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UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO

Facultad de Estudios Superiores Zaragoza

DISEÑO DE PROCESO PARA LA OBTENCIÓN DE


NYLON 6
LABORATORIO Y TALLER DE PROYECTOS

(MODULO DE DISEÑO DE PROCESOS)

PROFESOR:

JOSÉ ÁNGEL LUGO MALDONADO

ALUMNOS:

ARCHUNDIA CHORA HÉCTOR

ARIZMENDI MARTÍNEZ FILIBERTO SAMUEL

ARREGUÍN ACEVES KARLA ITZEL

FRANCO ROMO DANIEL

MARTÍNEZ RUEDA DEYANIRA YANET

MEJÍA LUENGAS JAIME

RAMÍREZ MEDINA EDUARDO

REYES MALAGÓN MELINA EIMY

RÍOS GONZÁLEZ MELISSA


ÍNDICE

I. OBJETIVOS...................................................................................................... 2
II. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 2
1. ANTECEDENTES ............................................................................................. 2
1.1. HISTORIA .................................................................................................. 2
1.2. MATERIAS PRIMAS .................................................................................. 5
1.2.1. CAPROLACTAMA ............................................................................... 5
1.2.2. ÁCIDO ACÉTICO ................................................................................ 7
1.2.3. DIÓXIDO DE TITANIO ........................................................................ 7
1.2.4. HEXAMETAFOSFATO DE SODIO...................................................... 8
1.3. MECANISMO DE REACCIÓN ................................................................... 8
1.4. ANÁLISIS DE MERCADO ........................................................................ 11
1.4.1. PROPIEDADES DEL NYLON ............................................................... 15
1.4.2. APLICACIONES ................................................................................... 15
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO .................................................................... 15
2.1. DIAGRAMA DE BLOQUE .......................................................................... 0
3. DESARROLLO DEL PROCESO ...................................................................... 0
3.1. SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS ........................................................ 0
4. DESARROLLO TÉCNICO ................................................................................ 1
4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP) .......................................... 1
4.2. BALANCE DE MASA ................................................................................. 2
4.3. BASES DE DISEÑO................................................................................... 3
4.3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS .................................................... 3
4.3.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS ......................................... 7
4.4. DTI ........................................................................................................... 27
4.5. PLG .......................................................................................................... 28
4.6. DIAGRAMA UNIFILAR ............................................................................. 29
DIAGRAMA UNIFILAR....................................................................................... 31
III. CONCLUSIONES ........................................................................................ 32
IV. ANEXO 1: HOJAS DE SEURIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS .............. 33
V. ANEXO 2: HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE LOS QUIPOS ................ 40
VI. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................ 46
I. OBJETIVOS

 Optimizar el proceso de producción del nylon 6.


 Seleccionar y diseñar el reactor homogéneo para la obtención del nylon
 Diseñar la ingeniería básica y de detalle del proyecto.

II. JUSTIFICACIÓN

La industria de las poliamidas en México ha ido a la alza durante los últimos 20


años, según el Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), tan solo la
producción de nylon 6, tuvo un incremento de un 6 a 10% en esos años.
Las fibras de nylon se emplean ampliamente en la fabricación de llantas,
textiles, airbags y tapetes industriales.
Cabe destacar que el nylon se ramifica en diferentes variantes según su unidad
repetitiva, mejor dicho, en diferentes copolímeros, mismos que tienen tantos usos
como cantidad de ellos.
Las características y propiedades sobresalientes de las poliamidas y sus
copolímeros, entre las que se pueden citar la autolubricación, fácil maquinado y
ligereza, por lo que se logra ahorrar energía, se facilita el trabajo de los motores, se
prolonga la vida útil de los equipos, pues la pieza de poliamida absorbe el impacto
y por tanto favorece el trabajo silencioso de la maquinaria. También es digno
mencionar que las poliamidas de ingeniería soportan pesadas cargas sin
fracturarse, son dieléctricas y no generan chispas en su trabajo continuo. Se pueden
usar en ambientes altamente combustibles o explosivos, ya que son materiales
autoextinguibles. Por estas características las poliamidas pueden substituir con
ventaja a metales suaves como el bronce, latón, cobre y aluminio.
El presente trabajo resalta la utilidad (aún vigente) de este compuesto, pues ofrece
una amplia variedad de usos y aplicaciones.

1. ANTECEDENTES

1.1. HISTORIA
Tal como se define en la Norma Une 40-286-79, las fibras de poliamida o nylon son
las fibras químicas formadas a partir de un polímero de macromoléculas lineales
sintéticas en cuya cadena se suceden grupos amida, de los que un mínimo del 85%
están unidos a agrupaciones alifáticas o cicloalifáticas.
El Nylon fue descubierto por el Doctor Wallace Hume Carothers en 1928, fue
contratado por la firma E.I. Du Pont, de Nemours, en Wilmington, Delaware (U.S.A.).
De una modesta fábrica de pólvora que fue fundada en 1802 por Mr. Eleuterio Irenée
Du Pont, un fugitivo de la revolución francesa que emigró a América en los años 80
del siglo XVIII. La Firma Du Pont aseguró a Carothers un equipo de colaboradores
muy cualificados y le dio libertad para organizarse sus investigaciones. Los
polímeros habían fascinado a Carothers y se mostraba muy interesado por los
enlaces que se formaban cuando las diminutas moléculas, en determinadas
condiciones y de acuerdo con ciertas leyes químicas, se encadenaban en
macromoléculas de forma circular o alargada, ordenadas en estructuras lineales.
Carothers quiso averiguar el mecanismo de reacción de la polimerización,
estudiando así un tipo perfectamente determinado, la poli-condensación. De
acuerdo con este principio de enlace, la naturaleza construye con maestría
inigualable materias como la celulosa o la albúmina. Los trabajos de Cartothers se
encaminaban, pues, en la misma dirección que Staudinger, cuyos revolucionarios
descubrimientos seguía el primero con extraordinario interés.
Carothers sintió atraída su atención por una sustancia de elevada polimerización
obtenida sintéticamente y que en estado viscoso permitía la obtención de fibras que
las llamó "superpoliester”. Estas fibras, ante el asombro del científico, admitían, en
estado sólido y frío, un alargamiento de hasta cuatro veces su longitud original sin
que, al concluir la tensión, volvieran a su estado primitivo tal como lo hacen las fibras
de goma. Las fibras, así largadas en frío, mostraban una extraordinaria resistencia
sin perder por ello su elasticidad.
En las fibras sin estirar las largas macromoléculas estaban agrupadas de manera
bastante irregular. Al experimentar la tensión, se colocaban de forma paralela a un
eje de la fibra imaginario. La fuerza de tensión alcanzaba en este sentido su máxima
efectividad y condicionaba la extraordinaria resistencia de las fibras. Un análisis de
rayos X dio como resultado que estas fibras cumplían las características de
auténticas fibras. En las pruebas de tecnología textil la excluyeron como materia
prima textil. El problema principal era que estas fibras fundían a una temperatura
demasiada baja para ser interesantes como fibras comerciales. Pero estos estudios
básicos permitieron a Carothers en: la primavera de 1935, a base de la
hexametilendiamina y del ácido adípico, una poliamida, especialmente adecuada
para la obtención de fibras textiles. Esta era la sustancia que cinco años más tarde
causó gran sensación con el nombre de "nylon".
La 5 hexametilendiamina, se obtenía del fenol, un derivado del alquitrán de hulla y
del ácido adípico, que son cristales blancos obtenidos del benzol después de
efectuar una serie de reacciones o bien directamente del alquitrán de hulla. En la
actualidad el petróleo suministra ambas sustancias, de 50 a 100 moléculas de
hexametilendiamina y ácido adípico se enlazan en una autoclave a temperaturas de
275º C, formando, de acuerdo con el principio de poli condensación,
macromoléculas. El polímero que resulta se le llama polihexametilenadipamida, o,
más popu1armente, ni1onpo1iamida.
+ hexametílendiamina+ácido adípico + hexametilendiamina +ácido adípico + ………
-NH- (CH 2 ) 6 -HN-CO- (CH 2 ) 4 -CO-NH- (CH 2 ) 6 -NH-CO- (CH 2 )4 –CO-…..
Polyhexametilenadipamidá
Puesto que la hexametilendiamina y el ácido adípico tienen cada uno seis átomos
de carbono en su molécula 1, la nueva sustancia se llamó "poliamida 6.6",
obteniéndose de la misma la llamada "fibra 6.6". Esta fue su denominación hasta
que se encontró el nombre de de "nylon".
desde el primer y prometedor producto de laboratorio y la primera media de nylon
existió un largo camino, y hubieron de resolverse arduos problemas. Así por
ejemplo, hubo de nacer una nueva técnica de hilado, puesto que la poliamida 6.6
ofreció ciertas peculiaridades. Por último, en 1938, se habían recogido suficientes
experiencias, y el proceso de hilado se había perfeccionado lo bastante para que
Du Pont pudiera comenzar con la producción, dando a conocer al público en general
la existencia de una nueva fibra. En los años siguientes la empresa en la Feria de
Primavera de San Francisco se exhibió los primeros artículos de nylon. En 1940, las
mujeres americanas pudieron comprar las primeras medias de nylon.
El Dr. Wallace Hume Carothers, no llegó a conocer el nombre de "nylon" ni asistió
a los principios de la producción de su fibra, puesto que se suicidó el 27 de abril de
1937. Su voluntaria muerte según declaró la empresa Du Pont, fue debida a una
grave depresión que padecía que le impulsó a tomar la decisión fatal. Cuando el
1940 se inició en Du Pont la producción de nylon, se había obtenido también en la
IG Farbenindustrie AG, de Alemania, la síntesis de una poliamida textil: Perlón . Su
descubrimiento se debe al Dr. Paul Schlack. Este investigador realizó una prueba
con caprolactama fundida introducida en un tubo de ensayo que al mantenerlo en
un pequeño secador durante toda la noche de 230 a 250 grados centígrados.
Cuando Paul Schalack destapó el tubo a la mañana siguiente, su contenido que era
en un principio una masa líquida y viscosa se convirtió en una masa sólida, que NO
era dura y quebradiza sino elástica y flexible y cuando introdujo una varilla dentro
de ella y estiró el polímero adherido a la misma comprobó que podía estirarse en
frío y mantenía una extraordinaria consistencia. Su resistencia a la rotura resultó
superior a la de la seda natural, había nacido el Perlón (se llamó primeramente
perluran). Así pues doscientas moléculas de caprolactama, sometidas durante una
noche a elevadas temperaturas y con el concurso de catalizadores, se había
enlazado en forma de macromoléculas fibrosas formando el polímero. Este polímero
fue llamado, puesto que la molécula de caprolactama tiene 6 átomos de carbono,
"Poliamida 6".
1.2. MATERIAS PRIMAS

1.2.1. CAPROLACTAMA

La r-caprolactama es la amida cíclica del ácido r-aminocaprónico, la lactama


industrialmente más importante, que principalmente se utiliza para la obtención del
nylon 6.
En 1975 se produjeron en el mundo más de 2.2 millones de
toneladas de r-caprolactama. El bloque oriental produjo en total
unas 493 000, el Japón 461000 y los EEUU 324000. Son
productores en Europa occidental la BASF, Bayern, DSM,
Inventa y Snia Viscosa.
A pesar de los muchos caminos para obtener caprolactama,
todos los procesos actuales admiten perfeccionamientos, puesto
que, sin excepción, transcurren en varias etapas con la inevitable
formación de sulfato emónico o de otros productos secundarios.
Los numerosos procesos de obtención de r-caprolactama, que en gran parte se
realizan industrialmente, se pueden dividir en dos grupos: uno de ellos se
caracteriza por el clásico producto intermedio, la oxima de la ciclohexanona, que se
puede obtener ya sea de la ciclohexanona o de otros precusores. Este proceso es,
con mucho, el camino más importante, por medo del cual desde 1976 se obtiene
casi el 96% de la r-caprolactama mundial.
El otro grupo de procesos relativos a la caprolactama se caracteriza por los otros
productos intermedios empleados o pasos del proceso.
La caprolactama puede sintetizarse de un gran número de maneras. Una que ha
sido utilizada comercialmente aplica la oxidación del ciclohexano a ciclohexanona,
de la que se obtiene la oxima. Esta oxima reacciona por transposición de Beckman
para dar caprolactama.
La polimerización de caprolactama se lleva a término por adición de agua para abrir
los anillos y la eliminación subsiguiente del agua a temperatura elevada, en la que
se forma un polímero lineal. Puede utilizarse un autoclave o un reactor continuo. La
policaprolactama está en equilibrio con alrededor de un 10% del monómero que
debe eliminarse lavando con agua antes de que el polímero pueda ser hilado. A la
temperatura de hilado se forma más monómero para restablecer el equilibrio, que
debe ser eliminado de nuevo para lograr buenas propiedades del hilo.
La caprolactama puede polimerizarse también por mecanismos de cadena iónica.
La reacción puede realizase por debajo del punto de fusión del nylon y a la presión
atmosférica, lo que hace a esta técnica muy atractiva para la producción de artículos
colados grandes.
Las propiedades de la policaprolactama son, en general, similares a las del nylon
66, pero tiene un punto de fusión cristalino más abajo y es algo más blando y menos
rígido. La principal aplicación de este polímero es para cordones de neumáticos.
Propiedades fisicoquímicas:

PM (g/mol) 113.2
Tfus (°C)
Teb (°C)
a 101.3 Kpa 268.5
a 6.7 Kpa 174
a 1.3 Kpa 134
a 0.4 Kpa 111
Tburbuja (°C) 139.5
Tignición (°C) 375
Densidad (Kg/L)
a 120°C 0.9829
a 100°C 0.9983
a 80°C 1.0135

Calor específico (KJ/Kg * K)


a 150°C 2.345
a 80°C 2.135
Calor de fusión (KJ/Kg) 123.5
Calor de vaporizacón (KJ/Kg)
a 268°C 481
a 168°C 574
a 105°C 628
Calor de policondensación (KJ/Kg)

Viscosidad (mPa*s)
a 120°C 2.93
a 100°C 4.87
a 80°C 8.82

Presión de vapor (Kpa)


a 268°C 101.3
a 168°C 5.3
a 105°C 0.25
1.2.2. ÁCIDO ACÉTICO

A diferencia del ácido clorhídrico, el ácido acético es mal conductor de la


electricidad; cuando se disuelve ácido acético en agua, sólo una pequeña fracción
de sus moléculas se ioniza. El ácido acético, al igual que otros ácidos que contienen
carbono, se clasifica como un ácido débil. La fórmula del ácido acético se escribe
HC2H3O2 ó CH3COOH. Las fórmulas estructurales siguientes muestran los
enlaces y la ionización del ácido acético para dar iones acetato e hidrógeno.

En el proceso de producción de Nylon el ácido acético se utiliza para estabilizar la


cadena y que ésta no siga creciendo.

1.2.3. DIÓXIDO DE TITANIO

El dióxido de titanio, TiO2, se utiliza en la industria química, muy especialmente para


pigmentos, habiéndose comprobado la peligrosidad de sus residuos para la salud
humana, se han tomado muy serias medidas por lo que se refiere a su control. Para
su fabricación se desintegran minerales de titanio con ácido sulfúrico, separándose
las sales de hierro; a continuación se precipita el pigmento, se lava, se seca, se
recuece y se muele. Hoy la fabricación se puede orientar en el sentido de conseguir
el dióxido de titanio, ya sea en forma de anatasa o en la modificación de rutilo. En
el proceso de nylon el Dióxido de titanio sirve como mateante del nylon.
1.2.4. HEXAMETAFOSFATO DE SODIO

El hexametafosfato de sodio puede ser


encontrado también como polifosfato de sodio
y es un polvo blanco de aspecto vítreo, que
fluye libremente, higroscópico y muy soluble
en agua.
Posee propiedades dispersantes y
desfloculantes, inhibe la cristalización de
compuestos como carbonatos y sulfatos de
calcio. Actúa como sal secuestrante,
estabilizador, espesante, agente tensoactivo,
texturizador y neutralizante.
Es utilizado en el tratamiento de aguas, en detergentes, formulaciones para lavado
automático de botellas, equipo de la industria lechera, en la industria del papel,
textiles, curtidurías, en los sistemas de generación de vapor para el tratamiento
interno de agua para calderas, acondicionamiento de lodos para perforaciones de
pozos petroleros, etc.
Propiedades fisicoquímicas:
Fórmula: (NaPO3)6
Masa molar: 611,77 g/mol
Densidad: 2,48 g/cm³
Punto de fusión: 628 °C
Punto de ebullición: 1.500 °C

1.3. MECANISMO DE REACCIÓN

El nylon 6 es la poliamida formada por la polimerización de la apertura de anillo de


la caprolactama.
El agua es primero añadida para hidrolizar la caprolactama, provocando la apertura
del anillo y generando el ácido 6-aminohexanoico, el cual es calentado para producir
la deshidratación y polimerización.
La polimerización de la caprolactama puede ser iniciada por ácidos, bases, o agua.
La polimerización hidrolítica iniciada por agua, es la más común en la industria. El
proceso de polimerización puede ser llevada a cabo en un sistema batch o continuo,
mediante el calentamiento del monómero en presencia de 5-10% de agua a
temperaturas de 250-280°C por periodos de 12 a más de 24 hrs.
La secuencia de la reacción de polimerización, puede ser descrita como sigue:

La adición de pequeñas, pero especificas cantidades de ácido monofuncional a la


polimerización, es casi siempre usado para el control del peso molecular y catalizar
la reacción. La polimerización es controlada para producir un peso molecular
promedio de 18,000-30,000, dependiendo del uso final.
El nylon 6 puede ser fácilmente polimerizado a presión atmosférica. Un proceso
continuo fue desarrollado en 1940, llamado el proceso VK, que proviene del Alemán
vereinfacht kontinuierlich, o simplemente continuo. El proceso VK es muy utilizado
en la industria.
Apertura del anillo:
Un par de electrones del agua, que actúa como nucleofilo, ataca al carbonilo de la
caprolactama, él oxigeno toma un par de electrones del doble enlace del carbonilo;
El par de electrones de átomo de nitrógeno de 1 acepta un hidrógeno, por lo que el
átomo de oxígeno correspondiente, recupera un par de electrones para formar 2,

El par de electrones entre la unión e-N de 2 migra hacia el átomo de nitrógeno


cargado positivamente, regenerándose el doble enlace del grupo carbonilo, dando
lugar a la apertura del anillo de la caprolactama para formar el ácido 6-
aminohexánoico;

La obtención de n moléculas del ácido 6-aminohexanoico, da lugar a la producción


de la poliamida nylon 6 y agua.
1.4. ANÁLISIS DE MERCADO

Según datos del INEGI, en 2013 se produjeron alrededor de 20,000 toneladas de


nylon entre fibras cortas y de filamento continuo, con un valor de importación de
418,919 pesos.
Por otra parte, la Asociación Nacional de la Industria Química (ANIQ), reporta la
siguiente gráfica, la cual ilustra el detalle del comportamiento de la producción de
las fibras artificiales y sintéticas más representativas durante el año 2015. Las fibras
con mayor producción son las sintéticas entre las cuales destaca el Poliéster Fibra
Corta (36%), Poliéster Filamento Textil (31%), Poliéster Filamento Industrial (14%).
El Nylon Filamento Industrial con 3%, es la fibra con menor porcentaje de
producción. Dentro del grupo de las Fibras Artificiales, hay algunas fibras que ya no
se producen en el país, como es el caso del Rayón y el Acetato Filamento, estos se
dejaron de producir en los años 2001 y 2005 respectivamente y actualmente solo
se cuenta con producción de Acetato fibra corta (mecha) con una producción del
8% sobre el total de las fibras artificiales.
Figura 4.1-1. Producción de Fibras(2014) 1

En el siguiente cuadro se muestra claramente las importaciones y exportaciones


con mayor relevancia para la industria nacional. Las fibras sintéticas juegan un papel
importante, son las fibras con mayor flujo comercial. Las fibras que más se importan
son Poliéster Fibra Corta, Poliéster Filamento Textil, seguidas del Nylon Filamento
Textil y Poliéster Industrial. En exportaciones podemos observar que las fibras que
más se exportan son en primer lugar el Poliéster Filamento Textil, seguida del
Poliéster Filamento Industrial y en tercer lugar el Acetato Fibra Corta (mecha).
Tabla 4.1-1

La siguiente información muestra distintos indicadores del Nylon como fibra textil,
de fibra corta, y como filamento industrial

Nylon Filamento Textil


Dentro de los principales usos se encuentran la fabricación de medias, lencería,
calcetines, ropa deportiva, entre otros. Principales países de exportación: Estados
Unidos de Norteamérica, Colombia y Brasil Principales países de importación:
China, Estados Unidos de Norteamérica, Corea del Sur, España, Indonesia, Taiwán,
Irlanda.
Nylon Fibra Corta
Actualmente no existe producción nacional de este tipo de fibra. Principales países
de importación: China, Alemania, Estados Unidos de Norteamérica, Italia y Holanda.

Nylon Filamento Industrial


Los usos generales están en las Industrias Pesquera y Llantera; la fabricación
de piolas, lona, lonetas, maletas y maletines. Actualmente ésta fibra se
exporta Estados Unidos de Norteamérica, Canadá y Brasil principalmente.
1.4.1. PROPIEDADES DEL NYLON

Como plástico al igual que como fibra el nylon 66, se caracteriza por la combinación
de elevada resistencia, elasticidad, tenacidad y resistencia a la abrasión. Las
buenas propiedades mecánicas se conservan hasta los 150° C, aunque el límite
más adecuado para las utilizaciones como plástico es 125° C. A bajas temperaturas
conserva bien la tenacidad y la flexibilidad.
La resistencia a los disolventes del nylon es buena; solamente los fenoles, cresoles
y el ácido fórmico disuelven al polímero a temperatura ambiente. Los ácidos fuertes
lo degradan en menor proporción. El polímero se decolora al aire a temperaturas
alrededor de 130°C y se degrada por hidrólisis a elevadas temperaturas. Sus
propiedades de comportamiento a la intemperie son sólo regulares a menos que
haya sido especialmente estabilizado o pigmentado con negro de humo. El nylon
tiene un peso específico de 1,14. Su resistencia a la humedad es mediana; la
humedad actúa como un plastificante aumentando su flexibilidad y dureza. Las
aplicaciones eléctricas del nylon están restringidas para las bajas frecuencias,
debido a los grupos polares del polímero.

1.4.2. APLICACIONES
La más importante de las aplicaciones del plástico de nylon 66 es como material
industrial, como sustituto del metal en cojinetes, engranajes, leas, etc. El nylon es
muy adecuado para estas aplicaciones por sus elevadas resistencias a la tracción
y al impacto, estabilidad de forma a altas temperaturas, buena resistencia a la
abrasión y propiedades autolubricantes de lo cojinetes. La posibilidad de ser
moldeado por inyección con tolerancias dimensionales pequeñas, unida a su ligero
peso, da con frecuencia al plástico una ventaja de coste en las aplicaciones. Los
rodillos, correderas y cerrojos de puertas se hacen frecuentemente de nylon. Los
cojinetes y guías de hilo de la maquinaria textil pueden hacerse de nylon que no
requiere lubricantes, que podría dañar el hilo o el paño. Los cables eléctricos se
forran con nylon, lo que les proporciona una cubierta externa dura y resistencia a la
abrasión que protege al aislante eléctrico primario.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

1) La caprolactama es bombeada al primer tanque mezclador, donde se le


adiciona ácido acético y agua.

2) Después se envíán al tanque intermedio, donde una muestra se envía al


laboratorio de control técnico, para verificar la acidez y así ajustarlo si está
fuera de estándar, de aquí se bombea hacia los dosificadores de
caprolactama.

3) En un sistema aparte se prepara una disolución acuosa de dióxido de titanio,


el cual es utilizado como mateante del nylon. Ésta dispersión es filtrada y se
bombea hacia unos tanques intermedios, para después ser enviada a unos
dosificadores (dosificadores de titanio).

4) La dosificación tanto de la dispersión de titanio como de caprolactama, se


realiza por medio de unos pequeños recipientes cilíndricos llamados
canjilones, dispuestos sobre un disco parcialmente sumergido en la
dispersión de dióxido de titanio o en la caprolactama liquida.

5) Al girar el disco, los canjilones se llenan y descargan sobre una copa donde
cae directamente al reactor.

6) En el reactor se consigue un tiempo de residencia de 20 hrs., con un grado


de conversión de aproximadamente el 90 %. El reactor es batch y descarga
el agua que se evapora durante el proceso de polimerización, recuperando
el ácido acético y la caprolactama.

7) El nylon sale del reactor por una serie de boquillas como un haz de hilos, en
forma líquida, que es enfriado inmediatamente sumergiéndolo en agua fría
(7- 15°C) desmineralizada en unas bateas, donde se logra solidificarlo.

8) Este haz de hilos solidificados, son jalados continuamente por unos rodillos
de tracción, que alimentan el nylon hacia una cortadora, que secciona en
longitudes de 5 mm y diámetro de 3 mm aproximadamente. Al nylon obtenido
después del corte se le llama "chip" nylon:

9) El "chip" cae por gravedad a unos contenedores, de donde se envía


neumáticamente con nitrógeno por medio de un soplador hacia los tanques
lavadores, para remover el monómero y los oligómeros que resultan de la
reacción incompleta (aproximadamente 90% de conversión).
El lavado del "chip", se hace mediante un sistema continuo, donde se hace
circular agua desmineralizada a 90°C a contraflujo con el "chip", en el tanque
de lavado.

10) El chip húmedo se descarga en un secador rotatorio, donde sale con una
humedad del 0.05% como máximo.

11) El chip seco se envía neumáticamente con nitrógeno hacia unos tanques de
almacenamiento llamados "bunkers".
12) De los "bunkers", el chip se envía al área textil, donde se procesa hasta
obtener telas de nylon o mezclarlas con otras fibras como poliéster, algodón,
etc.
2.1. DIAGRAMA DE BLOQUE
3. DESARROLLO DEL PROCESO

3.1. SUMINISTRO DE MATERIAS PRIMAS

Localización de planta: Sta, Cararina, 66367 Santa Catarina, N.L, Av. Industrial 161 (Parque Industrial
Sta. Catarina).
Localización de proveedor: Brisas de Campo 105, Monterrey, N.L.
4. DESARROLLO TÉCNICO

4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)


4.2. BALANCE DE MASA
4.3. BASES DE DISEÑO

4.3.1. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

TANQUE FUNDIDOR:

Tanque cilíndrico y cabezas semiesféricas de acero inoxidable de aproximadamente 1769


litros, enchaquetado, donde circula agua a una temperatura de SO- 90 ° C y un recubrimiento
exterior de aislante para minimizar la perdidas de calor hacia el medio ambiente.
Cuenta con un agitador.
En la parte superior cuenta con una tubería de alimentación de la caprolactama proveniente
del molino o de la pipa, así́ como tuberías de entrada y salida de nitrógeno, que tiene por
objetivo mantener una atmósfera inerte con el fin de evitar ' la oxidación de la caprolactama.

TANQUE MEZCLADOR:

Recipiente cilíndrico con cabezas semiesféricas de acero inoxidable de 1650 litros de


capacidad, enchaquetado donde circula agua caliente (SO-90°C) y con aislante térmico, para
evitar pérdidas de calor con el medio ambiente.
La función del mezclador es la de incorporar a la caprolactama el agua y el ácido acético.
También posee un sistema de agitación con una propela y una línea con nitrógeno, para
mantener una atmósfera inerte

TANQUES DE ALMACENAMIENTO

El ácido y los polímeros se almacenan en tanques de acero al carbón o acero inoxidable. Se


pueden usar tanques cilíndricos verticales u horizontales. La experiencia industrial ha
demostrado que un almacenamiento confiable y seguro depende de:
 Diseño y construcción adecuados
 Operación bajo limitaciones de servicio adecuadas
 Inspección regular
 Mantenimiento programado
Se recomienda que los tanques tengan cubetos de contención. Los tanques, cañerías,
válvulas y bombas deben estar protegidos contra colisiones de vehículos. No se debe permitir
acumulación de agua dentro de la contención, ya que si hay algún derrame se formaría ácido
diluido que causa una severa corrosión de las estructuras y el hormigón.
Para la reparación de los tanques es necesario lavar y neutralizar, ya que hay acumulación de
hidrógeno en los mismos, y este gas forma mezclas explosivas con el aire.
Tanques verticales:
 Deben tener un espesor mínimo para las paredes y el fondo de 3/16”.
 El techo debe ser autoportante y debe tener un venteo en el centro para prevenir la
acumulación de hidrógeno.
 Deben contar con boca de hombre.
 El caño de salida puede ser de acero al carbono o acero inoxidable. Es recomendable
el uso de 2 válvulas a la salida de acero inoxidable.
 El sistema de nivel recomendado es con flotador o boya en acero inoxidable o
polietileno, cuerda de polietileno e indicador externo.

TANQUE INTERMEDIO:

Del tanque mezclador se descarga por gravedad hacia el tanque intermedio pasando antes
por un filtro.

́ drico de acero inoxidable y cabezas semiesféricas, enchaquetado y con


Recipiente cilin
aislante térmico con capacidad de 1400 litros.
Por medio de una bomba de inmersión se pasa a los dosificadores.

REACTORES (BATCH Y CONTINUO)

Las reacciones de polimerización pueden ser llevadas a cabo en reactores batch o continuos.
Los trabajos sobre nuevos polímeros, son llevados a cabo con pruebas batch, los cuales son
escalados a tamaños comerciales de reactores batch.
Sin embargo en muchas plantas los reactores son diseñados para una operación continua,
porque puede representar una mayor facilidad de operación y menores costos. Un trabajo en
planta piloto debe demostrar la mayor factibilidad de un proceso continuo. Algunas veces se
encuentra que las propiedades de un polímero cambian de un proceso batch a uno continuo.
Comparaciones económicas demuestran que en un proceso batch es más atractivo para una
producción a baja escala y para una producción mayor es preferido un proceso continuo.
En los reactores batch, todos los monómeros permanecen esencialmente el mismo periodo
de tiempo, mientras que en un reactor continuo, el tiempo de residencia no es muy uniforme.
Para un reactor agitado de flujo continuo en donde la reacción es llevada a cabo de un 70 a
100 % de conversión, el volumen del reactor puede ser apreciablemente mayor que el
requerido para un reactor batch, por el efecto de la distribución del tiempo de residencia.
La instrumentación para un sistema batch es usualmente más complejo que para un sistema
continuo. El controlador de temperatura en un proceso batch debe ser rápido para llegar a la
temperatura de reacción. Mientras que en un sistema continuo los controladores operan con
datos establecidos de antemano, con unos mínimos ajustes durante el proceso.

BATEA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO:

Recipiente de acero inoxidable en forma de prisma rectangular de aproximadamente 4m de


longitud, 60 cm de ancho y 80 cm de profundidad.
Se utiliza para solidificar el haz de hilos del nylon 6 provenientes de las bombas de hilar del
reactor, con agua desmineralizada que se encuentra a una temperatura de 10 a 15°C.
Los hilos solidificados son llevados a los rodillos de una cortadora.

CORTADORA Y CONTENEDORES:

Dispositivo electromecánico que tiene unos rodillos para jalar el hilo solidificado de nylon 6
proveniente de la batea de agua de enfriamiento y unas cuchillas de acero inoxidable para
hacer cortes de aproximadamente 1mm de diámetro al nylon 6 ("chip"). .
Estos "chips" de nylon 6 caen por gravedad a unos contenedores de acero inoxidable, con
́ drico y cabezas cónicas.
cuerpo cilin
De los contenedores, el "chip" nylon 6 es enviado neumáticamente con nitrógeno por medio
de un soplador al tanque lavador.

TANQUE LAVADOR:

́ drico y cabezas cónicas.


Recipiente de acero inoxidable, con cuerpo cilin
Dado que no toda la caprolactama se convierte en nylon 6, cerca del 10% es monómero y
oligómeros y dado el uso textil posterior que se le da al nylon 6, es necesario eliminarlos por
medio de lavados con agua.
El sistema de lavado lo complementan 5 tanques de acero inoxidable, enchaquetados y con
aislante térmico, que contienen el agua que se utiliza para los lavados del "chip".
El "chip" que sale del tanque lavador se envía a un tanque goteador.

TANQUE GOTEADOR
Recipiente de acero inoxidable,

́ drico y cabezas cónicas


cilin
Recibe el "chip" nylon 6 y agua provenientes del ultimo lavado del tanque lavador.
Actúa como un escurridor donde se trata de separar el agua del "chip", donde el agua es
llevada a un tanque de tratamiento del agua.
El "chip" que lleva todavía agua es enviada a un separador vibratorio, donde por medio de
vibración se intenta separar la mayor cantidad de humedad del "chip" antes de ser llevados a
un secador rotatorio

SECADOR ROTATORIO

Recipiente bicónico de acero inoxidable, enchaquetado y aislado térmicamente.


En su interior contiene una serie de paletas de acero inoxidables y enchaquetadas, donde
circula el medio de calentamiento, para proveer al "chip" de una mayor superficie de calor.
El "chip" debe salir con una humedad menor o igual al 0.05%

BUNKER O SILO DE ALMACENAMIENTO:

́ drico, una cabeza semiesférica y la otra


Recipiente de acero inoxidable, con cuerpo cilin
cónica.
El "chip" que sale del secador rotatorio es enviado neumáticamente con nitrógeno por medio
de un soplador, hacia los "bunkers" o silos de almacenamiento.
De aquí́ el nylon 6 será́ enviado al área textil.
4.3.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

CONSENSADOR (CR-001)

Considerando los siguientes datos y propiedades fisicoquímicas de la caprolactama:

Vapor : caprolactama
W= 138.055 lb/h
dHvap= 206.793 BTU/lb h
BTU/lb h
Cp agua= 1 °F
t1= 30 °C 86 °F
t2= 50 °C 122 °F
T1= 270 °C 518 °F
T2= 210 °C 410 °F

Arreglo: Triangular
Pitch= 15/16 in
dI(BWG=16)= 0.62 in 0.0517 ft
dO= 0.75 in 0.0625 ft
LT= 0.6 ft
Ds= 10.002 in
NPT= 4
LS= 3.0006 (espaciamiento central entre mamaparas)
NB= 2 Número de mamparas
h ft2 °F/
Rd= 0.00125 BTU
P del vapor= 14.7 psig

1.- Balance de energía


Q= 28548.851 BTU/ h
Masa de agua de enfriamiento requerida:
w= 317.2095 lb/ h
2.- Cálculo de la LMTD
LMTD= 332.92
R= 1.2
S= 0.208
Ft= 0.985
Δt= 327.99
3.- Temperatura promedio para el agua

tc= 131 °F

4.- Estimación del número de tubos

A) UD (valor supuesto)
UD= 190 BTU/h ft2 °F
B) Área de transferencia de calor
A= 0.4581 ft2
C) Cálculo del número de tubos
NT= 46.663
NT= 47
E) Cálculo del área efectiva instalada
Ainst= 5.4192 ft2

Criterios de diseño:
El condensador que se va a utilizar para este proceso es del tipo de tubos y coraza.
Normalmente, los materiales utilizados son los aceros inoxidables AISI 304 L, AISI 316 L, si
así se solicita, se pueden realizar con otros materiales.

TANQUE DE MEZCLADO (M-001)


Se toma como base de diseño 13.55 m3/día + 20% de sobrediseño = 16.266 m3/dia, y los
siguientes parámetros de los compuestos a mezclar.

Por lo tanto se seleccionan agitadores de hélice y cuatro mamparas.


De acuerdo con las reglas heurísticas para el diseño del agitador de hélice:
𝜋 ∗ 𝐷𝑡 3
𝑉=
4
Donde:
V= volumen
Dt= Diámetro del tanque
Entonces:
3.1416 ∗ 𝐷𝑡 3
16.266 =
4

3 16.2666 ∗ 4
𝐷𝑡 = √
3.1416

𝐷𝑡 = 2.746𝑚
ℎ = 2.746𝑚

Utilizando los Factores de forma se Obtiene:

𝐷𝑖 1
=
𝐷𝑡 3
𝐷𝑡
𝐷𝑖 =
3
𝐷𝑖 = .9153𝑚
𝑍𝑖 1
=
𝐷𝑡 3
𝑍𝑖 = .9153𝑚
𝐽 1
=
𝐷𝑖 5
𝐽 = .1830𝑚
𝑊 1
=
𝐷𝑡 3
𝑊 = .2288

Donde:
Di=diámetro del agitador
Dt=diámetro del tanque
J= ancho del agitador
W= ancho de la mampara
Zi=distancia desde el agitador hasta el fondo del tanque
Tomando en cuenta las medidas del mezclador, se desea calcular la potencia requerida en
KW para el mezclado:
De acuerdo con los datos obtenidos, de tablas se obtienen los valores:
Agitador de hélice en tanque grande: 350 0 rpm = 5.8 rps

𝜌 ∗ 𝑁 ∗ 𝐷𝑖 2
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇
982. 9 ∗ 5.8 ∗. 91532
𝑁𝑟𝑒 =
. 0023
𝑁𝑟𝑒 = 2,076,521

Se busca el valor para Np en la tabla:


Np=4.5
Entonces:
𝑁𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁 3 𝐷𝑖 5
𝑃=
𝑔
4.3 ∗ 982.9 ∗ 5.83 . 91535
𝑃=
9.81
𝑃 = 1,605.29 W
𝑃 = 1.60529kW

TANQUE DE MEZCLADO (M-002)


De acuerdo con el balance de masa el tanque debe ser dimensionado para poder contener
1666.66 kg/día de mateante, el cual se ve reducido a 69.45 kg/h a base de eso se
dimensionará el tanque de acuerdo a la fórmula de volumen del cilindro.
𝑉 = 𝜋𝑟 2 ∗ ℎ
Volumen:
Compuesto Flujo Densidad Flujo
másico (kg/L) volumétrico
(kg/d) (L/d)
H2O 1108.32 1 1108.32
TiO2 474.9981 3.95 120.250
Hex 83.33 2.48 33.60

Dando un volumen de 1262.17L/d = 1.26217 m3/d


Considerando que este volumen es el 80% por diseño se le agregan 20% más.
V= 1.5777 m3/d
Nuestro radio será de 0.5 m por lo cual la formula queda de la siguiente forma:
1.577𝑚3 = 𝜋0.52 ∗ ℎ

1.577 𝑚3
=ℎ
𝜋(0.5 𝑚)2
Por lo tanto, h = 2 m

Especificaciones de diseño:
 Capacidad nominal de almacenamiento: 1.26217 m3/d
 Capacidad de producción: 37.86651 m3/mes
 Temperatura máxima de almacenamiento de productos: 150 °C
 Vida útil: 25 años
 Cumplimiento del estándar API 650
 Dimensiones de espacio en el suelo menores a 6.5x5 m.
 Salida de producto por su parte inferior
 Protección a la corrosión
 Materiales existentes en el mercado local

El tanque de mezcla de mateante debe cumplir las siguientes funciones:

 Almacenamiento
 Agitación

Selección de diseño:
 Almacenamiento

Los criterios que se han tomado en cuenta para la selección de la forma del cuerpo del tanque
son:

 Facilidad de construcción
 Facilidad para mezclar
 Facilidad de mantenimiento
 Facilidad de diseño
 Estética
Se compararon los criterios entre sí, según su importancia para asignarle un peso a cada uno:

 1: Igual de importancia
 2: Doble de importancia
 3: Triple de importancia

Carta Morfológica
La Tabla 1 presenta todas las alternativas encontradas para cada función.
FUNCION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
ALMACENAMIENTO

TANQUE TANQUE ESFERICO TANQUE CILINDRICO


REACTANGULAR
AGITACION

AGITADOR EDUCTORES PULSADOR DE AIRE


MECANICO
En la Tabla 2 se observa el resultado de la comparación entre los criterios, es decir, el peso
de cada criterio.

Tabla 2. Comparación de criterios del cuerpo

Facilidad de

Facilidad de

Facilidad de

Facilidad de
mantenimien
construcción
Criterios por

Estética
mezcla

diseño
evaluar
Total

to
(Fila) Peso
Facilidad de 1.00 1.5 2.00 3.00 3.00 10.5 0.35
construcción
Facilidad de 0.67 1.00 1.33 2.00 2.00 7.00 0.24
mezcla
Facilidad de 0.5 0.75 1.00 1.5 1.5 5.25 0.18
mantenimiento
Facilidad de 0.33 0.5 0.67 1.00 1.00 3.5 0.12
diseño
Estética 0.33 0.5 0.67 1.00 1.00 3.5 0.12

29.75 1.00
TOTAL

Cada alternativa fue evaluada de acuerdo al desempeño con respecto a los criterios, según la
apreciación del diseñador y se les dio una puntuación de:

1: Malo
2: Regular
3: Bueno
4: Muy Bueno

Luego se ponderaron los valores con respecto al peso y se obtuvo el total; la alternativa con
mayor valor será la escogida. Se obtuvo como resultado la siguiente matriz mostrada en la
Tabla 3.

Tabla 3. Matriz de selección para el cuerpo del tanque


criterios Peso Alternativas

Rectangular Esférico Cilíndrico


Facilidad de 0.35 4 1.4 1 0.35 3 1.05
construcción
Facilidad de 0.24 1 0.24 4 0.96 3 0.72
mezcla
Facilidad de 0.18 3 0.54. 2 0.36 4 0.72
mantenimiento
Facilidad de 0.12 3 0.36 1 0.12 4 0.48
diseño
Estética 0.12 1 0.12 3 0.36 3 0.36

TOTAL 1.01 2.66 2.15 3.33

Debido a que obtuvo el mayor peso, la mejor alternativa para la función de almacenamiento
es la forma cilíndrica vertical. Por lo tanto, esta geometría fue seleccionada.

 Sistema de agitación

Se han evaluado los tres sistemas mencionados en la Tabla 3, según los siguientes criterios:

 Costo inicial
 Vida útil
 Costo de operación
 Costo de mantenimiento
 Tiempo de mezcla
 Eficiencia de la operación

Se empleó el mismo método de comparación utilizado para la selección del cuerpo del tanque,
para la selección del sistema de agitación, y su resultado se presenta en la Tabla 4.

Tabla 4. Comparación de criterios del agitador


Criterios por
de

de

de

Eficiencia de
mantenimien

la operación
Costo inicial

evaluar
operación
Vida útil

Tiempo
mezcla
Costo

Costo

Total
to

(Fila) Peso
Costo inicial 1.00 1.00 0.33 2.00 0.67 0.33 5.33 0.1

Vida útil 1.00 1.00 0.33 2.00 0.67 0.33 5.33 0.1

Costo de 3.00 3.00 1.00 6.00 2.00 1.00 16 0.3


operación
Costo de 0.5 0.5 0.17 1.00 0.33 0.17 2.67 0.05
mantenimiento
Tiempo de 1.5 1.5 0.5 3.00 1.00 0.50 8.00 0.15
mezcla
Eficiencia de 3.00 3.00 1.00 6.00 2.00 1.00 16 0.3
la operación
53.33 1.00
TOTAL

La Tabla 5 muestra el resultado de la evaluación de las tres alternativas.

Tabla 5. Matriz de selección para el sistema de agitación


criterios Peso Alternativas
Agitador Eductores Pulsador de aire
Mecánico
Costo inicial 0.3 3 0.9 2 0.6 2 0.6
Vida útil 0.3 3 0.9 2 0.6 1 0.3
Costo de 0.15 3 0.45 4 0.6 3 0.45
operación
Costo de 0.1 1 0.1 1 0.1 4 0.4
mantenimiento
Tiempo de 0.1 3 0.3 4 0.4 4 0.4
mezcla
Eficiencia de la 0.05 2 0.1 2 0.1 4 0.2
operación
TOTAL 1.00 2.75 2.40 2.35

La evaluación dio como resultado que la mejor alternativa es el agitador mecánico.

Esta alternativa fue seleccionada para cumplir la función de agitación.

En base a las matrices de selección, la solución para cada función más apropiada para que
este sistema cumpla con los objetivos, es:

 Almacenamiento: Tanque cilíndrico vertical


 Sistema de agitación: Agitador mecánico

REACTOR (R-001)
El reactor, para este caso, puede ser dimensionado como un cilindro a partir del balance de
masa establecido previamente.
Compuesto Fracción Flujo Densidad
molar masico (kg/L)
(kg/día)
Ácido acético 0.15 1090 1.05

Acido 6- 0.85 13910 1.008


aminohexanoico

Fórmula para calcular el volumen de un cilindro:

𝑉 = 𝜋𝑟 2 ∗ ℎ

El volumen que se va a ocupar es:


𝑉 = 15165.78 𝐿/𝐷𝑖𝑎

𝑉 = 15.16578 𝑚3 /𝐷𝑖𝑎
Se le agrega un 20% adicional al volumen como criterio de sobre diseño:

𝑉 = 18.198936 𝑚3 /𝐷𝑖𝑎

Por criterios de diseño la altura del reactor oscila los 8 m, por tal motivo lo que se busca es
encontrar un radio óptimo.

𝑉
𝑟=√
𝜋∗ℎ

18.198936/𝑑𝑖𝑎
𝑟=√
𝜋 ∗ (8𝑚)

𝑟 =0.850 m
1.7 m

V=
18.19578
8m
m3

Criterios de diseño:
Una vez obtenido el dimensionamiento, procedemos a la selección del material de
construcción. Debido a que trabajamos con agua estamos expuestos a la corrosión, por tal
motivo, el acero a utilizar, debe de contar con algún recubrimiento interno (pintura epóxica o
algún otro), El compuesto: ácido 6-aminohexanóico, no reacciona con aceros por lo cual es
posible seleccionar un acero inoxidable como material de construcción.
Se encontró un reactor comercial adaptado al volumen que necesitamos:
Resumen:
Este equipo se utiliza en el proceso de producción de hidrólisis, neutralización, cristalización,
destilación, evaporación y otros procesos en las industrias médica, química, alimentos y la
luz. Cuenta con resistencia a ácidos, resistencia a altas temperaturas, resistencia al
desgaste y resistencia a la corrosión. También se puede producir según los requisitos de los
usuarios.

Características:
Material: SUS304 o S.S.316L.
Tipo de mezcla: tipo de anclaje, tipo de armazón o paleta.
Estructura de mezcla: reductor de rueda cicloidal o reductor continuo.
Equipo de sellado: sellado mecánico.
Calefacción o refrigeración: camisa, media tubería o tubo de bobina.
Modo de calefacción: calefacción de vapor, calefacción eléctrica o aceite de conducción de
calor.
Volumen: se puede hacer según los requisitos del cliente
Medida: se puede hacer según los requisitos del cliente.
Precio: 1,000 – 10,000 USD

SECADOR ROTATORIO (SE-001)

Se tiene 746.019979 kg/HORA al 41.19% humedad entonces se puede descomponer así:

Parámetros de dimensionamiento:
Para encontrar el flujo promedio del producto por hora se considera que al mes se trabajan 4
semanas los 7 días y por 24 horas diarias.
1 𝑚𝑒𝑠
𝑥 = 501325.4259 4∗7∗24 = 746.019979kg al día

Dimensionamiento del secador:

Debido a que la máquina seca en forma continua, esta no da lugar a llegar a las condiciones
extremas. El volumen que ocupa el nylon es igual a la relación de su masa por la densidad
del nylon, es decir:

Ajustamos el valor en la tabla del volumen 0.52909218.

Lo comparamos con lo que existe en el mercado y reajustamos:


Ángulo de inclinación y rotación del cilindro:

En el catálogo el fabricante nos proporcionaron rpm 1-8 y entonces despejamos la ecuación


para obtener el ángulo.
ϴ= tan-1(L/Tnd)= 9.84901451 ángulo de inclinación

Selección del espesor del secador:

El material seleccionado es hierro fundido, se decide realizar el secador del material SAE 36,
y para el cual es necesario tomar en cuenta las siguientes propiedades mecánicas.
 Resistencia de fluencia :Sy=393.3MPa=4010.4 (kg/cm2)5
 Esfuerzo ultimo :Sut:292.2MPa=2979.5(kg/cm2)6
La presión que soporta el cilindro está dada por la siguiente fórmula:
De acuerdo a los datos obtenidos el secador rotatorio se ajusta a un secador rotatorio
comercial, la empresa que lo proporcionara es Zhengzhou Taicheng Mining Machinery Co.,
Ltd

Tabla de especificaciones proporcionada por el proveedor indicando el secador rotatorio


seleccionado.
Especificaciones:

TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-001)

𝑃𝑑 = 𝑃𝑇 ∗ 1.5
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 =
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 =
60
𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
(1−(% 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = (𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 )(1 + ( ))
100

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 1


𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = ( 𝐿 )3 *2
3.1516∗2∗( )
𝐷

𝐿
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 ∗ ( )
𝐷
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 3.1416 ∗ ( ) ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑
2
Ácido acético + acido 6-aminohexanoico

Presión de operación 1.033 kg/cm2


Presión de diseño Pd 1.55 kg/cm2
Tiempo de residencia 30.00 min
Flujo de componente 624.90 kg/h
Densidad @P y T 1020 kg/m3
Flujo volumétrico 0.612647059 m3/h
Flujo por minuto 0.0102 m3/min
Volumen de líquido requerido 0.30632353 m3
% de líquido en el tanque 80.00 %
Capacidad del tanque 0.367588235 m3
L/D 3.00
Diámetro DI 0.53833153 m
Longitud 1.61499459 m
Volumen 0.37 m3

TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-003)

Ácido acético y caprolactama.

Presión de operación 10 kg/cm2


Presión de diseño Pd 15.00 kg/cm2
Tiempo de residencia 1440.00 Min
Flujo de componente 72.35 kg/h
Densidad @P y T 1020 kg/m3
Flujo volumétrico 0.070935783 m3/h
Flujo por minuto 0.0012 m3/min
Volumen de líquido requerido 1.70245878 m3
% de líquido en el tanque 70.00 %
Capacidad del tanque 2.213196418 m3
L/D 3.00
Diámetro DI 0.979345508 m
Longitud 2.938036524 m
Volumen 2.21 m3
TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-004)

Presión de operación 1.033 kg/cm2


Presión de diseño Pd 1.55 kg/cm2
Tiempo de residencia 1440.00 min
Flujo de componente 436.46 kg/h
Densidad @P y T 1140 kg/m3
Flujo volumétrico 0.382859649 m3/h
Flujo por minuto 0.0064 m3/min
Volumen de líquido requerido 9.18863158 m3
% de líquido en el tanque 0.05 %
Capacidad del tanque 18.37266884 m3
L/D 3.00
Diámetro DI 1.982987752 m
Longitud 5.948963257 m
Volumen 18.37 m3

|TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-005)

Presión de operación 10 kg/cm2


Presión de diseño Pd 15.00 kg/cm2
Tiempo de residencia 1440.00 min
Flujo de componente 21.4696 kg/h
Densidad @P y T 1020 kg/m3
Flujo volumétrico 0.021774 m3/h
Flujo por minuto 0.0003629 m3/min
Volumen de líquido requerido 0.5225 m3
% de líquido en el tanque 70.00 %
Capacidad del tanque 0.6793 m3
L/D 3.00
Diámetro DI 0.1276 m
Longitud 0.3828 m
Volumen 0.004519 m3

TANQUE DE ENFRIAMIENTO (TE-001)


4.4. DTI
4.5. PLG
4.6. DIAGRAMA UNIFILAR

Un diagrama unifilar es una representación gráfica de una instalación eléctrica o de parte de


ella, por lo que, para la realización del incluido en este trabajo se empleó la normatividad
siguiente:
Ley Federal sobre Metrología y Normalización, Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica,
Ley Reglamentaria del Artículo 27 Constitucional en Materia de Energía Nuclear, Ley de
Responsabilidad Civil por Daños Nucleares y la Ley del Sistema Horario en los Estados Unidos
Mexicanos.
Con el carácter de reglamentos, la Secretaría de Energía está encargada de:
Reglamento de la Ley del Servicio Público de Energía Eléctrica; Reglamento de la Ley del
Servicio Público de Energía en Materia de Aportaciones; Reglamento General de Seguridad
Radiológica.

Y, finalmente, la Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005, norma que define la forma


en la que se deben realizar las instalaciones eléctricas en nuestro país, tiene el carácter de
obligatoria en todo el territorio nacional y se elaboró con el objetivo de establecer las
disposiciones y especificaciones de carácter técnico que deben cumplir las instalaciones
destinadas a la utilización de la energía eléctrica, a fin de que ofrezcan condiciones adecuadas
de seguridad para las personas y sus propiedades, en lo referente a la protección contra
choques eléctricos, efectos térmicos, sobrecorrientes, corrientes de falla, sobretensiones,
fenómenos atmosféricos e incendios entre otros.

La NOM-001-SEDE-2005 es aplicable en las instalaciones destinadas a la utilización de la


energía eléctrica en propiedades industriales, comerciales, residenciales y de oficina; en
general a cualquier instalación que tenga por finalidad el uso de la energía eléctrica.

Esta norma implica también la aceptación de otras normas oficiales mexicanas, normas
mexicanas o normas internacionales, relacionadas con materiales y equipos eléctricos, tales
como NOM-003-SCFI-1993 responsable de certificar la seguridad en aparatos
electrodomésticos; NOM-063-SCFI-1994 relacionada con los productos eléctricos,
conductores; NMX-J-012-1995-ANCE relacionados con el cable de cobre; NOM-024-SCFI,
sobre Información comercial, de aparatos electrónicos, eléctricos y electrodomésticos; entre
otras más.

Si bien la NOM-001-SEDE-2005 establece los lineamientos para las instalaciones eléctricas,


ésta no debe utilizarse como una guía o manual para que personal no calificado pretenda
hacer o evaluar una instalación. Por ello, te recordamos lo importante que es que la instalación
eléctrica de tu hogar haya sido diseñada y realizada por un profesional calificado, que
periódicamente sea verificada para asegurarte que se encuentra en óptimas condiciones.
La autoridad encargada de vigilar el cumplimiento de la NOM-001-SEDE-2005 es la Secretaría
de Energía a través de la Dirección General de Gas LP y de Instalaciones Eléctricas. El
mecanismo de vigilancia son las Unidades de Verificación de Instalaciones Eléctricas
(UVIE) que son personas físicas o morales que han sido aprobadas por la Secretaría de
Energía y acreditadas por la Secretaría de Economía para verificar y certificar el cumplimiento
de las Normas Oficiales Mexicanas aplicables a las instalaciones eléctricas.

Cabe mencionar que entre los organismos normativos más representativos se encuentra:
 National Electrical Code (NEC)
 American National Standards Institute (ANSI)
 National Electrical Manufacturers Association (NEMA)
 The Institute of Electrical and Electronics Engineers ( IEEE)
DIAGRAMA UNIFILAR
III. CONCLUSIONES

Finalmente, es importante señalar que la metodología y una parte fundamental que fue el
diseño, podría ser replicado en otro tipo de escenarios y así poder determinar los mejores
cursos de acción para optimizar recursos.
IV. ANEXO 1: HOJAS DE SEURIDAD DE LAS MATERIAS PRIMAS

CAPROLACTAMA
ÁCIDO ACÉTICO
DIÓXIDO DE TITANIO
HEXAMETAFOSFATO DE SODIO
V. ANEXO 2: HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE LOS QUIPOS

MEZCLADOR 2
SECADOR ROTATORIO
TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-001)

HOJA DE DATOS DE
PROCESO PARA
RECIPIENTES

CLIENTE: PROYECTO:
PLANTA: NYLON HOJA DE
LOCALIZACIÓN: Sta, Cararina, 66367 Santa Catarina, N.L, Av. Industrial 161
TANQUE DE ALAMCENAMIENTO
CLAVE DEL EQUIPO: TA-001
SERVICIO: No. DE UNIDADES: 1
POSICIÓN VERTICAL
Tipo de Fluido: Líquido : acido acetico y acido 6-aminohexanoico Flujo: 625 kg/h Densidad: 1,020.00 kg/m3
Vapor o Gas: Flujo: m3/s Densidad: g/cm3
Temperatura: Operación: ºC Máxima: ºC Diseño: ºC
Presión: Operación: 1.033 kg/cm2 g Máxima: 1 kg/cm2 g Diseño: 1.55 kg/cm2 g
Dimensiones: Altura: 2 mm Diámetro: 1 mm Cap. Total: 0.4 m3 (T-T)
Nivel: Normal: mm Máximo: mm Mínimo: mm
Alarmas: Muy alto / Alto Nivel: mm Muy bajo / Bajo Nivel: mm Nivel de Paro: mm
Materiales: Cascarón: Techo fijo y fondo: Espesor: mm Material:
Tipo Circular: Diámetro: mm Malla separadora: Espesor: mm Material:
Corrosión Perm.: Cascarón: mm Techo fijo y fondo: mm Aislamiento: Recub. Int.:

BOQUILLAS NOTAS
No. Cant. D.N. Servicio 1) Acotaciones en mm
2) El tipo de techo dependerá del diseño mecánico.
1AB 2 Registro de hombre (18) 3) El diseño, fabricación, inspección y pruebas debe ser de acuerdo a la NRF-113-PEMEX-2007
1C 1 Puerta de Limpieza y complementada con el API STD 650, última edición y sus adendas, o equivalente.
2 1 Extracción de Hidrocarburos 4) Membrana interna colgante de contacto total en material de acero inoxidable. El proveedor
de la membrana debe suministrarla con válvula de presión vacío y registro de hombre, de
8 1 Venteo (Cuello de ganso con filtro de carbón activado) acuerdo a la NRF-207-PEMEX-2009.
11 1 Alimentación de Agua Amarga (8) 5) El contratista debe suministrar un sistema de detección de fugas a través del fondo,
13 1 Recirculación sistema de protección catódica si se requiere (será confirmado por IPC) y aplicar
recubrimiento primario por debajo de las placas del fondo.
18 1 Salida de Agua Amarga (8) 6) Boquillas de muestreo colocadas en las siguientes alturas: 975, 4877 y 7803 mm. La
31 ABC 3 Drene (10) boquilla de retorno de muestra se localiza a una altura de 1000 mm (Ref.DG-GPASI-IT-03620
34 1 Válvula de presion-vacio (16) "Dictamen Normativo de las Medidas Adicionales de Seguridad en Tanques Atmosféricos",
Edición 1994)
35 1 Conexión de Servicio 7) Proveedor recomendado: Membranas Flotantes Internacionales S.A. de C.V. o similar.
46 AB 2 Instrumentos de nivel 8) Las boquillas 11 y 18 deben colocarse a 180° una de la otra.
48 1 Proteccion por Sobreflujo (15) 9) Boquilla colectora con las siguientes dimensiones: 76 mm de alto, 102 mm de ancho y 102
mm de longitud. Está unida a la Membrana Flotante sobre la línea diametral a 1500 mm del
54 ABC 3 Toma de Muestra (6) borde opuesto a la boquilla 2 y en el otro extremo está unida a la boquilla 2 mediante una
54D 1 Retorno de muestra (6) manguera flexible de anillo de 51 mm de diámetro de Acero Inoxidable tipo 304.
10) El contratista del IPC deberá considerar tres sumideros con sus respectivas Boquillas
ubicadas en la circunferencia del Tanque, equidistantes a 120°
11) El tamaño de la Puerta de Limpieza es de 900 mm de alto X 1200 mm de ancho
12) Se debe considerar limpieza con vapor de baja presión con las siguientes condiciones:
Temperatura 151°C y Presión 3.5 kg/cm 2 g.
13) La alarma por muy bajo nivel se encuentra a la altura del nivel mínimo.
14) En la boquilla de entrada se instalará un tubo difusor de acuerdo a la Norma NRF-113-
PEMEX-2007.
15) La boquilla debe conectarse con un sello hidráulico en "U".
16) El contratista del IPC verificará o, en caso necesario, modificará el diámetro de la boquilla.
17) Operación normal considerando la norma NRF-207-PEMEX-2009, para tanque con
membrana interior. El tanque debe operar a bajo nivel para tener la capacidad para almacenar
1 día de producción de agua amarga (hasta Nmax).
18) Registro de hombre con tapa y pescante. Estándar IMP A-EABC-2.033
19) Abreviaturas: HLL=Nivel máximo, NLL= Nivel normal, LLL= Nivel mínimo, LAH= Alarma por
alto nivel, LAL= Alarma por bajo nivel, LAHH= Alarma por muy alto nivel, LALL=Alarma por
muy bajo nivel

VER HOJA 2 DE 2

Revisión
Fecha
Elaborado por
Revisado por
Verificado por
Aprobado por
Vo.Bo
Rev. mecánica
HOJA DE DATOS DE
PROCESO PARA
RECIPIENTES

CLIENTE: PROYECTO:
PLANTA: NYLON HOJA DE
LOCALIZACIÓN: Sta, Cararina, 66367 Santa Catarina, N.L, Av. Industrial 161
CLAVE DEL EQUIPO: TA-001
SERVICIO: No. DE UNIDADES: 1
POSICIÓN VERTICAL

=22,352

(1) (3)

AA5-FG-001
1A 8
34

(2)
MEMBRANA INTERNA (4)
L T-T
(9)
48 HLL
(15)
10,973

LAHH
LAH
12,192

10,802
9,418

NLL (17) 54AC (6)


11,277

1B
1,800

(11)
1C LAL
46AB
13
(8) (14)
1,200

18 11 (8)
LLL/LALL

300
305
300

31AC (13) 2 (9)


605

(10)
35
L T-T (5)

(10)

N.P.T.

Revisión
Fecha
Elaborado por
Revisado por
Verificado por
Aprobado por
Vo.Bo
Rev. mecánica
TANQUE DE ALMACENAMIENTO (TA-004)

HOJA DE DATOS DE
PROCESO PARA
RECIPIENTES

CLIENTE: PROYECTO:
PLANTA: NYLON HOJA DE
LOCALIZACIÓN: Sta, Cararina, 66367 Santa Catarina, N.L, Av. Industrial 161
TANQUE DE ALAMCENAMIENTO
CLAVE DEL EQUIPO: TA-004
SERVICIO: No. DE UNIDADES: 1
POSICIÓN VERTICAL
Tipo de Fluido: Líquido : acido acetico y caprolactama Flujo: 72 kg/h Densidad: 1,020.00 kg/m3
Vapor o Gas: Flujo: m3/s Densidad: g/cm3
Temperatura: Operación: ºC Máxima: ºC Diseño: ºC
Presión: Operación: 10 kg/cm2 g Máxima: 10 kg/cm2 g Diseño: 15.00 kg/cm2 g
Dimensiones: Altura: 3 mm Diámetro: 1 mm Cap. Total: 2 m3 (T-T)
Nivel: Normal: mm Máximo: mm Mínimo: mm
Alarmas: Muy alto / Alto Nivel: mm Muy bajo / Bajo Nivel: mm Nivel de Paro: mm
Materiales: Cascarón: Techo fijo y fondo: Espesor: mm Material:
Tipo Circular: Diámetro: mm Malla separadora: Espesor: mm Material:
Corrosión Perm.: Cascarón: mm Techo fijo y fondo: mm Aislamiento: Recub. Int.:

BOQUILLAS NOTAS
No. Cant. D.N. Servicio 1) Acotaciones en mm
2) El tipo de techo dependerá del diseño mecánico.
1AB 2 Registro de hombre (18) 3) El diseño, fabricación, inspección y pruebas debe ser de acuerdo a la NRF-113-PEMEX-2007
1C 1 Puerta de Limpieza y complementada con el API STD 650, última edición y sus adendas, o equivalente.
2 1 Extracción de Hidrocarburos 4) Membrana interna colgante de contacto total en material de acero inoxidable. El proveedor
de la membrana debe suministrarla con válvula de presión vacío y registro de hombre, de
8 1 Venteo (Cuello de ganso con filtro de carbón activado) acuerdo a la NRF-207-PEMEX-2009.
11 1 Alimentación de Agua Amarga (8) 5) El contratista debe suministrar un sistema de detección de fugas a través del fondo,
13 1 Recirculación sistema de protección catódica si se requiere (será confirmado por IPC) y aplicar
recubrimiento primario por debajo de las placas del fondo.
18 1 Salida de Agua Amarga (8) 6) Boquillas de muestreo colocadas en las siguientes alturas: 975, 4877 y 7803 mm. La
31 ABC 3 Drene (10) boquilla de retorno de muestra se localiza a una altura de 1000 mm (Ref.DG-GPASI-IT-03620
34 1 Válvula de presion-vacio (16) "Dictamen Normativo de las Medidas Adicionales de Seguridad en Tanques Atmosféricos",
Edición 1994)
35 1 Conexión de Servicio 7) Proveedor recomendado: Membranas Flotantes Internacionales S.A. de C.V. o similar.
46 AB 2 Instrumentos de nivel 8) Las boquillas 11 y 18 deben colocarse a 180° una de la otra.
48 1 Proteccion por Sobreflujo (15) 9) Boquilla colectora con las siguientes dimensiones: 76 mm de alto, 102 mm de ancho y 102
mm de longitud. Está unida a la Membrana Flotante sobre la línea diametral a 1500 mm del
54 ABC 3 Toma de Muestra (6) borde opuesto a la boquilla 2 y en el otro extremo está unida a la boquilla 2 mediante una
54D 1 Retorno de muestra (6) manguera flexible de anillo de 51 mm de diámetro de Acero Inoxidable tipo 304.
10) El contratista del IPC deberá considerar tres sumideros con sus respectivas Boquillas
ubicadas en la circunferencia del Tanque, equidistantes a 120°
11) El tamaño de la Puerta de Limpieza es de 900 mm de alto X 1200 mm de ancho
12) Se debe considerar limpieza con vapor de baja presión con las siguientes condiciones:
Temperatura 151°C y Presión 3.5 kg/cm 2 g.
13) La alarma por muy bajo nivel se encuentra a la altura del nivel mínimo.
14) En la boquilla de entrada se instalará un tubo difusor de acuerdo a la Norma NRF-113-
PEMEX-2007.
15) La boquilla debe conectarse con un sello hidráulico en "U".
16) El contratista del IPC verificará o, en caso necesario, modificará el diámetro de la boquilla.
17) Operación normal considerando la norma NRF-207-PEMEX-2009, para tanque con
membrana interior. El tanque debe operar a bajo nivel para tener la capacidad para almacenar
1 día de producción de agua amarga (hasta Nmax).
18) Registro de hombre con tapa y pescante. Estándar IMP A-EABC-2.033
19) Abreviaturas: HLL=Nivel máximo, NLL= Nivel normal, LLL= Nivel mínimo, LAH= Alarma por
alto nivel, LAL= Alarma por bajo nivel, LAHH= Alarma por muy alto nivel, LALL=Alarma por
muy bajo nivel

VER HOJA 2 DE 2

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Fecha
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Verificado por
Aprobado por
Vo.Bo
Rev. mecánica
HOJA DE DATOS DE
PROCESO PARA
RECIPIENTES

CLIENTE: PROYECTO:
PLANTA: NYLON HOJA DE
LOCALIZACIÓN: Sta, Cararina, 66367 Santa Catarina, N.L, Av. Industrial 161
CLAVE DEL EQUIPO: TA-004
SERVICIO: No. DE UNIDADES: 1
POSICIÓN VERTICAL

=22,352

(1) (3)

AA5-FG-001
1A 8
34

(2)
MEMBRANA INTERNA (4)
L T-T
(9)
48 HLL
(15)
10,973

LAHH
LAH
12,192

10,802
9,418

NLL (17) 54AC (6)


11,277

1B
1,800

(11)
1C LAL
46AB
13
(8) (14)
1,200

18 11 (8)
LLL/LALL

300
305
300

31AC (13) 2 (9)


605

(10)
35
L T-T (5)

(10)

N.P.T.

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Fecha
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Vo.Bo
Rev. mecánica
VI. BIBLIOGRAFÍA

http://www.beta.inegi.org.mx/default.html
http://depa.fquim.unam.mx/procesos/secado/equipo.html
http://tecnologiadelosplasticos.blogspot.mx/2011/07/nylon.html
http://www.grupohosto.com.mx/servicios.html
http://www.servelec.mx/elaboracion-de-diagrama-unifilar.html
https://www.edrawsoft.com/es/pidsymbols.php

ELEMENTARY CHEMICAL REACTOR ANALYSIS.


R. ARIS.
PRENTICE HALL, 1969

ANALYSIS AND DESIGN OF CHEMICAL REACTORS.


G. FROMENT, K. BISCHOFF
J. WILEY, 1979

PROBLEMAS DE INGENIERÍA OPERACIONES BÁSICAS


OCÓN GARCÍA JOAQUÍN, TOJO BARREIRO GABRIEL
AGUILAR EDICIONES, 1970

STANDARDS OF TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION


(TEMA)
SEXTA EDICIÓN, 1978
TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURERS ASSOCIATION

*Perry, John H
Manual del Ingeniero Químico UTHEA Barcelona, Esp(1975).
*Kira-Othmer
Enciclopedia de Tecnología Química. L1MUSA México(1998).