Monografia Gustavo Guerrero PDF

FACILIDADES DE SUPERFICIE
Producción de Hidrocarburos
Título: Facilidades De Superficie
Autor: Luis Gustavo Guerrero León
Fecha: 01/07/2017
Docente: Ing. Alberto Escalante Camacho
Carrera: Ing. Gas Y Petróleo
Asignatura: Producción de Hidrocarburos
Periodo Académico: 1/2017
Luis Gustavo Guerrero León Página 1

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 6
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................... 6
2.1 Objetivo general .................................................................................................................. 6
2.2 Objetivos específicos ........................................................................................................... 6
3. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO DE PRODUCCIÓN ............ 7
3.1 Estaciones de recolección ................................................................................................... 7
3.2 Componentes básicas de una estación de flujo .................................................................. 8
3.3 Esquema arbolito de producción ........................................................................................ 9
3.4 Partes de un arbolito ........................................................................................................... 9
3.5 Válvulas de brazo .............................................................................................................. 10
3.6 Válvula De Suave (Pistoneo) .............................................................................................. 10
3.7 Válvula maestra ................................................................................................................. 11
3.8 Cruz de flujo ...................................................................................................................... 11
3.9 Tubing Bonnet ................................................................................................................... 12
4. Fundamentos De Separación De Fluidos................................................................................... 12
4.1 Funciones Que Debe Cumplir Un Separador..................................................................... 12
4.2 Clasificación De Los Separadores ...................................................................................... 14
4.3 Secciones De Un Separador .............................................................................................. 15
4.4 Accesorios Internos De Un Separador Y Sus Funciones .................................................... 17
4.5 Accesorios Externos De Un Separador .............................................................................. 20
4.6 Instrumentos De Seguridad............................................................................................... 20
4.7 Sistemas de Alarmas ......................................................................................................... 22
4.8 Instrumentos De Control ................................................................................................... 23
5. TRATAMIENTO DE CRUDO E INYECCION DE QUIMICOS ........................................................... 29
5.1 La Formación De La Emulsión ........................................................................................... 29
5.2 Propiedades De Las Emulsiones ........................................................................................ 30
5.3 Los Tiempos De Retención Para La Resolución ................................................................. 31
5.4 Instalaciones para el tratamiento de crudo ...................................................................... 31
5.5 Deshidratación del petróleo.............................................................................................. 32
5.6 Métodos de demulsificación ............................................................................................. 34
5.7 Tratadores Por El Método Químico................................................................................... 35

5.8 Equipos de inyección química deshidratante.................................................................... 36
5.9 Tratadores por el método gravitacional o estático ........................................................... 37
5.10 Tratadores Por El Método Térmico ................................................................................... 39
5.11 Tipos De Tratamiento Térmico .......................................................................................... 41
5.12 Variables A Controlar En El Procesa De Calentamiento .................................................... 42
5.13 Tratadores Electrostáticos ................................................................................................ 43
5.14 Descripción Del Tratado Electrostático ............................................................................. 43
6. TANQUES DE ALMACENAMIENTO............................................................................................. 44
6.1 Introducción ...................................................................................................................... 44
6.2 Características ................................................................................................................... 45
6.3 Partes de un tanque .......................................................................................................... 46
6.4 Normas de seguridad ........................................................................................................ 46
6.5 Operaciones para el almacenaje en el tanque .................................................................. 48
6.6 Identificación de fugas y deterioro mecánico ................................................................... 49
6.7 Pruebas de tanques ........................................................................................................... 52
6.8 Sistemas de Seguridad y Recuperación de Vapores.......................................................... 52
6.9 Clasificación de los tanques .............................................................................................. 53
6.10 Almacenamiento De Líquidos ........................................................................................... 57
6.11 Almacenamiento De Gases ............................................................................................... 59
7. Fundamentos De Bombas ......................................................................................................... 60
7.1 Definición .......................................................................................................................... 60
7.2 Clasificación ....................................................................................................................... 60
7.3 Bombas Dinámicas. ........................................................................................................... 60
7.4 Bombas Centrifugas .......................................................................................................... 60
7.5 Bombas Periféricas ............................................................................................................ 60
7.6 Bombas De Desplazamiento Positivo ................................................................................ 61
7.7 Bombas Reciprocantes ...................................................................................................... 61
7.8 BOMBA ROTATORIA .......................................................................................................... 61
8. MEDICION Y FISCALIZACION DE CRUDO ................................................................................... 61
8.1 Medida Del Contenido De Los Tanques ............................................................................ 62
8.2 Método De Medición Directa ............................................................................................ 62
8.3 Método De Medición Indirecta ......................................................................................... 62

8.4 Cuando Medir El Agua De Fondo ...................................................................................... 63
8.5 Razones Para Medir El Agua De Fondo ............................................................................. 63
9. TRATAMIENTO Y COMPOSICION DEL GAS NATURAL ................................................................ 64
9.1 Gas Natural ........................................................................................................................ 64
9.2 Clasificación Por Su Origen ................................................................................................ 64
9.3 Composición Típica Del Gas Natural ................................................................................. 64
10. CLASIFICACIÓN DEL GAS SEGÚN SU COMPOSICIÓN ............................................................. 65
10.1 Procesos De Tratamiento Del Gas Natural ........................................................................ 65
10.2 Contaminantes Del Gas Natural ........................................................................................ 66
10.3 Planta De Deshidratación .................................................................................................. 69
10.4 Técnicas De Deshidratación Del Gas Natural .................................................................... 69
10.5 Endulzamiento del Gas Natural ......................................................................................... 70
10.6 Procesos de endulzamiento .............................................................................................. 71
10.7 Procesos de Amina ............................................................................................................ 72
10.8 Descripción Del Proceso De Amina ................................................................................... 72
10.9 Absorción De Gases Acidos ............................................................................................... 72
10.10 Descripción .................................................................................................................... 76
10.11 Compresores Reciprocantes.......................................................................................... 76
10.12 Compresores Rotatorios ............................................................................................... 77
10.13 Compresores dinámicos ................................................................................................ 77
10.14 Compresores Axiales ..................................................................................................... 77
10.15 Compresores Centrífugos .............................................................................................. 78
11. SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS .............................................................................. 78
11.1 Gasoductos ........................................................................................................................ 78
11.2 Construcción...................................................................................................................... 79
11.3 Circulación del gas ............................................................................................................. 81
12. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 86
13. BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 87
Tabla de Ilustraciones
Ilustración 3.1 esquema del árbol de producción ........................................................................ 9

Ilustración 3.2 Válvula De Brazo .................................................................................................. 10
Ilustración 3.3 Válvula de Suaveo................................................................................................ 10
Ilustración 3.4 Válvula maestra .................................................................................................... 11
Ilustración 3.5 Cruz De Flujo ........................................................................................................ 11
Ilustración 3.6 Tubing Bonet ......................................................................................................... 12
Ilustración 4.1 Secciones De Un Separador .............................................................................. 16
Ilustración 4.2 desviador de flujo.................................................................................................. 17
Ilustración 4.3 platinas antiespumante ........................................................................................ 18
Ilustración 4.4 Extractor De Niebla .............................................................................................. 18
Ilustración 4.5 Rompedores De Vórtice ...................................................................................... 19
Ilustración 4.6 Esclusa ................................................................................................................... 19
Ilustración 4.7accesorios De Un Separador ............................................................................... 20
Ilustración 4.8 Válvula De Venteo ................................................................................................ 20
Ilustración 4.9 Válvula Check ....................................................................................................... 21
Ilustración 4.10 disco de ruptura .................................................................................................. 21
Ilustración 4.11 Separador Y Siglas Usadas.............................................................................. 23
Ilustración 4.12 Controlador De Nivel.......................................................................................... 24
Ilustración 4.13 Controlador De Nivel De Petróleo ................................................................... 25
Ilustración 4.14 Tipo De Controlador ........................................................................................... 27
Ilustración 4.15 Controlador De Agua ......................................................................................... 28
Ilustración 5.1 Mezcla De Líquidos .............................................................................................. 29
Ilustración 5.2 Condiciones Para La Formación De Emulsión ................................................ 29
Ilustración 5.3 Diferentes Tipos De Emulsiones ........................................................................ 30
Ilustración 5.4 Eliminador De Agua Libre ................................................................................... 38
Ilustración 5.5 Tanque De Lavado ............................................................................................... 39
Ilustración 5.6 Tratador Térmico .................................................................................................. 40
Ilustración 5.7 Calentador De Crudo Directo ............................................................................. 41
Ilustración 5.8 Calentador De Crudo Indirecto ........................................................................... 42
Ilustración 5.9 Tratador Electrostático Horizontal ...................................................................... 44
Ilustración 6.1 tabla IV2 ................................................................................................................. 53
Ilustración 6.2 Clasificación De Los Tanques ............................................................................ 54
Ilustración 6.3tanques Verticales De Techo Fijo ....................................................................... 54
Ilustración 6.4 Tanque De Techo Flotante Externo................................................................... 55
Ilustración 6.5 Tanque Esférico .................................................................................................... 56
Ilustración 6.6tanque De Despacho ............................................................................................ 56
Ilustración 9.1 Composicion Del Gas Natural ............................................................................ 65
Ilustración 10.1 Contaminantes Del Gas Natural ...................................................................... 67
Ilustración 10.2 Diagrama De La Planta Carrasco .................................................................... 68
Ilustración 10.3 Esquema De Tipos De Compresores ............................................................. 76
Ilustración 11.1Localización Del Gasoducto Nord Stream, Entre Rusia Y Alemania .......... 82
Ilustración 11.2normativa Aplicable A Los Ductos .................................................................... 85

1. INTRODUCCIÓN
Es importante que las personas que dirigen u operan los campos petroleros,
conozcan los principios y procedimientos operativos de los equipos y facilidades
de producción instaladas para lograr que los procesos sean más eficientes.
Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están

constituidas por los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones
de medición, supervisión, control y seguridad, que permiten que las operaciones
de producción, recolección, transporte, separación, almacenamiento y bombeo de
los hidrocarburos producidos, se realice de una manera óptima y segura. Algunas
de las funciones de estas facilidades son:
 Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.
 Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad

de almacenamiento.
 Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera

que el volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros
datos individuales del pozo puedan ser registrados para llevar un buen control
de los parámetros de producción del mismo y tomar decisiones ante una
eventual reparación.
 Almacenamiento de fluidos.
 Control y seguridad.
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo general

Complementar mi formación académica profesional en el área de producción de la
industria petrolera profundizando a fondo lo que comprende ser las Facilidades de
superficie.
2.2 Objetivos específicos

 Dar a conocer lo que comprende ser las estaciones de recolección y el arbolito
de producción.
 Identificar los separadores de hidrocarburos y su funcionamiento.
 Describir el tratamiento de crudo e inyección de químicos.
 Identificar los tanques de almacenamiento de hidrocarburos y las

características que tienen.
 Describir los fundamentos de las bombas
 Explicar la medición y fiscalización del crudo.
 Describir el tratamiento y composición del gas natural.
 Describir los fundamentos de la compresión del gas natural
3. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO

DE PRODUCCIÓN
3.1 Estaciones de recolección

Son instalación compuesta por tanques, bombas y tuberías donde se recolecta la
producción de varios pozos para enviarla posteriormente a otros sitios según las
operaciones que se realicen.
Línea de Flujo: Tubería utilizada Para conducir Uno o más fluidos entre diferentes
instalaciones o pozos dentro de Campos petroleros y de gas.
Se llama línea de flujo al espacio de reservorio recorrido por el fluido contenido

cuando se pone a producir un pozo. Las líneas de flujo pueden ser mapeadas
para generar un diagrama que muestre como se desplazan los fluidos.
Sus funciones son:
 Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.
 Separar la fase liquida y gaseosa del líquido multifásico proveniente de los

pozos productores.
 Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.

 Proporcionar un sitio para el almacenamiento temporal de petróleo.
3.2 Componentes básicas de una estación de flujo

Los componentes básicos de una estación de flujo son:
 Cabezal (Múltiple) o cañón de producción.
 Líneas de flujo.
 Separador de producción General.
 Separador de Prueba.
 Depurador de gas
 Calentadores o calderas (para crudos pesados).
 Bombas de crudo.
 Bombas Inyección de química.
 Equipos auxiliares (instrumentos de medición, válvulas, etc.).
Cabezal múltiple. - Una vez terminada las operaciones de perforación se procede

a retirar las preventoras de reventones y se instala el árbol de navidad en el
cabezal para controlar el flujo del pozo.
Bombas de crudo. - Aumentan la presión de los líquidos.
Calentadores de crudo pesados. - Recipientes tubulares para calentamiento de

fluidos con el fin de disminuir la viscosidad y así facilitar la separación posterior del
agua emulsionada.
Líneas de flujo. - Tuberías que conectan el pozo con la batería.
Separador general y de prueba. - Segregan dos o tres fases de fluido

procedente de los pozos. Existen como separador general y separador de prueba.
El de prueba es necesario para evaluar el comportamiento de un pozo individual.
Válvulas y Accesorios de Tuberías. - Válvulas de paso manuales y auto

operadoras. Válvulas de seguridad, accesorios de tubería como Tés, reducciones,
bridas, tapones, etc.

3.3 Esquema arbolito de producción
El “árbol de navidad” es un conjunto de conexiones, válvulas y otros accesorios
con el propósito de controlar la producción y dar acceso a la tubería de
producción. Se ajusta en la parte superior la cabeza cubierta y cabezal de
tuberías.
Ilustración 3.1 esquema del árbol de producción
3.4 Partes de un arbolito

Las partes principales de un árbol de navidad son:
 Válvulas de brazo
 Válvula corona suave
 Válvula maestra
 Cruz de flujo
 Tubing Bonnet

3.5 Válvulas de brazo
Son dos válvulas laterales de salida, normalmente una para la producción y la
otra para la inyección.
 Válvula de brazo de producción: Es el encargado de dar paso al flujo de HCB’s

para luego conducirlos a las instalaciones de producción. Actúa de forma
hidráulica.
 Válvula de brazo de inyección: Se utiliza solamente para la inyección de

líquidos tales como inhibidores de corrosión o metanol para prevenir la
formación del hidrato. Actúa de forma manual.
Ilustración 3.2 Válvula De Brazo
3.6 Válvula De Suave (Pistoneo)

Válvula de salida ubicada en la parte superior de la cruz de flujo. Provee acceso
vertical al Tubing mediante herramientas de cable concéntricas o tubería flexible
“colied Tubing tools”. Cumple la función de cerrar y abrir el pozo, permitiendo el
acceso a este para realizar trabajos de subsuelo, y tomar las presiones del pozo.
Ilustración 3.3 Válvula de Suaveo

3.7 Válvula maestra
la que controla todo el sistema, está diseñada para soportar las presiones
máximas del pozo. También controla todo acceso mecánico e hidráulico al pozo,
esto significa que debe ser del tipo de apertura máxima, con un paso igual o
mayor al diámetro interior de la tubería de producción.
Ilustración 3.4 Válvula maestra
3.8 Cruz de flujo

Cumple la función de interconectar los brazos del árbol de navidad y dirigir el flujo,
provista de válvulas para su operación. Recibe en su parte inferior la válvula
maestra y la superior la válvula corona suave. A cada lado de la conexión están
las válvulas de brazo.
Ilustración 3.5 Cruz De Flujo

3.9 Tubing Bonnet
Es el elemento que está en contacto con la sarta de la tubería de producción.
Existen diferentes diseños, todos tienen la particularidad de que se unen al
cabezal de la tubería de producción usando un anillo de metal como sello. Cumple
la función de permitir la interconexión entre el cabezal del pozo (Tubing spool) y el
árbol de navidad. Se maneja como un adaptador en diámetros de 71/16” ×3 1/16”.
Ilustración 3.6 Tubing Bonet
4. Fundamentos De Separación De Fluidos
4.1 Funciones Que Debe Cumplir Un Separador
Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del tipo
vertical y horizontal, cuya capacidad para manejar ciertos volúmenes diarios de
crudo y de gas, a determinadas presiones y etapas de separación. Los
separadores se fabrican de acero, cuyas características corresponden a las
normas establecidas para funcionar en etapas específicas de alta, mediana o baja
presión. En la separación de gas y petróleo es muy importante considerar la
expansión que se produce cuando el gas se desprende del petróleo y la función
que desempeña la presión. Además, en el interior del separador, a través de
diseños apropiados, debe procurarse el mayor despojo de petróleo del gas, de
manera que el gas salga lo más limpio posible y se logre la mayor cantidad posible
de petróleo

Los principios físicos básicos para la separación son:
Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el líquido en condiciones

estables de temperatura y presión, así como el agua y el petróleo, no son
solubles, es decir que, si bien se mezclan, no son miscibles, conservando su
estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan en la mezcla

diferentes densidades, actuando el efecto de la gravitación, de manera que los
fluidos se separan por diferencia en el peso de cada componente.
Decantación: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes pesos de los fluidos

a separar, haciendo que el más pesado tenga la tendencia a acumularse en lo
más profundo
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a atraerse y

unirse entre sí, facilitando el proceso de decantación
Entre los mecanismos de separación, que tienen que ver con la estructura y
diseño del equipo, se puede considerar como más importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondrá la

dispersión de los fluidos de diferente densidad.
Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de velocidad

se manifestarán en una reducción de velocidad de cada una de las fases en forma
diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de dirección: Existe la tendencia a la separación entre fases, cuando al

fluido se le modifica su dirección, generada por la diferencia de densidad de los
fluidos.
Tiempo de residencia: O de retención, es el tiempo que le lleva al fluido pasar

por el separador.
Para un determinado caudal o flujo, éste tiempo está fundamentado por el

volumen disponible

Está dado por el diámetro del separador, el largo, y el nivel de líquido de
operación.
Un aumento de éstos parámetros causará un aumento en el tiempo de residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena separación, pero

posee una estrecha vinculación con la presión, temperatura y características del
fluido:
Más viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia
Superficie interface: Es importante la mayor superficie en el área de contacto

entre las fases. De aquí la conveniencia, en muchos casos, de utilizar separadores
horizontales en lugar de los verticales.
4.2 Clasificación De Los Separadores

Los separadores se pueden clasificar de varias maneras, dependiendo de las
fases que separan, de la forma, de la posición, de la utilización o condiciones de
trabajo, entre otros.
En cuanto a las fases que separan pueden ser bifásicos o trifásicos; serán
bifásicos si solamente separan gas y líquido, y trifásicos si separan gas, petróleo y
agua. Los bifásicos son más comunes y los trifásicos se usan generalmente donde
hay crudos livianos y no se presentan emulsiones.
En cuanto a la forma pueden ser cilíndricos o esféricos. Los cilíndricos son los
más comunes pero los esféricos son bastante usados en campos de gas y cuando
deben trabajar a presiones altas.
En cuanto a posición, esto se refiere a los separadores cilíndricos, pueden ser

verticales y horizontales; estos últimos pueden ser de un solo cilindro o dos. Los
verticales se usan cuando hay una rgl más bien baja y en pozos que puedan tener
producción de arena; los horizontales de un
Solo tubos se usan cuando se tienen rgl altas pero una tasa líquida estable, y los
de dos tubos pueden manejar más fácil producción alta, dan más tiempo de
reposo al líquido para extraerle el gas y pueden manejar más fácil relaciones gas-
líquido altas.

De acuerdo a su utilización, en una batería hay separadores de prueba, y
generales y separadores de alta y baja presión; estos dos últimos existen cuando
a una batería llegan pozos con presiones bastante altas y se requieren dos o más
etapas de separación, cada una a una presión menor que la anterior.
Por configuración:
 Verticales
 Horizontales
 Esféricos
Por el número de fases:

 Bifásicos (gas-líquido o gas-crudo)
 Trifásicos (gas-aceite-agua)
 Tetrafásicos (gas, espuma, aceite, agua)
Por la presión de trabajo:

 Baja presión (10 hasta 225 psig)
 Media presión (230 hasta 700 psig)
 Alta presión (750 hasta 1500 psig)
Por la función:
 Separador de prueba.
 Separador de producción general.
 Separador de baja temperatura.
4.3 Secciones De Un Separador

Para efectuar una separación lo más completa posible un separador consta
generalmente de cuatro secciones, aunque esto puede variar dependiendo del tipo
de separador. Las cuatro secciones son:

Ilustración 4.1 Secciones De Un Separador
Sección de separación primaria: La separación en esta sección se realiza

mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio de dirección se puede
efectuar con una entrada tangencial de los fluidos al separador; o bien, instalando
adecuadamente una placa desviadora a la entrada. Con cualquiera de las dos
formas se le induce una fuerza centrífuga al flujo, con la que se separan del gas
grandes volúmenes de líquido.
Sección de separación secundaria: En esta sección se separa la máxima

cantidad de gotas de líquido de la corriente de gas. Las gotas se separan
principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del flujo debe ser mínima.
Para esto, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se
utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia, sirviendo al
mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las

propiedades físicas del gas y del líquido, del tamaño de las gotas de líquido
suspendidas en el flujo de gas y del grado de turbulencia.
Sección de extracción de niebla: En esta sección se separan del flujo de gas,

las gotas pequeñas de líquido que no se lograron eliminar en las secciones
primaria y secundaria del separador. En esta parte del separador se utilizan el

efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos de separación.
Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido, se
colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes,
que se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o
bien caen contra la corriente de gas a la sección de separación primaria
Sección de almacenamiento de líquidos: En esta sección se almacena y

descarga el líquido separado de la corriente de gas. Esta parte del separador debe
tener la capacidad suficiente para manejar los posibles baches de líquido que se
pueden presentar en una operación normal.
4.4 Accesorios Internos De Un Separador Y Sus Funciones

Desviador de flujo: Consiste de un dispositivo que se instala a la entrada del
separador, constituyéndose en el elemento principal de la sección de separación
primaria.
Ilustración 4.2 desviador de flujo
Platinas antiespumantes: Generalmente la espuma presente en un caudal de

producción de crudo es tratada mediante la adición de un producto químico.
Muchas veces, una solución efectiva se logra mediante la instalación de una serie
de platinas paralelas inclinadas, con las cuales se ayuda al rompimiento de las
burbujas de espuma. Se instalan en la interface gas/líquido del correspondiente
separador. Estas platinas no son recomendables cuando se presentan problema
de parafina o de producción de arena, ya que estos elementos tienden a taponar
este sistema instalado en el separador.

Ilustración 4.3 platinas antiespumante
Extractor de niebla: Estos dispositivos se instalan en la descarga de gas del

correspondiente separador y se constituye en el elemento principal de la sección
de coalescencia.
Los más conocidos son los siguientes:
 Paquetes de mal.
 Paquetes de platinas en paralelo.
Ilustración 4.4 Extractor De Niebla
La efectividad del extractor de niebla depende de la velocidad de la corriente de

gas; si es muy alta, se genera turbulencia y se origina reincorporación de gotas de
líquido a la fase gaseosa. Si la velocidad es baja, las pequeñas gotas de líquido se
agrupan en las platinas y coleasen con facilidad.
La altura o espesor del extractor de niebla tipo malla está generalmente entre 3 y 7
pulgadas y su densidad entre 10 y 12 lb/pie3
Una unidad tipo malla, adecuadamente diseñada logra remover el 99% de gotas
de líquido con tamaño de 10 micrones y mayores. Una limitación del extractor de

niebla tipo malla está en que puede llegar al taponamiento más fácilmente que
otros tipos.
En el extractor de niebla de platinas paralelas, el gas es forzado a través de ellas,

las cuales tienen cambios direccionales para promover la coalescencia de las
gotas de fluidos.
Rompedores de vórtice: Estos rompedores están localizados en las salidas de

aceite y agua. Su función es contrarrestar el efecto de remolino que puede ocurrir
cuando el aceite y el agua salen del separador por sus respectivas salidas. Estos
dispositivos previenen que partículas de gas salgan por las líneas de líquido.
Ilustración 4.5 Rompedores De Vórtice
Esclusa: Esta placa, está localizada en el fondo de la vasija, divide el separador

en dos compartimentos: aceite y agua. Con tal que el nivel de agua sea
controlado, solo permite que el aceite rebose al compartimiento de aceite.
Ilustración 4.6 Esclusa

4.5 Accesorios Externos De Un Separador
En la parte externa de los separadores se encuentran los instrumentos de control
y seguridad.
Ilustración 4.7accesorios De Un Separador
4.6 Instrumentos De Seguridad

En caso de un mal funcionamiento del separador donde la presión se eleve a
niveles peligrosos, estos dispositivos proporcionan un venteo de emergencia a la
atmósfera.
Válvula de venteo o seguridad: La válvula de alivio está ubicada en la parte

superior del separador. Su salida es conectada a la línea de salida de gas, aguas
abajo de la válvula de control automático.
Ilustración 4.8 Válvula De Venteo

Válvula Check: Está ubicada agua abajo de la válvula de venteo. Esta solo
permite el flujo en un sentido, y en este caso evita que el separador tenga lugar a
contrapresiones que podrían presentarse en la línea de salida de gas.
Ilustración 4.9 Válvula Check
Disco de ruptura: La principal desventaja de la configuración mostrada en el

diagrama de dispositivos de seguridad es que, si por cualquier razón la línea de
gas que va al quemador se bloquea, la válvula de alivio no será capaz de
descargar la sobre presión. Por esta razón, y para prevenir cualquier otra falla en
al funcionamiento de esta válvula, el separador se equipa con un dispositivo de
seguridad adicional llamado disco de ruptura. El disco de ruptura opera por un
principio diferente al de la válvula de alivio. Se compone de un diafragma metálico
fino y convexo diseñado para romperse a una presión muy específica. Cuando se
rompe el diagrama se rasga completamente, dejando un gran orificio a través del
cual el gas y el líquido pueden escapar.
Ilustración 4.10 disco de ruptura

4.7 Sistemas de Alarmas
Los separadores están provistos del siguiente sistema de alarmas.
LSH (Level Switch High) interruptor por alto nivel.
LSL (Level Switch Low) Interruptor por bajo nivel.
PSH (Presure Switch High) interruptor por alta presión.
PSV (Presure Safety Valve) válvula de seguridad por sobrepresión.
La activación de algunos de los tres “Switch” descritos anteriormente provocan

cierre del separador (válvula cierre ESDV – emergency shut down valve -), alarma
sonora y visualización del problema en el respectivo panel.
En algunos casos especiales por lógica del proceso, la activación de una alarma
en un separador puede ocasionar el cierre de otro equipo
LSH (Interruptor por alto nivel)
Se presenta cuando el nivel de crudo activa el flotador interno de la vasija, el cual

viene a ser empujado por éste hacia arriba. Se da esta condición de seguridad con
el fin de evitar un atascamiento de la vasija, que ocasionaría salida de crudo por la
tea, y en caso de que el campo cuente con sistema de gas lift, llenaría
rápidamente de líquido el scruber de succión de compresores, generando parada
de todos ellos debido al alto nivel de líquido en este depurador. Ocasiona:
 Activación de alarma sonora y visual.
 Cierre de la válvula ESDV.
PSH (Interruptor por alta presión)
Se presenta esta condición, cuando la presión del equipo supera la tensión

ejercida por el resorte de ajuste de calibración del instrumento, esta seguridad
previene el disparo de la válvula de seguridad garantizando presiones de
operación aptas bajo las condiciones de diseño del equipo. Ocasiona:
 Activación de alarma sonora y visual
 Cierre de la válvula ESDV.

LSL (interruptor por bajo nivel)
Se presenta cuando el nivel de crudo se ubica por debajo de flotador de bajo nivel,
permitiendo la acción de la fuerza de gravedad sobre éste instrumento; en la
mayoría de los casos, se presenta por escaso volumen de crudo manejado por el
separador, períodos de tiempo prolongado sin recibir carga (pozos con flujo
intermitente) unido a un deficiente sello de la LCV; esta situación, ocasiona la
salida de gas por el orificio de la válvula hacia el equipo ubicado aguas abajo
(generalmente un tratador térmico). Ocasiona:
 Activación de alarma sonora y visual
 Cierre de la válvula ESDV
Ilustración 4.11 Separador Y Siglas Usadas
4.8 Instrumentos De Control

Control de Presión: El método más común de controlar la presión es con un
controlador de presión que usa una válvula de control para reaccionar
automáticamente a cualquier variación en la presión del separador. Cuando la
presión cae, el controlador cierra la válvula y cuando la presión aumenta, el

controlador abre la válvula. Una vez que la presión de operación del separador se
ha sesteado manualmente a la presión del controlador de presión, La presión en la
vasija es mantenida cerca del valor seleccionado.
Control de Nivel de Aceite: El nivel de líquido – gas dentro del separador debe
ser mantenido constante para mantener unas condiciones estables de separación.
Una variación en este nivel cambia el volumen de gas y líquido en el separador, lo
cual a su vez afecta la velocidad y el tiempo de retención de los dos fluidos. El
punto de sesteo inicial para el nivel líquido-gas depende de la relación Gas-aceite
del fluido del pozo.
 Si el GOR es alto, debe reservarse más volumen en el separador para el gas,

así como un bajo nivel de aceite.
 Si el GOR es bajo, se necesita reservar más volumen para el aceite, y a la vez

se necesita un alto nivel de aceite.
Ilustración 4.12 Controlador De Nivel

Por cuestiones de seguridad las válvulas de control en la salida de aceite están
normalmente abiertas. Si por alguna razón el suministro de aire a presión a esas
válvulas se detiene, este problema podría detectarse lo suficientemente rápido
para prevenir que el crudo regresara al separador. El ascenso de aceite en el
separador puede hacer que el crudo salga por la línea de gas donde
eventualmente alcanzaría la tea y se quemaría al ambiente. Así mismo, si las
válvulas de control en las salidas de aceite estuvieran abiertas, el crudo podría
almacenarse en el tanque, causando problemas similares.
Control de Nivel Complejo.
La figura A, muestra un modelo simple de un controlador de nivel de crudo. En

este sistema simple, la válvula esta o completamente cerrada o completamente
abierta causando que el nivel de líquido del separador constantemente fluctúe
entre un nivel mínimo y un nivel máximo.
Ilustración 4.13 Controlador De Nivel De Petróleo

El actual nivel de crudo montado en un separador es algo más complejo. En
contraste con el modelo simple, el control de nivel de crudo actual permite que el
nivel de crudo deseado pueda ajustarse y utiliza un control de banda proporcional
(ver figura B) que ajusta los cierres y aperturas de la válvula, asegurando leves
regulaciones del nivel de crudo dentro del separador.
Para el sistema complejo mostrado en el diagrama de control de nivel de crudo -

acción proporcional (figura A), el nivel deseado de líquido se determina por el
ajuste del dial posicionador. Ajustando este dial, se mueve la boquilla, montada en
el tubo Bourdon, acercándola o alejándola de la platina. Este dial de punto de
ajuste permite que el nivel deseado de líquido se regule, previendo que el nivel de
crudo esté entre la parte superior e inferior del flotador. El diagrama de la figura A,
muestra el controlador de nivel de crudo en estado de equilibrio: el nivel de crudo
está ajustado en la mitad del flotador y la entrada de flujo es igual a la salida de
flujo.
La siguiente secuencia describe que pasa en el sistema mostrado en el diagrama

de "control de nivel de crudo - acción proporcional" (figura A), cuando el flujo de
entrada es mayor que, y menor que el flujo de salida.
Cuando el flujo de entrada es mayor que el flujo de salida, el nivel de crudo en el

separador se incrementa mediante la siguiente secuencia:
La fuerza flotante del líquido se incrementa, levantando el flotador hacia arriba. La

lámina, conectada al flotador por medio del tubo de torsión, se mueve hacia la
boquilla.
Este desplazamiento del flotador mueve la lámina hacia arriba, cerrando el

espacio entre la lámina y la boquilla y reduciendo el paso de aire. Debido a que la
cámara A, está constantemente suplida con aire a través del orificio B, la
reducción en este paso de aire incrementa la presión en dicha cámara.
La presión incrementada en la cámara A presiona los diafragmas C y D hacia

abajo, abriendo el suministro a la válvula E.

La presión de aire de suministro entra a la cámara F y fluye a la válvula de control
automático causando que el estrangulamiento se aleje del asiento (abriendo la
válvula de control automático). Esta acción incrementa el flujo de salida de crudo y
causa que el nivel de crudo caiga.
Al mismo tiempo que el aire fluye a la válvula automática de control, este también
fluye a través de la válvula de banda proporcional al tubo Bourdon. Esta presión
de aire causa que la boquilla en el tubo Bourdon se mueva, alejándose de la
platina. Esta acción cesa el incremento de presión en la cámara A y restablece el
sistema al estado de equilibrio.
Como resultado, la presión en la válvula automática de presión se incrementa

causando esto que la válvula se abra y el nivel de crudo del separador es
restaurado al punto de ajuste de nivel.
Válvula de Banda Proporcional
Como se muestra en la figura A la presión del transmisor en la cámara F fluye a la

válvula automática de control y también fluye a la válvula de tres vías de la banda
proporcional. El orificio de esta válvula es ajustable de manera tal que la cantidad
de presión de aire de respaldo en el tubo Bourdon, pueda ser ajustado como se
desee.
Ilustración 4.14 Tipo De Controlador

El ajuste de la banda proporcional se expresa como un porcentaje, basado en la
longitud del flotador, como se describe en el siguiente ejemplo: Si la banda
proporcional se ajusta a 100%, el nivel de líquido tendrá que moverse de A a B o
de B a A completamente con un golpe de la válvula. En contraste, si la banda
proporcional se ajusta en 25%, el nivel de líquido tendrá que moverse el 25% de la
distancia entre A y B para un solo golpe de la válvula. De otra manera, esta
relación se expresa con base en la longitud que cambia el nivel con un golpe
completo de la válvula. Por ejemplo, si el nivel cambia en 8 pulgadas por causa de
un golpe completo de la válvula de control automático y el flotador es de 16
pulgadas de longitud, la banda proporcional está ajustada en un 50%.
Control de Agua: El nivel de la interface entre el agua y el aceite en el separador

debe mantenerse constante para prevenir que el agua pase sobre el plato y fluya
al compartimiento de aceite. Esto se logra con un flotador conectado a un
controlador de nivel de agua que opera una válvula ubicada en la salida.
Ilustración 4.15 Controlador De Agua

5. TRATAMIENTO DE CRUDO E INYECCION DE QUIMICOS
5.1 La Formación De La Emulsión

Una emulsión consiste en una mezcla de por lo menos dos líquidos inmiscibles en
condiciones normales, uno de los dos líquidos se encuentra disperso en forma de
pequeñas gotas dentro del otro líquido.
Ilustración 5.1 Mezcla De Líquidos
Para la formación de una emulsión estable se requiere de tres condiciones

mínimas, a saber:
 Los líquidos inmiscibles entre sí.
 Presencia de agentes emulsificantes o surfactantes.
 Elementos que confieran a los líquidos fuerte agitación o energía de mezclado.
El agua y el petróleo no se mezclan espontáneamente, se requiere del agente

emulsificantes y de la energía de mezcla necesaria para que se forme una
emulsión.
Ilustración 5.2 Condiciones Para La Formación De Emulsión

Dentro de la Industria Petrolera, en encuentran diferentes tipos de emulsiones
entre el petróleo y el agua.
 Agua en petróleo. (W/O).
 Petróleo en Agua. (O/W).
 Petróleo en Agua en Petróleo. (O/W/O).
 Agua en Petróleo en Agua. (W/O/W).
Ilustración 5.3 Diferentes Tipos De Emulsiones
5.2 Propiedades De Las Emulsiones

Las emulsiones no se forman espontáneamente, sino que se requiere generar
trabajo en el sistema. La energía de mezclado necesaria para la formación de la
emulsión puede ser aportada desde:
 Movimiento de los fluidos del yacimiento hacia el pozo.
 Paso del fluido por las instalaciones de superficie.
La estabilidad de las emulsiones depende de varios factores:
 La gravedad especifica.
 Viscosidad.
 Salinidad del agua.

 % de volumen en que se encuentran ambos líquidos en la mezcla.
 Cantidad y tipo del agente emulsificantes presente.
5.3 Los Tiempos De Retención Para La Resolución

El tiempo operativamente conocido como "tiempo de retención, decantación o
residencia y demulsificación" puede requerir desde segundos hasta horas y aun
días.
Existe un "tiempo teórico" que se obtiene de dividir la capacidad del tanque de

tratamiento por el caudal y existe también un "tiempo real o efectivo". Esto se debe
a que la emulsión (o cualquier otro fluido) sigue un camino de menor resistencia al
flujo lo cual resulta en una modificación del tiempo de residencia "teórico". La
diferencia entre ambos tiempos depende del diseño interior del equipo de
tratamiento, si este es deficiente mayor será la diferencia.
Esta variable es la única que el operador de la PTC no puede controlar. El factor

de cortocircuito es la corrección a los cálculos por este efecto.
5.4 Instalaciones para el tratamiento de crudo

Una instalación de tratamiento comienza con la separación de los fluidos
provenientes del pozo en tres componentes, típicamente llamadas "fases"
(petróleo, gas y agua) y sigue con el procesamiento de las tres fases para
ponerlas en “especificación" de venta (gas y petróleo) o de re-uso (agua).
La primera instalación es el separador donde el gas es "flasheado" de los líquidos

(crudo y agua) y separado de los líquidos. Dependiendo de la presión de los
fluidos, puede ser conveniente emplear "separación en cascada" para lograr un
petróleo estabilizado optimo (velocidad o presión de vapor en especificación).
Los separadores pueden ser verticales u horizontales y bifásicos o trifásico (en

producción usualmente son verticales y bifásicos). El gas separado sigue desde el
separador a proceso (estabilización con ajuste de punto de rocío, deshidratación
y/o remoción de gases ácidos). El petróleo y su emulsión (junto al agua libre - no
emulsionada) pasa a una etapa de separación de agua libre, para ello se emplea

un separador bifásico (FWKO) donde el fluido llega con poco gas asociado, o un
tanque cortador (para cortar el agua libre).
A partir de allí, la función de la PTC es poner el crudo en especificación de sales,

agua y en algunos casos presión de vapor.
El crudo debe cumplir con las siguientes especificaciones de calidad:
 Contenido de Agua: Menor que 0,5% de vol.
 Sales: 10 - 20 lbs/1.000 bbl (20 - 60 mg/lt).
 Material Articulado (arena): No debe tener.
 Cenizas: Debe ser menor a 0,01%.
 Contenido de Metales (vanadio, níquel, hierro, cobre, sodio): Debe ser menor a
10 ppm en promedio.
Entre los equipos para la deshidratación del crudo están:
 Tanques lavadores (wash tanks – gun barrel`s).
 Calentadores - tratadores (heaters - treaters).
 Separadores de agua libre (free water knockout).
 Separadores electrostáticos (electric traters).
5.5 Deshidratación del petróleo

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua
asociada con el crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir
su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.
Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por acción de la gravedad, tan pronto como la velocidad de
los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente
combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas
en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O). La frase “aceite y agua
no se mezclan” expresa la mutua insolubilidad de muchos hidrocarburos líquidos

con el agua. Las solubilidades de hidrocarburos son bajas, pero varían desde
0,0022 ppm para el
tetra decano hasta 1.760 ppm para el benceno en agua. La presencia de dobles
enlace carbono-carbono (por ejemplo, alquenos y aromáticos) incrementan la
solubilidad del agua. El agua está lejos de ser soluble en hidrocarburos saturados
(por ejemplo: parafinas o alcanos) y su solubilidad disminuye con el incremento del
peso molecular de los hidrocarburos. Durante las operaciones de extracción del
petróleo, la mezcla bifásica de petróleo crudo y agua de formación se desplazan
en el medio poroso a una velocidad del orden de 1 pie/día, lo que es insuficiente
para que se forme una emulsión. Sin embargo, al pasar por todo el aparataje de
producción durante el levantamiento y el transporte en superficie (bombas,
válvulas, codos, restricciones, etc.) se produce la agitación suficiente para que el
agua se disperse en el petróleo en forma de emulsión W/O estabilizada por las
especies de actividad interracial presentes en el crudo. Las emulsiones formadas
son macro-emulsiones W/O con diámetro de gota entre 0,1 a 100 µm.
Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión:
 Dos líquidos inmiscibles, como el agua y el aceite.
 Suficiente agitación para dispersar uno de los líquidos en pequeñas gotas en el

otro.
 Un agente emulsionante para estabilizar las gotas dispersas en la fase

continua.
En los pozos que se producen por levantamiento con gas (Gas-lift), la emulsión es
causada principalmente en dos lugares: En el punto donde el “gas lift” es
introducido y en la cabeza del pozo. Cuando se utiliza un proceso intermitente, la
emulsión generalmente es creada en la cabeza del pozo o en el equipo en
superficie. Para el proceso continuo, la mayor parte de la emulsión es formada en
fondo de pozo, en el punto de inyección de gas.
En los campos petroleros las emulsiones de agua en aceite (W/O) son llamadas
emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite en agua (O/W) son

llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es adecuada,
ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también
ocurrir. Además, esta clasificación es muy particular de la industria petrolera, ya
que en general las emulsiones O/W son denominadas emulsiones normales y las
W/O son las inversas.
En las emulsiones directas, la fase acuosa dispersa se refiere generalmente como

agua y sedimento (A&S) y la fase continua es petróleo crudo. El A&S es
principalmente agua salina; sin embargo, sólidos tales como arena, lodos,
carbonatos, productos de corrosión y sólidos precipitados o disueltos se
encuentran también presentes, por lo que A&S también es llamada Agua y
Sedimento Básico (A&SB).
Otra terminología en la industria petrolera es clasificar las emulsiones directas

producidas como duras y suaves. Por definición una emulsión dura es muy estable
y difícil de romper, principalmente porque las gotas dispersas son muy pequeñas.
Por otro lado, una emulsión suave o dispersión es inestable y fácil de romper. En
otras palabras, cuando un gran número de gotas de agua de gran diámetro están
presentes, ellas a menudo se separan fácilmente por la fuerza gravitacional. El
agua que se separa en menos de cinco minutos es llamada agua libre.
La cantidad de agua remanente emulsionada varía ampliamente desde 1 a 60 %

en volumen. En los crudos medianos y livianos (>20 °API) las emulsiones
contienen típicamente de 5 a 20 % volumen de agua, mientras que en los crudos
pesados y extra pesados (<20 °API) tienen a menudo de 10 a 35 % de agua. La
cantidad de agua libre depende de la relación agua/aceite y varía
significativamente de un pozo a otro. En este trabajo, la palabra “agua” significa
agua producida y es una salmuera conteniendo cloruro de sodio y otras sales.
La inyección de vapor y la inyección de agua a yacimientos son factores que

promueven la formación de emulsiones.
5.6 Métodos de demulsificación

Para elegir el método de destrucción de las emulsiones, es necesario conocer las
características que presentan los crudos al salir de los pozos, como son:

 Contenido de sales
 Contenido de azufre
 Contenido de BSW
 Viscosidad cinemática
 Cantidad de parafinas
 Cantidad de sustancias resinosas
 Emulsión
 Contenido de asfáltenos
 Densidad
Los tratamientos conocidos son los siguientes:
 Tratamiento Químico.
 Tratamiento Gravitacional o Estático.
 Tratamiento Térmico.
 Tratamiento Electroestático.
5.7 Tratadores Por El Método Químico

El propósito del tratamiento con productos químicos es inducir la coalescencia del
aceite y el agua para que puedan separarse rápidamente. Consiste en aplicar un
desemulsificante, producto sintético denominado en las áreas operacionales de la
industria petrolera como “química
deshidratante”, el cual debe ser inyectado tan temprano como sea posible a nivel
de superficie o en el fondo del pozo. Esto permite más tiempo de contacto y puede
prevenir la formación de emulsión corriente abajo.
La inyección del desemulsificante antes de una bomba, asegura un adecuado

contacto con el crudo y minimiza la formación de emulsión por la acción de la
bomba.

La acción de los compuestos químicos desemulsificante hacen que la película del
agente emulsificantes, que rodea las gotas de agua, adquiera una rigidez
quebradiza hasta provocar una contracción que causa el rompimiento de la
película, con lo cual las gotas de agua se juntan y decantan.
Este es el método más común de tratamiento de la emulsión. Estos productos

químicos se han diseñado para neutralizar el efecto de agentes emulsificantes que
estabilizan las emulsiones.
El proceso de tratamiento y los equipos no deben ser seleccionados hasta que las
características físico - químicas del aceite y el agua se han determinado y un
estudio del efecto de productos químicos en la emulsión se hayan hecho. Los
rangos de dosificación pueden variar de 2 a 200 ppm, aunque generalmente se
dosifican en un rango de 10 a 60 ppm. Los crudos pesados requieren mayor
dosificación que los crudos ligeros.
5.8 Equipos de inyección química deshidratante

Bombas de dosificación: El equipo de inyección es una bomba pequeña que
puede ser operada por gas a presión, aire o eléctricamente; estas liberan reactivos
químicos al sistema a un caudal predeterminado, la bomba está conectada al
depósito del químico de donde los succiona y lo descarga a la presión requerida
para poderlo inyectar a la línea de la emulsión.
La tasa de inyección se puede ajustar para inyectar la cantidad adecuada y así

evitar el desperdicio de surfactante, lo cual es importante ya que es bastante
costoso.
Tanques de almacenamiento del desemulsificante: Una forma eficiente de

suministrar reactivos químicos a las bombas de inyección es almacenar los
mismos en tanques, el tanque debe contar con regla de medición para conocer la
cantidad inyectada por cada 24 horas.
Inyectores: Los productos químicos deben ser inyectados a la producción a

través de sistemas atomizadores, que permitan la distribución homogénea del
producto en la emulsión.

Los inyectores se encuentran instalados en las líneas de flujo. Debe vigilarse la
presión del inyector a fin de acudir a realizar mantenimiento del mismo para evitar
taponamientos con sedimento.
5.9 Tratadores por el método gravitacional o estático

El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados
tanques, sedimentadores, tanques de lavado “gun barrel’s” y eliminadores de agua
libre FWKO´s.
Eliminadores de agua libre
El término " free-wáter knock-out " (FWKO) está reservado para un tanque que
procesa en la entrada de un flujo de líquido con poco gas arrastrado y no hace
ningún intento para separar el gas del petróleo.
La principal diferencia entre un separador convencional de tres fases y un FWKO

es que en este último sólo hay dos salidas de fluidos, una para el petróleo y muy
pequeñas cantidades de gas y el segundo para el agua. La salida de agua suele
ser controlada con una interfaz de control de nivel.
Los eliminadores de agua libre (FWKO) son utilizados solamente para remover
grandes cantidades de agua libre, pero que no está emulsionada y se asienta
fácilmente en menos de 5 minutos.
El crudo de salida de un FWKO todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua

emulsionada. En el interior de estos recipientes, se encuentran bafles para
direccionar el flujo y platos de coalescencia.
El agua es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros

en el uso de combustible de los calentadores.
Los compuestos químicos desemulsificante pueden ser adicionados a la

alimentación del recipiente. Los FWKO están protegidos por ánodos de sacrificio y
por aditamentos para prevenir la corrosión por el efecto del agua salada.

Ilustración 5.4 Eliminador De Agua Libre
Tanques de lavado– GUN BARRELS
Estos recipientes usualmente operan con media parte de agua y la otra parte lo
cubre el aceite, la alimentación de crudo se realiza por la parte inferior por medio
de distribuidores de tal manera que el agua que viene con el aceite entre en
contacto con el agua del recipiente para que la coalescencia del agua se lleve a
cabo, y por la parte superior, está la salida de aceite limpio cumpliendo con
especificaciones de sal y de contenido de agua, cabe hacer mención que para una
mayor eficiencia de separación agua-aceite se usan químicos que rompen la
emulsión.
A continuación, se tiene un tanque de lavado con todos sus componentes

Ilustración 5.5 Tanque De Lavado
5.10 Tratadores Por El Método Térmico

Un método común en la separación de emulsiones de agua en aceite es tratar que
la corriente que llega al recipiente tratador adquiera calor para ayudar al
rompimiento de la emulsión. Incrementando la temperatura de dos fluidos
inmiscibles se aumenta la posibilidad que las gotas de agua dispersadas puedan
chocar con suficiente fuerza para coalescer.
A medida que las gotas coalescen, crecen en tamaño y se precipitan rápidamente.

Si el proceso se diseña apropiadamente, el agua va al fondo del tratador debido a
la diferencia de densidades.
El tratamiento térmico consiste en el calentamiento del crudo mediante fluidos

térmicos (vapor de agua, downtherm, etc.) y equipos de intercambio de calor, tales
como intercambiadores de carcasa y tubos, calentadores indirectos de crudo y
tratadores térmicos

Ilustración 5.6 Tratador Térmico
El proceso requiere que las gotas de agua tengan suficiente tiempo de contacto
una con otra. También se supone que las fuerzas de empuje que actúan sobre las
gotitas que están coalesciendo permiten el asentamiento en el fondo del tratador.
Por esta razón en el diseño se debe tener en cuenta la temperatura, tiempo de
residencia, viscosidad del aceite, diámetro mínimo del tratador, los cuales
determinan la velocidad a la cual puede ocurrir el asentamiento.
Un análisis de laboratorio, junto con la experiencia de campo, son elementos

básicos para especificar la configuración del tratador.
Efectos de la temperatura
Un aumento de temperatura puede causar una pérdida significativa de

hidrocarburos del punto de ebullición más bajo (productos livianos). El aumento de
la temperatura a la que se realiza el tratamiento también tiene la desventaja de
hacer que el petróleo crudo que se recupera en el tanque de almacenamiento sea
más pesado y, por tanto, disminuyendo su valor comercial.
Así mismo tiene el efecto de diluir los pequeños cristales de parafina y asfáltenos
y, por tanto, neutraliza su efecto como posibles emulsionantes. Normalmente, en
el tratamiento térmico las temperaturas se fijan entre 100-160 °F.

En el tratamiento de crudos pesados la temperatura puede ser tan alta como
temperaturas de 270 °F.
5.11 Tipos De Tratamiento Térmico

Los tipos de calentamiento pueden ser del tipo directo e indirecto en función de la
forma en que se aplica el calor.
Calentadores De Fuego Directo
En los calentadores de fuego directo el calor es transferido por contacto directo de

la corriente alimentada con la superficie interna del calentador. Operan
eficientemente en procesos de baja presión y donde los fluidos manejados no son
muy corrosivos.
El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión de

entrada usando un intercambiador de calor. Los mecanismos de transferencia de
calor de los gases de combustión calientes en los calentadores a fuego directo,
son por radiación y por convección.
Un calentador que solamente tiene sección de radiación, usualmente tiene una

eficiencia entre 40 y 60 % (con base en el poder calorífico bajo del combustible).
Esta eficiencia puede ser incrementada aprovechando los gases calientes en la
chimenea, mediante la instalación de una sección de convección. Cuando hay
sección de convección, la eficiencia del calentador puede estar entre 75 y 90 %.
Ilustración 5.7 Calentador De Crudo Directo

Calentadores de tipo indirecto (Tubo de fuego)
En los calentadores de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se

efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida la
tubería que transporta la emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el riesgo
de explosión y son utilizados en instalaciones donde es posible recuperar calor,
tales como el gas caliente de salida de las turbinas. El calentamiento se hace por
medio de un fluido (agua) que se ha calentado por medio de un combustible en el
tubo de fuego, y el fluido que se va a calentar (la emulsión) va a través de un
serpentín que se encuentra rodeado por el fluido de calentamiento.
Ilustración 5.8 Calentador De Crudo Indirecto
5.12 Variables A Controlar En El Procesa De Calentamiento

Temperatura: La cantidad de calor suministrado al sistema, incide en el nivel de
temperatura a controlar en el tratamiento de los fluidos, para un proceso donde no
hay cambio de fase.
Presión: El nivel de presión de operación debe ser tal que no permita la

vaporización del agua a la temperatura de operación, es una variable que
representa una indicación del comportamiento de un fluido (petróleo, agua),
durante un lapso de tiempo, por lo que es muy importante el control sobre ella
para evitar contratiempos que dañen el proceso en lo concerniente a la seguridad
humana y de los equipos.

Flujo: Se define como el movimiento de un fluido y debe ser controlado para un
proceso efectivo, se puede medir en unidades de masa. En los calentadores el
control de flujo va a estar dado por la capacidad de manejo y/o necesidad de la
empresa.
5.13 Tratadores Electrostáticos

Para el tratamiento de fluidos con tamaños de partícula menores que 20 μmse
utilizan equipos denominados deshidratadores electrostáticos. El tratamiento
eléctrico consiste en aplicar un campo eléctrico para ionizar las gotas de fase
entre dos electrodos incrementando el tamaño de las mismas y por ende la
coalescencia y posterior separación por gravedad. Este dispositivo, generalmente
tiene características similares a los de los equipos de separación mecánica
presurizados, añadiendo a éstos el sistema de electrodos y de generación de alto
voltaje.
Entre las ventajas que poseen los deshidratadores electrostáticos en comparación

con los sistemas de tanques FWKO es que se ven menos afectados por las
características de los crudos (densidad, viscosidad), agua o agentes
emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el tiempo de residencia asociado es
relativamente corto y, por otra parte, son de menor dimensión. Además, con el
tratamiento electrostático se obtiene una mejor calidad del agua separada y una
mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de
producción.
5.14 Descripción Del Tratado Electrostático

Consiste generalmente de 3 secciones: La primera ocupa aproximadamente el
50% de su longitud y se llama “sección de calentamiento”, por donde entra la
emulsión W/O y se calienta a fin de separar el gas disuelto y disminuir su
viscosidad. La segunda es la “sección central o control de nivel” y ocupa alrededor
del 10% de su longitud, ubicada adyacente a la sección de calentamiento. La
tercera abarca el 40% y es denominada “sección de asentamiento”; es donde la
emulsión entra en contacto con las parrillas de electrodos energizadas y ocurre la
separación de las fases; el crudo deshidratado sale por el tope y el agua separada

por el fondo. El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en
paralelo y con diferentes principios de operación. Este equipo se utiliza cuando la
velocidad de asentamiento por gravedad es muy lenta, ya que las fuerzas de
atracción electrostáticas son más grandes que la fuerza de gravedad.
Ilustración 5.9 Tratador Electrostático Horizontal
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente cuando existen las

siguientes circunstancias:
 Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es

muy costoso.
 Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
 Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a

través de un número mínimo de recipientes.
6. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
6.1 Introducción
Los tanques de producción representan el punto de inicio para que el petróleo
entre en los oleoductos. Allí se produce la primera recolección y el primer
procesamiento de separación. Los fluidos del pozo deben ser separados y
tratados antes de ser enviados a la refinería o a un sistema de procesamiento de
gas. Este primer paso en la manipulación generalmente se da en una batería de

tanques localizada cerca del cabezal del pozo, o en un lugar donde es tratada la
producción de varios pozos a la vez. En este primer juego de tanques y
separadores, el petróleo crudo, el agua y el gas natural fluyen y son separados.
Los tanques de almacenamiento están diseñados para el almacenamiento y
manipulación de grandes volúmenes de petróleo y gas, y son generalmente más
grandes y considerados como más permanentes. El almacenamiento constituye
un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios de hidrocarburos ya
que actúa como un pulmón entre producción y/o transporte para absorber las
variaciones de consumo.
6.2 Características
El almacenamiento de petróleo constituye un elemento de sumo valor en la
explotación de los servicios de hidrocarburos ya que:
 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las

variaciones de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y lodos del crudo antes del despacharlo por
oleoducto o refinación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.
 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y

son los únicos aprobados actualmente por la ANH.
Un estudio adecuado del almacenaje teniendo en cuenta las necesidades

inmediatas, las reservas, los hallazgos de petróleo futuros, los espacios
disponibles, los accesos, la seguridad, etc., hacen de los tanques de
almacenamiento una parte fundamental para la industria.
Se define como tanque de almacenamiento a cualquier recipiente con una

capacidad para Líquidos que exceda los 277 litros (60 galones US), utilizado en
Instalaciones fijas y que no es utilizado para procesamiento.
Los crudos que se extraen y se refinan, no siempre son del mismo tipo y cada uno
necesita un tanque de almacenamiento diferente, es por eso que existen

diferentes clases de tanques y cada uno cumple una serie de requisitos
dependiendo de las características del producto a almacenar.
6.3 Partes de un tanque

Además del tanque en si (base, cuerpo, y techo) se encuentran los siguientes
accesorios los cuales son muy importantes para el buen funcionamiento y manejo
del mismo:
 Escalera: para tener acceso al techo, realizar y verificar mediciones.
 Indicadores de nivel: muestra el nivel del producto almacenado.
 Válvulas: generalmente de compuerta, ya que permiten una apertura parcial.
 Venteo: para evacuar vapores que se acumulan en el tanque.
 Orificio del techo: para hacer mediciones con cinta.
 Man hole: para acceso del operador con el fin de realizar mantenimiento o
reparaciones.
 Entradas de crudo: generalmente se encuentran en la parte inferior del tanque,

y están unidas a un dispersor con el fin de evitar el flujo turbulento del fluido
cuando ingresa al tanque.
 Boca de salida: para evacuar el fluido almacenado a las líneas de transporte.
6.4 Normas de seguridad

Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias Normas y
Códigos, pero las más difundidas y empleadas en las industrias de procesos son
las del American Petroleum Institute (API), siendo los estándares aplicables los
siguientes
 API Standard 620 (1990): es aplicable a grandes tanques horizontales o

verticales soldados en el campo, son aéreos que operan a presiones de vapor
menores a 2.5 psig y a temperaturas no superiores a 93°C

 API Standard 650 (1998): es aplicable a grandes tanques horizontales o
verticales soldados en el campo, son aéreos que operan a presiones de vapor
menores a 1.5 psig y a temperaturas no superiores a 121°C
 API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales

soldados en el campo para almacenaje de líquidos de producción y con
capacidades estandarizadas entre 75 y 1500 m3
 API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales

soldados en taller para almacenaje de líquidos de producción y con
capacidades estandarizadas entre 13.5 y 75 m3
 API Standard 653 (1991): es aplicable a la inspección, reparación, alteración

desmontaje y reconstrucción de tanques horizontales o verticales, basándose
en las recomendaciones del STD API 6501.
Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje ensayos y

mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el almacenaje de
productos de la industria petrolera y petroquímica, pero su aceptación ha sido
aplicada al almacenaje de numerosos productos en otras industrias.
Estas normas son:
 ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Edith 2001), Section VIII y X: es
aplicable para el diseño de diferentes recipientes y tanques tanto cilíndricos,
esféricos como de sección rectangular. Se trata de los estándares más
reconocidos mundialmente en este campo de aplicación
 Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques de

acero de diferentes diseños soldados en taller para almacenaje de líquidos
inflamables y combustibles
 British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales de

acero al carbono soldados
 BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de

recipientes y tanques en plásticos reforzados

 BS 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes
y tanques con materiales poliméricos
 ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques

plásticos reforzados con fibra de vidrio
6.5 Operaciones para el almacenaje en el tanque

Inspección y Mantenimiento.
Razones de inspección y causas de deterioro. Un tanque se inspecciona para:
 Determinar su estado físico
 Determinar el ritmo de corrosión
 Determinar las causas de su deterioro
Con un conocimiento apropiado de los parámetros arriba mencionados se reduce

la posibilidad de un incendio, derrames y, además, se planean las reparaciones.
Corrosión
La corrosión es la principal causa de deterioro de un tanque de acero. Esta se

presenta tanto en las partes externas como internas del tanque.
 Corrosión externa. - La magnitud de la corrosión en las partes externas del

tanque varía de despreciable hasta severa dependiendo de las condiciones
atmosféricas del lugar. La corrosión puede acentuarse si las partes no están
protegidas con pintura. Son puntos de corrosión concentrada cualquier lugar o
depresión donde el agua pueda permanecer por algún tiempo.
 La corrosión en la parte inferior del tanque se debe a los componentes del

suelo. En ocasiones el material empleado en la construcción de la base donde
el tanque es colocado, posee compuestos corrosivos que se incrementan, bajo
la presencia de agua. Es por esto recomendable que la base del tanque sea
construida con material poroso y de buen drene de manera que no favorezca la
acumulación de líquido.
 Corrosión interna. - Esta en función del material empleado en la construcción

del tanque y de las características del fluido almacenado. Los revestimientos o

forros del tanque deben ser más poderosos que la corrosividad del fluido
almacenado. La corrosión en el espacio destinado a los vapores es provocada
por: oxigeno, ácido sulfhídrico, vapor de agua y combinaciones entre estos. En
el área cubierta por líquidos la corrosión es originada por sales ácidas, ácido
sulfhídrico y otros componentes sulfúricos.
6.6 Identificación de fugas y deterioro mecánico

La identificación de fugas ayuda a evitar pérdidas económicas, ya sea por pérdida
de fluido almacenado o bien por gastos de reparación. Pueden presentarse fallas
instantáneas que derrumban el tanque. La inspección y mantenimiento adecuados
reducen la posibilidad de estas fallas. Las fugas se presentan en diversas partes
del tanque principalmente en soldaduras y otras partes de unión. Las causas más
comúnmente asociadas a la fuga son:
 Soldadura deficiente
 No relevación de esfuerzos
 Reparación inadecuada de aberturas
 Tensión causada por temblores
 Vibraciones
 Mal diseño
Inspección
Los intervalos de inspección están condicionados por los siguientes factores:
 Naturaleza de los materiales empleados
 Resultado de las inspecciones visuales
 Capacidad del equipo
 Corrosión permanente y ritmo de corrosión
 Condiciones en inspecciones previas
 Localización de los tanques

Los intervalos de inspección son en períodos que varían de 1/2 a 3 años. La parte
externa del tanque puede inspeccionarse con mayor frecuencia que la interna. De
identificarse cualquier falla ésta se reporta, corrige y se investiga la causa de la
misma.
Inspección exterior
Se inspeccionan las escaleras mediante observación y golpeteo o raspado. De los

soportes se revisa su base, las plataformas y andamios, se inspeccionan de igual
manera a las escaleras. Se revisan los puntos de acumulación de agua. Todas las
fallas que se identifiquen deben anotarse. Se revisan los cimientos en forma
visual, especialmente alrededor del tanque, deberá tenerse cuidado e identificar el
hundimiento o rotura más mínima. Los cimientos deberán estar cubiertos de
material impermeabilizante de manera que no haya filtración. Se revisa el estado
de los birlos.
Los estados de todas las conexiones de tubería se revisan visualmente, por

golpeteo y raspado. Esta revisión es aún más importante después de temblores o
huracanes.
Para la inspección también se emplean técnicas como las llamadas de: colorantes
y partículas magnéticas, métodos resistivos de manera que la resistividad del
tanque no excede de 25 ohm.
Las paredes del tanque se inspeccionan minuciosamente identificando en ellas la

presencia de corrosión, fugas o golpes. La inspección puede realizarse empleando
métodos ultrasónicos (del tipo radiación).
El método de partículas magnéticas se emplea cuando la inspección se realiza

con el tanque en servicio.
Los techos de los tanques se inspeccionan por medio de martillo, la posición del
techo debe ser la más alta e inspeccionarse lo más rápido posible. También se
examinan los sellos y los mecanismos que los hacen actuar. Además, se
inspeccionan los mecanismos de elevación del techo, cuidando que exista
perfecto deslizamiento entre ellos. Los arresta flamas se desarman y revisan de

acuerdo al plan de inspección, revisando su capacidad de venteo y observando si
hay alguna obstrucción, en caso afirmativo investigar la causa.
Inspección Interior
Antes de inspeccionar el fondo del tanque es necesario lavarlo y retirar todas las
impurezas y depósitos que sobre él se encuentren. Como la inspección requiere
que el tanque este fuera de servicio es necesario que esta se planee en forma
adecuada, para que lleve el menor tiempo posible.
Son de gran ayuda las fotografías que del interior se tomen. La inspección se
inicia por una observación general, empezando por los soportes y mecanismos de
sustento, continuando con la pared y después el fondo. Generalmente el área más
afectada es la zona gas-líquido. Cuando los materiales almacenados contienen
sales ácidas estas se depositan en el fondo y si hay presencia de agua se forma
un ácido débil pero corrosivo.
La inspección del fondo se realiza visualmente, raspando y golpeando. Para

determinar el espesor se emplea el método ultrasónico. Es necesario hacer
orificios y medir el espesor, el número y disposición de estos depende del tamaño
del tanque.
Uno de los principales parámetros que se miden es el ángulo entre el suelo y la

pared, esta medición se realiza con nivel y a lo largo del perímetro del tanque.
Para la detección de fugas en la pared del tanque se emplea una prueba de

pintura, donde se supone hay una fuga se coloca una placa que tiene un
suministro de pintura, por el lado exterior se coloca otra placa la cual va colocada
a una bomba de vacío, esta última se acciona por un tiempo y a una presión
determinada, de manera que si en la placa exterior se presenta alguna coloración
implica que si hay fuga.
Una variante de esta prueba es mediante soluciones jabonosas, de manera que se

represionar el lugar donde se supone esta la fuga y si en el exterior del tanque se
presentan burbujas la fuga existe.

Otro método para la identificación de fugas en el fondo del tanque consiste en
cubrir el fondo del tanque con soluciones jabonosas y rodear la base exterior del
tanque cubriéndola con alguna solución sello, después se suministra mediante una
compresora, una presión al tanque, la cual no deberá exceder de tres pulgadas de
agua, y se revisa si se presentan burbujas en el exterior.
El aspecto de los forros no debe presentar raspaduras, orificios, bolsas, etc. Para
su inspección basta un pequeño raspado o bien el empleo de métodos
electrónicos, solo que en estos últimos el voltaje que se emplee no debe dañar el
forro.
6.7 Pruebas de tanques

Cuando algún tanque ha sufrido alguna reparación o reemplazo grande, como
cambio de forro, de algunas láminas, soportes, etc., éste se prueba como si se
tratara de un tanque nuevo.
La prueba consiste básicamente en llenar el tanque con líquido, generalmente

agua, represionar con aire y ver si se presenta alguna fuga. El tanque se baña con
una solución jabonosa para facilitar la identificación de la fuga.
6.8 Sistemas de Seguridad y Recuperación de Vapores

Las pérdidas por evaporación durante el almacenamiento de hidrocarburos
líquidos no sólo traen consigo la reducción en el volumen almacenado, sino que,
además, presentan las siguientes desventajas:
 Pérdidas de los vapores que se ventean a la atmósfera
 Reduce el valor de los hidrocarburos líquidos, ya que son las fracciones

ligeras, de mayor costo, las que se evaporan.
 Contaminación ambiental.
 Riesgos de explosión
 Aumento de la corrosión en el área del tanque destinada a los vapores
Por otro lado, el poseer medios y dispositivos que permitan el control de estos
vapores, ofrece las siguientes ventajas:

 No disminuye el precio de los hidrocarburos
 Se evitan los riesgos de explosión
 Se obtienen las fracciones líquidas que pudieran ir en la corriente de vapores
Las causas básicas por las que se origina el desprendimiento de vapores son:
cambios de temperatura, agitación, llenado y descarga del tanque y el color.
Como muestra de la influencia que el color exterior del tanque tiene sobre las
pérdidas debido al cambio de temperatura, se presenta la siguiente Tabla IV.2
Ilustración 6.1 tabla IV2
Los hidrocarburos almacenados poseían una densidad de 0.8370 (agua = 1.0)
Los medios para evitar y controlar las pérdidas por evaporación son los siguientes:
 Colocar al tanque en un lugar donde los cambios de temperatura no sean

bruscos
 Seleccionar un tanque cuya presión de trabajo sea mayor a la máxima presión

de vapor que se pueda presentar.
 Diseño especial del techo.
 Empleo de instalaciones colectoras de vapores.
6.9 Clasificación de los tanques

Se clasifican de la siguiente manera:

Ilustración 6.2 Clasificación De Los Tanques
De acuerdo a su construcción:
Tanques verticales de techo fijo
Los tanques de techo fijo, son aquellos que pueden tener techo auto soportado o
por Columnas, la superficie del techo puede tener forma de domo o cono.
Ilustración 6.3tanques Verticales De Techo Fijo

Tanques De Techo Flotante Externo
Constan de una membrana solidaria al espejo de producto que evita la formación
del espacio vapor, minimizando pérdidas por evaporación al exterior y reduciendo
el daño medio ambiental y el riesgo de formación de mezclas explosivas en las
cercanías del tanque. Cada tanque de techo flotante externo debe contar con un
sistema de drenaje como se muestra el cual, cuando las condiciones climáticas no
sean las adecuadas por ejemplo en caso de lluvia este sistema evita la
acumulación del agua en la parte superior del techo.
Ilustración 6.4 Tanque De Techo Flotante Externo
Tanques De Techo Flotante Interno
Los tanques con techos flotantes internos se construyen en aluminio, y se coloca

un domo geodésico como techo fijo del tanque.
 Estos tipos de tanques presentan la particularidad, normalmente de disponer

un techo fijo y otro interno flotante.
 Las pérdidas por evaporación en estos tanques son aún menores que las que
se producen en los tanques de techo flotante externo.
Tanques Esféricos
Se usan para almacenar GLP.

Ilustración 6.5 Tanque Esférico
Tanques De Acuerdo A Su Uso

TANQUES COMO TERMINALES DE DESPACHO
Las terminales juegan un papel esencial dentro de la logística de la distribución de

la producción de hidrocarburos.
Ilustración 6.6tanque De Despacho

6.10 Almacenamiento De Líquidos
Los tanques de almacenamiento de hidrocarburos líquidos son los dispositivos que
permiten guardar la producción hasta que exista un mercado para su venta o bien
hasta que se tenga sitio para su refinación. Mientras el almacenamiento se lleva a
cabo, el control del producto almacenado es de suma y vital importancia.
La construcción de tanques de almacenamiento debe estar estrictamente apegada

a normas establecidas por el A.P.I. El material del cual están construidos, debe
poseer características como: resistencia a la corrosión, al intemperismo, a la
tensión, presión, etc. En la industria petrolera se han empleado tanques de
diversos materiales, tales como: madera, plástico, concreto, aluminio y acero
inoxidable. Se han construido de diversas capacidades y su construcción está en
función del volumen que van a almacenar, entre otros aspectos. Los tanques de
mayor uso son los de acero inoxidable, la coraza de estos tanques se construye
con lámina de acero, que puede ser atornillada, remachada o soldada.
La construcción del techo es similar al de la coraza. Las láminas pueden unirse en

tres formas: a plomo, con soldadura y tornillos, con traslape telescopiado. La
soldadura puede ser de dos tipos: vertical para resistir la presión hidrostática del
tanque y horizontal para soportar compresión originada por el mismo peso del
tanque. Básicamente existen tres tipos de techo: con cubierta de agua, flexible o
de diafragma y flotante. El empleo del primero persigue absorber el calor que por
el ambiente el tanque adquiere y así mantenerlo a una temperatura menor que la
ambiental, eliminando en cierta forma, las evaporaciones. El uso del segundo tipo
de techo es debido a que éste se contrae y expande, cuando los vapores se
condensan o se generan respectivamente. Dentro del tercer tipo existen
variaciones como:
 Tipo sartén
 Tipo doble capa circular
 Con cubierta de pontones
 Con pontones distribuidos

Durante el diseño de un tanque y todos sus accesorios, se deben considerar
condiciones extremas de presión y vacío. Las paredes de los tanques deben ser
perfectamente herméticas de manera que se impida la formación de bolsas y la
acumulación de líquido en su interior. Debe destinarse un volumen para líquido y
otro para vapores, este último no debe exceder el 20% del volumen total del
tanque.
Cuando se trata de tanques nuevos y en aquellos en que se han reparado el fondo

y la coraza es recomendable que el tanque sea sometido a una inspección. Debe
considerarse un nivel de líquido máximo de llenado y un mínimo de vaciado.
Los aditamentos que se encuentran en el techo y pared del tanque, se diseñarán a

una presión no menor de aquella a la que se diseñan las válvulas de alivio; esto
es, para presión y para vacío.
Debe existir una tolerancia en cuanto a la presión existente en el espacio

destinado a vapores y la presión de alivio a las válvulas, de manera que puedan
contenerse dentro del tanque, los vapores que por temperatura o agitación se
desprenden del aceite. La presión máxima permisible para el espacio de vapores
no debe exceder a 15 lb/pg2 man.
Todos los elementos que se encuentran bajo el nivel líquido se diseñarán para
operar a condiciones más severas que el resto del equipo, ya que estos están
sujetos a la carga hidrostática del fluido y a las variaciones de presión por el efecto
de llenado y vaciado.
La construcción y capacidad del tanque depende de la cantidad y tipo de fluido

que se pretenda almacenar, de su volatilidad y su presión de vapor. Los tanques
que a continuación se mencionan son para almacenar líquidos a presión máxima
de 15 lb/pg2.
Existen dentro del almacenamiento de hidrocarburos líquidos, dos grandes

clasificaciones de tanques superficiales.
 Tanques de almacenamiento atmosféricos.
 Tanques de almacenamiento a baja presión.

6.11 Almacenamiento De Gases
Para el almacenamiento de gas natural se emplean:
 Tanques superficiales de doble pared
 Tanques superficiales de hormigón reforzado
 Tanques subterráneos a baja temperatura
 Tanques subterráneos de hormigón prensado
El más empleado es el primero ya que su diseño permite que la presión de vapor

se equilibre así misma.
Los tanques cuentan con accesorios diversos cada uno de los cuales cumple una
función específica. Algunos de estos accesorios son los siguientes: líneas de
llenado y vaciado, válvulas de presión y vacío, válvulas de relevo, válvulas de
venteo, indicadores de nivel, registro de hombre (Manhole), escaleras, flotadores y
soportes.
La seguridad de cualquier instalación es sumamente importante, este factor toma

especial importancia cuando se manejan productos flamables, dentro de los que
caen los hidrocarburos. Las estaciones de almacenamiento cuentan con medios
para evitar derrames y escapes de vapores. Los dispositivos de control de vapores
van colocados en el techo del tanque y su descarga es conducida por una tubería
la cual puede ventearlos a la atmósfera o bien conducirlos a una unidad
recuperadora de vapores. Existen sistemas para detección de incendios y
temperatura, algunos sistemas, además, controlan el siniestro con el empleo de
productos químicos. La colocación de los dispositivos de control debe ser tal que
su revisión y funcionamiento sea rápido y sencillo.
Los tanques están provistos de sistemas de control de derrames, esto es un muro

a su alrededor o bien un canal que conduzca el derrame a un sitio alejado y
seguro, el cual debe tener una capacidad igual a la del tanque más un porcentaje
por seguridad.

Por último, un programa adecuado de revisión y mantenimiento de la instalación
evitará las acciones de emergencia y las pérdidas materiales y en ocasiones
humanas.
7. Fundamentos De Bombas
7.1 Definición
La bomba es una máquina que absorbe energía mecánica que puede provenir de
un motor eléctrico, térmico, etc., y la transforma en energía que la transfiere a un
fluido como energía hidráulica la cual permite que el fluido pueda ser transportado
de un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a diferentes niveles y/o a diferentes
velocidades.
7.2 Clasificación
Se pueden considerar dos grandes grupos: Dinámicas (Centrífugas, Periféricas y
Especiales) y de Desplazamiento Positivo (Reciprocantes y Rotatorias).
7.3 Bombas Dinámicas.

7.4 Bombas Centrifugas
Son aquellas en que el fluido ingresa a ésta por el eje y sale siguiendo una
trayectoria periférica por la tangente.
7.5 Bombas Periféricas

Son también conocidas como bombas tipo turbina, de vértice y regenerativas, en
este tipo se producen remolinos en el líquido por medio de los álabes a
velocidades muy altas, dentro del canal anular donde gira el impulsor. El líquido va
recibiendo impulsos de energía No se debe confundir a las bombas tipo difusor de
pozo profundo, llamadas frecuentemente bombas turbinas, aunque no se asemeja
en nada a la bomba periférica.
La verdadera bomba turbina es la usada en centrales hidroeléctricas tipo embalse

llamadas también de Acumulación y Bombeo, donde la bomba consume potencia;
en determinado momento, puede actuar también como turbina para entregar
potencia.

7.6 Bombas De Desplazamiento Positivo

Estas bombas guían al fluido que se desplaza a lo largo de toda su trayectoria, el
cual siempre está contenido entre el elemento impulsor, que puede ser un embolo,
un diente de engranaje, un aspa, un tornillo, etc., y la carcasa o el cilindro. “El
movimiento del desplazamiento positivo” consiste en el movimiento de un fluido
causado por la disminución del volumen de una cámara. Por consiguiente, en una
máquina de desplazamiento positivo, el elemento que origina el intercambio de
energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que puede
tener movimiento rotatorio (rotor).
Sin embargo, en las máquinas de desplazamiento positivo, tanto Reciprocantes

como rotatorias, siempre hay una cámara que aumenta de volumen (succión) y
disminuye volumen (impulsión), por esto a éstas máquinas también se les
denomina Volumétricas.
7.7 Bombas Reciprocantes

Llamadas también alternativas, en estas máquinas, el elemento que proporciona la
energía al fluido lo hace en forma lineal y alternativa. La característica de
funcionamiento es sencilla.
7.8 BOMBA ROTATORIA

Llamadas también rotoestáticas, debido a que son máquinas de desplazamiento
positivo, provistas de movimiento rotatorio, y son diferentes a las rotodinámicas.
Estas bombas tienen muchas aplicaciones según el elemento impulsor. El fluido
sale de la bomba en forma constante, puede manejar líquidos que contengan aire
o vapor. Su principal aplicación es la de manejar líquidos altamente viscosos, lo
que ninguna otra bomba puede realizar y hasta puede carecer de válvula de
admisión de carga.
8. MEDICION Y FISCALIZACION DE CRUDO
La precisión con que se efectúan las mediciones es un aspecto que influye mucho
en la validez de los datos. Por ejemplo, en la medición del volumen en un tanque

de 100.000 BLS un error en el nivel de tan solo 1 milímetro difiere la respuesta en
12 BLS.
A pesar de ser tan críticos, los procedimientos para la medición estática son muy
sencillos y eficaces si se siguen todos los pasos.
8.1 Medida Del Contenido De Los Tanques

A continuación, se describen los métodos que habrán de utilizarse para medir el
contenido de los tanques, siendo utilizadas para llenar la forma: CERTIFICADO
DE MEDIDAS DE TANQUES, o la forma: SHIP’S ULLAGE REPORT. Estos
métodos se basan en la designación ASTM: D-1085; API Standard 2545.
8.2 Método De Medición Directa

El método consiste en bajar una cinta de medida directa con plomada, al interior
del tanque hasta que la punta de la plomada apenas toque el fondo del tanque, o
la placa de nivel cero fijada en el fondo. El nivel de petróleo se determina por la
cantidad de cinta mojada, cuya lectura se llama la medida directa. El uso de este
método, se limita al aforo de tanques de techo flotante, a la medición de pequeñas
cantidades de agua o residuos en cualquier tanque o comportamiento de buque
tanques y a la obtención de aforos aproximados no oficiales en cualquier clase de
tanques.
El sistema de medición directa es susceptible de tres fuentes de error que deben

evitarse: La cinta puede bajarse demasiado, lo cual permite que la plomada se
incline dando por resultado una lectura en exceso. La presencia de sedimentos
muy pesados puede hacer difícil o imposible alcanzar el fondo del tanque.
Si ocurre esto, la lectura de cinta resultará baja. Si la plomada atina a descansar

en una cabeza de remache, o en una irregularidad de una lámina del fondo, o en
cualquier cuerpo extraño, la lectura de cinta resultará baja.
8.3 Método De Medición Indirecta

El método consiste en bajar una cinta de medida directa con plomada al interior
del tanque, hasta que una parte de la cinta quede en el seno del líquido,
deteniéndose se observa la lectura de cinta al nivel del punto de referencia.

Restando la lectura de la cinta en el punto de referencia, de la profundidad de
referencia y agregando al residuo la cantidad de cinta mojada, se obtiene el nivel
de líquido en el tanque. Este método se usa en todos los tipos de tanques, menos
en los equipados con techos flotante. Con excepción de los errores aritméticos
posibles, el método de medición indirecta es de gran precisión.
Punto de referencia: El punto de referencia consiste en una marca fijada situada

en la boca de aforo o en un tubo de medida de un tanque de techo fijo, en la cual
se sostiene la cinta mientras se practica un aforo.
Profundidad de referencia: La profundidad de referencia es la distancia vertical

entre el punto de referencia y las láminas del fondo, o la placa de nivel cero de un
tanque de techo fijo.
Esta cifra debe marcarse al troquel en una placa fija (o con pintura) al techo del
tanque, cerca de la boca de aforo.
8.4 Cuando Medir El Agua De Fondo

El agua de fondo debe medirse a diario como un procedimiento de rutina, en todos
los movimientos que implican fiscalización, venta o compra de crudo y productos
refinados cuando: Se sepa o se sospecha que hay aguas en el fondo del tanque.
8.5 Razones Para Medir El Agua De Fondo

Para corregir la cantidad de producto medido en el tanque, a fin de compensar el
cambio de capacidad del tanque que resulta de la flexión de las láminas del fondo.
Esta flexión puede ocurrir cuando el tanque está situado sobre tierra esponjosa.
En estos casos debe mantenerse en el tanque una cantidad de agua suficiente
para cubrir el fondo y subir algunas pulgadas en las paredes.
Para corregir la cantidad de producto medido en el tanque, a fin de compensar el

cambio de volumen del agua de fondo como consecuencia de: Agua precipitada
del crudo o refinado durante los movimientos o entre ellos.
Escape sin control del agua por las paredes o en el fondo durante los
movimientos, o entre ellos o la remoción intencional de agua por medios
mecánicos o manuales.

9. TRATAMIENTO Y COMPOSICION DEL GAS NATURAL
9.1 Gas Natural

El gas natural es un combustible que se obtiene de rocas porosas del interior de la
corteza terrestre y se encuentra mezclado con el petróleo crudo cerca de los
yacimientos. Como se trata
de un gas, puede encontrarse sólo en yacimientos separados. La manera más

común en que se encuentra este combustible es atrapada entre el petróleo y una
capa rocosa impermeable. En condiciones de alta presión se mezcla o disuelve
aceite crudo.
9.2 Clasificación Por Su Origen

Dependiendo su origen se clasifica en:
Gas asociado: Es el que se extrae junto con el petróleo y contiene grandes

cantidades de hidrocarburos, como etano, propano, butano y naftas.
Gas no asociado: Es el que se encuentra en depósitos que no contienen petróleo

crudo.
9.3 Composición Típica Del Gas Natural

El componente principal del gas natural es el metano (entre un 55 % y un 98 %), y
además lleva en su composición otros hidrocarburos más ligeros, como el etano,
el propano y el butano, en cantidades significativas.
Otros de sus componentes son el sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono,

nitrógeno, etc., que se eliminan en el propio lugar de extracción, ya que no tienen
utilidad alguna como combustible.
El metano es un combustible de gran poder energético. No es un gas tóxico, pero

mezclado con el aire sí es muy inflamable, pudiendo llegar a ser incluso explosivo,
por lo que se debe manipular con precaución.

Ilustración 9.1 Composicion Del Gas Natural
10. CLASIFICACIÓN DEL GAS SEGÚN SU COMPOSICIÓN
Gas amargo: Contiene derivados del azufre (ácido sulfhídrico, mercaptanos,

sulfuros y bisulfuros).
Gas dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al endulzar el

gas amargo utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbentes.
Gas húmedo: Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados que

el metano, es el gas asociado.
Gas seco: Contiene cantidades menores de otro hidrocarburo, es el gas no

asociado.
10.1 Procesos De Tratamiento Del Gas Natural
Del pozo se extraen una mezcla de hidrocarburos:
 líquidos y gaseosos
 aguas y sales disueltas
 areniscas
En las unidades de tratamiento se separan uno de otros lo cual se realizan

Procesos para llevar el fluido a las condiciones requeridas eliminando los

componentes indeseables. Serie de procesos a los cuales se somete al gas o el
petróleo para dejarlos en condiciones de ser empleados para propósitos
específicos o para satisfacer las condiciones del mercado. En el caso del gas
natural, se refiere a la deshidratación y eliminación de los componentes ácidos,
tales como el dióxido de carbono y el sulfuro de hidrógeno.
Primero se separan las fases obteniéndose:
 Hidrocarburos en fase gaseosa.
 Hidrocarburos en fase liquida.
 Fase acuosa
 Fase sólida.
Algunos productos no deseados pueden estar presentes en una o más fases.
Los gases se tratan para:
 Remover gases ácidos y mercurio
 Remover vapor de agua (deshidratación)
 Remover LPG (ajuste del punto de roció)
 Recuperación de LPG (Turbo Expansión).
 Compresión a presión de gasoducto.
 Medición e inyección a gasoducto.
En la purificación del gas natural, es importante la remoción de los gases ácidos

contaminantes.
10.2 Contaminantes Del Gas Natural
El gas natural, sin ser tratado, presenta contaminantes de diferentes

características al igual que producen diferentes daños a las instalaciones, mayores
costos operativos y al ambiente, por lo que el gas necesita de un sistema de
tratamientos que eliminen de la composición dichos contaminantes. Entre los
principales contaminantes del gas natural se encuentran los siguientes:

• Sulfuro de Hidrógeno H2S
Monóxido de
• Carbono CO
• Dióxido de Carbono CO2
• Nitrógeno N2
• Agua H2O
• Oxígeno O2
• Sulfuro de Carbonilo COS
• Disulfuro de Carbono CS2
• Mercaptanos RSH
• Mercurio Hg
Ilustración 10.1 Contaminantes Del Gas Natural
Deben ser removidos para:
 Evitar la toxicidad del H2O.
 Evitar la corrosión en equipos y cañerías
 Mantener el poder calorífico del gas
 Respetar especificaciones fiscales y del usuario.
Contenido calórico del gas:
La energía calórica de una corriente particular de gas natural es medida en

unidades de Poder Calorífico, lo que significa que cuando se quema el gas se
desprende una cantidad de energía por la cantidad de volumen de gas. Las
unidades típicas de energía calorífica son BTU (British Thermal Units), J (Joule) y

Kcal (kilocalorías). 1 BTU es aproximadamente la cantidad de energía que libera la
quema de un palito de fosforo.
Especificaciones de calidad para entrega a gasoducto:
 Poder Calorífico 1034 BTU por pie cúbico.
 Densidad especifica no menor a 0.58 ni más de 0.69
 Máximo 2 % por volumen de Nitrógeno
 No más de un total combinado de inertes (CO2, N2 y otro inerte) de 2.5 % por

volumen
 No más de 4 Lb h2O/MMpc standard
 No más de 50 miligramos de azufre total por metro cúbico de gas.
 No más de 0.2% de oxigeno por volumen de gas de entrada.
 No más de 2% de dióxido de carbono por volumen de gas entregado.
 No más de 0.6 microgramos de mercurio por metro cúbico de gas.
 Sustancialmente libre de hidrocarburos aromáticos, glicoles, metanol o

cualquiera sustancia utilizada en el procesamiento del gas.
 No contener condensados o hidrocarburos en forma líquida.
Ilustración 10.2 Diagrama De La Planta Carrasco

10.3 Planta De Deshidratación
Una Planta Deshidratadora es una instalación compuesta fundamentalmente por
equipos destinados a separar el agua que el petróleo puede contener en el
momento de su extracción. Estos equipos están complementados con los de
bombeo, calentamiento y accesorios necesarios.
10.4 Técnicas De Deshidratación Del Gas Natural

Proceso de deshidratación del gas con Aminas (MDEA): En un típico sistema de
aminas el gas a tratar ingresa desde una unidad “Scrubber” cuya función es
remover agua e hidrocarburos líquidos, a la torre absorbedora donde se contacta
en contracorriente con la solución de aminas.
Luego del contacto amina – gas, la amina deja el fondo del absorbedor “cargada”
con los gases ácidos (solvente rico). El solvente rico es “flasheado” en un tanque
para remover de los gases de hidrocarburos y los condensados disueltos.
Luego del tanque flash la amina rica (en CO2 / SH2) pasa por un intercambiador
amina rica / pobre y finalmente a la torre de “stripping” donde el calor proveniente
del “reboiler” rompe las uniones amina – CO2 / SH2 separándose los gases ácidos
por un lado y la amina pobre por otro. Usualmente el calor del reboiler es provisto
por vapor de agua saturado a 45 /55 psia (274 / 287 oF) el que produce una
temperatura de stripping (regeneración) máxima de 260 oF (127 oC).
La amina pobre caliente procedente del “stripper” intercambia con la amina rica
(solvente rico) hasta una temperatura de no menos de 10 oF (5 oC) por sobre la
del gas de entrada para prevenir la condensación de hidrocarburos gaseosas
superiores (condensables) y es bombeada a la torre absorbedora donde comienza
un nuevo ciclo.
Deshidratación de Gases con Glicoles (TEG): La deshidratación de gas es el

proceso de remoción de vapor de agua en una corriente gaseosa para reducir la
temperatura a la cual el agua condensará en la línea. Esta temperatura se
denomina punto de rocío del gas.

Además, la deshidratación a punto de rocío por debajo de la temperatura operativa
del gas, previene formación de hidratos y corrosión por agua condensada.
La capacidad de una corriente gaseosa para mantener vapor de agua es reducida

si se comprime o enfría luego el agua puede también ser removida de la corriente
gaseosa comprimiendo o enfriando la misma.
El proceso con glicol se basa en el contacto del gas con un líquido higroscópico tal
como un glicol. Es un proceso de absorción donde el vapor de agua presente en el
gas se disuelve en la corriente de glicol líquido puro.
La performance de una unidad deshidratadora es medida por su habilidad para

reducir el punto de rocío del gas. En un proceso típico el gas húmedo pasa a
través de un (scrubber) removedor de líquidos libres.
Luego, el gas ingresa al contactor e “intercambia” el agua con el glicol que circula
en contracorriente. El agua es absorbida por el glicol y el gas deja el contactor a
través de un removedor de niebla (demister) para reducir el transporte de glicol en
el gas de salida a la línea de venta.
El glicol rico (en agua) es bombeado a través de un filtro y luego a un

intercambiador glicol – glicol que eleva la temperatura del glicol rico antes que
ingrese al regenerador.
El glicol es separado del agua y los contaminantes de bajo punto de ebullición en

la columna del regenerador (reboiler) reteniéndose estos últimos. El reboiler
usualmente es del tipo tubos de fuego y funciona produciendo la temperatura
requerida para alcanzar la eficiencia de remoción de agua buscada. Un
acumulador almacena el glicol reconcentrado que luego pasa al intercambiador
glicol – glicol que reduce la temperatura a un nivel que no dañe las bombas.
Usualmente, antes de las bombas se intercala un filtro para remover
contaminantes que cause excesivo desgaste de la bomba.
10.5 Endulzamiento del Gas Natural

Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos
campos de donde es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es

elevada los cuales le dan la denominación de “amargo” al gas natural. El ácido
sulfrídrico, también conocido como sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de
tener un desagradable olor y ser muy tóxico. Cuando es separado del gas natural
mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a plantas recuperadoras de
azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos industriales
(producción de pólvora o sus médicos).
Por su parte el dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a

concentraciones bajas no es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa
la frecuencia respiratoria y puede llegar a producir sofocación. Se puede licuar
fácilmente por compresión, sin embargo, cuando se enfría a presión atmosférica
se condensa como sólido en lugar de hacerlo como líquido. El dióxido de carbono
es soluble en agua y la solución resultante puede ser ácida como resultado de la
formación de ácido carbonilo, he aquí la propiedad corrosiva que el CO2 presenta
en presencia de agua.
10.6 Procesos de endulzamiento

Las condiciones del gas a tratar son:
 Concentración de impurezas
 Temperatura y presión disponible.
 Volumen de gas a procesar
 Composición de Hidrocarburos.
 Selectividad de los gases ácidos por mover.
 Especificaciones del gas ácido residual.
Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al tipo de

reacción que presente:
 Absorción Química (proceso de Amina)
 Absorción Física (solventes físicos)
 Combinación de ambas técnicas (solución Mixtas)

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la que el
contaminante se elimina en relación a otros.
10.7 Procesos de Amina

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gas natural es la
eliminación de gases ácidos por absorción química con soluciones acuosas con
alcanolaminas. De los solventes disponibles para remover H2s y CO2 de una
corriente de gas natural, las alcanolaminas son generalmente las más aceptadas y
mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.
10.8 Descripción Del Proceso De Amina

Este proceso consta de dos etapas:
Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva acabo la

retención del ácido sulfrídrico y el bióxido de carbono de una corriente de gas
natural amargo utilizando una solución acuosa de Dietanolamina a baja
temperatura y alta presión.
Regeneración de la solución absorberte: Es el complemento del proceso donde

se lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos, diluidos en la solución
mediante la adición de calor a baja presión, reutilizando la solución en el mismo
proceso.
10.9 Absorción De Gases Acidos

La sección de absorción cuenta con los siguientes equipos:
 Torre Absolvedora de gases ácidos
 Separador de gas combustible
A esta sección se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de

los módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina.
El gas amargo es alimentado por el fondo de la torre Absorbedora a una presión

de 84.1 Kg/cm2 y 35°c, para ponerse en contacto a contracorriente con la solución
de Dietanolamina regenerada (DEA POBRE), misma que es alimentada por el
primer plato de la torre. Antes de entrar a la torre Absorbedora la DEA POBRE

pasa por un enfriador tipo soloaire donde se abate la temperatura hasta unos 40°c
aproximadamente.
La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la

solución de DEA POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole
casi la totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo
alimentada a la planta endulzadora.
El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la
recuperación de la DEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce después de
pasar por la válvula de control que regula la presión a esta sección es enviado a la
red de gas combustible.
La DEA recuperara sale del separador de gas combustible y se une a la corriente

de DEA proveniente del fondo de la torre Absorvedora (DEA RICA), que se envía
de nivel a la sección de regeneración de la Dietanolamina.
Esta sección cuenta con los siguientes equipos:
 Torre Regeneradora de DEA
 Intercambiador DEA RICA/DEA POBRE
 Rehervidor de la Torre Regeneradora
 Enfriador de DEA y Gas Acido
 Tanque de Balance de DEA
 Tanque de Desosrción de Hidrocarburos
 Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora
 Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora
 Filtros de DEA POBRE Y DEA RICA
 Bombas de DEA POBRE
La solución de DEA RICA proveniente del fondo de la torre absorbedora y el

separador de gas combustible se alimenta al tanque de desorción (o de flasheo)

con el fin de eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos
retenidos por la DEA que por efecto de presión se encuentren disueltos en esta
solución.
La amina rica acumulada en el tanque de desorción, se envía por diferencia de

presiones al Intercambiador de calor DEA RICA / DEA POBRE, donde se calienta
por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del Rehervidor de la torre
regeneradora.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la
finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de
DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la
solución continúa hacia la torre regeneradora.
La DEA rica procedente del filtro es alimentada al plato No. 3 de la torre

regeneradora la cual consta de 20 platos de los cuales los 18 de la parte inferior
son para efectuar la regeneración de la solución absorbente y en los dos
restantes, fluye agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a
cabo el lavado de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.
El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo
hacia el enfriador tipo solo aire donde se disminuye la temperatura hasta unos
49°c aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua.
Una corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la línea de alimentación

del enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión en este equipo.
La mezcla de ácidos-agua condensada, entran al acumulador de reflujo de la torre

regeneradora donde se lleva a cabo la separación de esta mezcla, los gases
ácidos son e enviados al quemador a control de presión al quemador y el agua
acumulada en este recipiente, se retorna al plato superior de la torre regeneradora
en forma de reflujo siendo utilizado para determinar y eliminar el calor de la parte
superior de la columna, para que se condensen los compuestos más pesados.
La solución de dietanolamina regenerada que sale por el fondo de la torre, entra al

rehervidor que actúa como un plato más de la misma torre; la solución es enviada

al Rehervidor con la finalidad de elevarle la temperatura produciéndose de esta
manera los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen
por la parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de los
gases ácidos.
El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección
de dietanolamina.
En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para mantener una
presión interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las bombas.
La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina
tipo reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la
torre absorvedora, la presión de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en
la descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar
agente antiespumante, que controle la formación de espuma en la torre
absorvedora.
8. FUNDAMENTOS DE LA COMPRESION DEL GAS NATURAL
8.1. Definición
La compresión se refiere al aumento de energía que se logra en un fluido gaseoso

por medio de un trabajo que se efectúa sobre él, los fluidos que más comúnmente
se comprimen son: el aire, gas natural, componentes separados del gas natural y
gases comerciales con propósitos industriales.
En el proceso de compresión del gas natural,los compresores tienen como función

principal aumentar la presión del fluido gaseoso, con el aumento de la presión son
comprimidos y por ende pueden ser almacenados o confinados en recipientes de
determinados volúmenes.
Este proceso se define como la reducción de un volumen de gas dado, por medio
de la aplicación de un trabajo necesario para generar la coalescencia de sus
moléculas, obteniendo como resultado un cambio de energía manifestada con el
aumento en la presión de dicho fluido.

8.2. Clasificación
Los compresores más usados en la industria son los de desplazamiento positivo y

los dinámicos. Los tipos de desplazamiento positivo son de dos categorías
básicas: Reciprocantes y Rotatorios, y para los compresores dinámicos se tienen
Axiales y Centrífugos.
Ilustración 10.3 Esquema De Tipos De Compresores
10.10 Descripción
Compresores de desplazamiento positivo
En todas las máquinas de desplazamiento positivo una cierta cantidad de volumen

de gas de admisión se confina en un espacio dado, y después se comprime al
reducir este espacio o volumen confinado. En esta etapa de presión elevada, el
gas se expulsa enseguida hacía la tubería de descarga o al sistema contenedor.
Esta clase de compresores son menos sensibles en cuanto al cambio en las

propiedades del gas que los compresores dinámicos.
10.11 Compresores Reciprocantes

Estos compresores son ampliamente utilizados en la industria petrolera, como por
ejemplo en las plantas de refinación, químicas y petroquímicas, en aplicaciones
tales como: La inyección de gas natural a los yacimientos para mantener la
presión de la formación, la inyección de gas natural a la columna de fluidos del
pozo o levantamiento artificial, la distribución de gas en redes de suministro,
compresión de aire para instrumentación y control, y muchas otras aplicaciones.
10.12 Compresores Rotatorios

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen gas o aire
comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el fluido
desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo. Entre los diversos tipos de
compresores de este grupo tenemos el compresor de espiral rotatorio.
El compresor de espiral es un compresor de desplazamiento con pistones en un

formato de espiral. La relación de presión de un espiral depende de la longitud y
perfil del mismo y de la forma del puerto de descarga.
10.13 Compresores dinámicos

Estos compresores se fundamentan en el principio de impartir velocidad a una
corriente de gas y luego convertir esta velocidad en energía de presión. En un
compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando un flujo de
gas a una cierta velocidad o energía cinética, que se convierte en presión al
desacelerar el gas cuando este pasa a través de un difusor, el cual hace la
conversión de velocidad a energía cinética. En este tipo de compresores se tiene:
Axiales y Centrífugos.
10.14 Compresores Axiales

Estos compresores se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo axial
en forma paralela al eje.
El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que, a través de hileras

alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del
gas o energía, que después se transforma en presión (P).

La capacidad mínima de este tipo de compresores, viene a ser del orden de los
quince metros cúbicos por segundo (m3/s), utilizan un tambor de equilibrio para
contrarrestar la reacción o empuje axial. Debido a su pequeño diámetro y para un
mismo tipo de trabajo, funcionan a velocidades más elevadas que los
compresores centrífugos, estas velocidades son superiores en un 25%
aproximadamente.
Es de hacer notar que estos compresores no son de mucha utilidad para el

proceso de compresión del gas natural, su utilidad está más limitada a otras
funciones.
10.15 Compresores Centrífugos

El compresor centrífugo o de flujo radial, es una máquina que convierte la energía
cinética en presión. El aumento de presión tiene lugar por medio de dos tipos de
elementos, los elementos rotativos, denominados impulsores que aceleran
radialmente el fluido y los elementos estáticos denominados difusores dispuestos
alrededor de los impulsores, formando parte de la carcasa del compresor.
La principal característica de los compresores centrífugos, es que su función de

trabajo está relacionada con los cambios de velocidad del proceso de compresión,
velocidad que después se convierte en energía, que hace que el proceso de
compresión se lleve a cabo.
El caudal mínimo de un compresor centrífugo, está limitado principalmente por el

flujo de la última etapa, luego es de vital importancia tener claramente establecido
el caudal en esta etapa.
11. SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS
11.1 Gasoductos
Un gasoducto es una conducción de tuberías que sirven para transportar gases
combustibles a gran escala. Es muy importante su función en la actividad
económica actual.

Por analogía con el oleoducto, se le llama con frecuencia gaseoducto, término que
también es aceptado por el Diccionario de la Lengua Española con la misma
definición.
11.2 Construcción
Consiste en una conducción de tuberías de acero por las que el Gas natural
circula a alta presión desde el lugar de origen hasta el centro de distribución. Se
construyen enterrados en zanjas a una profundidad habitual de 1 metro y hasta 2
metros; dependiendo del terreno y la seguridad, excepcionalmente, se construyen
en superficie.
Una trampa de rascadores. Desde aquí se pueden lanzar los denominados

indicadores de inspección de gasoductos, conocidos como pig por su nombre en
inglés. instalación en Suiza.
Por razones de seguridad, las normas de todos los países establecen que a
intervalos determinados se sitúen válvulas en los gasoductos mediante las que se
pueda cortar el flujo de gas en caso de incidente, como la falta de presión por una
fuga de gas. Además, si la longitud del gasoducto es importante, puede ser
necesario situar estaciones de compresión a intervalos y cables de fibra óptica
(para la transmisión de la información y con sensores que pueden detectar la fuga
de gas en la tubería), estaciones de emergencia, equipos contra incendios y
caminos para poder acceder al lugar de la fuga de gas.
El inicio de un gasoducto puede ser un yacimiento o una planta de regasificación,

generalmente situada en las proximidades de un puerto de mar al que llegan
buques (para el gas natural, se llaman metaneros) que transportan gas natural
licuado en condiciones criogénicas a muy baja temperatura (-161 ºC) y para
conectar plantas de gas con las plantas envasadoras en las ciudades, llenado de
cilindros de gas y distribuir gas por tuberías a las ciudades, centros de consumo,
industrias y plantas generadoras eléctricas.
Para cruzar un río en el trazado de un gasoducto se utilizan principalmente dos

técnicas: la perforación horizontal y la perforación dirigida. Con ellas se consigue
que tanto la flora como la fauna del río y de la ribera no se vean afectadas. Estas

técnicas también se utilizan para cruzar otras infraestructuras importantes como
carreteras, autopistas o líneas de ferrocarriles.
El tendido por mar se hace desde barcos especialmente diseñados, los cuales van
depositando sobre el lecho marino la tubería una vez que ha sido soldada en el
barco, con un sistema especial de instalación de tuberías como en el Mar del
Norte, Inglaterra, Noruega y Rusia, con grandes barcos que funcionan como
fábricas de tuberías y depositan la tubería en el fondo del mar.
Las normas particulares de muchos países obligan a que los gasoductos

enterrados estén protegidos de la corrosión. A menudo, el método más económico
es revestir el conducto con algún tipo de polímero, de modo que la tubería queda
eléctricamente aislada del terreno que la rodea. Generalmente se reviste con
pintura y polietileno hasta un espesor de 2-3 mm. Para prevenir el efecto de
posibles fallos en este revestimiento, los gasoductos suelen estar dotados de un
sistema de protección catódica, utilizando ánodos de sacrificio que establecen la
tensión galvánica suficiente para que no se produzca corrosión en el tubo, que
debe ser revisado durante su explotación con el paso de los años.
Señales que indican que hay un gasoducto cercano en esta zona junto a la calle.
El impacto ambiental que producen los gasoductos se centra en la fase de

construcción de la tubería. Una vez terminada dicha fase, pueden minimizarse
todos los impactos asociados a la modificación del terreno, al movimiento de
maquinaria, etc. Queda, únicamente, comprobar la efectividad de las medidas
correctivas que se haya debido tomar, en función de los cambios realizados:
repoblaciones, reforestaciones, protección de márgenes, carreteras, etc.
El operador del gasoducto, que puede ser una compañía pública, mixta o privada,
deberá establecer los retiros para la construcción a cada lado del gasoducto, que
podrán ser de 10 metros y hasta 30 metros a cada lado del gasoducto, según el
diámetro, la capacidad y presión de la tubería; no se podrán construir casas,
edificios, carreteras, ciclo-vías, líneas de trenes y plantar árboles, dentro de los
retiros asignados a cada tipo de tubería por el operador del gasoducto.

En general, en Europa todos los gasoductos están obligatoriamente sometidos a
procedimientos de evaluación de impacto ambiental por las autoridades
competentes. En este procedimiento se identifican, entre otras, las zonas
sensibles ambientalmente y los espacios protegidos, se evalúan los impactos
potenciales y se proponen acciones correctoras, no se pueden instalar tuberías
cerca de fuentes de agua y zonas pobladas, pero el gobierno tiene la potestad
para expropiar las propiedades, tierras, plantaciones agrícolas y casas, en caso de
que sea necesario construir un nuevo gasoducto, de la misma forma como sucede
con la construcción de una línea de tren, carretera o puente en diferentes lugares,
y establecer nuevas zonas de retiro para el gasoducto, en donde no se podrán
entregar permisos de construcción de casas en el futuro, no se pueden construir
casas, edificios, muros ni caminos sobre la ruta de construcción del gasoducto y la
zona de retiro del gasoducto, establecida por el gobierno, la empresa constructora
o la empresa pública o privada que administra el gasoducto.
11.3 Circulación del gas

La presión a la que circula el gas por el gasoducto es normalmente de 72 bar para
los de la red básica de transporte y de 16 bar en las redes de distribución en las
ciudades.
Para llevar el gas hasta los hogares y comercios es preciso bajar la presión de
transporte hasta límites razonablemente seguros. Esto se consigue instalando
estaciones de regulación a lo largo del gasoducto en las que se baja la presión
hasta la habitual de distribución en las ciudades.
El cambio de presiones se hace de forma análoga a las redes eléctricas (alta

tensión/baja tensión). En este caso se utilizan estaciones de regulación y medida;
por medio de reguladores de presión de membrana se regula la presión de salida
que se necesite en las diferentes tuberías. A mayor presión dentro del sistema,
mayor diámetro tendrá la tubería; las tuberías para las redes de distribución en los
hogares y edificios, tienen menor presión y menor diámetro.

Ilustración 11.1Localización Del Gasoducto Nord Stream, Entre Rusia Y Alemania
Localización del gasoducto Nord Stream, entre Rusia y Alemania
El gasoducto más largo del mundo es el Nord Stream construido bajo el mar del
norte entre Rusia y Alemania; incluye dos ramales paralelos, cada uno con 1224
km de longitud, 1220mm (48 pulgadas) de diámetro, 22 MPa (220 bares) de
presión y 27 500 millones de m³ de gas natural al año de capacidad de transporte.
El primer ramal empezó a construirse en abril de 2010 por la empresa Gazprom;

fue completado en junio de 2011. El segundo ramal empezó a construirse en mayo
de 2011 y su puesta en marcha está prevista para finales del año 2012. El
gasoducto South Stream inició su construcción en 2012, entre Rusia y Europa,
bajo el Mar Negro y llegará hasta Italia y Austria.
El gasoducto Blue Stream es una extensión del gasoductoTrans-gas y Yamal-

Europa entre Rusia y Europa, que se extiende desde Rusia hasta Turquía. Otro
proyecto de construcción es el Gasoducto Nabucco para transportar gas desde el
Medio Oriente hasta Europa por Turquía.
Los gasoductos de larga extensión pasan por varios países y varias empresas
petroleras los construyen en forma conjunta, con el financiamiento de Inglaterra,
Alemania, Rusia, Francia, Italia, Noruega y China, que participan como socios en
el proyecto y reciben utilidades por el transporte de gas en las tuberías a los
consumidores finales y por las exportaciones de gas.

9.2. Oleoductos
Se denomina oleoducto a la tubería e instalaciones conexas utilizadas para el

transporte de petróleo, sus derivados y biobutanol, a grandes distancias. La
excepción es el gas natural, el cual, a pesar de ser derivado del petróleo, se les
denominan gasoductos a sus tuberías por estar en estado gaseoso a temperatura
ambiente.
Fueron pioneros en el transporte por medio de oleoductos las compañías de

Vladímir Shújov y Branobel, a finales del siglo XIX.
9.2.1. Construcción de oleoductos
Los oleoductos son la manera más rápida de transportar grandes cantidades de

petróleo en tierra o en agua. Comparados con los ferrocarriles, tienen un coste
menor por unidad y también mayor capacidad.
A pesar de que se puede construir oleoductos bajo el mar, el proceso es altamente

demandante tanto tecnológica como económicamente; en consecuencia, la
mayoría del transporte marítimo se hace por medio de buques petroleros. Los
oleoductos se hacen de tubos de acero o plástico. Donde sea posible, se
construyen sobre la superficie.
Sin embargo, en áreas que sean más desarrolladas, urbanas o con flora sensible,
se entierran a una profundidad típica de 1 metro.
La construcción de oleoductos es compleja y requiere de estudios de Ingeniería

Mecánica para su diseño, así como estudios de impacto ambiental en las áreas
donde serán tendidos. El American Petroleum Institute es la institución más
influyente a nivel mundial en lo que respecta a normas de ingeniería para la
construcción de oleoductos, siendo la especificación API 5L (Especificaciones
para Tubería de Línea) la aplicable para la construcción de tuberías para
transporte de petróleo crudo, gas, así como derivados de hidrocarburos.
La última versión del API 5L fue divulgada en octubre 2007 en su edición 44ta. Los
oleoductos de tubería de acero son construidos uniendo en el sitio (campo) la
serie de tubos del diámetro requerido que han sido llevados al lugar del tendido, la

unión es generalmente mediante soldadura. Los tubos por su parte, pueden tener
diámetros desde 1/2" (12,7 mm) hasta 144" (aproximadamente 360 cm) y vienen
de fábricas de tuberías que pueden utilizar diversos métodos para su fabricación
de acuerdo a la norma API 5L, los métodos más usados son:
 Seamless (Sin Costura, un tipo de tubería que no es soldada)
 ERW (Electrical Resistance Welding o soldadura por resistencia eléctrica hoy

día conocida como High Frequency Welding o HFW)
 SAW (Submerged Arc Welding o Soldadura por Arco Sumergido). De este tipo
existe la SAWL (Con costura longitudinal) y la SAWH (Con costura Helicoidal o
en Espiral).
9.2.2. Operación
El petróleo se mantiene en movimiento por medio de un sistema de estaciones de

bombeo construidas a lo largo del oleoducto y normalmente fluye a una velocidad
de entre 1 y 6 m/s. En ocasiones se utiliza el oleoducto para transportar dos
productos distintos o más, sin hacer ninguna separación física entre los productos.
Esto crea una mezcla en donde los productos se unen llamada la interfaz.
Esta interfaz debe retirarse en las estaciones de recepción de los productos para
evitar contaminarlos.
El petróleo crudo contiene cantidades variables de cera o parafina la cual se

puede acumular dentro de la tubería.
Para limpiarla, suele enviarse periódicamente indicadores de inspección

mecánicos a lo largo de la tubería, también conocidos como pigs por su nombre
en inglés, que se introducen por los extremos de la tubería y en las estaciones de
bombeo, en los programas de mantenimiento del oleoducto. Pueden transportar

diferentes tipos de petróleo, pesado, ligero y de diferente calidad, en las
estaciones de transferencia y refinerías, se conectan con tubos más pequeños
llamados poliductos, que transportan el combustible refinado del petróleo, Búnker,
Diésel y Gasolina a diferentes lugares del país.

Ilustración 11.2normativa Aplicable A Los Ductos

12. CONCLUSIONES
“Las Facilidades de Producción comprenden los procesos, equipos y materiales

requeridos en superficie para la recolección, separación y tratamiento de fluidos,
así como la caracterización y medición de cada una de las corrientes provenientes
de los pozos productores, bien sea crudo, gas o agua e impurezas”.
En necesario que las personas que dirigen u operan un campo petrolero,

conozcan los principios y procedimientos operativos de los equipos y facilidades
de producción instaladas para lograr que los procesos sean más eficientes.
Los supervisores, técnicos y operadores deben identificar la importancia y el

manejo de las principales variables que inciden en las operaciones de superficie
en los campos petroleros, basados, tanto en los aspectos teóricos, como en la
experiencia de campo para mejorar las habilidades, actitudes y aptitudes del
personal y optimizar costos de producción.
La industria petrolera de hoy requiere que el personal que desarrolla las

actividades de producción y mantenimiento de pozos, mejore sus competencias
para que su trabajo lo haga en forma más integrada, que ejerza un liderazgo
efectivo y que aplique las mejores herramientas de gestión para lograr una mayor
eficiencia, eficacia y efectividad en todos los programas de trabajo que a diario se
realizan en los campos de producción.
El cumplimiento de las metas o pronósticos de producción, la disminución de las

pérdidas de producción, la optimización de los costos y presupuestos de
producción y mantenimiento, optimizando los procesos de mantenimiento de
subsuelo y de superficie, deben ser los principales objetivos a los que deben llevar
las diferentes operaciones y trabajos que a diario se realizan en los campos
petroleros.

13. BIBLIOGRAFIA
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and Maintenance. API Manual. The University of Texas at Austin, Texas.
 Wallace J. Frank and Others (1961). Well Testing. API Manual. Dallas, Texas.
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Bolivia.
 Rojas, C. C. (2016). Flujo Multifásico En Tuberias. Santa Cruz, Bolivia.

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FACILIDADES DE SUPERFICIE

Autor: Luis Gustavo Guerrero León

Docente: Ing. Alberto Escalante Camacho

Carrera: Ing. Gas Y Petróleo

Asignatura: Producción de Hidrocarburos

Periodo Académico: 1/2017

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Ilustración 3.1 esquema del árbol de producción ........................................................................ 9

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Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están

 Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.

 Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad

 Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera

2.1 Objetivo general

2.2 Objetivos específicos

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 Identificar los separadores de hidrocarburos y su funcionamiento.

 Describir el tratamiento de crudo e inyección de químicos.

 Identificar los tanques de almacenamiento de hidrocarburos y las

 Describir los fundamentos de las bombas

 Explicar la medición y fiscalización del crudo.

 Describir el tratamiento y composición del gas natural.

 Describir los fundamentos de la compresión del gas natural

3. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO

3.1 Estaciones de recolección

Se llama línea de flujo al espacio de reservorio recorrido por el fluido contenido

Sus funciones son:

 Recolectar la producción de los diferentes pozos de una determinada área.

 Separar la fase liquida y gaseosa del líquido multifásico proveniente de los

 Medir la producción de petróleo, agua y gas de cada pozo productor.

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3.2 Componentes básicas de una estación de flujo

 Cabezal (Múltiple) o cañón de producción.

 Separador de producción General.

 Calentadores o calderas (para crudos pesados).

 Bombas Inyección de química.

 Equipos auxiliares (instrumentos de medición, válvulas, etc.).

Cabezal múltiple. - Una vez terminada las operaciones de perforación se procede

Bombas de crudo. - Aumentan la presión de los líquidos.

Calentadores de crudo pesados. - Recipientes tubulares para calentamiento de

Líneas de flujo. - Tuberías que conectan el pozo con la batería.

Separador general y de prueba. - Segregan dos o tres fases de fluido

Válvulas y Accesorios de Tuberías. - Válvulas de paso manuales y auto

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Ilustración 3.1 esquema del árbol de producción

3.4 Partes de un arbolito

 Válvula corona suave

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 Válvula de brazo de producción: Es el encargado de dar paso al flujo de HCB’s

 Válvula de brazo de inyección: Se utiliza solamente para la inyección de

Ilustración 3.2 Válvula De Brazo

3.6 Válvula De Suave (Pistoneo)

Ilustración 3.3 Válvula de Suaveo

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Ilustración 3.4 Válvula maestra

3.8 Cruz de flujo

Ilustración 3.5 Cruz De Flujo

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Ilustración 3.6 Tubing Bonet

4. Fundamentos De Separación De Fluidos