2018

Estudio de calidad para

los procesos de GM
Colmotores.

GESTION DE CALIDAD
JESSICA PAOLA TORRES VEGA
ESTUDIO DE CALIDAD PARA LOS PROCESOS DE GM COLMOTORES

INTRODUCCION

GM Colmotores es una entidad que ensambla autos de calidad, sin embargo lo que se
busca es estudiar cada proceso de ensamble para que de esta manera sea más
sencilla y efectiva la mejora en cuanto a la aplicación de la norma ISO 9001:2008 para
la compañía.

Esto con la finalidad de llegar a un producto terminado con óptima calidad y para poner
en alto el nombre de la empresa en Colombia.

RESUMEN

La compañía GM Colmotores es una entidad que lleva en Colombia desde el 27 de julio

de 1956 (58 años) y tiene como finalidad el ensamblaje y fabricación de componentes
automotrices, autopartes y vehículos de diferentes usos. Brindando al cliente un
mercado de calidad bajo la norma ISO 9002 en la cual la compañía se cerífico en el
año 1998.

Lo que buscamos es conocer los diferentes procesos de ensamble que presente la

empresa, para que de esta manera podamos realizar un trabajo de calidad y apoyarnos
de las normas que la empresa tenga.

ABSTRAC

GM Colmotores the Company is an entity that has been in Colombia since July 27,
1956 (58 years) and aims assembly and manufacture of automotive components, auto
parts and vehicles of different uses. Giving the customer a quality market under ISO
9002 in which the company, certifying in 1998.

We seek to know the different assembly processes to present the company, so that in
this way we can perform quality work and support of standards that the company has.

PALABRAS CLAVE
Compromiso

Estandarización

Hecho con calidad

Tiempos cortos de respuesta

Mejora continua

KEY WORDS

Compromise

Standardization

Made with quality

short response times

Continuous improvement

OBJETIVOS

Identificar el manejo que le dan al Sistema de calidad en el ensamble de vehículos, que

realiza la compañía General Motors, conociendo los diferentes procesos para poder
proponer una posible mejora en las diferentes actividades que se realizan en cada
proceso.

Analizar el manejo que se le da al sistema de calidad investigando los procesos para

un mejor entendimiento en el desarrollo de ensamble de vehículos.

Observar la calidad de cada proceso del ensamble de vehículos con el fin de buscar un
mejoramiento continuo para la satisfacción del cliente.

Encontrar las posibles soluciones para la mejora de calidad en los procesos de

ensamble de los vehículos de GENERAL MOTORS.

ESTADO DE ARTE

PROCESOS

Para competir, una empresa debe tener en cuenta herramientas como rediseño de
procesos, benchmarking, mejoramiento continuo y otros.
 Para mejorar los procesos de los negocios se deben tener en cuenta las siguientes
fases:

• Organizarse para el mejoramiento: Esto incluye equipos de mejoramiento de procesos

y plan de proyectos.

• Comprender el proceso.

• Simplificar el proceso.

• Implementación, mediciones y controles.

• Mejoramiento continuo.

PROCESOS DE SERVICIO

Para tener un proceso de servicio que cuente con calidad se deben tener por lo menos
los siguientes aspectos dentro del proceso:

Tener interfaces amigables con el usuario.

Proporcionar entrenamiento relacionado con los cargos.

Desarrollar y mantener una organización orientada y enfocada en el cliente.

Reducir el tiempo de respuesta.

Desarrollar empleados con empowerment.

MEJORAMIENTO

El propósito de cualquier organización progresiva, duradera es proporcionar productos

y servicios a sus clientes que tengan mayor valor, una calidad mejor, y sean menos
costosos que los ofrecidos por otras organizaciones. Pero también tiene una obligación
con los grupos de interés, que incluyen a inversionistas, a la gerencia, a empleados, a
los proveedores y a la comunidad.

DIRECCIÓN

Sirve para determinar la dirección del mejoramiento e incluye:

Liderazgo de la alta gerencia: Formar parte del proceso, participar en el diseño, asignar
recursos y libremente dedicar su tiempo personal.
Planes de negocios: Comunicación del direccionamiento de la organización y razón de
ser de ésta a los grupos de interés.

Plan de cambio ambiental: El ambiente dentro de la organización es sobre lo cual la

gerencia tiene control y generalmente, debe mejorarlo. El plan incluye los cambios que
se requieren y los comportamientos deseados.

Enfoque en el cliente externo: La planeación debe basarse en mejorar la relación con

el cliente o consumidor externo.

Sistemas de administración de la calidad: Se encuentran a la par con las buenas

prácticas del negocio. Es necesario que se puedan implantar de forma efectiva para
que después se puedan implantar métodos más sofisticados de mejoramiento.

ESTRATEGIA

Existen muchas compañías en las que la base de su éxito está en las estrategias y
Específicamente en el estratega o estrategas con que cuente.

Los estrategas utilizan el análisis para estimular el proceso creativo y de esta manera,
proponer una estrategia que ayude al éxito de la organización.

DESARROLLO

 Juana Bejarano
 Obdulio Ramos
 Angelica Triana
 Diana Ramirez
 SISTEMA GLOBAL DE MANUFACTURA

INVOLUCRAMIE
NTO DE LA
GENTE

ESTANDARI-
MEJORA
CONTINUA ZACION

GM - GMS

TIEMPO CORTO HECHO CON

DE RESPUESTA CALIDAD

INVOLUCRAMIENTO DE LAS PERSONAS

Se reconoce al empleado como el recurso más valioso

ESTANDARIZACION

Proceso dinámico por el cual se desarrolla, documenta y se ejecuta el trabajo siempre

de la misma manera.

HECHO CON CALIDAD

El objetivo es hacer clientes felices. No reciba, no haga, no entregue defectos

TIEMPOS CORTOS DE RESPUESTA

Disminuir el tiempo desde la solicitud del cliente hasta la entrega del producto.

MEJORA CONTINUA

Está basado en la estandarización, se logra a través de pequeñas mejoras.

BIQ III

VALORES DE GM

 ENTUSIASMO DEL CLIENTE

 MEJORAMIENTO CONTINUO
 INTEGRIDAD
 TRABAJO EN EQUIPO
 INNOVACION
 RESPETO Y RESPONSABILIDAD
PRIORIDADES EN GM

 ENFOQUE EN EL CLIENTE Y EN EL
PRODUCTO
 VELOCIDAD
 RESPONSABILIDAD
 TOMA DE RIESGOS

SALUD Y SEGURIDAD – HEALTH & SAFETY

Implementación de comportamientos, acciones, políticas y prácticas que asegure a los

empleados un ambiente sano y libre de lesiones o enfermedades.

Proceso: se debe implementar y supervisar todos los requerimientos corporativos.

ABSOLUTOS DE SEGURIDAD

 La seguridad esta sobre todas las cosas

 Todos los incidentes pueden y deben ser prevenidos
 La seguridad es una responsabilidad compartida.

GENTE CALIFICADA – QUALIFIED PEOPLE

Implementación de conductas, acciones, políticas y prácticas que garanticen un

ambiente sano, asegurando así de la protección del empleado a través de acciones
consistentes.

Evaluación: existe un proceso de evaluación de desempeño para todos los

empleados, para recibir retroalimentación sobre su desempeño.

GEDES - GESTION DE DESEMPEÑO

Es la herramienta que mediante un proceso de retroalimentación, permite valorar el

desempeño, las competencias y la contribución del trabajador individual para el logro
de los objetivos en equipo.
QUIENES HACEN PARTE DEL PROCESO

COMPETENCIAS

ACTITUDES
•QUERER HACER
CONOCIMIENTOS
•SABER HACER
HABILIDADES
•PODER HACER
 RITMO RITCO

Resolución de problemas Rapidez de aprendizaje

Interés por el cliente Iteres por el cliente
Transmisión de la información Trabajo en equipo
Motivación a otras personas Conocimientos técnicos y prácticos
Obtención de resultados

QUALIFIED PEOPLECORE REQUIREMENTS

Existe un plan de entrenamiento programado para cada empleado.

CONCEPTO DE EQUIPO- TEAM CONCEPT

Cada miembro del equipo tiene su rol y responsabilidad que complementa las
actividades.

COMUNICACIONES ABIERTAS - OPEN COMMUNICATION PROCESS

Se intercambia la información de manera efectiva y libre para ayudar a las personas en

todos los niveles, tomar decisiones informadas y mejorar el desempeño organizacional

GERENCIAMIENTO DEL SHOP EN PISO – SHOP FLOOR MANAGEMENT

Define y guía el comportamiento de los grupos de gestión de apoyo para ir al lugar

donde se realiza el trabajo, para comprender, apoyar y gestionar el desempeño
organizacional.

ESTANDARIZACION – STD STANDARDIZATION

ORGANIZACIÓN DEL PUESTO DE TRABAJO – WORK PLACE ORGANIZATION

La seguridad, limpieza y orden del entorno de trabajo que elimina los desperdicios
ofrece una ubicación específica para cada cosa, contribuye a una mayor calidad y la
oportunidad de estandarizar y aumentar la eficiencia.

Estándares: están desarrollados, documentados, comunicados y son accesibles.

Ejecución: se aplican plenamente los estándares de organización del puesto de
trabajo.

PROCESO DE ELIMINACION DE DESPERDICIOS

CESETEPAC:

C CORRECCION
E EXCESO DE MOVIMIENTOS
S SOBRE-PRODUCCION
E ESPERAS
T TRANSPORTES INNECESARIOS
E EXCESO DE INVENTARIOS
P PROCESOS INNECESARIOS
A ANTI-ERGONOMIA
C COMUNICACIÓN INADECUADA

GM Y LAS 5 S

Es un movimiento de mejora de la calidad y sus objetivos principales es eliminar

obstáculos que impidan una producción eficiente, lo que trae también una mejor
sustantiva de la higiene y seguridad durante los procesos productivos.

CLOEM:

CLASIFICAR SEPARAR LOS ITEMS NECESARIOS

DE LOS QUE NO
LIMPIAR LOS ITEMS NECESARIOS
ORGANIZAR UBICAR LOS ITEMS DEACUERDO A LA NECESIDAD
ESTANDARIZAR MARCAR CON UNA CINTA LA UBICACIÓN DE LOS
ITEMS USADOS
MANTENER UBICAR SIEMPRE EN SU SITIO Y AUDITAR
ADMINISTRACION POR TAKT TIME

Es un sistema de medición que regula y nivela la entrega de producción para cumplir

con la demanda de ventas.

TAKT TIME (TT): Tiempo disponible para realizar la operación de trabajo, puede ser
definido para el día o por cada unidad (Cabina).

DOWN TIME (DT): Tiempo de paradas no programadas. Este tiempo es dado en % de

acuerdo con el histórico de cada línea o célula. Gráficamente lo encontramos entre el
Takt Time y el Actual Takt Time en las paredes de balanceo.

ACTUAL TAKT TIME (ATT): Tiempo real disponible para realizar la operación, a
diferencia del Takt Time se descuenta el Down Time y es definido para cada unidad
(Cabina).

Manejo del ritmo: es el manejo de la entrega de producción para definir el ATT.

TAKT TIME
ACTUAL TAK TIME

TRABAJO ESTANDARIZADO – STANDARDIZED WORK

Es la documentación de las funciones de trabajo se realizan en una secuencia repetible

/ método estándar, los cuales son acordados, desarrollados, seguidos y mantenidos por
la organización funcional. Este trabajo se puede dividir en dos tipos, cíclicos y no
cíclicos.

Estructura: todo el trabajo CÍCLICO se documenta usando un formato estándar y

cumple todos los requisitos de seguridad, calidad y elementos de tiempo. Todo el
trabajo no cíclico se documenta con un formato estándar. El NO CÍCLICO cumple con
los mismos requisitos y de tiempo tarea/actividad.
Documentos cíclicos contienen:

a) Los elementos de trabajo y la secuencia de trabajo

b) Elemento de tiempo (cronometro, o los datos de tiempo estándar)
c) Puntos clave de seguridad / ergonomía
d) Estándares de calidad y los chequeos (Ej.: CVIS, IPQS, etc.)
e) Tiempo de valor agregado /no agregado (trabajo, caminar y esperar)
f) Desplazamientos para todas las operaciones sobre líneas de ensamblaje
móviles y en un diagrama de flujo de trabajo para todas las operaciones estática
mostrando un estándar del stock en proceso, material y herramientas (según
corresponda)
g) El actual takt time y el tiempo de ciclo
h) El contenido representativo delas cargas de trabajo calculado por mezcla de
modelos y opciones

Documentos no cíclicos contienen:

 a) los trabajos de las tareas / actividad definidos por una hoja de tareas estándar
(STS)
b) detalles de tarea definida por una hoja de instrucciones de trabajo (TIS)

Dueño y desarrollo: los dueños naturales de la función de trabajo son responsables

de desarrollar, mantener y mejorar el trabajo estandarizado (MET, LET, de producción,
calidad, materiales, mantenimiento, etc.)

Las áreas de apoyo (salud y seguridad, calidad, materiales, etc.) Son responsables de
ayudar a la organización de manufactura en la mejora continua del trabajo
estandarizado.

SIMBOLOS DE TRABAJO ESTANDARIZADO CICLICO (SOS Y JES)

OPERACION CRÍTICA

SEGURIDAD

CHEQUEO O INSPECCION DE CALIDAD

SECUENCIA MANDATORIA DENTRO DE UN PASO

SECUENCIA MANDATORIA DE PASOS

AMBIENTAL

Esta simbología solo aplica a las TIS (hoja de instrucción de tarea)

 HECHO CON CALIDAD

BIQ – BUILT IN QUALITY

ESTANDARES DE CALIDAD (QUALITY STANDARDS)

Son requerimientos medibles para las características del producto, las cuales cuando
son satisfechas, aseguran que los requerimientos de los cliente, tanto internos como
externos, son cumplidos, para poner en orden y mantener el puesto de trabajo
haciendo condiciones visibles, “fuera del estándar” las cuales soportan la eliminación
de desperdicios y el gerenciamiento del shop.

BIQ 1 Desarrollado y común:

PQS (product Quality Standards) deben satisfacer los requerimientos del cliente. La
planta debe identificar los problemas que se pueden controlar y solicitar PQS cuando
sea necesario.

BIQ 2 Comunicado y entendido:

Los estándares de calidad de producto son claramente comunicados al miembro del

equipo en la estación de trabajo estandarizado. Los miembros del equipo tienen
conocimiento de las normas de calidad del producto.

VALIDACIÓN DE PROCESOS Y PRODUCTOS

Es el método por el cual los procesos y productos son preparados y validados para
reunir los requerimientos del cliente. Antes de empezar la producción al máximo
volumen de nuevos productos y post-SOP en productos actuales.

Permite asegurar que cada proceso de manufactura y producto es capaz de reunir los
requerimientos de estándares de calidad definidos, mientras se logra el horario
 CVIS: (ESTANDAR DE INSPECCION DE VEHICULO TERMINADO):

PQS se usa con el carro totalmente terminado

IPQS: (ESTANDAR DE CALIDAD PRODUCTO INTERNO):

son usadas aguas arriba en el proceso, cuando la cvis no aplica debido a que
se requiere un estandar mas ajustado en el proceso o el elemento no puede ser
evaluado como producto terminado

QCOS: ( SISTEMA PARA CONTROLAR LA CALIDAD EN LA OPERACION)

son estandares dentro del proceso que evaluan las operaciones claves del
proceso.

TPQS(ESTANDARES DE CALIDAD DE PRODUCTO TEMPORALES)

son usados para productos con edicion terminada o cambios por un laxo de
tiempo

BOUNDARY SAMPLE: (EJEMPLOS AL LIMITE):

son usados para describir el limite permitido de un defecto el cual seria
aceptado por calidad sin ser demeritado

TABLERO DE DESCRIPCION DE DEFECTO:

lops cuadros de descripcion de defectos son tableros que describen la condicion OK o
NOO de un defecto para mejorar el criterio tanto de produccion como de calidad y
pueden ser utilizados en estaciones de produccion y de calidad

MASTER PART: (PIEZA MAESTRA):

son partes o piezas del proceso tomadas como ejemplo para mostrar la condicion ideal
de una pieza, estas piezas son hubicadas en los puntos desembalaje o montaje para
mostrar la condicion ideal y los posibles defectos que se podrian presentar en la pieza

TABLERO DE DESCRIPCION DE DEFECTOS

TABLERO DE DESPLIEGUE PLAN DE NEGOCIO POR AREA.

BIQ 3 PFMEAS:

Todas las operaciones han sido analizadas por riesgo usando un PFMEA. Los
workshops de PFMA deben ser realizados por equipos funcionales cruzados,
incluyendo la entrada de miembros al equipo de manufactura. Deben ser
consistentemente aplicados usando severidad, ocurrencia y tablas de detención de
rango. Los controles y modos de fallas están incluidos.

BIQ 4 PFMEAS – risk reduction & annual review:

La reducción mensual de riesgo debe estar enfocada en prevenir que los defectos
dejen la estación de trabajo. Se llevan a cabo para mantener la mejora continua.

ACCIONES PRINCIPALES

1. ACCIONES RECOMENDADAS
2. RESPONSABILIDAD
3. TIMING
Cualquier PFMEA no revisado en el año a través de otros procesos, serán revisados
anualmente para asegurar los modos de falla de calidad recientes, tanto internos como
externos, si es aplicable han de ser capturados.

BIQ 5 Gestión de backup:

La planta deberá identificar los procesos de manufactura y error probando los

dispositivos que pueden ser bypassed (evadidos). Risk priority number (RPN) para
todos los procesos aprobados de backud son evaluados y los riesgos son revisados.

Los backud implementados son revisados en la reunión diaria de liderazgo con el

objetivo de reducir o eliminar las operaciones en backud.

BIQ 6 validación y control de cambios del producto/proceso:

Los procesos de la planta son validados, relativos a cambios en diseño, hombre,

maquina, y ambiente. La planta sigue un control de cambio documentado. El PFMEA
es actualizado para reflejar cualquier cambio en la medida en que se requiere.

BIQ 7 control de cambios PTR:

La planta tiene reuniones regulares, incluyendo todos los departamentos, para discutir
cambios provenientes y coordinar PTRs. Una muestra de tamaño razonable es usada
para el PTR, basado en el riesgo. Los cambios son claramente comunicados y
extendidos a todos los niveles, las partes son contenidas, almacenadas y claramente
identificadas antes y después de la complicación. Los resultados son aprobados
usando el formulario requerido.

EN CONTROL Y VERIFICACIÓN DE PROCESO: es el sistema de BIQ a través de

prevención, detención y contención que sirve para eliminar desperdicios de
corrección

BIQ 8 control de proceso

PFMEAS, los planes de control de proceso, y la documentación del trabajo

estandarizado son compresibles, suficientes y fluyen de uno a otro.
Las operaciones críticas son identificadas con un delta en la operación y en el trabajo
estandarizado.

BIQ 9 Plan implementado de control de procesos

Los chequeos son realizados en la frecuencia correcta y un tamaño muestra. Los

chequeos son documentados usando el método de control apropiado.

LOS PLANES DE REACCION DEL PLAN

DE CONTROL DE PROCESO SON:

 PRESENTES
 SEGUIDOS
 EFECTIVOS

BIQ 10 contaminación / manejo de requerimientos

El sitio cumple con la contaminación y manejo de requerimientos como esta

especificado.

BIQ 11 capacidad monitoreando y midiendo equipo

Es la capacidad de monitorear y medir galgas, desviación, linealidad, estabilidad, etc.

Esta determinada y el equipo esta certificado7calibrado con una frecuencia
programada.

BIQ 12 revisión de capacidad

Las revisión de capacidad del equipo de proceso con alto riesgo/impacto, son
mantenidos para identificar la capacidad del proceso y las acciones correctivas
requeridas. Un plan de reacción para los procesos incapaces esta presente. Las
acciones correctivas están documentadas.

BIQ 13 acción preventiva

Hay una lectura a través de las acciones correctivas para operaciones similares y
comunicadas a otras plantas usando process failure alerts (PFA)’s
BIQ 14 validación/verificación de error profing

La validación se completa para dispositivos de pruebas nuevos o revisados como se

requiere. Una lista de todos los dispositivos de error profing (los cuales incluyen
ubicación) está disponible. El método de verificación está definido y documentado en el
trabajo estandarizado.

Todos los dispositivos son chequeados por su funcionamiento (falla o falla simulada) al
principio de turno, cuando sea factible, de lo contrario de acuerdo al plan de control de
procesos.

BIQ 15 plan de reacción del error profing

Un plan de reacción está disponible en el caso de una falla del dispositivo y es atendido
por un miembro del equipo. El plan de reacción incluye comunicación, equipo de
backud, contención del producto y reiniciar validación

BIQ 16 estación de verificación / CARE

Las estaciones de verificación CARE están situadas como se define en los

requerimientos globales de calidad. El contenido del quality board cumple con los
requerimientos.

Todos los ítems chequeados en la línea de CARE deben ser incluidos en un chequeo
en una estación aguas arriba. Los ítems de chequeo temporal pueden ser adicionados
al proceso por un periodo de tiempo definido sin un chequeo aguas arriba.

BIQ 17 controles efectivos de calidad

Están incluidos en el trabajo estandarizado. Apuntar, tocar, escuchar y contar los

métodos de inspección que esta incorporados. Los controles sucesivos se incrementan
en caso de alto riesgo como en el lanzamiento de un modelo, cambios mayores o
retroalimentación del cliente.

LOS CHEQUEOS EN LOS CAMBIOS PUEDEN

SER:

 TEMPORALES
 FLEXIBLES
 PERMANENTES
BIQ 18 escalonamiento de alarmas

Los productos no conformes tienen suficientes límites de alarma con escalonamiento.

Las alarmas están respondiendo en consecuencia del proceso de escalonamiento.

BIQ 19 chequeos focalizados de calidad, quality focused checks

Los ítems de alto riesgo de las operaciones criticas (delta) tienen un quality focused
check desarrollado en cada turno.

Los ítems de la retroalimentación del cliente y la solución de problemas, están

incluidos.

BIQ 20 Re-trabajo / confirmación de la reparación

Las reparaciones (ambas en y fuera de línea) obedecen al trabajo estandarizado

aprobado. El material reparado o procesado es procesado como mínimo a través de
una confirmación de reparación independiente.

BIQ 21 Material no conforme / identificación

Los MET tienen trabajo estandarizado y entienden que tiene que hacer con el material
no conforme o sospechoso. El material no conforme es manejado e identificado
adecuadamente.

CÓDIGO DE COLORES CORRECTO:

BIQ 22 trazabilidad de componentes

Es realizada como se define en el KCDS (requerimientos globales de calidad).

Análisis de
Modos
Efectos y
Fallas
ELEMENTOS

 validación de procesos de manufactura

 AMEF cuando el equipo recibe o desarrolla un AMEF, el MET debe saber las
acciones que se tomaron para reducir el riesgo, el LET y LG deben conocerlo y
actualizarlo para buscar la reducción de los RPN.
 Error profing: explicar el funcionamiento, para que sirve y como se verifica.
 Tomoana (aplica para armada): registros y formatos

TOMOANA (ARMADA)

Herramienta de verificación
funcional de los
dispositivos de ensamble,
que asegura que el
producto tenga alta calidad
dimensional.
Tomoana consiste en un
conjunto de mediciones
sucesivas para verificación
de dispositivos de
soldadura usando partes
estándar predeterminadas y
galgas para chequear su
correcta alineación.
CONTENCION

 es una solución temporal que detiene el problema que existe en el área,

mientras la causa raíz es encontrada.
 las acciones de contención usualmente agregadas son labores extras (=
desperdicio) al proceso.
 establecer acciones de contramedidas y verificar que estas acciones son
efectivas.
 una vez el problema es identificado, inmediatamente implementar una
acción de contención. tales como una reparación, establecer un re trabajo
temporal, un chequeo flexible sin incluirlo en el trabajo estandarizado
acompañado por una alerta de calidad.
 Las contramedidas corto plazo son una curita, esta debe garantizar que el
problema no deja el proceso o lo contiene dentro de determinada área.
 El propósito es contener el problema y proteger al cliente (capturar,
identificar los materiales o vehículos sospechosos), NO necesariamente
soluciona el problema.
 La acción de contención debe ser desmontada una vez se halla la causa
raíz y las acciones son implementadas.

7 DIAMANTES

Mediante los 7 diamantes se realiza un seguimiento

utilizando todos los recursos para investigar y encontrar
la causa raíz de todos los problemas.

1. Proceso es correcto
2. Herramientas y equipos correctos
3. La pieza es correcta
4. Calidad de la pieza es correcta
5. Estudios estadísticos básicos
6. Red-x
7. Cambios de ingeniería
 GRAFICO CONTROL DE DEFECTOS DEL AREA

Retroalimentación: es la comunicación de entre las expectativas y resultados de

calidad y clientes internos/externos a través de canales de comunicación
estandarizados, para asegurar que la información llegue a aquellos que la necesitan.

BIQ 23 medidas en proceso:

Están establecidas y guiadas por comunicación aguas arriba/aguas abajo.

BIQ 24 retroalimentación

Existe una retroalimentación rápida entre la estación de verificación/CARE, el líder del

equipo de manufactura y entre los equipos de producción.

Las alertas de calidad están publicadas en la operación para problemas detectados

aguas abajo.

BIQ 25 Fast response

Los gerentes de la planta aseguran la terminación oportuna de los ítems en

seguimiento. El personal de staff de la planta participa activamente en la reunión diaria.
Los documentos requeridos son revisados. Los problemas de calidad están detrás de
las JES si el trabajo estandarizado no ha sido revisado.
BIQ 26 Soporte de ingeniería de producto

Las fallas de ingeniería son manejadas a través de CPIT para eliminar la contención y
mejorar el control del proceso y la capacidad. CPIP tiene un proceso de resolución de
problemas efectivo que es gestionado hacia el target desde el tiempo ingresado en
PRTS hasta la solución en el break point de la planta. La planta rastrea el número de
PE relacionados con los problemas de campo, publique la remediación de la válvula de
calidad y las acciones para reducir.

Administración sistema de calidad: documentación común, prácticas,

procedimientos y estructura organizacional que soporte la administración del sistema
de calidad, para definir y regular la operación prevista del sistema de calidad para
alcanzar el nivel BIQ V

BIQ 27 Planeación de recursos

Recursos suficientes están asignados para completar todos los elementos del sistema
de calidad. La estructura de la organización es apropiada y está en el lugar para las
funciones relacionadas.

BIQ 28 Plan estratégico de calidad

Un plan estratégico de calidad de varios años es desarrollado y seguido. El plan

contiene acciones específicas de planta, enfocado en la madurez del GMS. El plan
estratégico de calidad contiene la implementación de una sincronización para los
nuevos requerimientos de calidad no implementados por la planta en los 60 dias de la
ventana de lanzamiento.

Administración del sistema de calidad:

Documentación, común, practicas, procedimiento y estructura organizacional que

soporte la administración del sistema de calidad que define y regula la operación
prevista del sistema de calidad para alcanzar el nivel BIQ V.

BIQ 29 cumplimiento del sistema de gestión de calidad

Las prácticas cumplen con los requerimientos corporativos de calidad.

GERENCIA DEL SISTEMA DE CALIDAD, ESTA

RELACIONADO CON EL PLAN ESTRATEGICO
DE CALIDAD, UNA ESTRUCTURA ADECUADA
A LAS SITUACIONES DE LA PLANTA Y LOS
PROCEDIMIENTOS ESTANDAR DE CALIDAD
(ISO, GMS, ETC)
 TIEMPOS CORTOS DE RESPUESTA

Flujo simple de proceso, simple process Flow

Un proceso que incorpora una guía constante para alcanzar y cumplir un flujo de
material, producto e información simple y secuencial para diseñar e implementar
procesos que mantiene el FIFO, permitan trazabilidad, que sean visuales, reduzcan el
lead time, detecten problemas y optimicé costos, y reduzcan el inventario de partes y
de partes semi procesadas.

FIFO (FIRST IN – FIRST OUT)

(PRIMERO EN ENTRAR – PRIMERO EN SALIR)

PROCESO ESTANDARIZADO QUE ASEGURA EL FLUJO Y

CONSUMO DE MATERIAL DE ACUERDO AL ORDEN DE
LLEGADA, TOMANDO SIEMPRE EL MAS ANTIGUO.

SLT 01 FIFO

Está documentado y se practica en todas las operaciones. las ayudas visuales ayudan
en el flujo de proceso, alcanza un flujo secuencial de material para asegurar que la
calidad de la pieza no se vea comprometida. Soporta también que las piezas sean
utilizadas como se especifica cuando hay cambios de ingeniería.

TODAS LAS AREAS ESTAN INCLUIDAS:

 PRODUCCION
 MATERIAL
 REPARACION
 OPERACIONES DENTRO Y FUERA DE LA PLANTA
 ALMACENAMIENTO
 TRABAJO EN PROCESO

EL MATERIAL ES APILADO EN ORDEN FIFO.

 POR FECHA DE RECEPCION PLATA

 FECHA DE ENVIO DE PROVEEDORES

EL METODO DE ALMACENANMIENTO MÁS USADO ES

 EL FLUJO A TRAVEZ DE ROLLES RACKS.

SLT 2 trabajo en proceso partes / bancos de sub ensambles

Están controlados, optimizados y visualizados con cantidades Min y Max.

La organización puede mostrar evidencia que el trabajo en proceso y los bancos han
sido evaluados para su reducción, alcanza un flujo secuencial de material para
asegurar que la calidad de la pieza no se vea comprometida, soporta también que las
piezas sean utilizadas como se especifica cuando hay cambios de ingeniería.

SLT 3 presentación de partes

El puesto de trabajo del MET está dispuesto para permitir una presentación de las
partes segura y eficiente, no se tienen interferencias en su puesto de trabajo. La
presentación de las partes permite la mínima toma de decisiones y reduce los
movimientos que no agrega valor. La organización busca activamente asegurar que la
presentación de las partes está en el Green zone.

La presentación eficiente de las partes del MET de producción reduce el trabajo que no
agrega valor.

Sistema pull: es un sistema de reposición donde el usuario autoriza la manufactura y

la entrega de un producto en un tiempo, lugar y cantidad específica basado en el
consumo, administra el flujo de material y minimiza los inventarios mientras se satisface
al usuario.

SLT 4 sistema pull

La señal pull es iniciada por el consumo de material o información de consumo para

todo el materias directo e indirecto, está basado en el consumo, asegurando que el
nivel de inventario correcto es mantenido para proteger la demanda del cliente en un
nivel de inventario sostenible y estable. Un nivel estable de inventario Min/Max. Basado
en el sistema pull conserva el costo logístico y de inventario mientras protege la
demanda del cliente.

SLT 5 Ayudas visuales del sistema pull

Hay un proceso documentado para monitorear, mantener y mejorar cada señal pull
periódicamente. Se usan controles visuales para administrar el proceso, la planta
define y controla sus criterios para las señales pull.

Proveen una guía de manejo que permite al operador realizar dediciones rápidas y
mantener la integridad de la disciplina de llamado de material por el cliente. Las ayudas
visuales del sistema pull son la clave para asegurar que el material es re-ordenado y
entregado en el momento correcto para mantener la producción y evitar la
sobreproducción.
 SISTEMA PULL MATERIAL

Sistema de reposición de material, donde el usuario es la

UNICA persona que autoriza la reposición de este de
acuerdo a su consumo. Pull asegura la pieza correcta,
en la cantidad correcta, en el momento correcto, en el
lugar correcto.

PULL SEÑAL
 con tarjeta  una tarjeta kanban
 cambio de  un dispositivo
dispositivo vacío
 kanban de  dispositivo vacío,
dispositivo con pokayoke

Proceso de contenedores esbelto: determinando, asignado o diseñado el estándar

apropiado en cantidad y contenido,

SLT 6 Proceso de diseño, selección e identificación de contenedores

Está documentado y seguido. Se enfoca en la minimización del costo total mientras

cumple con las métricas de seguridad, calidad y respuesta, etc. este requerimiento
verifica que el proceso de diseño y selección de contenedores se está siguiendo.

SLT 7 aprobación de embalaje para despacho

El material es enviado en el contenedor diseñado para producción regular y vendible.

En las operaciones de almacenamiento, el material es enviado en el contenedor de uso
final para todos los eventos.

SLT 8 proceso de retorno de contenedores

Hay un proceso y es seguido para asegurar que los contenedores son retornados al
proveedor correcto en cantidad correcta, basado en el programa de necesidades de
retorno.

SLT 9 Re-empaque

El re empaque se hace para minimizar costos y traer beneficios.

SLT 10 criterios de nivel de ordenamiento estables

Se usa un proceso documentado para establecer criterios de programación. El proceso

de programación tiene un horizonte de tiempo donde no se admiten cambios y existe
un proceso de excepción para las contingencias.

ALT 11 partes obsoletas

Hay un proceso documentado para evitar las partes obsoletas, controlarlas y

disponerlas cuando se presenten.

Transporte externo: es la programación del tubo logístico con los controles

establecidos es administrada y liderada por el administrador logístico.

SLT 11 almacenamiento primario para cada parte

Número y ubicaciones de áreas de almacenamiento de material soportan

eficientemente el proceso de envió de material para minimizar los recorridos a través
de la planta.

CAMBIOS DE INGENIERIA

Es el proceso por el cual se reporta a producción

por medio de una ayuda visual que hay un cambio
en el material a consumir, es actualizado y
desplegado en las líneas de producción por el área
de manejo de materiales

SLT 12 proceso de min&max

Las cantidades son mantenidas y hay un proceso documentado en el piso para

manejar las excepciones.
SLT 13 áreas de exceso

Están activamente identificadas, controladas y regularmente revisadas para reducir o

eliminar los excesos

SLT 14 segregación de material

Existe el área de cambios de ingeniería, materia obsoleta, material no conforme,

pruebas de empaque y partes de servicio, con sus ayudas visuales apropiadas y
respectivas políticas.

Se tienen controles para asegurar que estos materiales no se mezclen.

BANCOS DE RECHASO
Todo material que sea rechazado por
problemas de calidad o de la fuente debe
ser direccionado al banco de rechazo con
la debida tarjeta de identificación, no debe
haber material con más de un día en estos
bancos

SLT 15 REQUERIMIENTOS DE FLUJO PARA CADA PARTE

Existe un proceso para identificar los requerimientos de flujo de materia para cada
parte, reduce los desperdicios al tener todos los datos requeridos para administrar el
flujo a través del proceso productivo.
 MEJORA CONTINUA

DESPLIEGUE DEL PLAN DE NEGOCIOS (DPN)

Es un proceso que permite a toda la organización establecer metas, integrar planes, y se

enfoca para lograr los objetivos de toda la empresa y gestionar el cambio, desarrolla una
cultura de mejora continua.

CI 1 plan anual y estructura

Es un plan anual que comunica los objetivos del negocio y los resultados de las áreas
del negocio. Es visible y despegado a todos los niveles de la organización.

CI 2 definición de metas

Es un proceso para acordar los objetivos de negocio, metas y métodos que se utilizan
en todos los niveles de DPN. Los objetivos y metas son lo suficientemente desafiantes
para impulsar la mejora continua y las prioridades del negocio, los planes y objetivos se
ajustan conforme se vaya avanzando.

CI 3 revisiones

Se tienen programadas las revisiones del DPN y se mantienen en todos los niveles para
evaluar el progreso del plan y los objetivos, la frecuencia de revisión debe ser apropiada
para cada nivel del DPN.

Solución de problemas: es un proceso estructurado que identifica, analiza y elimina la

discrepancia entre la situación actual y una norma ya existente o una expectativa, y
previene la recurrencia de la causa raíz.

CI 4 criterio y proceso

Muy bien desarrollados, existe un proceso de solución de problemas estándar en todos

los niveles de la organización

CI 5 implementación y efectividad (solución de problemas)

El proceso de solución de problemas es seguido como se describe y ofrece medidas

fuertes e irreversibles. El análisis del problema va más allá de una causa directa, las
causas son identificadas y atacadas.

Diseño esbelto (LEAN DESING): es la mejora continua de las instalaciones, equipos,

herramientas que utiliza las mejores prácticas de manufactura esbelta y permite el uso
efectivo de los principios de GMS y las practicas operativas para lograr los objetivos de
la empresa, principios y elementos claves.
CI 6 criterio de diseño LEAN

La ingeniería de manufactura mantiene los diseños actuales de proceso, desarrolla y

controla el diseño LEAN y guía a la planta en los diseños iniciales de instalaciones,
herramientas, y lay out.

CI 7 proceso de control de cambios

Existe un proceso de control de cambios documentado para revisar y aprobar todos los
cambios propuestos a las instalaciones, equipos y herramientas por parte de todas las
partes interesadas.

CI 8 captura de lecciones aprendidas

La planta tiene una forma eficaz de usar y compartir las lecciones aprendidas para su
uso en los programas actuales y futuros para permitir que los productos y procesos
entreguen mejores resultados.

ANDON

ES UN SISTEMA DE CONTROL DE PROCESO OPERATIVO

EN PISO (QUE PUEDE SER ACTIVADO MANUAL O
AUTOMATICAMENTE) PARA COMUNICAR LA
NECESIDAD DE ASISTENCIA CUANDO OCURREN
CONDICIONES ANORMALES, ASI COMO COMUNICAR LA
INFORMACION PERTIENETE.

CI 9 implementación sistema ANDON

Se lleva a cabo en todas las áreas de producción para apoyar al miembro del equipo
cuando se presentan condiciones anormales
CI 10 proceso de planeación de mantenimiento

Es un proceso empresarial robusto para maximizar los equipos, herramientas y

productividad de la maquina a través de la distribución de las responsabilidades de
mantenimiento.

Alcanza la excelencia en confiabilidad, con ME, operaciones y mantenimiento trabajando

juntos.

PROCESO DE MEJORA CONTINUA

CREA Y UTILIZA EL MODO DE PENSAR PARA

ENTENDER LAS NECESIDADES, RECONOCER Y
ACEPTAR EL CAMBIO CON EL FIN DE AFRONTAR
LOS NUEVOS RETOS DE NEGOCIO Y APOYAR LOS
ESFUERZOS EN CURSO PARA IDENTIFICAR Y
ELIMINAR LOS DESPERDICIOS.

CI 11 ambiente y planeación

Existe un entorno que apoya grandes y pequeñas actividades formales e informales de

mejora continua en todas las áreas de la empresa.
DESARROLLAR Y PREMIAR LA CREATIVIDAD DE LOS EMPLEADOS

TIPOS DE SUGERENCIAS

TANGIBLES SEGURIDAD
INTANGIBLES ERGONOMIA
MEJORAS CALIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Una de las responsabilidades de los MET es implantar sugerencias

CI 12 administración de restricciones

Está implantando un efectivo proceso de identificación y eliminación de restricciones

para apoyar la mejora en la capacidad y satisfacer la demanda del cliente.

CI 12 efectividad mejora continua

Las ideas o planes se ejecutan o supervisan, y se toman medidas para asegurar la

efectividad. El estándar actual es revisado para reflejar las mejoras, para llevar a cabo
los CIP eficientemente y compartiendo las mejoras con otras áreas para que no
terminen reaprendiendo la misma lección una y otra vez.
 BIBLIOGRAFIA

 Juanita bejarano, Andrea Amaya. (2012). Principio compromiso de las

personas o involucramiento de la gente.

 Álvaro Rivera, Mario Alexander Peña. (2012). Principio estandarización

 Obdulio Ramos, Erika Adriana Díaz. (2012). Principio hecho con calidad

 Angélica Triana, John Arbeláez. (2012). Principio tiempos cortos de

respuesta

 Diana Ramírez, Carlos Andrés Tello. (2012). Principio mejora continua.