentes internos de excitador
Falla de engranes
Falla de asientos
Falla del sistema de lubricación
Rotura de pernos de anclaje de excitador Fatiga de pernos
Fatiga de viga principal
Drivebeam roto
Falla en soldadura
Liners desgastados en chute acondicionador Desgaste por excesivo contacto
Agujero en chute acondicionador Contacto de mineral con metal base
Agujero en chute de descarga Contacto de mineral con metal base
Tabla N°13 - Causa Raíz por modo de falla
CAUSA RAIZ
Inadecuada distribución de carga
Mal procedimiento de montaje de panel
Mal procedimiento de instalación de paneles
Desgaste de pines
Sobrecarga en elemento estructural
Mal procedimiento de soldadura
Sobrecarga
Fatiga de pista Mal montaje
Ajuste en asiento es el incorrecto
Fatiga de elementos rodantes Sobrecarga
Desgaste abrasivo de pistas Contaminación
Desalineamiento
Desgaste de dientes
Excesivo backlash
Rotura de dientes Fatiga por sobrecarga
Corrosion por contacto Soltura mecanica
Fuga de aceite Carcasa fisurada
Degradación de aceite Alta temperatura
Contaminación Sellos defectuosos
Mala calidad de fabricación
Inadecuado montaje
Sobrecarga en elemento estructural
Mal procedimiento de soldadura
Alta velocidad de mineral
Inadecuada distribución de carga
Desgaste/daño de liners
Desgaste/daño de liners
6.4. Tabla resumen de análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA)
FMECA - ZARANDA VIBRATORIA

MEDIO AMBIENTE

OCURRENCIA
PRODUCCIÓN
SEGURIDAD

SEVERIDAD

DETECCIÓN
CALIDAD
COSTOS
NÚMERO DE

MTTR
COMPONENTES FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA CONSECUENCIAS (EFECTOS DE LA FALLA) CAUSAS POTENCIALES ACTUALES CONTROLES (DE DISEÑO) PRIORIDAD DE CATEGORIZACIÓN
RIESGO

Disminuye la eficiencia de clasificación, el panel puede Desgaste prematuro por mala instalacion o distribución de la carga, defectos en
Panel desgastado/roto 1 1 1 1 1 2 7 3 Reemplazo cíclico. Cambio de paneles de acuerdo a condición en mantenimientos programados. 2 42 Bajo
desprenderse. el material de los paneles
Operación ineficiente. El
Clasificar el mineral en oversize y Disminuye la eficiencia de clasificación, se activa el sensor
Paneles mineral no se clasifica en los
underzise de chute oversize atorado causando la detención del equipo.
dos subproductos. Panel caído 1 1 1 1 1 2 7 Inadeacuado montaje de paneles, desgaste de pines de sujeción 3 Monitoreo de condición, sistema de instrumentación para detección de chute atorado por panel desprendido 2 42 Bajo
En caso no se active el panel quedara atorado en el chute
undersize.
Se presenta ruido excesivo, altas vibraciones en sideplate.
Es necesario reemplazar la zaranda ya que tomara menos
tiempo que la reparacion del crossmember, la falla puede Análisis de vibraciones cada 30 días en sideplate por cada punto de anclaje de crossmembers. Inspeccion
Crossmember roto 1 1 5 3 1 1 12 Fatiga de viga principal, defectos en la soldadura 3 3 108 Medio
Los crossmembers dejan de comprometer estructuralmente otros componentes de la por oportunidad ante condición relevante.
Brindar soporte estructural a las
Crossmembers soportar la estructura lateral zaranda (sideplate, drivebeam, crossmembers de zonas
placas laterales de la zaranda
de la zaranda aledañas)
Incremento del ruido, la viga principal fisurada puede
Análisis de vibraciones cada 30 días en sideplate por cada punto de anclaje de crossmembers. Inspeccion
Crossmember fisurado romperse en un plazo corto de no ser reparada. En ese 1 1 3 2 1 3 11 Fatiga de viga principal, defectos en la soldadura 2 4 88 Medio
por oportunidad ante condición relevante.
caso sera necesario reemplazar la zaranda.
Se presenta incremento del ruido o incremento de
temperatura. La falla puede desarrollarse muy rapido Fatiga de elementos rodantes, fatiga de pistas de rodamientos, desgaste de Monitoreo de condición de tapones magnéticos y lubricante cada 20 días. Monitoreo termografico semanal.
Falla de componentes internos siendo posible que se amarren los rodamientos del 3 2 2 3 1 3 14 engranes, dientes de engranes rotos, excesiva fricción entre componentes. Falla 2 Monitoreo de temperatura diario. Inspección de rutina diaria para evaluar niveles de ruido por personal 3 84 Medio
excitador causando la detención del equipo. En algun caso del sistema de lubricación. mecánico.
Generar el movimiento vibratorio de la Operación insegura, parada puede causar un amago de incendio en el excitador.
Excitadores
zaranda de sistema motriz de zaranda Se detiene el sistema motriz por presentarse alarma de
sobrecorriente (sobretorque). El excitador puede salir
No existe control rutinario salvo las inspecciones de personal mecánico en los mantenimientos preventivos o
Rotura de pernos de anclaje de excitador desprendido de su posicion. Puede dañar estructuralmente 3 2 4 3 1 1 14 Inadecuado montaje de excitador, fatiga de pernos. 3 4 168 Medio
post-cambio de excitador
el sideplate o el drivebeam. Puede en ese caso ser
necesario reemplazar la zaranda.
Las vigas principales pierden
capacidad de soportar la
Incremento del ruido y vibraciones. Es necesario reemplazar Inspección en parada de planta por liquidos penetrantes. Análisis de vibraciones cada 30 días en sideplate
Drivebeam Soportar los excitadores carga dinamica del Drivebeam roto 1 1 5 3 1 1 12 Fatiga de viga principal, defectos en la soldadura 4 4 192 Medio
el drivebeam o la zaranda. para los puntos de anclaje de drivebeam. Inspeccion por oportunidad ante condición relevante.
movimiento vibratorio de los
excitadores

Operación ineficiente el Liners desgastados en chute acondicionador El liner puede fracturarse o desprenderse 1 1 2 1 1 3 9 Inadecuada distribución de la carga en la alimentación de la zaranda 3 Reemplazo cíclico de liners en mantenimiento preventivo 2 54 Bajo
Transferir el mineral desde la tolva de mineral fuga o se distribuye
Chute acondicionador
almacenamiento hasta el feedbox irregularmente en el lecho de Fuga de carga por la alimentación. Es necesario reemplazar
la zaranda Agujero en chute acondicionador 2 2 1 1 1 5 12 Desgaste/daño de liners 2 Inspección visual diaria 1 24 Bajo
los liners dañados

Transferir el mineral desde la
Chute descarga
clasificacion undersize hasta la
Operación ineficiente el
mineral fuga o se distribuye Fuga de carga por la descarga. Es necesario reemplazar los
Agujero en chute de descarga 2 2 1 1 1 2 9 Desgaste/daño de liners 2 Inspección visual diaria 1 18 Bajo
irregularmente en el lecho de liners dañados
la zaranda

COMPONENTES MODO DE FALLA CATEGORIZACIÓN

Panel desgastado/roto Bajo

Paneles
Panel caído Bajo

Crossmember roto Medio

Crossmembers
Crossmember fisurado Medio

Falla de componentes internos Medio

Excitadores
Rotura de pernos de anclaje de excitador Medio

Drivebeam Drivebeam roto Medio

Liners desgastados en chute acondicionador Bajo

Chute acondicionador
Agujero en chute acondicionador Bajo

Chute descarga Agujero en chute de descarga Bajo

Tabla N°14 - Resumen de análisis FMECA

6.5. Correctivos una vez ocurrida la falla
Se resume la tabla de acciones correctivas que se realizan cuando los
modos de falla priorizados han ocurrido:

CORRECTIVO UNA VEZ OCURRIDA LA FALLA

COMPONENTES MODO DE FALLA TAREA CONDICIONAL

Panel desgastado/roto Reemplazo de panel -

Paneles
Panel caído Reemplazo de panel -

Crossmember roto Reemplazo de zaranda -

Crossmembers
Crossmember fisurado Reparación de crossmember -

Falla de componentes internos Reemplazo de excitador -

Reemplazo de excitador -
Excitadores
Rotura de pernos de anclaje de excitador Reemplazo de drivebeam Si existe daño

Reemplazo de zaranda Si existe daño en sideplate

Reemplazo de drivebeam Si no hay zaranda en stock

Drivebeam Drivebeam roto
Reemplazo de zaranda -

Liners desgastados en chute acondicionador Reemplazo de liner -

Chute acondicionador
Agujero en chute acondicionador Reparación de chute (wearing) -

Chute descarga Agujero en chute de descarga Reparación de chute (wearing) -

Tabla N°15 - Tareas a realizar una vez ocurrida la falla

6.6. Tareas preliminares propuestas

Para este planteamiento se supone que no existe ninguna tarea de
mantenimiento a los subsistemas por lo que es necesario plantear que
tareas de inspección general son necesarias establecer de manera
preliminar:
TAREAS PRELIMINARES DE INSPECCIÓN DE SUBSISTEMAS

SUBSISTEMA TAREA

Paneles Inspección visual de condición de paneles

Inspección de soldaduras y estado de viga

Crossmembers
Inspección de pernos de sujeción

Inspección de pernos de sujeción

Excitadores
Inspección de tapones magneticos

Inspección de soldaduras y estado de viga

Drivebeam
Inspección de pernos de sujeción

Chute acondicionador Inspección visual de liners

Chute descarga Inspección visual de liners

Tabla N°16 - Tareas preliminares de inspección general

7. Análisis Costo Riesgo Beneficio (CRB)

7.1. Metodología
El objetivo de este análisis es estimar la frecuencia de intervención para
los modos de falla prioritarios. Para este análisis se realizó el
modelamiento de la curva de falla F(t) de la misma manera que se utilizó
para modelar los tiempos medios y los tiempos de reparación por modo
de falla. De acuerdo a la tarea de intervención por modo de falla (Figura
N°26) se determinara cual es la frecuencia óptima en base a un cálculo
estimado del costo del mantenimiento y del riesgo. La fórmula utilizada
es la siguiente:

𝐹(𝑡) 𝑅(𝑡)
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑅𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 × ( ) + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑀𝑡𝑡𝑜 × ( )
𝑡 𝑡

Costo Riesgo: Es el costo por perdida de producción debido al lucro cesante

así como el daño potencial en el sistema o subsistemas de darse la falla
catastrófica.

Costo Mtto: Es la sumatoria del costo de mano de obra, materiales, transporte,

facilidades, gastos generales y perdida de producción por el mantenimiento.

7.2. Modelo estadístico de distribución de tiempos hasta la falla

Para los datos se tomaron los tiempos de falla de todas las zarandas por
modo de falla (Ver anexo 2). Se utilizó la curva de distribución Weibull
de 3 parámetros. Al no contar con suficientes datos no se realizó la
distribución para el modo de falla 9 “Rotura de pernos de sujeción de
excitador”. Se utilizó el método de máxima verosimilitud para datos
mayores a 50 registros y el de mínimos cuadrados para menores a 50.
Se consolidaron los parámetros en una tabla:
 Figura N°15 - Ejemplo: Distribución estadística de tiempos de falla
Falla de componentes en excitador MF2

Panel desgastado Falla comp. Crossmember Drivebeam Agujero en Agujero en Liner Rotura de Crossmemb
TTF Panel caído
Z.SECA Z.HÚM. Int. Excitador roto roto chute chute desg. pernos er fisurado
β (Forma) 1.59407 1.95600 4.05687 1.80246 324.90200 0.81764 1.05727 0.69466 1.00517 - 1.55577
θ (Escala) 746,373.00 496,800.00 1,499,565.00 893,510.00 132,146,790.00 712,463.00 476,646.00 153,275.00 366,986.00 - 1,032,206.00
ϒ (Umbral) 99,280.40 31,320.00 -379,530.00 -49,333.90 -130,793,502.00 69,173.40 130,663.00 203,587.20 42,217.60 - 49,675.20

Tabla N°17 - Resumen de parámetros de curva Weibull por modo de falla

7.3. Costos de mantenimiento y costos de riesgo por modo de falla

Para propósitos de estudio se han tomado los costos como constantes
en el tiempo y su estimación está en base a los criterios indicados en el
punto 7.1. Para el modo de falla de panel desgastado se hizo un análisis
por grupo de zarandas secas y húmedas. La siguiente tabla muestra un
resumen de los valores considerados en el análisis

MTTR (h) 5.2 1.9 7.8 2.6 21.8 18.2 2.1 2.4 14.6 18* 5.4

Panel desgastado Falla comp. Crossmem Drivebeam Agujero en Agujero en Liner Rotura de Crossmem
ITEM Panel caído
Z.SECA Z.HÚM. Int. ber roto roto chute chute desg. pernos ber
COSTO MTTO (DIA) 500 400 6,000 600 11,000 2,500 1,600 2,000 7,500 9,000 7,000
COSTO RIESGO (DIA) 96,000 70,000 800,000 96,000 800,000 800,000 96,000 96,000 250,000 800,000 800,000

Tabla N°18 - Costos estimados de mantenimiento y riesgo de falla

7.4. Estimación de la frecuencia optima de intervención
Con los datos referidos en el punto 7.2 y 7.3 se realizó el método grafico
utilizando Excel y la formula de distribución Weibull de 3 parámetros para
el cálculo de los costos por punto. En la curva de costo total para el menor
valor se indica la frecuencia de inspección estimada.

MF2: Falla de componentes internos en excitador MTTF 681.1 día s

TAREA Ca mbi o de exci tador MTBF 179.8 día s

TTF MF2 Costo riesgo 800,000 por di a

β (Forma) 4.05687 Costo mantenimiento 6,000 por di a
θ (Escala) 1,041.36 día s
ϒ (Umbral) -263.56 día s Frecuencia optima 140 día s

t(días) R(t) F(t) R(t)/t F(t)/t Costo riesgo total Costo Mtto Costo total
10 0.995596061 0.004403939 0.099559606 0.000440394 352.3151366 597.3576365 949.6727731
20 0.994907315 0.005092685 0.049745366 0.000254634 203.7074038 298.4721945 502.1795983
30 0.994140741 0.005859259 0.033138025 0.000195309 156.2469147 198.8281481 355.0750629
40 0.993290739 0.006709261 0.024832268 0.000167732 134.1852125 148.9936109 283.1788234
50 0.99235154 0.00764846 0.019847031 0.000152969 122.3753551 119.0821848 241.4575399
60 0.991317207 0.008682793 0.016521953 0.000144713 115.770578 99.13172067 214.9022987
70 0.990181642 0.009818358 0.014145452 0.000140262 112.2098103 84.87271214 197.0825224
80 0.988938595 0.011061405 0.012361732 0.000138268 110.614047 74.17039465 184.7844416
90 0.987581673 0.012418327 0.01097313 0.000137981 110.3851333 65.83877817 176.2239115
100 0.986104341 0.013895659 0.009861043 0.000138957 111.1652727 59.16626045 170.3315332
110 0.98449994 0.01550006 0.008949999 0.00014091 112.7277068 53.69999674 166.4277035
120 0.982761693 0.017238307 0.008189681 0.000143653 114.9220492 49.13808463 164.0601338
130 0.980882713 0.019117287 0.007545252 0.000147056 117.6448458 45.27150981 162.9163556

Tabla N°19 - Ejemplo de cálculo costo de impacto total

Falla de componentes en excitador

Figura N°16 - Curva de costos y costo mínimo

Falla de componentes en excitador
 El detalle de los resultados del análisis costos riesgo beneficio se muestra
en el Anexo 4. La siguiente tabla muestra el resumen de frecuencias
estimadas óptimas para la inspección por cada modo de falla:

ESTIMACIÓN FRECUENCIA OPTIMA DE MANTENIMIENTO-INSPECCIÓN SEGÚN ANÁLISIS CRB

FREC. (DIÁS)
SUBSISTEMA MODOS DE FALLA
SECOS HÚMEDOS

Panel desgastado/roto 69 34
Paneles
Panel caído 65

Componentes internos de excitador 140

Excitadores
Rotura de pernos *140

Crossmember fisura 50
Crossmembers
Crossmember roto 340

Drivebeam Inspección de drivebeam 50

Reparación de liners en chute acondicionador - 30

Chute acondicionador
Reparación de fugas en chute acondicionador - 91

Chute descarga Reparación de fugas en chute descarga - 142

Tabla N°20 - Frecuencias de intervención óptimas

8. Análisis RCM

8.1. Metodología
Para realizar el análisis RCM de la zaranda vibratoria de los subsistemas
críticos se elaboró una hoja de información planteando los modos de falla
funcionales para los grupos. Para cada uno de estos modos se estableció
las consecuencias y la acción a realizar para corregir el modo de falla.
Utilizando el diagrama de decisión de la figura N°17 se evaluó las
consecuencias por cada categoría (Fallo oculto, seguridad, medio
ambiente y consecuencia operacional) con la finalidad de establecer si
es que se realizara una tarea de mantenimiento a condición, de
sustitución cíclica, de reacondicionamiento cíclico o de búsqueda de
fallos. Si es que si se realizara una tarea se propone una frecuencia para
la tarea la cual fue estimada a partir de los tiempos medios estimados. El
desarrollo completo está detallado en el Anexo 5.
Figura N°17 - Diagrama de decisión RCM
 SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA
FACILITADOR FECHA
Zaranda vibratoria - 1
HOJA DE INFORMACIÓN
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° DE
Alvaro Loayza 03/12/2018
Excitadores 1 6

FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTOS DE LAS FALLAS

1 Generar desbalance en la estructura que A Incapaz de generar el efecto de

1 Respirador dañado Calentamiento de excitador. Verifique condición de respiradero.
permita el movimiento vibratorio de la zaranda desbalance

Ruido anormal, cascabeleo. Verifique la condicion de los pernos,

2 Rotura de pernos de sujeción
reemplace la totalidad y reinstale excitador.

Calentamiento de excitador, ruido anormal. Posibilidad de que

3 Falla de rodamientos rodamientos desarrollen una falla catastrofica. Muestree tapones
magnéticos y aceite. Filtre/reemplace el aceite. Preveer cambio.

Calentamiento de excitador. Incremento de concentración de fierro en

4 Dientes de engranes rotos
aceite. Muestree tapones. Filtre/reemplace el aceite. Preveer cambio.

Contaminación de aceite, fuga de aceite. Repare sellos. Revise correcto

5 Sellos defectuosos
engrase. Rellene la cantidad de aceite necesaria.

Ruido anormal, golpeteo. Verifique la condicion de la brida y los

6 Acoples dañados
separadores. Reemplace de ser necesario.

7 Fisura de carcasa Fuga de aceite. Calentamiento. Cambiar excitador

Tabla N° 21 - Ejemplo - Hoja de información - Modos y efectos de fallas en excitadores

 SISTEMA/ACTIVO SISTEMA N° HOJA
FACILITADOR FECHA
Zaranda vibratoria 1 1
HOJA DE DECISIÓN RCM
SUB-SISTEMA/COMPONENTE SUB-SISTEMA N° DE
Alvaro Loayza 03/12/2018
Excitadores 6 6

H1 H2 H3

Referencias de Evaluación de las

S1 S2 S3 Tareas a falta de:
Inform ación Consecuencias
Tareas Propuestas Frecuencia Inicial A realizar por:
O1 O2 O3

F FF MF H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

1 A 1 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Verifique condición de pernos y Técnico

2 S N N S S Semestral
correcto ajuste Mantenimiento

Monitoreo de vibraciones y
3 S N N S S Semanal Predictivo
temperatura

Monitoreo de vibraciones y
4 S N N S S Semanal Predictivo
temperatura

5 S N N S N N N Ningún mantenimiento programado

Técnico
6 S N N S S Revisar acoples A condición
Mantenimiento

Inspeccione caja reductora por

7 S N N S S A condición Tercerizado
liquidos penetrantes

Tabla N° 22 - Ejemplo - Hoja de decisión RCM - Modos y efectos de fallas en excitadores

8.2. Resumen de tareas propuestas RCM

1. TAREAS PROACTIVAS

1.1. TAREAS PREVENTIVAS

1.1.1. REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO

Reparacion de agujeros en chutes con w earing por condicion de fuga

Reparación de pipetops por condicion en inspección

Reparacion de string brackets por condicion en inspección

1.1.2. SUSTITUCIÓN CÍCLICA

Cambio de paneles desgaste regular en PM

Cambio de liners desgaste regular en PM - chute de alimentación

Cambio de liners desgaste regular en PM - chute de descarga

1.2. TAREAS PREDICTIVAS

Análisis vibracional en cajas reductoras de excitadores cada 15 días

Monitoreo continuo de vibración en apoyos

Análisis vibracional en puntos de anclaje de drivebeam y
crossmembers cada 20 días
Muestreo de aceite de excitadores y análisis en laboratorio cada 20
días
Muestreo de tapones magnéticos cada 20 días
Inspección por liquidos penetrantes en estructura drivebeam cada 70
días
2. TAREAS POR OMISIÓN
2.1. BÚSQUEDA DE FALLAS (CAMBIO A CONDICIÓN)
Paneles por desgaste prematuro

Liners por desgaste prematuro

Pernos corroidos en drivebeam y corssmembers

Rejilla de contención desgastada

Respiradero de caja reductora de excitador

Fisuras en caja reductora de excitador

2.2. CORRECTIVOS (CORRER A LA FALLA)

Caída de paneles

Rotura de paneles

Liners desprendidos
2.3. MEJORA O REDISEÑO

Tabla N° 23 - Tareas propuestas según análisis RCM

9. Listado de repuestos críticos
De acuerdo al histórico de fallas y al cuadro de acciones correctivas según
falla prioritaria los repuestos críticos donde la cantidad está definida de
acuerdo al ratio de falla por subgrupo:
 Paneles:
 Liners de chutes
 Excitadores
 Zaranda
 Drivebeam
10. Propuesta de plan de mantenimiento
Según lo analizado en el FMECA y RCM se adjunta el cuadro de plan
propuesto de mantenimiento a la zaranda vibratoria:
N° TAREA TIPO
Sustitución
1 Cambio de paneles desgastados en PM
cíclica
Cambio de paneles desgastados/rotos o
2 A la falla
reposicion de paneles desprendidos
Monitoreo de vibración continuo en
3 Preventiva
apoyos de zaranda
N° TAREA TIPO
1 Cambio de liners desgastados en PM Preventiva
Cambio de liners desgastados/rotos o
2 A la falla
reposicion de liners desprendidos
Reparación de fugas de carga con
3 A la falla
w earing
Cambio de rejilla de contencion en chute
4 Preventiva
de descarga en PM por condición
Monitoreo de vibración continuo en
5 Preventiva
apoyos de zaranda
MANTENIMIENTO DE PANELES
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN
Se reemplaza en mantenimiento preventivo de la zaranda los paneles
Operaciones desgastados, según evaluacion se puede voltear el panel o reposicionar
de acuerdo a la condicion del desgaste para disminuir el ratio de cambio.
Cuando la descarga undersize presenta mineral oversize se realiza la
inspeccion y cambio de paneles deterioridados (rotos, desgastados
Operaciones prematuramente o aquellos donde se haya acumulado carga por lo cual
han perdido su eficiencia de clasificacion. Asi mismo si en caso se haya
desprendido algun panel este se repone.
Se realiza la toma de datos de vibración continuo en apoyos de zaranda
Control de
para identificar posibles problemas en la alimentación lo cual puede originar
Procesos
un daño prematuro en los paneles.
MANTENIMIENTO DE CHUTES
RESPONSABLE DESCRIPCIÓN
Se reemplaza los liners que según evaluacion tienen una tasa de desgaste
Mantenimiento
considerable.
Ante una evaluacion por oportunidad se identifica los liners que se hayan
Mantenimiento desgastado prematuramente o desprendido de su posicion de trabajo y
posiblemente hayan sido retenidos en la descarga.
En el caso que el desgaste haya consumido al liner, se repara la fuga
Mantenimiento producida por el contacto con el metal base del chute con el mineral
poniendo w earing en los puntos observados
Se reemplaza la rejilla de contencion por evaluacion de condicion (si se
Mantenimiento
encuentra con deterioro considerable)
Se realiza la toma de datos de vibración continuo en apoyos de zaranda
Control de
para identificar posibles problemas en la alimentación lo cual puede originar
Procesos
un daño prematuro en los liners
 MANTENIMIENTO DE EXCITADORES
N° TAREA TIPO RESPONSABLE DESCRIPCIÓN

Se realiza la toma de temperatura de las cajas reductoras de manera

Monitoreo de temperatura continuo en Control de
1 Preventiva continua con el sistema online con el fin de determinar variaciones que
caja reductora Procesos
sean indicio de una falla potencial

Monitoreo de vibraciones en caja Mantenimiento Se realiza monitoreo de vibraciones en cada par de rodamientos de la caja
2 Predictiva
reductora cada 15 días Predictivo reductora para identificar fallas potenciales en los engranes o rodajes.

Se inspecciona condicion de respiradero ante un incremento de

3 Inspección de respiradero A la falla Mantenimiento temperatura ya que la no liberacion de los gases producto de la falla de
este componente causa esta indicacion.

Se inspecciona condicion de la carcasa ya que ante una fisura el aceite

Inspección visual de fisuras en carcasa
4 Preventiva Mantenimiento puede fugar causando la falla acelerada de los elementos internos de la
de caja reductora en PM
caja reductora

Se realiza un control de los elementos de desgaste asi como la salud del

Muestreo de aceites y tapones Mantenimiento
5 Predictiva aceite y la condicion de sus aditivos esto con la finalidad de evaluar
magnéticos cada 20 días Predictivo
problemas potenciales que puedan dañar el excitador a futuro.

MANTENIMIENTO DE CROSSMEMBERS
N° TAREA TIPO RESPONSABLE DESCRIPCIÓN

Se realiza monitore de vibraciones en los puntos de anclaje con la finalidad

Monitoreo de vibraciones en punto de Mantenimiento
1 Predictiva de encontrar observaciones de soltura mecanica o altas amplitudes que
anclaje a sideplate cada 20 días Predictivo
indiquen una posible falla estructural

Inspección anual por liquidos Mantenimiento Se sugiere la inspección de la viga en los crossmembers para aquellos
2 Predictiva
penetrantes en crossmembers criticos Predictivo que son criticos según el modelo de la zaranda.

Ante una eventual condicion de falla por fisura se realiza la instalacon de

Instalación de refuerzo a crossmember un refuerzo estructural lo que permite extender el tiempo de vida util del
3 A la falla Mantenimiento
fisurado crossmember y por tanto evita tener que cambiar la zaranda en el corto
plazo
Por Se realiza el cambio de los pernos de anclaje del crossmember ante una
4 Cambio de pernos corroidos Mantenimiento
condición condicion de corrosion encontrada.

MANTENIMIENTO DE DRIVEBEAM
N° TAREA TIPO RESPONSABLE DESCRIPCIÓN
Mantenimiento Se realiza la inspeccion de la estructura del drivebeam para encontrar
1 Inspección visual en PM Preventiva
Predictivo posibles daños o fisuras.

Inspección por liquidos penetrantes Mantenimiento Se realiza la inspeccon a detalle de la estructura para evaluar daños en la
2 Predictiva
cada 70 días Predictivo soldadura o fisuras en las vigas

Por Se realiza el cambio de los pernos de anclaje del drivebeam ante una
3 Cambio de pernos corroidos Mantenimiento
condición condicion de corrosion encontrada.

Tabla N° 24 - Propuesta de plan de mantenimiento subsistemas críticos

11. Conclusiones
 Los mayores tiempos de detención por fallos y por detenciones
programadas en zarandas vibratorias son para mantenimiento de paneles
donde el modo de falla específico más recurrente es el de desgaste.
 Los tiempos de detención por modo de falla no son los mismos para los dos
grupos de zarandas secas y zarandas húmedas en el caso de paneles y
liners pero si son similares respecto a la falla de elementos estructurales y
excitadores.
 Según la categorización del análisis FMECA los trabajos de mantenimiento
predictivo y preventivo que se plantearon en el RCM, son enfocados en los
subsistemas con prioridad de riesgo media, mientras que los trabajos de
mantenimiento por condición, sustitución cíclica o correr a la falla estarán
más enfocados en los de prioridad de riesgo baja
 Los tiempos medios calculado por modo de falla de acuerdo a la distribución
Weibull de 3 parámetros muestran un buen ajuste de bondad
 Los factores de localización mayores a uno influyen directamente en la
frecuencia óptima de inspección al realizar el análisis CRB debido a la
naturaleza de los sistemas reparables y no reparables. Esto puede ser
comprobado revisando la estimación de esta frecuencia con el tiempo medio
entre fallas calculado con la distribución Weibull
 Algunos tiempos estimados de inspección por modo de falla no se ajustan
a los tiempos de inspección del actual plan de mantenimiento por lo que no
es una información concluyente para elaborar la propuesta de plan de
mantenimiento
 En la operación de zarandas vibratorias de Sociedad Minera Cerro Verde
se tiene varios controles (guardas, sistemas de instrumentación, etc) ante a
la ocurrencia de fallas severas que puedan afectar el medio ambiente o la
seguridad por lo cual la categorización FMECA no es alta en ninguno de los
subsistemas
 Si bien solo se tiene registro de rotura de pernos de sujeción en excitadores
en dos ocasiones este tipo de fallas puede traer consecuencias
estructurales severas (por tanto grandes costos y tiempos de detención) por
lo cual debe ser considerado como un modo de falla prioritario.
 Como se explicó en la metodología de análisis Pareto es recomendable
tomar como base los tiempos de detención y no los números de fallo debido
a que están directamente relacionado a los costos de mantenimiento para
este tipo de equipos
 Si bien el plan de mantenimiento actual presenta tareas de inspección de la
mayor cantidad de subsistemas prioritarios, este se puede mejorar asi como
 la disponibilidad planteando mejoras en base al análisis ACR que en
muchos casos no es realizado.

12. Recomendaciones
12.1. Recomendaciones respecto al análisis FMECA y RCM
 Completar el análisis RCM para los subsistemas no críticos con el fin
de evaluar si el actual plan de mantenimiento para estos es óptimo
conforme a los tiempos de detención reales por modo de fallo.
 Estimar los tiempos de inspección optima tomando en cuenta la
variación de los costos en el tiempo con la finalidad de obtener un
mejor resultado en la estimación CRB
12.2. Recomendaciones respecto a los subsistemas
 Excitadores: Inspección de excitadores reemplazados por falla con la
finalidad de evitar la recurrencia según el análisis causa raíz. Esto
debido a que se han registrado excitadores que han trabajado por
tiempos superiores al año de operación mientras que otros han
presentado condición de falla en tiempos mucho menores. Así mismo,
se está identificando la condición de falla con muy poco tiempo de
ventana para la programación del reemplazo. Este tiempo puede
mejorar con la implementación del monitoreo de vibraciones o con el
de temperatura continua. El objetivo es disminuir los tiempos de
detención por parada no programada, para este modo de falla.
 Crossmembers: Identificación de la falla en etapa inicial (fisura) para
que esta sea reparable y no sea necesario el cambio de la zaranda lo
cual involucra mayores costos y tiempos de detención no
programados. Esto se ha venido logrando con el monitoreo de
vibraciones sin embargo se han presentado casos donde la falla se ha
desarrollado rápidamente por lo que se ha propuesto la disminución
de la frecuencia de monitoreo de 30 a 20 días.
 Drivebeam: Según los históricos de fallos el análisis vibracional no es
muy efectivo debido a la rigidez del componente por lo que la principal
 forma de identificar las fisuras y daños en la estructura del drivebeam
es con la inspección visual y con los líquidos penetrantes. Sin embargo
la actual frecuencia de monitoreo de 45 días no muestra indicaciones
por lo que se sugiere cambiar a 70 días este periodo, disminuyendo
hasta los 45 días en función de la edad del componente. Así mismo
también se recomienda que esta inspección sea realizada por
personal de la empresa para abaratar costos.
 Paneles y chutes: No se sugiere cambios significativos en la
estructura del mantenimiento de estos dos subsistemas, salvo el
encontrar la causa del desgaste prematuro de paneles y liners que
según el presente trabajo podría ser causado por una distribución
irregular de la carga en su tránsito por la zaranda. Para analizar esta
condición se sugiere el monitoreo continuo de vibración en los apoyos
ya que según la literatura puede dar indicios de un movimiento
anormal de la zaranda. Una modificación actual para el aumento de
vida de liners del chute de descarga es la instalación de jebes que ha
ayudado en mitigar la condición de contacto de mineral por tanto el
desgaste prematuro.

13. Bibliografía
 FLSMIDTH: Double Deck Vibrating Screen Manual
 Confiabilidad Mantenibilidad y Riesgo II: Carlos Acosta Columbos
 Risk-Based Management: Richard B. Jones 2012

14. Anexos
Anexo 1: Análisis Pareto
Anexo 2: Distribución Weibull de Tiempos Medios
Anexo 3: Análisis FMECA
Anexo 4: Análisis CRB
Anexo 5: Análisis RCM
Anexo 6: Propuesta de plan de mantenimiento