Informe Final de La Planta Unicon - Hco

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UNIVESIDAD NACIONAL
HERMILIO VALDIZÁN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA
E.A.P. INGENERÍA CIVIL

INFORME DE TECNOLOGÍA DEL
CONCRETO
CURSO:
TECNOLOGIA DE CONCRETO
PROFESOR:
NOMBRE
ESTUDIANTES:
 ESPINOZA ROMERO, KAROL

 MINAYA INGUNZA, HARRIET
 HUANCA HUARACA, SHERLY
 CORREA LAZARO, LENIN
 CALDAS RUEDA, ALI
 DURAND DURAND, CRISTIAN
“Año de la Inversión para el Desarrollo Rural y la Seguridad Alimentaria”
UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZÁN
E.A.P. INGENIERÍA CIVIL
Dedicatoria
A Dios por guiarnos sabiamente en
nuestras vidas y a nuestros padres por brindarnos su
apoyo incondicional y a nuestro docente por
darnos sus pautas necesarias y por sus sabias
cátedras que nos brinda.
ARQUITECTURA Y DISEÑO 2
INTRODUCCIÓN
Dentro de la industria de la construcción en el Perú, el concreto es uno de los elementos

más importantes, por no decir el elemento principal para poder consolidar las obras
civiles, con el paso del tiempo la complejidad de las obras va aumentado y a
consecuencia surgen nueva necesidades, es por ello que se desarrolló el concreto
premezclado para poder aumentar la productividad y eficiencia en las obras civiles.
Actualmente, en el ámbito nacional, cuando una persona de bajos recursos quiere

construir, realizar una ampliación, o remodelación recurre a la autoconstrucción.
Compra los materiales poco a poco, teniéndolos expuestos a la intemperie hasta poder
juntar los recursos para iniciar la construcción, lo que conlleva que el concreto final tenga
materiales de baja calidad debido a la contaminación de los agentes externos y por
consiguiente se obtendrá un concreto de mala calidad que no cumple los parámetros
mínimos que exige la norma.
Los concretos premezclados son concretos fabricados previamente es decir son

mezclados en planta siguiendo ciertos parámetros de diseño ya estipulados en las
normas, así como procesos que aseguran su calidad, siendo colocados directamente
en obra, la ventaja de este concreto es que ya no tenemos perdidas de material y lo más
importante tenemos un concreto de buena calidad, ya que sabemos que el mejor
concreto es el que satisface a cliente y aquel que cumple todas las normas
internacionales.
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN AL TRABAJO
1.1. FUNDAMENTACIÓN DEL INFORME
En este mundo de las nuevas tendencias tanto en el avance tecnológico

e intelectual, se dan las nuevas competencias donde el más preparado es
el que sobresale de entre todos. Por esta razón por el auge que se está
dando de las universidades, es conveniente que nos preparemos con algo
que nos haga diferentes, si bien no es mucho, será suficiente para marcar
la diferencia.
Lo que intentamos demostrar en este informe, es la importancia del

concreto premezclado en la ejecución de una obra, pues el buen uso y
manejo de esta tecnología puede ayudar a que las ejecuciones de las
obras culminen en un tiempo menor de las programadas.
El informe tiene como tema fundamental describir el proceso de

elaboración del concreto premezclado, detallando las normas ASTM las
cuales rigen los parámetros para su elaboración, donde describiremos
cada uno de los componentes pertenecientes al sistema, este con el fin
de envolvernos en la parte aplicativa del curso. Luego de observar,
etiquetar y describir la funcionalidad de cada elemento, obtendremos las
conclusiones. Estas lograrán que nuestros conocimientos se expandan y
convertirnos en mejores estudiantes y por consiguiente en buenos
profesionales.
1.2. OBJETIVOS
 Ver la producción del concreto pre elaborado.
 Ver la calidad del concreto que sale a la venta.
 Que UNICOM nos convenza de comprar su producto, según su calidad a

comparación de su competencia.
 De qué forma funciona una planta procesadora de concreto.
 Identificar si beneficia o no esta planta concretera a la ciudad de

Huánuco.
 Ver la seguridad de esta concretera.
 Ver la trabajabilidad del concreto.
 Ver los ensayos que se hace en esta planta para ver su buen uso en
obra.
 Poder informarnos si el producto llevado es bueno y en las condiciones

con las que se entrega en obra.
CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO
2.1. DATOS GENERALES
2.1.1. ACCESIBILIDAD
Para poder llegar a la fábrica de concreto - UNICON, se tiene que tomar

una movilidad en la ciudad de Huánuco entre los Jr. Leoncio Prado y
Dámaso Beraun, el viaje dura no más de 25 minutos rumbo a Colpa Baja
a unos 5km dirección al aeropuerto de Huánuco.
2.1.1. UBICACIÓN
DEPARTAMENTO: Huánuco
PROVINCIA: Huánuco
DISTRITO: Colpa Baja
CENTRO POBLADO: Colpa Baja
LOCALIDAD: Colpa Baja
PLANO DE UBICACIÓN
Seguir rumbo Río Huallaga (flecha roja en la imagen)
Dirigirse por la carretera al aeropuerto.

Al llegar a colpa pregunta por la planta procesadora de concreto.
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO DEL TRABAJO
3.1. PLANTA DE CONCRETO PREMEZCLADO
La planta de fabricación del concreto seco es una planta integral para la dosificación,
mezclado y elaboración de dicho producto, la planta permite la modificación de la calidad
y características preestablecidas del producto final, ya sea mediante la alteración de la
relación A/C en fases particulares de producción, o también añadiendo en fases
particulares diversos aditivos para aplicaciones particulares, de modo que en la planta
es posible la atención diversificada según las necesidades específicas de cada
momento.
En la planta se realiza la fabricación del concreto, cada material sufre un debido proceso
hasta formar parte de la mezcla, en la planta de Huánuco pudimos observar el tanque
de almacenamiento del agua, esta agua es extraída del rio o a veces de cisternas,
sabemos que el agua debe cumplir con los contenidos mínimos de sales que dice la
norma.
El cemento en las planta de concreto premezclado lo compran a granel y llega por

camiones que transportan demento a granel denominados bombonas, y se almacena
en los silos de cemento de 60tn, en la planta de Huánuco hay 2 silos, al momento de
utilizarlo es transportado a la tolva de pesaje, y transportado por medio de fajas
trasportadoras al mixer de 8m3.
La piedra es triturada en la trituradora y es zarandeada por una zaranda vibratoria móvil

y transportado por medio de fajas transportadoras y almacenadas, el agregado utilizado
es de rio es por ello que es material limpio de buena calidad y fácilmente con estos
agregados se llega a buenas resistencias, para la mezcla es transportado a la tolva de
pesaje por cargadores y llevado al mixer por fajas transportadoras.
A continuación se muestra el diagrama de los proceso de los materiales antes ser

utilizados para fabricar el concreto.
DIAGRAMA DE PROCESO QUE SUFREN LOS MATERIALES HASTA SER MEZCLADOS
La planta de concreto premezclado de Unicon consta de las casetas donde se trabaja

la parte de logística donde se encuentra la oficina del jefe en planta, los ensayos de
laboratorio donde se realiza la rotura de probetas, una área donde se encuentra las
pozas de curado, una para 7 días y la otra para 28 días y se realizan los ensayos de
concreto fresco como el cono de Abrahams, la olla de Washington, etc, está la zona de
almacenamiento de los cilindros de aditivos, la zona donde se estacionan los mixers.
En la otra parte de se encuentra la planta dosificadora con su caseta de control y la
planta chancadora de piedra y cantera que provee a la empresa de los agregados
necesarios para la fabricación del concreto.
3.1.1 PLANTA TRITURADORA DE AGREGADOS

Una trituradora, chancadora o chancador, como pudimos observar en la vista de campo
es una máquina que procesa un material de forma que produce dicho material con
trozos de un tamaño menor al tamaño original. Chancadora es un dispositivo diseñado
para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de la fuerza, para romper y
reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas o compactas.
Este dispositivo tritura la roca transformándola en agregados de diversos tamaños, a

continuación es tamizador por medio de una zaranda vibratoria móvil y los almacena
transportándolo por medio de fajas transportadoras y son almacenadas en la intemperie.
Se puede apreciar el
dispositivo triturador de
agregados y la zaranda
vibratoria móvil
OBSERVAMOS LA TRITURADORA DE AGREGADO AL QUE INGRESA ROCA Y ES TRITURADA

GENERANDO AGREGADOR GRUESOS Y FINOS
1) Zaranda vibratoria móvil

3
1 que tamiza el agregado
2 separando en fino y grueso.
2) Faja transportadora que
almacena el agregado fino
(que pasa la malla n° 4).
3) Faja transportadora que

almacena el agregado
grueso.
También podemos observar

el cargador frontal que es el
encargado de llevar el
Estructura interna de una

zaranda que clasifica los
agregados y los alamacena de
acuerdo a su diametro.
Se observa una zaranda fija

que también es utilizada
para separar los agregados
de acuerdo a sus diámetros,
solo se instala y el material
se lanza sobre ella, esta es
la n°4 que separa el
agregado fino.
3.1.2 PLANTA DOSIFICADORA DE CONCRETO
La planta dosificadora cuenta con las siguientes partes:
 Sistema de pesaje de áridos. Para la correcta dosificación del árido en la central de
hormigón, es necesario un sistema que pese la cantidad programada.
 Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y transportar los áridos
bien sea antes del acopio, o después del mismo, se utilizan diferentes soluciones.
Las más habituales son las cintas transportadoras, que es el sistema más fiable y
con menor mantenimiento
 Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler. Sus
capacidades van desde los 30 a los 1.000 m³ . Incorporan sistemas de filtrado de
cemento, válvulas de seguridad de sobrepresión, sistemas de niveles de cemento y
sistemas fluidificadores, para evitar la aparición de bóvedas en la masa de cemento
almacenado.
 Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de
carga incorporadas.
 Sistema de pesaje de agua. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de carga
incorporadas. Como alternativa más económica puede utilizarse un contador de
agua, que realiza una medición volumétrica.
 Operador de planta. Las plantas de hormigón son instalaciones completamente
automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones. El
gobierno de los elementos de la planta se realiza mediante sistemas PLC o mediante
microprocesadores.
 Existen otros elementos más o menos utilizados en la plantas de hormigón, como
pueden ser los sistemas de dosificación de aditivos, sistema de dosificación de
fibras, sistemas neumáticos de carga de cemento, etc... Su incorporación o no
dependerá de cada planta y del tipo de hormigón a fabricar.
Se observa la planta
dosificado con los tanques
de almacenamiento de agua,
los silos de cemento la
caseta de contro , el
cargador frontal encargado
de transportar los agreados
a la tolva de pesaje.
3.1.3 AGUA
Como se dijo anteriormente el agua debe cumplir con la norma, la planta de Unicon en
Huánuco usa agua del rio o agua de cisternas que cumplen como mínimo las debidas
exigencias para producir un concreto de buena calidad.
Tanques de
almacenamiento de
agua que sera usado en
la mezcla.
El agua es tranportado
mediante una bomba
instalada en el tanque.
3.1.4 CEMENTO
Cuando se maneja a granel

el cemento Pórtland, este es
transportado por vehículos
acondicionados con
tanques o cisternas
especiales que permiten su
descarga a través de
compresores de aire estos
vehiculos son llamados
bombonas, y el cemento es
depositado en estos silos
con capacidad de 60tn.
Estas básculas están

colocadas en las cuatro
esquinas de la tolva de
pesaje y son estas las que
controlan el peso de los
materiales que ingresan en
esta.
3.1.5 ADITIVOS
Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante
el mezclado (según el producto o el efecto deseado), con el propósito de producir una
modificación en algunas de sus propiedades originales o en el comportamiento del
concreto en su estado fresco y/o en condiciones de trabajo en una forma susceptible de
ser prevista y controlada.
En este contenedor se
almacena el aditivo llamado
RHEOBUILD 1000 que es un
aditivo reductor de agua de
alto rango
En este contenedor se
almacena el aditivo
POLYMEED 770R ,este
aditivo es un reductor de
agua de rango medio y
retardante inicial.
El aditivo antes de ser

adicionado a la mezcla
debe pasar por un estricto
proceso, ya que como
sabemos puede ocasionar
diversos problemas en
cantidades inadecuadas es
por ello que el operador de
planta llena la cantidad
adecuada en estos
dosificadores.
3.1.6 OPERADOR DE PLANTA
Caseta de operador de
planta que es el encargado
de realizar las mezclas,
llevando las dosificaciones
de los materiales que
entraran en la produccion
del concreto.
Mediante este ordenador se

realizan las mezclas, todo ya
esta programado para los
diferentes tipos de concretos
que se proveeran para las
distintas obras, y lo que hace
el operador es controlar estas
debidas cantidades y
mandarlos al mixer, aquí
tambien se corrige las
cantidades adecuadas de
agua debido a la absorcion y
humedad presentes en los
agregados .
En estos dispositivos se
controla la cantidad de
agregados y de cemento que
ingresara al mixer y formara
parte de la mezcla.
CEMENTO
AGREGADOS
Dosificadoras de aditivos, como se explico anteriormente aquí se controla la cantidad

exacta de aditivos que ingresaran a la mezcla, una es para el RHEOBUILD 1000 y el
otro para el POLYMEED 770R.
Los materiales entran al mixer de esta por medio de este sistema, a través de
fajas transportadoras
Los materiales son transportados al mixer por medio de esta faja transportadora
3.2. CONCRETO
El concreto se hace mezclando cemento, agua, agregados gruesos y finos, y aditivos
si se requieren.
El objetivo es el de mezclar estos materiales en cantidades medidas para hacer que el
concreto sea fácil de: transportar, colocar, compactar, dar un acabado y que fragüe y
se endurezca, para proporcionar un producto resistente y durable.
3.2.1. CONTENIDO DEL CEMENTO

La resistencia disminuye conforme disminuye la cantidad de cemento.
3.2.2. TIPO DE CEMENTO

La rapidez del desarrollo de resistencia varía según el tipo de cemento.
Existen varios tipos de cementos portland, entre los más importantes se puede
mencionar:
 Tipo I.- De fraguado normal.

 Tipo II.- De propiedades modificadas.
 Tipo III.- De fraguado rápido.
 Tipo IV.- De fraguado lento.
 Tipo V.- Resistente a los sulfatos.
3.2.3. CONDICIONES DEL CURADO

Donde se dice que se debe mantener húmedo el concreto para que pueda incrementar
su resistencia con el tiempo, teniendo en cuenta que la hidratación del cemento sólo
ocurre en presencia del agua.
3.2.3.1 CONSIDERACIONES PARA EL CURADO
 Los frisos del techo aligerado podrán ser retirados al cabo de 24 horas del
vaciado del concreto.
 Después de 7 días de haberse realizado el vaciado, se procederá al
desencofrado de las vigas. Las losas aligeradas se podrán desencofrar antes,
pero previendo de dejar puntales cada ciertos tramos.
3.2.3.2 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LA RESISTENCIA

DEL CONCRETO
 El calentamiento del concreto lo expande, de manera que posteriormente al

enfriarse sufre una contracción, normalmente restringida, que genera esfuerzos
de tensión capaces de agrietarlo.
 La posibilidad de que esto ocurra tiende a ser mayor a medida que aumenta la
cantidad y velocidad de generación de calor y que disminuyen las facilidades
para su pronta disipación. Es decir, el riesgo de agrietamiento de origen térmico
se incrementa cuando se emplea un cemento de alta y rápida hidratación, como
el tipo III, y las estructuras tienen gran espesor.
 Basado en datos experimentales indica que un aumento de 10 ºC en la
temperatura del concreto tiene como consecuencia la disminución en el
revenimiento inicial de aproximadamente 25 mm; de igual forma, por cada 10 ºC
de aumento en la temperatura del concreto, se necesitará aumentar entre 4 a 6
kg/m³ de agua para mantener un mismo revenimiento.
 Revenimiento:
El revenimiento es, hasta ahora, la propiedad del concreto con que se
busca correlacionar la facilidad de colocación del material y la correcta
consolidación en la estructura. Sin embargo, esta característica no ha

garantizado la homogeneidad y consolidación del concreto en la
estructura debido a que en el proceso de colocación interviene la mano
de obra.
3.2.4 ALGUNAS SOLUCIONES

Con frecuencia simples, pero eficaces. Algunas medidas simples ayudan a reducir las
consecuencias indeseables del colado del concreto a altas temperaturas:
 planear bien las operaciones
 anticipar los trabajos en etapas más pequeñas
 Colar el concreto cuando las temperaturas exteriores bajan, es decir, ya entrada
la tarde
 adaptar la fórmula del concreto, por ejemplo, utilizando un cemento menos
reactivo
 en la obra, estacionar las máquinas de transporte a la sombra
 procurar poner sombra en toda la zona de colado del concreto y protegerla contra
el viento
 reducir hasta donde sea posible, las distancias del transporte
 no perder tiempo en descargar el concreto en la obra
 colar el concreto sobre un soporte tan fresco como sea posible
 emplear en la obra el mayor número de personas para la colocación y la
compactación
 del concreto
Es muy importante tener en cuenta los factores externos que pueden afectar a nuestro
concreto, como puede ser las altas temperatura o un mal planificación tanto en su
transporte como en la preparación, para evitar bajas en su resistencia a la compresión.
CAPÍTULO IV: ENSAYOS
Los ensayos de aceptacion del concreto incluyen al concreto en estado plastico como
asentamientos,contenido de aire densidd ( peso unitario ) y temperatura ,y ensayos en
el concreto ensurecido como resistencia y otras probabilidades de durabilidad de
acuerdo con los requerimientos del contrato en las especificaciones del proyecto
4.1. EQUIPO PARA LOS ENSAYOS
Esta categoría de productos comprende la gama de instrumentos utilizados para evaluar

la resistencia de los materiales de construcción. Normalmente, se considera que la
gama de instrumentos aquí se menciona algunos vistos en la planta de unicon .
4.2. ENSAYO DE SLUMP
En esta ocasión vamos a hacer un ensayo llamado slump, también conocido

como cono de Abrams, o Asentamiento del concreto. Este ensayo se le hace al
concreto fresco para determinar, su consistencia o fluidez. Las muestras a las
que se aplica este procedimiento no deberán ser menor de 1/2" ni mayor a 9" de
asentamiento, para esto casos se debe aplicar otro ensayo.
4.2.1. Instrumentos
 CONO DE ASENTAMIENTO
 CARRETILLA
 PALA
 CUCHARON
 VARILLA
 CINTA METRICA
4.2.2. Según Norma ASTM En El Ensayo:

El Cono de abrams: es un cono truncado, deberá contar con las siguientes
medidas básicas:
 Altura: 12"
 Diámetro superior: 8"
 Diámetro inferior: 4"
 Debe tener dos asas para levantarlo durante el ensayo y también
 Dos estribos en la parte inferior para que este se pueda sujetar a la base
durante la prueba
 una base construida de un material liso y no absorbente
 Varilla de 24" de largo por 5/8" de diámetro que deberá tener uno o ambos
extremos redondeados semiesféricamente.
 Un recipiente capaz de contener un volumen mínimo de 28lt. (Para la
muestra)
 Una regla de por lo menos 12" y que sea capaz de medir 1/4" (0.25 plg)
 Una palita para mixturar la muestra de concreto fresco.
4.2.3. Procedimientos
 Esta deberá ser tomada de acuerdo a la norma ASTM C 172 que explicamos
aquí.
Vamos a empezar mencionando que todos los utensilios que serán utilizados
para este ensayo deberán estar húmedos mas no goteando agua, se sabe que
los concretos están diseñados con una receta la cual lleva cierta proporción de
cada ingrediente, uno de estos es el agua, si tenemos los utensilios muy secos,
estos le van a robar el agua original de mi concreto y la receta no será la misma,
de igual manera sucede en el caso contrario, si tengo mis utensilios con agua
excesiva, estos le aportaran agua a mi concreto y también va a cambiar mi
receta, influyendo así directamente el resultado de este ensayo.
 Otra cosa que debo agregar es que este ensayo debe hacerse dentro de los
primeros 5 minutos de haber tomado la muestra de concreto y la prueba no
deberá pasar los 2.5 minutos desde el principio hasta el final.
 Lo primero que haremos como antes ya mencione es humedecer el molde, luego
lo colocamos sobre una superficie plana, húmeda y que no sea absorbente; con
la ayuda de los pies sujetamos firmemente el como a la base parándonos sobre
los estribos y procedemos a llenar el molde en tres capas de igual volumen.
 La primera capa deberá ser llenada a la altura de 2 5/8", al llenar la capa con la
cuchara debemos intentar distribuir uniformemente el concreto sobre esta.
Luego de llenar la primera capa debemos apisonarla con la barrila un total de 25
veces penetrando toda la profundidad de esta capa, inclinando ligeramente con
la forma del molde por lo menos la mitad de los varillados y el resto de forma
vertical hasta llegar a su totalidad.
 La segunda capa deberemos llenar el molde hasta aproximadamente 601/8"
que justo en la mitad del molde, vamos a penetrar 25 veces de forma espiral de
afuera hacia adentro inclinando la varilla con la forma del cono hasta por lo
menos la mitad de los golpes, esta vez penetraremos hasta 1" de la capa
anterior.
 La tercera capa es igual al de la segunda pero esta vez lo llenaremos hasta
arriba ok y lo enrasaremos con la ayuda de la varilla. antes de continuar quisiera
aclarar que si al comenzar a pisonear la tercera capa el concreto se asienta por
debajo del borde ustedes deberán rellenarlo nuevamente hasta obtener un
sobrante sobre el borde, recuerden siempre deberá haber un sobrante de
concreto sobre el borde del molde antes de terminar con os últimos 25 varillados
ok, si terminan de darles los 25 varillados y el concreto se asienta por debajo del
borde deberán repetir la prueba ya que después que varillan ya no podrán
añadirle concreto al molde, bueno seguimos.
 Luego de enrasar limpiamos bien la base del molde para evitar la interferencia
con el movimiento del concreto, sujetamos firmemente el molde por las asas y lo
levantamos verticalmente, sin movimientos laterales o de torsión. Este
movimiento debe hacerse en un tiempo de 5seg ±2seg.
 Luego que levantamos el molde lo volteamos al revés y lo ponemos junto al
concreto, y colocamos la varilla sobre el molde y procedemos a medir
determinando el asentamiento, determinando la diferencia vertical entre la parte
superior del molde y el centro desplazado de la superficie superior de la muestra.
 Si la muestra de desmorona o se desprende pronunciadamente, entonces se
deberá repetir el ensayo; si al repetir el ensayo ocurre algo similar, entonces lo
más probable sea que este concreto no tenga cohesión o plasticidad y este
ensayo no aplique para ese concreto.
4.2. ELABORACIÓN Y ROTURA DE PROBETAS DE CONCRETO

Debido a que es un material durable, fácil de moldear, resistente a la
compresión y económico, el concreto es uno de los materiales de
construcción más usado en el mundo. Lamentablemente, hay ocasiones
donde estas propiedades positivas no se reflejan en las obras debido a
diversos factores, entre ellos está un inadecuado control de calidad
durante el proceso constructivo.
La resistencia a la compresión puede medirse de manera precisa, a fin

de garantizar que el concreto colocado en la estructura de una edificación
cumpla con las exigencias de los planos estructurales. De esta manera,
se lleva a cabo el control de calidad del material.
Para realizar el denominado ensayo de compresión o rotura de probetas,

se requiere elaborar probetas cilíndricas de 10 x 20 cm, 15 x 30 cm o 25
x 50cm. (a partir de una muestra de concreto obtenida en la misma obra);
estas se almacenan durante 28 días y luego deben ser llevadas a un
laboratorio de estructuras, por ejemplo de una universidad, para los
respectivos ensayos.
A continuación proporcionaremos la información necesaria para elaborar

probetas de concreto y verificar su calidad (rotura de probetas).
Se dividirá en 5 partes:
4.2.1. Muestreo del Concreto

Una muestra es una porción de concreto recién preparado con el que se
harán las probetas. Como se trata de comprobar su resistencia, su
volumen no debe ser menor de 1 p3 (una bolsa de cemento). Cuando se
trate de concreto preparado en mezcladora, las muestras serán obtenidas
a la mitad del tiempo de descarga de la mezcladora.
Es importante tener en cuenta que las muestras deben ser

representativas del concreto colocado en el encofrado, no debemos
seleccionarlas en base a otro criterio que pueda interferir con el propósito
del muestreo. Además, debemos protegerlas del sol y del viento desde
que se extraen hasta que se ponen en los moldes de las probetas. Esta
acción debe durar máximo 15 minutos. Finalmente, se debe anotar el
origen de la muestra según la ubicación donde se ha vaciado en la
estructura (viga, columna, cimentación, etc.).
4.2.2. Equipo y Herramientas
1) Los moldes utilizados para la elaboración de las probetas deben ser

de acero, hierro forjado u otro material no absorbente y que no se
mezcle con el cemento. Deben ser muy resistentes como para soportar
las condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un cilindro
recto de 15 cm. de diámetro y 30 cm. de alto
Probeta de 10x20 cm
2) Para la compactación y moldeado se requiere de una barra de acero

liso y circular, de 5/8" de diámetro y 60 cm. de longitud; uno de sus
extremos debe ser redondeado.
3) Para echar el concreto dentro del molde es necesario un cucharón

metálico.
4) Debe usarse un martillo con cabeza de goma con un peso aproximado

de 600 gramos, para golpear el molde suavemente y liberar las
burbujas de aire. Se golpea aproximadamente entre 10 a 15 veces por
cada capa.
5) Un recipiente metálico grueso de tamaño apropiado o una carretilla

limpia de superficie no absorbente y con capacidad suficiente para la
toma, traslado y remezclado de la muestra completa.
6) Para darle un buen acabado a la superficie del concreto en el molde,
se usa una plancha.
4.2.3. Procedimiento
1) Seleccionar un espacio apropiado en la obra para elaborar las

probetas. Este espacio debe cumplir los siguientes requisitos:
 Debe tener una superficie horizontal, plana y rígida.

 Debe estar libre de vibraciones.
 De preferencia, debe tener un techo a fin de moldear las probetas
bajo sombra.
2) Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, verificar lo siguiente:
 Los dispositivos de cierre de los moldes (pernos), deben estar en
perfectas condiciones.
 Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la
mezcla.
 La perfecta verticalidad (90º) del molde respecto de la placa de
asiento (Figura 1).
 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
 Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de
aceite mineral o petróleo a la superficie interior del molde.
3) Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado
para ese fin.
4) El moldeado de la probeta (15x30cm) se realiza en tres capas, cada
una de ellas de 10 cm. de altura, según el siguiente detalle:
a) Primera capa
 Colocar la mezcla en el molde y mezclarla con el cucharón
para que esté bien distribuida y pareja.
Compactar la primera capa en todo su espesor, mediante 25

inserciones ("chuceadas") con la varilla lisa, distribuidas de
manera uniforme en la mezcla. El extremo redondeado de la
varilla va hacia abajo.
 Una vez culminada la compactación de esta capa, golpear

suavemente alrededor del molde unas 10 veces con el
martillo para liberar las burbujas de aire que hayan podido
quedar atrapadas en el interior de la mezcla.
b) Segunda capa
 Colocar la mezcla en el molde y distribuir de manera
uniforme con el cucharón.
 Compactar con 25 "chuceadas" con la varilla lisa. La varilla
debe ingresar 1 pulgada en la primera capa.
 Luego golpear suavemente alrededor del molde unas 10
veces con el martillo para liberar las burbujas de aire.
c) Tercera capa
 En esta última capa, agregar suficiente cantidad de mezcla
para que el molde quede lleno.
 Compactar esta tercera capa también mediante 25
"chuceadas" con la varilla lisa, teniendo cuidado que estén
uniformes y distribuidas en toda la masa recién colocada. No
olvidar que en cada inserción la varilla debe ingresar 1
pulgada en la segunda capa.
 Culminada la compactación, golpear suavemente alrededor
del molde unas 10 veces con el martillo para liberar las
burbujas de aire de la mezcla.
 Nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de
compactación.
 Dar un buen acabado con la plancha para obtener una
superficie lisa y plana.
 Para un molde de 10x20cm, solo se consideraran 2 capas.
5) Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para

identificar las probetas con la siguiente información.
Ejemplo:
- Probeta Nº 1
- Fecha de elaboración:
30/07/11
- Ubicación de Concreto Vaciado:
Columnas 2º piso
- Obra:
Construcción de vivienda
Unifamiliar (3 pisos)
6) Después de su elaboración, las probetas deben transportarse

inmediatamente y con mucho cuidado al lugar de almacenamiento.
7) Retirar el molde con mucho cuidado. Esto se hace 24±8 horas
después de su elaboración.
8) Posteriormente, toda la información escrita en la etiqueta de papel
tendrá que escribirse sobre la probeta utilizando un plumón indeleble
y cuidando de no malograr su superficie.
4.2.4. Curado
Después de haber sido desmoldadas, curar las probetas inmediatamente,
colocándolas en recipientes con agua potable. El agua debe cubrir
completamente todas las caras de las probetas.
Por cada litro de agua agregas 3gr

de cal; temperatura 21-25 °𝐶
Se da este tipo de curado para que la probeta llegue a iguales condiciones

que en obra, ya que la estructura construida es más rígido que la probeta.
El propósito de elaborar las probetas es calcular la resistencia del

concreto.
Para probetas de 15x30cm se debe realizar mínimo 2 probetas para ser
ensayadas por cada día a ensayar, sea al día 7 y al día 28.
4.2.4. Rotura de Concreto

“Ensayo para el Esfuerzo a la Compresión de Muestras cilíndricas de
Concreto” NTP 339.034 ASTM C - 39
Establecer el procedimiento para determinar la resistencia a la

compresión de probetas cilíndricas, moldeadas con concreto.
Resistencia en compresión especificada para el concreto, evaluada en
obra como el valor del esfuerzo obtenido de promediar el ensayo de dos
probetas cilíndricas estándar de 6” de diámetro por 12” de altura,
obtenidas, curadas y ensayadas a 28 días de edad bajo condiciones
controladas que están definidas por las normas ASTM correspondientes.
Es la relación de la carga máxima aplicada en el momento de la falla y el
área transversal en que se aplica la carga.
Se determina con:
R=F/A
Donde:
R= Resistencia de rotura a la compresión en kg/cm2
F= Carga máxima aplicada en el momento de la falla, kg
A= Área de la sección transversal del cilindro.
4.2.4.1. Procedimientos y Cálculos

1. Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes
de las pruebas.
2. Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua
superficial.
3. Se mide el diámetro=∅ en cm.

4. Se calcula el área transversal y el volumen:
𝝅𝑫𝟐
𝑨= = 𝟎. 𝟕𝟖𝟔𝑫𝟐
𝟒
5. Colocamos el concreto a la prensa hidráulica.
6. Esperamos la resistencia a la que se agrieta el concreto y apuntamos.
Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios
de pruebas indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la
prueba indica el tipo de falla, como se muestra en la figura se puede
aprender algo sobre las causas de la baja resistencia.
Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra
tienden a adoptar la forma de un barril un instante antes de su destrucción,
quedando en forma de reloj de arena (tipo 1).
Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado
irregular.
Tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por

falta de adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la
varilla de apisonado.
La falla de tipo 4 bien puede ser una combinación de los tipos 2 y 3.
Datos de laboratorio
Ejemplo de Tabla de datos de laboratorio:
4.3. DETERMINACIÓN DEL PESO UNITARIO DEL CONCRETO
4.3.1. Equipo y Materiales
• 01 Balanza
• 01 Barra compactadora
• 01 Recipiente
• 01 Martillo de goma
4.3.2. Procedimiento
1. Colocar el concreto en 3 capas del mismo volumen.
2. Compactar cada capa con 25 golpes o 50 golpes, distribuir uniformemente los

golpes de forma espiral y acabar en el centro.
Compactar la 1º capa en todo su espesor, la 2º y 3º capa compactar su espesor

más 1pulg. De la capa inferior
4. Después de compactar cada capa, dar de 10 a 15 golpes laterales con el martillo

de goma.
5. Limpiar y pesar la olla.
4.4. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE DEL CONCRETO

“ENSAYO DE CONTENIDO DE AIRE- OLLA DE WASHINGTON"
4.4.1. Descripción del Ensayo

El método que se describe para determinar el contenido de aire del concreto fresco,
se basa en la medición del cambio de volumen del hormigón sometido a un cambio
de presión.
El equipo que se especifica para este ensayo es el tipo B de la norma ASTM C 231-
78 (aparato tipo Washington), el que está equipado con un dial que registra
directamente el contenido de aire, en %, con respecto al volumen de hormigón.
El procedimiento es aplicable a concreto fabri-cado con árido de densidad normal y

tamaño máximo no superior a 50 mm.
4.4.2 Procedimiento
Colocar el concreto en 3 capas del mismo volumen
1. Compactar cada capa con 25 golpes o 50 golpes, distribuir uniformemente los

golpes de forma espiral y acabar en el centro.
2. Compactar la 1º capa en todo su espesor, la 2º y 3º capa compactar su espesor

más 1pulg. de la capa inferior.
3. Después de compactar cada capa, dar de 10 a 15 golpes laterales con el martillo

de goma.
4. Limpiar, colocar la tapa asegurando un buen sellado.
5. Abrir las válvulas de conexión del exterior al recipiente
6. Cerrar la válvula de purga de aire
7. Echar agua por una de las Válvulas hasta que emerja agua por la otra válvula.
8. Cerrar ambas válvulas y bombear aire con el bombín hasta que la aguja del
manómetro marque la presión inicial.
9. Abrir la válvula que conecta la cámara de aire con el recipiente, estabilizar la

lectura y leer el porcentaje de aire que contiene la muestra.
4.5. ENSAYOS REALIZADOS EN LA PLANTA DE CONCRETO

PRE-FABRICADO UNICON.
4.5.1. Elaboración de las Probetas de Concreto.
4.5.1.1. Materiales
1. Moldes
Las probetas que

realizan en la planta de
UNICON son de 4”x8”
las cuales son de
plástico.
Su utilidad máxima es
de 3 a 4 usos.
Para elaborar las

probetas de concreto se
necesita que los moldes
estén con una capa de
petróleo para que al
momento de
desmoldarla sea más
fácil.
2. EL CUCHARON
Para elaborar las

necesita de un cucharon
para poder mezclar el
concreto para
uniformizarla.
3. Martillo de goma y la varilla de acero
Para elaborar las probetas de concreto se necesita

de una varilla lisa de 5/8 de 60cm de longitud.
Martillo de de goma de 600gr. aproximadamente
4.5.1.2. Elaboración de la Probeta
1.
Para elaborar las

necesita hacer una
mezcla para uniformizar
el concreto.
2.
Con la ayuda del cucharon se empieza a verter la

mezcla la primera capa hasta la mitad y con una 15
varilladas en forma de espiral y con la ayuda del
martillo de goma se le da 25 golpes.
3.
Lo mismo que en la
primera capa se realiza
para la segunda capa.
4.
Luego con la ayuda de la varilla de

fierro se le pasa por encima para dejar
una superficie lisa.
5.
Aquí se puede observar

ya una probeta ya
elaborada.
4.5.2. Elaboración y Curado de Especímenes de Concreto.
4.5.2.1. Objetivos
La prueba tuvo como objetivo: Establecer

el procedimiento para la elaboración de
probetas de concreto en estado fresco.
4.5.2.2. Materiales
Recipientes o moldes cilíndricos de 15cm×30cm (6pulg×12pulg) y 10cm×20cm (4pulgx8pulg)

(2) (3)
(1)
1._Martillo de goma, 2._Barra compactadora, regla y desmoldante 3._cucharon
4.5.2.3. Procedimiento
Para un testigo de 6x12pulg
Testigo de 4x8pulg, realizado en la visita a obra.
En un testigo de 4x8pulg, se
Una vez de estar listo las dos
realiza dos capas, Donde se
capas, se procede a dar entre
realiza 25 compactadas por cada
10 a15 golpes con el martillo
capa de manera circular, donde
de goma. De manera
la varilla solo se profundiza a la
triangular, 5 en cada lado,
altura de la capa, como se
por cada capa.
muestra en la figura.
4.5.2.3. Curado de los Testigos
Después de 24±8 desmoldarlas y

llevarlas al curado.
4.5.2.3. Propósito de los Testigos.
El propósito de elaborar las probetas es calcular la

resistencia del concreto
Se deben realizar mínimo dos probetas para ser

ensayadas por cada día a ensayar, sea el día 7 o el día
28.
Tipos de Ruptura de un Testigo, sometido a

compresión.
CONCLUSIONES
 El material (agregados: piedra y arena) al igual que cualquier proveedor de
Huánuco lo traen del río.
 El proceso para fabricar el agregado es sacarla del rio y dejarla orear por lo
menos una semana para después meterlo ala chancadora.
 La producción de arena es de 40 cubos por hora en la chancadora de Unicon.
 La chancadora separa los materiales en 3 formas: piedra de uso 57, arena y obe
(piedra de diferentes tamaños la cual vuelve entrar ala chancadora y su
producción es más rápida).
 Con agregados clasificados como piedra de uso 57 y arena se ahorra mas
cemento en comparación con el hormigón.
 En la fábrica de concreto de UNICON se utiliza dos aditivos importantes que son:
El Poligit 170 R que es un retardador de fragua y El Revovil 1000 que es un
súper plastificante.
 Una planta se debe calibrar cada 6 meses o cada 60 000 𝑚3 , lo que suceda
primero.
 2 cisternas abastecen de agua al momento de realizar el diseño de mezcla.
 1210n57A: 1 es el tipo de cemento; 210 es la resistencia; n es un cemento
normal; 57 es el tipo de piedra y A es el slump.
 El operario tiene que dar estricta vigilancia a los pesajes de los agregados
siguiendo su diseño de mezcla y guardando celosamente su relación agua
cemento.
 El supervisor de calidad debe entregar al operario la humedad de la piedra y de
la arena todas las mañanas, al medio día y en la noche si la planta estuviese en
producción; para que este modifique su diseño de mezcla ya que esto
influenciara en la relación agua cemento.
 La máxima capacidad de los Mixser es de 8 metros cúbicos cada 15 minutos.
 El operario debe entregar un control de calidad insi tu una vez terminada la

producción de concreto premezclado, detallando el pesaje de los agregados +
agua + cemento + aditivos, hora de salida, guía de remisión. Esta a su vez debe
ser entregada en obra al cliente.
 Los ensayos a realizar se realizan según las normas ASTM.
 Para los ensayos de probetas se trabaja con moldes de 4x8pulg.
 Según las normas del ASTM se recomienda para los ensayos sacar una muestra
de la parte media del Mixser, pero debido a la dificultad y a la incomodidad del
cliente no se realiza con exactitud este requerimiento, siendo sacada de la parte
inicial o final.
 El peso unitario Se realiza con la olla de washinton, utilizando solo la parte

cilíndrica, está ya viene con un peso propio, la cual servirá de dato para restar al
peso junto con el concreto fresco. Teniendo el peso y el volumen del concreto
fresco en obra nos servirá para encontrar su peso unitario. La cual se comparara
con la hoja de diseño, y se dividirá estos dos datos tanto el que se tiene en el
ensayo como en el diseño, esto nos dara el peso unitario del concreto y
dependiendo de los rangos de valores significara si el concreto es pobre o no,
también si le estamos robando al cliente o si le estamos regalando concreto al
cliente.
 Todos los ensayos fueron realizados con éxito.
RECOMENDACIONES
 Se recomienda seguir fomentando esta cultura del concreto, por ser algo tan
esencial en el proceso de cualquier construcción de la Ingeniería.
 Se recomienda al docente seguir enseñando un par de años más para así seguir
difundiendo la cultura del CONCRETO PREMEZCLADO.
BIBLIOGRAFÍA
 http://es.slideshare.net/edimejiacadenillas/practica-de-rotura-de-
concreto-1
 http://www.acerosarequipa.com/maestro-de-obra/boletin-
construyendo/edicion_17/capacitaciones-procedimientos-para-
elaborar-probetas-de-concreto.html

Informe Final de La Planta Unicon - Hco

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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA

E.A.P. INGENERÍA CIVIL

 ESPINOZA ROMERO, KAROL

nuestras vidas y a nuestros padres por brindarnos su

apoyo incondicional y a nuestro docente por

darnos sus pautas necesarias y por sus sabias

cátedras que nos brinda.

Dentro de la industria de la construcción en el Perú, el concreto es uno de los elementos

Actualmente, en el ámbito nacional, cuando una persona de bajos recursos quiere

Los concretos premezclados son concretos fabricados previamente es decir son

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN AL TRABAJO

1.1. FUNDAMENTACIÓN DEL INFORME

En este mundo de las nuevas tendencias tanto en el avance tecnológico

Lo que intentamos demostrar en este informe, es la importancia del

El informe tiene como tema fundamental describir el proceso de

 Ver la producción del concreto pre elaborado.

 Ver la calidad del concreto que sale a la venta.

 Que UNICOM nos convenza de comprar su producto, según su calidad a

 De qué forma funciona una planta procesadora de concreto.

 Identificar si beneficia o no esta planta concretera a la ciudad de

 Ver la seguridad de esta concretera.

 Ver la trabajabilidad del concreto.

 Poder informarnos si el producto llevado es bueno y en las condiciones

CAPÍTULO II: DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

2.1. DATOS GENERALES

Para poder llegar a la fábrica de concreto - UNICON, se tiene que tomar

DISTRITO: Colpa Baja

CENTRO POBLADO: Colpa Baja

LOCALIDAD: Colpa Baja

Seguir rumbo Río Huallaga (flecha roja en la imagen)

Dirigirse por la carretera al aeropuerto.

CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO DEL TRABAJO

3.1. PLANTA DE CONCRETO PREMEZCLADO

El cemento en las planta de concreto premezclado lo compran a granel y llega por

La piedra es triturada en la trituradora y es zarandeada por una zaranda vibratoria móvil

A continuación se muestra el diagrama de los proceso de los materiales antes ser

DIAGRAMA DE PROCESO QUE SUFREN LOS MATERIALES HASTA SER MEZCLADOS

La planta de concreto premezclado de Unicon consta de las casetas donde se trabaja

3.1.1 PLANTA TRITURADORA DE AGREGADOS

Este dispositivo tritura la roca transformándola en agregados de diversos tamaños, a

OBSERVAMOS LA TRITURADORA DE AGREGADO AL QUE INGRESA ROCA Y ES TRITURADA

1) Zaranda vibratoria móvil

3) Faja transportadora que

También podemos observar

Estructura interna de una

Se observa una zaranda fija

3.1.2 PLANTA DOSIFICADORA DE CONCRETO

La planta dosificadora cuenta con las siguientes partes:

 Sistema de pesaje de áridos. Para la correcta dosificación del árido en la central de

hormigón, es necesario un sistema que pese la cantidad programada.

 Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y transportar los áridos

con menor mantenimiento

 Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento y del filler. Sus

capacidades van desde los 30 a los 1.000 m³ . Incorporan sistemas de filtrado de

cemento, válvulas de seguridad de sobrepresión, sistemas de niveles de cemento y

sistemas fluidificadores, para evitar la aparición de bóvedas en la masa de cemento

 Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza báscula o tolva pesadora con células de

incorporadas. Como alternativa más económica puede utilizarse un contador de

agua, que realiza una medición volumétrica.

 Operador de planta. Las plantas de hormigón son instalaciones completamente

automatizadas, con sistemas integrados de control de peso y producciones. El

gobierno de los elementos de la planta se realiza mediante sistemas PLC o mediante