UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

LIXIVIACIÓN DE COBRE EN BOTADEROS DE BAJA LEY, CON AUMENTO

EN UN 50% EN SU CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

“Informe final de Ingeniería de proyectos”

MATIAS ARAVENA JARA

JUAN PABLO HUANCA RAMOS

RODRIGO VIDELA MALDONADO

Profesor: Mg. Víctor Conejero T.

Antofagasta, Chile

2018
 Resumen

Roca Verde es una empresa que trabaja con el material ROM de las
mineras, logrando lixiviar leyes menores al 0,2%, esto es gracias al uso de
detonadores electrónicos capaces de controlar el tamaño de las rocas, facilitando
la lixiviación del mineral mediante una mayor fragmentación y área superficial.

El proyecto actual se encuentra emplazado en la provincia de Antofagasta

a 35 kilómetros al este de la comuna de Baquedano. Desde la mina se obtienen
82.000 t/d con una ley promedio del 0,17% de cobre total, este tonelaje es
acumulado durante un ciclo de 3 meses en un área de 360.000 m 2 para ser
regado con 78.000 m3 diarios de refino con una concentración de cobre de 0,40
g/L mediante 1129 líneas de riego por un periodo de tiempo de 3 meses, esto se
repite cíclicamente durante 10 años donde cada banco consta de cuatro pilas
cíclicas. Del proceso se obtiene una concentración de cobre en el PLS de 1,29
g/L, extrayendo un poco más de 25.000 toneladas métricas al año.

Al analizar indicadores financieros se determina que el proyecto es viable

económicamente con un VAN de 57.779.255 USD y un TIR de 47% a una
proyección de 10 años, asimismo se concluye que la variable que más influye en
la rentabilidad es la ley de cobre total, donde si esta es disminuida a menos del
0,13% el proyecto se vuelve económicamente inviable.

I
ÍNDICE

CAPÍTULO I ............................................................................................. 1

1 Introducción………………………………………………………………1

1.1 Objetivo general........................................................................ 2

1.2 Objetivos específicos ................................................................ 2

CAPÍTULO II ............................................................................................ 3

2 Marco teórico…………………………………………………………….3

2.1 Lixiviación de los minerales de cobre ....................................... 3

2.1.1 Minerales de cobre ............................................................. 3

2.2 Lixiviación de minerales de cobre ............................................. 5

2.3 Métodos de lixiviación ............................................................... 6

2.3.1 Lixiviación en botaderos de mineral ROM .......................... 7

2.4 Explosivos............................................................................... 12

2.4.1 Detonador electrónico ...................................................... 13

2.4.2 Antecedentes de uso de innovación ................................. 14

2.5 Leyes y decretos aplicados en el E.I.A ................................... 15

2.6 Balance ................................................................................... 18

2.6.1 Balance de masa .............................................................. 18

2.6.2 Balance de Energía .......................................................... 19

2.7 Sistema de riego ..................................................................... 20

2.8 Bombas .................................................................................. 21

2.9 Evaluación económica ............................................................ 24

II
 2.9.1 Valor actual neto (VAN) .................................................... 25

2.9.2 Tasa de interna de retorno (TIR) ...................................... 25

2.9.3 Índice de valor actual neto (IVAN) .................................... 26

2.9.4 Análisis de sensibilidad .................................................... 27

2.10 Antecedentes generales de la empresa ................................ 27

2.10.1 Personalidad jurídica ...................................................... 27

2.10.2 Localización .................................................................... 28

2.10.3 Accesos y salidas ........................................................... 29

CAPÍTULO III ......................................................................................... 31

3 Mineralogía……………………………………………………………..31

3.1 Caracterización del mineral .................................................... 31

3.2 Caracterización mineralógica.................................................. 31

3.3 Caracterización química ......................................................... 32

4 Desarrollo del proceso…………………………………………………32

4.1 Justificación técnica del proceso ............................................ 32

4.2 Descripción del proceso (aspecto técnico) ............................. 33

5 Estudio de impacto ambiental………………………………………...35

5.1 Impactos ambientales asociados ............................................ 35

5.1.1 Emisiones atmosféricas.................................................... 35

5.1.2 Emisiones de gases ......................................................... 35

5.1.3 Ruidos y vibraciones ........................................................ 35

5.1.4 Residuos líquidos ............................................................. 36

5.1.5 Residuos sólidos .............................................................. 36

5.2 Riesgos ambientales y medidas preventivas .......................... 37

III
 5.2.1 Pila de lixiviación .............................................................. 37

5.2.2 Piscinas de acumulación de soluciones de procesos ....... 38

5.2.3 Tuberías del proceso. ....................................................... 38

5.2.4 Estanques de almacenamiento de solventes ácido y

combustible……………………………………………………………………39

5.2.5 Operación de descargas de ácido y combustibles. .......... 39

5.3 Medidas para el cierre de instalaciones .................................. 39

5.3.1 Yacimiento........................................................................ 39

5.3.2 Pilas de botaderos ROM .................................................. 40

5.3.3 Manejo de soluciones de PLS y refino ............................. 41

5.3.4 Laboratorio metalúrgico, campamentos, garitas y bodegas

…………………………………………………………………………41

6 Insumos…………………………………………………………………42

6.1 Energía eléctrica ..................................................................... 42

6.2 Combustible ............................................................................ 43

6.3 Agua ....................................................................................... 43

6.4 Reactivos y explosivos ........................................................... 43

7 Balances………………………………………………………………...44

7.1 Balance de masa .................................................................... 44

7.2 Balance de energía ................................................................. 44

8 Innovación “Detonadores electrónicos”……………………………...45

8.1 Aspecto técnico ...................................................................... 46

9 Dimensionamiento y simulación……………………………………...48

9.1 Pila de lixiviación de botaderos ROM ..................................... 48

IV
 9.2 Sistema de regadío ................................................................. 50

9.2.1 Ductos de refino ............................................................... 50

9.2.2 Líneas de Riego ............................................................... 50

9.2.3 Goteros............................................................................. 51

9.2.4 Sistema de ductos para el drenaje ................................... 52

9.3 Bomba y piscina de refino....................................................... 52

9.3.1 Piscina de refino ............................................................... 52

9.3.2 Selección de bomba ......................................................... 53

10 Costos de producción………………………………………………….56

11 Evaluación económica…………………………………………………59

11.1 Inversión ............................................................................... 59

11.2 Ingresos y costos operacionales ........................................... 60

11.3 Flujo de Caja ......................................................................... 61

11.4 Análisis de sensibilidad ......................................................... 63

12 Cronograma del proyecto……………………………………………..64

CAPÍTULO IV ......................................................................................... 65

13 Discusiones……………………………………………………………..65

14 Conclusiones……………………………………………………………66

16 Bibliografía………………………………………………………………68

Anexo .................................................................................................... 70

V
 Índice de figura

Figura 1. Mapa conceptual general de la hidrometalurgia del cobre. (Fuente:

Arenas, A., 2007). ............................................................................................... 3
Figura 2. Leyes de cobre y hierro, presentes en yacimientos. (Fuente: Domic, E.,
2001). .................................................................................................................. 5
Figura 3. División de tecnologías de lixiviación. (Fuente: Iglesias, N., 2005) .... 7
Figura 4. Ejemplo de explosivos ANFO utilizados en la minería. (Fuente: López,
J. 2002) ............................................................................................................. 13
Figura 5. Detonadores electrónicos. (Fuente: Giraldo, 2015). ......................... 14
Figura 6. Diagrama Q-H para la determinación de una bomba centrifuga. (Fuente:
Kbs, 2016) ........................................................................................................ 22
Figura 7. Ubicación geográfica del proyecto minero Roca Verde. ................... 29
Figura 8. Caminos de accesos y salida de la faena minera Roca Verde (Fuente:
Mineria y medio ambiente) ................................................................................ 30
Figura 9. Diagrama de Flujo de la empresa "Roca Verde". (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 34
Figura 10. Ejemplo de dispositivo electrónico a utilizar en la explotación. (Fuente:
MCH, 2017)....................................................................................................... 46
Figura 11. Vista superior y lateral de la pila de lixiviación. (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 49
Figura 12. Sistema de riego de la pila de lixiviación. (Fuente: Elaboración propia)
.......................................................................................................................... 51
Figura 13. Manual de curva para selección del modelo de la bomba. (Fuente:
KSB. 2017)........................................................................................................ 54
Figura 14. Curvas características de bomba en el punto de funcionamiento.
(Fuente: KBS, 2016) ......................................................................................... 55
Figura 15. Cronograma de actividades de Roca Verde. (Fuente: Elaboración
propia.) .............................................................................................................. 64

VI
Figura 16. Análisis de sensibilidad. (Fuente: Elaboración propia.)................... 63
Figura 17. Dimensiones específicas de la pila ROM. (Fuente: Elaboración propia)
.......................................................................................................................... 70
Figura 18. Dimensiones específicas de cada piso de la pila ROM. (Fuente:
Elaboración propia) ........................................................................................... 70
Figura 19. Dimensiones por lado de la base de pila ROM. (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 71

VII
 Índice de tabla

Tabla 1 Principales especies de cobre, según la zona de mineralización. (Fuente:

Domic, E., 2001) ................................................................................................. 4
Tabla 2. Balance de masa. (Fuente: Elaboración propia) ................................. 44
Tabla 3. Balance energético. (Fuente: Elaboración propia) .............................. 44
Tabla 4. Datos operacionales. (Fuente: Elaboración propia) ............................ 48
Tabla 5. Parámetros de la pila, obtenidos mediante solver. (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 49
Tabla 6. Datos para el cálculo del diámetro. (Fuente: Elaboración propia) ....... 50
Tabla 7.Datos para el cálculo de líneas de riego (Fuente: Elaboración propia) 51
Tabla 8. Datos para el cálculo del diámetro del ducto de recolección. (Fuente:
Elaboración propia) ........................................................................................... 52
Tabla 9.Resultados obtenidos. (Fuente: Elaboración propia) ........................... 52
Tabla 10. Datos para el dimensionamiento del estanque de solución rica. (Fuente:
Elaboración propia) ........................................................................................... 53
Tabla 11. Dimensiones de la piscina de solución de refino. (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 53
Tabla 12. Datos para la selección de la bomba. (Fuente: Elaboración propia) . 53
Tabla 13. Costo unitario de los componentes en la tronadura. ......................... 56
Tabla 14. Comparación del consumo anual de los elementos en la tronadura. 57
Tabla 15. Costos anuales y variación de costos en tronadura del caso actual y
del proyecto a implementar. (Fuente: Elaboración propia) ............................... 58
Tabla 16. Costos de inversión del proyecto Roca Verde. (Fuente: Elaboración
propia) ............................................................................................................... 60
Tabla 17. Ingresos y costos operacionales del proyecto Roca Verde (Fuente:
Elaboración propia). .......................................................................................... 61
Tabla 18. Flujo de caja del proyecto Roca Verde (Fuente: Elaboración propia).
.......................................................................................................................... 62

VIII
Nomenclatura

A: Área (m²)
Cus: Cobre soluble
Cut: Cobre total
d: Diámetro del ducto (m)
EIA Evaluación de impacto ambiental
f: Factor de fricción.
g: Gravedad (m/s2)
H: Altura (m)
HDPE: Polietileno de alta densidad
Hf: Pérdida total (m)
hp: Perdida de carga (m)
KPS: Constante del producto de solubilidad
l: Longitud ducto (m)
IEM: Impuesto específico a la minería
ILS Solución medianamente cargada
MP: Material particulado
P: Potencia (kw)
P: Presión (atm)
P1: Presión inicial (atm)
PIB: Producto interno bruto
PLS Solución de lixiviación enriquecida.
Pv : Presión de Vapor (atm)
Q: Caudal (L/s)
ROM Roca procedente directamente de la mina.
v: Velocidad (m/s)
V: Volumen
VAN Valor actual neto
TIR Tasa interés de retorno
Δ H: Perdidas de carga total (m)
ρ: Densidad (kg/m3)

IX
CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

Día a día los desafíos en la industria minera aumentan, sobre todo en la

búsqueda de nuevas técnicas de innovación u optimización de procesos que
ayuden a aumentar la capacidad de producción de una planta minera, así como
también beneficios económicos para la misma, sin embargo, las plantas
hidrometalúrgicas son las que se ven mayormente afectadas hoy en día, por lo
que la búsqueda de nuevas tecnológicas en esta área se ha intensificado. Las
bajas leyes y el agotamiento de los minerales principalmente oxidados de cobre
hacen que se busquen nuevas alternativas para el tratamientos de los mismo con
el fin de aprovechar las instalaciones que están subutilizadas.

Debido a las bajas leyes de cobre (0,11% de Cus) presentes en el

yacimiento denominados Roca verde ltda., el cual corresponde a un yacimiento
minero el cual produce y comercializa sulfato de cobre (PLS), todo esto a partir
de minerales oxidados de cobre, es que este proyecto, posee como objetivo
aumentar la capacidad de producción en un 50%, por lo que se pretende
implementar los llamados detonadores electrónicos, con la finalidad de disminuir
la granulometría presente actualmente en el mineral a tratar, pasando de esta
manera de una capacidad actual de 36.000 t/d a 82.000 t/d.

La realización de este cambio en relación con los detonadores electrónicos

se debe a la capacidad de fragmentación que poseen, los cuales mediante su
amplia onda expansiva logran fragmentar de una forma más eficiente la roca de
mineral y de esta manera aumentar el área superficial, lo cual se hace necesario
ya que en el proceso de lixiviación de pilas ROM a implementar se necesita de
una mayor área expuesta para que la solución lixiviante penetre de forma

1
eficiente y de esta manera se pueda obtener una solución con una mayor
concentración de cobre.

Además, mediante una evaluación económica a realizar en el presente

trabajo, es que se pretende dar respuesta a la rentabilidad y factibilidad
económica del proyecto, así como también a los costos asociados, los ingresos
y ganancias de este.

1.1 Objetivo general

Evaluar económicamente un proyecto para el aumento de un 50% de la

capacidad de tratamiento de óxido de cobre de baja ley para lixiviación en pila
ROM

1.2 Objetivos específicos

 Realizar una justificación técnica del proceso a evaluar para determinar

los costos asociados.

 Dimensionar mediante modelamiento de ecuaciones volumétricas y

mecánica de fluidos el proceso de lixiviación pila ROM.

 Evaluar la factibilidad económica del proyecto haciendo uso de

indicadores financieros.

 Emplear un análisis de sensibilidad para determinar las variables más

influyentes.

2
CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

El presente informe, se fundamenta principalmente en la hidrometalurgia,

específicamente en la lixiviación ácida. La figura 1. muestra un mapa conceptual
general respecto a la hidrometalurgia, aplicada a minerales de cobre y en la cual
se revisarán los siguientes aspectos: lixiviación aplicada a minerales de cobre y
el método de lixiviación en botaderos ROM.

Figura 1. Mapa conceptual general de la hidrometalurgia del cobre.

(Fuente: Arenas, A., 2007).

2.1 Lixiviación de los minerales de cobre

2.1.1 Minerales de cobre

El Cobre se presenta en la naturaleza en forma sulfurada, oxidada y

asociaciones con otros sulfuros conformando complejos (Iglesias, N., 2005).

3
 La Tabla 1. presenta las principales especies de cobre agrupadas según
su zonificación dentro del yacimiento cuprífero, la cual se puede observar en la
figura 2. (Domic, E., 2001).

Tabla 1 Principales especies de cobre, según la zona de mineralización.

(Fuente: Domic, E., 2001)
Zona Especie % de Cu
Tipo de mineral Formula de composición
Mineralizada mineralógica presente
Cobre Nativo Cu° 100,00
Malaquita Carbonato CuCO3*Cu(OH) 57,60
Azurita Carbonato 2CuCO3*Cu(OH)2 55,30
Chalcantita Sulfato CuSO4*5H2O 25,50
Zona Oxidada Brochantita Sulfato CuSO4*3Cu(OH)2 56,20
Secundaria Antlerita Sulfato CuSO4*2Cu(OH)2 53,70
Atacamita Hidroxi-cloruro 3CuO*CuCl2*3H2O 59,50
Crisocola Hidroxi-silicato CuO*SiO2*H2O 36,20
Cuprita Oxido Cu2O 88,80
Tenorita Oxido CuO 79,90
Zona de Calcosina Sulfuro Cu2S 79,90
Enriquecimiento Digenita Sulfuro Cu9S5 78,10
secundario (o Covelina Sulfuro CuS 66,50
supergeno) Cobre Nativo Cu° 100,00
Calcopirita Sulfuro CuFeS2 34,60
Zona Primaria
Bornita Sulfuro Cu5FeS4 63,30
(o hipógena)
Enargita Sulfuro Cu3AsS4 48,40

4
 Figura 2. Leyes de cobre y hierro, presentes en yacimientos. (Fuente:
Domic, E., 2001).
El cobre se presenta originalmente como sulfuro, que según su ubicación
dentro del yacimiento se zonifica en 3 sectores: parte superior expuesta a la
atmosfera, donde se produce la lixiviación y oxidación natural de los sulfuros;
parte intermedia, donde se presenta el enriquecimiento secundario (calcosina y
covelina); y la parte más profunda, donde se encuentran los sulfuros primarios
bornita y calcopirita (Herreros, O., 2001).

2.2 Lixiviación de minerales de cobre

Los minerales oxidados de cobre, en general, pueden ser disueltos

mediante 3 formas: en presencia de agentes oxidantes (caso de menas oxidadas
de uranio), en presencia de reductores (por ejemplo, la pirolusita, MnO2) y en
ausencia de agentes oxidantes, que es el caso de menas de cobre oxidado
(Cortes, C., 2002).

Las características de la lixiviación de minerales oxidados de cobre son:

5
  Se realiza en ausencia de agentes oxidantes. Sin embargo, la cuprita
(Cu2O), donde el ácido sulfúrico lixivia la mitad del cobre presente en
ausencia de oxidantes, y la otra precipita. Si existe presencia de agente
oxidante (aire o sulfato férrico), se lixivia la otra mitad del cobre
(Habashi, F.,2004).

 Se puede realizar en medio acido (modificador de pH acido) o en medio

alcalino (modificador de pH básico) (Habashi, F.,2004).

 El principio de la lixiviación acida es la formación de sulfatos de cobre

en la reacción, ya que estos en medio acuoso se disuelven
rápidamente de la forma: CuSO4 = Cu+2 + SO4-2 (Habashi, F.,2004).

2.3 Métodos de lixiviación

Todo método disponible para realizar la lixiviación de minerales trata de

obtener el máximo beneficio económico con el mínimo costo, es decir,
encontrando un balance económico entre inversión inicial, gastos operaciones
(energía, reactivos, acido, agua, mano de obra, etc.) y los beneficios a obtener
del procesamiento de las materias primas (Domic, E.,2001).

Los métodos o tecnologías de lixiviación se dividen según se observa en

la figura 3.

Lixiviación en bateas
Lixiviación en pilas
Lixiviación en
Lixiviación
botaderos
por
Tecnologías percolación. Lixiviación in-situ
de lixiviación
Lixiviación
por
agitación.

6
 Figura 3. División de tecnologías de lixiviación. (Fuente: Iglesias, N.,
2005)
El método elegido para realizar la lixiviación dependerá principalmente de
un balance económico que incluya valores de inversión y operación teniéndose
en consideración alguno de los siguientes puntos (Domic, E.,2001):

 La mineralogía del mineral a beneficiar, la asociación de los metales y

otros elementos, el tipo de ganga presente y el atrapamiento de los
valores en la matriz de la roca.

 El valor económico del metal, la ley de cabeza, el tonelaje disponible,

el precio de venta y las condiciones de calidad impuestas por el
mercado.

 La extracción de cobre que se puede esperar con cada método.

 El costo de la mina, extracción y transporte del mineral a la planta.

 El costo de reducción de tamaño: chancado, molienda y clasificación;

y los eventuales pretratamientos de aglomeración y/o curado.

 El costo de los procesos de concentración y eventual pretratamiento

térmico, flotación, tostación u otro proceso pirometalúrgico.

2.3.1 Lixiviación en botaderos de mineral ROM

El proceso de lixiviación en botaderos resulta de la combinación de las

técnicas de lixiviación in -situ y en pilas a materiales acopiados sin ser chancados,
cuya ley, que antiguamente era bajo la ley de corte, se hace en la actualidad
atractiva de beneficiar (Iglesias, N., 2005).

Antiguamente, las características de a lixiviación ROM eran:

 Lixiviación de material tronado, directo desde a mina sin chancado

previo.

7
  Ubicación cercana a la mina con formaciones naturales del terreno,
como rellenos de valles angostos o vaciado en la falda de un cerro,
disminuyendo costos de transporte y carguío (Parra, R., 2000).
 Cinéticas lentas (años) y extracciones bajas (Benavente, O.,2004).
 Generalmente se usa como pila de módulos permanentes.
 En caso de actividad bacterial, no es tan necesario reponer acido, ya
que este se regenera en el mismo proceso (Parra, R., 2000).

Actualmente, el material bajo la ley de corte de la mina es tratado como

material ROM, y se carga mediante camiones en botaderos nuevos o antiguos,
formando capas de 5 a 20 m por modulo, para luego, mediante un equipo auxiliar
liviano, emparejar el terreno. En este punto los camiones deben tener el cuidado
de no compactar el terreno, ya que esto crea zonas de impermeabilización con
formación de bolsones de solución (Benavente, O., 2004).

La forma de la mayoría de los botaderos es la de un cono invertido

truncado, con alturas totales (luego de sucesivos carguíos) de hasta 300 m,
medido desde la superficie. La altura sufre variaciones debido a la introducción
de soluciones de riego debido a lo siguiente (Benavente, O., 2004):

 Transporte de finos a los huecos, provocando compactación.

 Aumento del peso con la solución, provocando compactación.
 Disolución y desintegración de los minerales del botadero.

Las pilas ROM se caracterizan por presentar ciclos muy largos con bajas
recuperaciones (entre 40 y 60%) y por contar con los costos de operación más
bajos del mercado (Benavente, O., 2004). Esta operación posee grandes
oportunidades de ser mejorada mediante la reducción de fragmentación por el
uso de mejores modelos de tronaduras que rindan más energéticamente o que
utilicen mejores explosivos; así, a menor tamaño de fragmentos se tendrá

8
mayores extracciones, siempre, considerando el aumento por consumo de ácido
asociado.

Para una efectiva operación de lixiviación en botaderos se requieren las

siguientes condiciones (Parra, R., 2000):

 Circulación efectiva de aire.

 Preferentemente buena actividad bacterial.
 Contacto uniforme de la solución con las partículas.
 Mantener pH<3 en el caso de lixiviación acida, así no precipitan
hidróxidos ni jarositas de la hidrolisis del ion férrico, evitando formación
de sarros en tuberías de drenajes y al interior de la pila.

2.3.1.1 Proceso de lixiviación de material ROM

La operación de lixiviación de material ROM es similar a la de pilas
tradicionales, sin embargo, presenta desventajas con respecto a otras
tecnologías de lixiviación, debido especialmente a las bajas leyes de cabeza y
grandes tamaños de fragmentos a lixiviar; estas son (Iglesias, N., 2005):

 Bajas extracciones de cobre soluble (menores a 50%).

 Mayor ciclo que pila tradicional (mayores a un año).
 Mayor consumo de ácido (entre 20-30 Kg H+/tms).

Sin embargo, las variables de la lixiviación que influyen

predominantemente en la extracción de Cu desde una mena son las siguientes
según el orden de influencia (Iglesias, N., 2005):

 Características litológicas de la roca: En el caso de los óxidos de cobre,

la litología está asociada a la alteración de las gangas silíceas
presentes: al estar más alterada la ganga, se consume más ácido y la
cinética del cobre es más lenta y de menor extracción.
 Mineralogía de la mena: Esta influye en la cinética. Las menas
sulfatadas y carbonatadas se lixivian más rápido que los óxidos
9
 cupríferos y silicatos. Los cloruros y silicatos liberan cloruro y sílice
coloidal, respectivamente que dificulta la lixiviación y procesos aguas
abajo.
 Ganga mineral: Las gangas carbonatadas consumen mucho acido por
lo que compiten con el cobre lixiviante, y en algunos casos se prefiere
usar lixiviante básico; le siguen en consumo de ácido, los silicatos.
Principalmente, el efecto de la ganga se ve a continuación en dos
puntos: Consumo de reactivo lixiviante y efecto sobre la cinética de
disolución del metal útil.
o Efecto en el consumo lixiviante: La ganga puede ser
consumidora de ácido en distintas intensidades, disminuyendo
la concentración de protones en solución, los cuales no pueden
lixiviar el cobre de la roca, es decir, la ganga consume estos
protones antes que el cobre (si la ganga es muy reactiva).
o Efecto sobre cinética de lixiviación de cobre: Las gangas
altamente reactivas con ácidos generan el efecto de cinética
lenta y con baja extracción de cobre. Existe competencia por el
ácido, perdiéndose selectividad del reactivo por el cobre.
 Granulometría: Es usual denominar al tamaño del botadero como
ROM, que tiene como máximo un tamaño medio de 100 cm
(Benavente, O., 2004). Con una buena fragmentación de mina, el
tamaño medio (P80) del material puede llegar desde unas 10” hasta
incluso 4”. La granulometría depende de características propias del
yacimiento: dureza, fractura, tipo de mineralización, litología, ley, etc.
Afecta la cinética, el grado de consumo de reactivo y aspectos
hidrodinámicos de la pila (Iglesias, N., 2005):
o Influencia de la cinética: Esta se ve favorecida al inicio de la
lixiviación, cuando la solución disuelve el cobre de la superficie
de los fragmentos de gran tamaño (ROM), y desfavorecida

10
 cuando se encuentra con cobre diseminado en la matriz de la
roca. Mayoritariamente, el cobre se encuentra en los tamaños
finos, lo que provoca un efecto negativo en la recuperación del
mineral de interés por agotamiento de condiciones oxidantes en
el medio por efecto de rocas de mayor tamaño o por ganga
liberada altamente consumidora de ácido, provocando cinética
lenta.
o Influencia en el grado de consumo de reactivo: Se visualiza en
dos efectos: al existir gran cantidad de gruesos, donde el
lixiviante disuelve el metal de interés de las rocas grandes
superficialmente agotándose este hacia accesos más profundos
de la roca, y por lo tanto, se necesita más consumo de reactivo
para lixiviar el interior; o, al existir gran cantidad de finos, donde
se produce el mayor consumo de ácido por mayor cantidad de
superficie expuesta acida a reaccionar, además de que la ganga
está más liberada, que compite con el metal en consumo de
ácido; ambos efectos juntos generan un alto consumo de ácido.
o Influencia en aspectos hidrodinámicos: Si la granulometría es
fina, disminuye la permeabilidad y hay segregación (reactivo
consumido por fino ubicado sobre el grueso, dejándolo sin
lixiviar); además, de la formación de canalizaciones preferentes
y alta compactación por alta densidad aparente. Si existe un alto
porcentaje de gruesos en el material ROM, estos hacen el efecto
de paraguas sobre partículas más finas, descartando un
volumen significativo de mena sin lixiviar, disminuyendo la
extracción de metal.

 Dosificaciones de reactivo lixiviante: Curado o pretratamiento del lecho

de mineral, en el caso de menas oxidadas, empapándolo con solución

11
 acida concentrada (100-200 g/L) y reposo unos días (Benavente, O.,
2004).
 Ciclo de lixiviación: Años. En el caso que la mena tenga calcopirita,
pueden ser hasta 10 años (Benavente, O., 2004).
 Tasa de riego: Para botaderos chicos a medianos, si la tasa es muy
alta, diluye efluente y enfría el material, disminuyendo la cinética de
reacción.
 Altura de la pila: Determinada por la permeabilidad del mineral, ley de
cabeza, acido residual en soluciones que llegan a parte inferior de la
pila y la cinética global de extracción. La presencia de arcillas, exceso
de finos, y formación de precipitados (por hidrolisis, por ejemplo)
pueden disminuir la permeabilidad, produciendo flujo preferencial y
bolsones de solución en la superficie, limitando el acceso de aire y de
ácido. La tendencia actual es no pasar los 10 m (Benavente, O., 2004).
 Concentraciones de iones de Fe: Típicamente, las soluciones de
entrada tienen una razón ferrosa/férrico > 1 (con pH < 3 para evitar
precipitación de hidróxidos de hierro o jarositas) y los efluentes, una
razón ferroso/férrico < 1 (Benavente, O., 2004).

2.4 Explosivos

Los explosivos se conocen como aquellas sustancias químicas que en

condiciones normales de temperatura y presión son inocuas, pero que por medio
de un iniciador pasan violentamente al estado gaseoso, produciendo un gran
aumento de volumen, alta temperatura y presión, entre ellas se pueden distinguir
varios tipos según su clasificación y secuencia.

Explosivos Primarios o Iniciadores: Son aquellos cuya misión es iniciar la

detonación de una masa explosiva. Ejemplos de este tipo de explosivos son:
Detonadores (a fuego o eléctricos) e iniciadores (boosters).

12
 Explosivos Secundarios o Básicos: Son aquellos que causan el efecto
rompedor del disparo. Como ejemplos tenemos las tronitas o nitro carbonitratos
(Anfo, Sanfo). (López, J. 2002)

Figura 4. Ejemplo de explosivos ANFO utilizados en la minería. (Fuente:

López, J. 2002)

2.4.1 Detonador electrónico

El detonador electrónico consta del cable de comunicación, un módulo

electrónico, uno o dos condensadores, protecciones contra descargas
electrostáticas y un elemento incandescente encargado de inflamar la gota
pirotécnica que pondrá en marcha la reacción en cadena del explosivo primario
y secundario. Todo ello va en el interior de una cápsula de aluminio o cobre.
(López, J. 2002)

13
 Figura 5. Detonadores electrónicos. (Fuente: Giraldo, 2015).
Los sistemas de iniciación electrónica permiten una reducción en el
consumo energético además de un mayor control sobre las operaciones de
tronadura, disminuyendo así los tiempos de retardo. Su diferencia fundamental
con otros tipos de detonadores es que la pasta pirotécnica que determina el
tiempo de retardo es sustituida por un circuito electrónico encargado de realizar
la descarga de un condensador en el momento deseado con una precisión del
0,02%, creando efectos secundarios positivos en etapas posteriores, tales como
la lixiviación al mejorar la fragmentación gracias una alta cooperación entre
barrenos (Giraldo, 2015).

2.4.2 Antecedentes de uso de innovación

Como ya se dijo los detonadores electrónicos tienen un gran impacto en

la disminución de la fragmentación en relación con los detonadores pirotécnicos
ya que cuando estos últimos son reemplazados se produce una caída en la
sobredimensión, estallido y vibración, que podría ser el resultado de intervalos
imprecisos: el resultado completo de la voladura se vuelve más uniforme y existe
mayor uniformidad entre voladuras. Por lo tanto, el primer paso es establecer el
beneficio de la precisión por sí sola (en oposición al valor de los nuevos retardos),
utilizando la misma distribución de voladura y tiempo que antes.

14
 En una conversión reciente de una cantera de granito en Sudáfrica sólo se
cambió el sistema detonador, el tiempo permaneció en 17/25 [ms] en cuatro filas
de pozos de 105 [mm], con un factor de carga de 1,1 [kg/m3.] La producción de
la planta aumentó inmediatamente en 30%, cuando anteriormente habían tenido
retardos de hasta dos horas al día. Las tasas de alimentación aumentaron a 9
camiones por hora en vez de 7 y los factores de llenado de camiones aumentaron
en 3,8%. Este tipo de mejora potencia inmediatamente la fuerza económica y
niega cualquier idea acerca de un iniciador más costoso. Una vez que se ha
establecido el éxito del tiempo preciso y que el grupo de trabajo se sienta cómodo
con el sistema, por lo general, se explorará el efecto del tiempo. Frecuentemente
esto lleva a intervalos entre filas más cortos, lo que entrega una fragmentación
más fina y huellas de vibración mejoradas. (Delgado, M., 2015)

2.5 Leyes y decretos aplicados en el E.I.A

La faena minera Roca Verde se encuentra regida inicialmente por la

legislación ISO 14001 aplicadas a todos los sectores industriales y la ley 19300,
cumpliendo con las directrices del cuidado del medio ambiente, seguridad y
compromiso con las comunidades cercanas, aplicando leyes y decretos. Estas
normas y legislaciones propuestas por nuestro país conllevan a la mejora
progresiva del cuidado ambiental evitando futuros impactos ambientales.

A continuación, se entregan las leyes y decretos aplicados al correcto

funcionamiento por el cual se regirá la faena minera Roca Verde, la cual deberá
cumplir a cabalidad los decretos y leyes mencionadas.

Ley 19.300 bases generales del medio ambiente promulgada en 1994

 Art. 9°:

El presente artículo indica que todo proyecto o actividad que pueda causar
algún impacto ambiental, en cualquiera que sea su fase deberá someterse a una

15
evaluación de impacto ambiental, ya sea para proyectos de desarrollo urbano o
turístico o para proyectos con desarrollo mineros, incluidos los de carbón,
petróleo, gas, explotaciones, plantas procesadoras, etc. (H. Congreso Nacional,
2011)

 Art. 26°:

Contempla la participación informada de la comunidad dentro de las

comisiones de evaluación ambiental, todo esto con el fin de establecer
mecanismos que aseguren un proceso de calificación de los estudios de impacto
ambiental y de las declaraciones según correspondan. (H. Congreso Nacional,
2011)

Además, se cumple con diferentes decretos, referentes a las distintas a las

emisiones y residuos generados por la empresa.

Decreto N°12: Establece norma primaria de calidad ambiental para

material particulado fino respirable MP 2,5.

 Art. 3º:

La norma primaria de calidad del aire para material particulado fino es

veinte microgramos por metro cúbico (20 µg/m 3), como concentración anual, y
cincuenta microgramos por metro cúbico (50 µg/m 3), como concentración de 24
horas.

Decreto N°148: Reglamento sanitario sobre manejo de residuos

peligrosos.

 Art. 8°:

Establece que los contenedores de residuos peligrosos deberán cumplir

con ciertos requisitos, en donde solo podrán ser movidos manualmente si su peso
es menor a 30 kg de lo contrario se deberá hacer con equipamiento mecánico,

16
los contenedores podrán ser reutilizados solo si son los residuos compatibles o
fueron previamente descontaminados.

 Art. 23°:

Indica que los residuos mineros masivos provenientes de la operación de

extracción, beneficio o procesamiento de minerales no serán considerados
peligrosos, siempre que su disposición final no sea conjunto a residuos
domésticos u otros similares: a) Los estériles, b) los minerales de baja ley, c) los
residuos de minerales tratados por lixiviación, d) los relaves y e) las escorias.

Decreto N°484: Reglamento de la ley n°17.288, sobre excavaciones y/o

prospecciones arqueológicas, antropológicas y paleontológicas.

 Las prospecciones que incluyan pozos de sondeo y/o recolecciones de

material superficial deben ser autorizadas por el consejo de monumentos
nacionales, a través de permisos correspondientes. Los permisos podrán
concederse a investigadores chilenos y a extranjeros que trabajen en
conjunto con instituciones científicas estatal o universitarias chilenas.

Ley 18.821: Deroga la Ley N° 3.133 y modifica la Ley N° 18.902 en materia

de residuos industriales.

 Art. 1°.

Se indica la modificación de la frase “ya sean industriales o mineros” por

los siguientes casos de Clausura:

 Cuando los establecimientos generadores de residuos industriales

líquidos no cumplan las normas de emisión vigentes.

17
  Cuando la descarga de sus efluentes en redes de alcantarillado
público provoque el rebase de las mismas, ya sea en el lugar de la
descarga o en otro diverso.

 Cuando la descarga de sus efluentes en redes de alcantarillado

público dañe o interfiera el funcionamiento de la planta de
tratamiento de aguas servidas asociada a dicha red.

TÍTULO IV: Explotación de minas a rajo abierto.

El cual menciona que las minas a rajo abierto constituidas ya sean de

minerales metálicos o no metálicos, deberán ser explotadas mediante un sistema
de “graderías” o “bancos”, cuyo ancho, alto y ángulos de taludes, serán
determinados de forma tal que se garanticen los mejores estándares de
seguridad, tomando en cuenta factores como comportamientos geomecánicos de
la roca, envergadura de los equipos de trabajo, planificación de expansiones y
carpetas de rodados.

2.6 Balance

2.6.1 Balance de masa

Un balance de masa se define principalmente como una secuencia de

cálculos que tienen como objetivo principal llevar una cuenta de todas las
sustancias que intervienen en un proceso de transformación, satisfaciendo la ley
de conservación de la materia, la cual establece que la materia se transforma,
pero no se crea ni se destruye.

La aplicación de estos balances de masa (BM) no es conceptualmente

difícil de realizar, sin embargo, como se mencionó anteriormente su principio de
basa netamente en la ley de conservación de la materia, la cual, rigurosamente
se debe aplicar al conjunto materia-energía y no a la materia o energía de forma
independiente. Sin embrago, en las condiciones que se dan en los procesos
18
industriales, no se incluyen el caso de los reactores, no existe transformación de
materia o energía o viceversa, siendo la forma general del balance de materia
total a un sistema, será:

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒
[ ]=[ ] + [𝐴𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎] (1)
𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎

Generalmente los BM se pueden realizar a una unidad de proceso (un

equipo) o a todo el proceso completo. Para una unidad o equipo, se pueden
plantear tantos BM independientes como componentes intervienen en el mismo,
y a un proceso completo se le podrán plantear un numero de BM independientes
igual a la suma de los de todas las unidades de este, entendiendo como unidades
de un proceso los equipos u operaciones que lo integran.

2.6.2 Balance de Energía

Se puede entender un balance energético como una contabilidad del

aporte y del consumo de energía en un sistema. Los balances de energía (BE)
son un poco más complejos que los balances de materia, ya que la energía puede
sufre una transformación de unas formas a otras, lo que obliga a considerar este
aspecto en las ecuaciones. En términos generales los BE será indispensables en
equipos en los que el intercambio de energía sea determinante lo que
fundamentalmente sucederá en cambiadores de calor, evaporadores, columnas
de destilación, etc., es decir, cuando haya que calentar o enfriar un fluido.

El planteamiento de los BE en reactores, en la mayoría de los otros

equipos, y a efectos de dimensionamiento preliminar, la llamada ecuación de las
entalpías, que se incluye a continuación, suele ser suficiente para su
planteamiento.

Sin embargo, las formas de energía asociadas con la masa y en sus

cálculos se debe olvidar la ley de la conservación de la energía según la cual la
energía no puede crearse ni destruirse en los procesos que no incluyen

19
reacciones nucleares, pero sí puede convertirse de una forma en otra. Esta ley,
también conocida como la primera ley de la termodinámica es la base para
realizar los balances de energía.

El balance de energía y el balance de materia de un proceso son

herramienta fundamental para el análisis de este. Entre otras aplicaciones del
balance de energía, pueden considerarse las siguientes: lograr una producción
efectiva de calor, recuperar y usar efectivamente el calor, determinar el consumo
de combustible y calcular la cantidad de energía mecánica necesaria.

2.7 Sistema de riego

El sistema de riego es uno de los parámetros de la pila que más se debe

tener en cuenta debido a la necesidad de que la solución se distribuya
uniformemente sobre su superficie. La selección del sistema de riego es un punto
clave para el éxito del proceso, ya que, si se elige bien, se puede evitar que la
solución se canalice en la superficie y en el lecho interno de la pila, permitiendo
que por todo el mineral pase la cantidad de ácido necesaria para obtener el cobre
(Schmidt, 2001).

Para el dimensionamiento y la posición de los goteros a través de la pila,

se deben tener en cuenta bastantes aspectos como por ejemplo el número de
líneas.

𝒍𝒂𝒓𝒈𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒊𝒍𝒂
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒈𝒐 = 𝒔𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒕𝒆𝒓𝒐𝒔 (1)

á𝒓𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒈𝒐
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒕𝒆𝒓𝒐𝒔 = (2)
𝒂𝒍𝒄𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒕𝒆𝒓𝒐𝒔

𝟒∗𝑸
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 = √𝝅∗𝒗 (3)

20
2.8 Bombas

Una bomba es un equipo transmisor de energía que produce la carga

mediante la fuerza centrífuga aplicada al liquido cuando entra al centro del
impulsor y avanza por los conductos en el impulsor hacia la carcasa y sale por la
descarga. Así la carga varia con respecto a la cantidad del líquido que entra al
impulsor. En una bomba de este tipo la carga se reduce cuando aumenta el
caudal y es la máxima cuando se cierra la válvula en la descarga de la bomba.
(Kbs, 2016)

Las curvas características de una bomba definen su comportamiento por

completo, en estas se grafica la altura dinámica de la bomba, el caudal nominal,
la eficiencia y el rendimiento, y el tamaño del impulsor, este grafico es
denominado como el grafico de Q-H (figura 6.). (Kbs, 2016)

A partir de la figura 6. Es que se puede determinar el tipo de bomba a

utilizar y a la que es la más adecuada lograr la función que se desea en el proceso
de lixiviación. (Kbs, 2016)

21
 Figura 6. Diagrama Q-H para la determinación de una bomba centrifuga.
(Fuente: Kbs, 2016)
Sin embargo, para poder realizar y leer la figura 6, se hace necesario el
cálculo para obtener los parámetros mencionados anteriormente, y para ellos se
utilizan las siguientes ecuaciones:

Potencia:

𝝆∗𝒈∗𝑸∗𝑯
𝑷= (4)
𝜼

Donde:

P: Potencia (kw)
ρ: Densidad (kg/m3)
𝑔: Fuerza de gravedad (m/s2)
Q: Caudal (L/s)
H: Altura (m)

Además de la aplicación fundamental de la Ecuación de Bernoulli la cual

es una expresión aproximada que solo es validad para flujos no viscosos que
describe el comportamiento de un líquido moviéndose a través de un recipiente
desde un punto 1 a 2, cuya ecuación se presenta a continuación:

𝑷𝟏 𝒗𝟐 𝑷𝟐 𝒗𝟐
+ 𝟐𝒈𝟏 + 𝒁𝟏 = + 𝟐𝒈𝟐 + 𝒁𝟐 (5)
𝝆 𝝆

Donde:

P: Presión (atm)
V: Velocidad (m/s)
ρ: Densidad (kg/m3)
g: Gravedad (m/s2)
Z: Altura (m)

22
 Sin embargo, Dada a la existencia de la viscosidad esta implica perdidas
de energía, por ende, la ecuación de Bernoulli debe ser generalizada.

𝑷𝟐 𝒗𝟐 𝑷 𝒗𝟐
∆𝑯= + 𝟐𝒈𝟐 + 𝒁𝟐 − ( 𝝆𝟏 + 𝟐𝒈𝟏 + 𝒁𝟏 ) (6)
𝝆

Donde:

P: Presión (atm)
V: Velocidad (m/s)
ρ: Densidad (kg/m3)
g: Gravedad (m/s2)
Z: Altura (m)
Δ H: Perdidas de carga total (m)

A partir de la ecuación de Darcy y mediante la siguiente expresión se

puede describir la perdida de carga que existe en una tubería llena por la fricción
que existe dentro de esta.

𝒇∗𝒍∗𝒗𝟐
𝒉𝒑 = (7)
𝟐∗𝒈∗𝒅

Donde:

v: Velocidad (m/s)
l: Longitud ducto (m)
d: Diámetro del ducto (m)
g: Gravedad (m/s2)
f: Factor de fricción.
hp: Perdida de carga (m)

A partir de lo anterior también se tiene una perdida secundaria la ecuación

que describe la perdida de carga secundaria se produce por la inserción de
accesorios dentro de las tuberías.

23
 𝒗𝟐
𝒉𝒔 = ∑ 𝑲 𝟐𝒈 (8)

Donde:

v: Velocidad (m/s)
g: Gravedad (m/s2)
K: Coeficiente de perdidas
hs: Perdidas secundarias (m)

Otros de los parámetros importantes en el diseño de bombas y que permite

conocer la distancia de instalación a la cavitación para el diseño de un sistema
de bombeo, dado a que se forman burbujas de vapor, se conoce mediante la
siguiente formula:

(𝑷𝟏 −𝑷𝒗)
𝑵𝑷𝑺𝑯 = − 𝒁𝟏 − 𝑯𝒇 (9)
𝝆𝒈

Donde:

P1: Presión inicial (atm)

Pv: Presión de Vapor (atm)
Z1: Altura inicial (m)
Hf: Pérdida total (m)
g: Gravedad (m/s2)
ρ: Densidad de fluido (kg/m3)

2.9 Evaluación económica

La evaluación económica mide o estima el impacto (variación) del proyecto

sobre los recursos reales que proveen satisfacción o utilidad o bienestar
económico a los consumidores (precios sombra o precios de eficiencia).
Teóricamente los precios de eficiencia o precios sombra reflejan con más
exactitud la escasez de recursos en una economía (Sapag, N. & Sapag, R.,2005)

24
2.9.1 Valor actual neto (VAN)

El uso del Valor Presente Neto o Valor Actual Neto como criterio de
evaluación social de un proyecto, significa estimar razonablemente el valor
monetario de los beneficios y costos para la sociedad, atribuibles al proyecto.
Este es un criterio de inversión que consiste en actualizar los cobros y pagos de
un proyecto o inversión para conocer cuánto se va a ganar o perder con esa
inversión. La ecuación para obtener el VAN es la siguiente:

𝑭
𝑽𝑨𝑵 = −𝑰𝟎 + ∑𝒏𝒕=𝟏 (𝟏++𝒌)
𝒕
𝒕 (10)

Donde: 𝐹𝑡 :Son los flujos de dinero en cada periodo t; 𝐼0 : Es la inversión

realiza en el momento inicial (t = 0); n: Es el número de periodos de tiempo y
𝑘: Es el tipo de descuento o tipo de interés exigido a la inversión (Sapag, N. &
Sapag, R.,2005)

El VAN sirve para generar dos tipos de decisiones: en primer lugar, ver si
las inversiones son efectuarles y, en segundo lugar, ver qué inversión es mejor
que otra en términos absolutos. Los criterios de decisión van a ser los siguientes:

 VAN > 0: el valor actualizado de los cobro y pagos futuros de la

inversión, a la tasa de descuento elegida generará beneficios.
 VAN = 0: el proyecto de inversión no generará ni beneficios ni
pérdidas, siendo su realización, en principio, indiferente.
 VAN < 0: el proyecto de inversión generará pérdidas, por lo que
deberá ser rechazado (Tamayo, P., 2012)

2.9.2 Tasa de interna de retorno (TIR)

La Tasa Interna de Retorno es un indicador que se aplica con cierta

frecuencia a proyectos cuya evaluación social ha resultado positiva en base al
VAN Social Este concepto se define principalmente como aquella tasa de
25
descuento que iguala a cero el Valor Actual Neto. El TIR es un valor que nos
remite a un determinado tipo de interés para el cual realizar o no la inversión sería
indiferente. Cuanto más alta sea la TIR más alta será la rentabilidad esperada del
negocio y, al revés, cuanto más baja la TIR más riesgo corremos al realizar la
inversión. Si la TIRS es mayor que la tasa social de descuento, el proyecto será
conveniente para la sociedad y debería recomendarse favorablemente, en caso
contrario no tendrá recomendación positiva porque el proyecto no es socialmente
rentable. La expresión (11) presenta la forma de cálculo de la TIRS (Tamayo, P.,
2012).

𝑩𝑵
∑𝒏𝒕=𝟎 (𝟏+𝝆)𝒕 𝒕 = 𝟎 (12)

Donde: ρ: Tasa interna de retorno real

La aplicación de la tasa interna de retorno ofrece resultados adecuados

bajo las condiciones siguientes que deben darse conjuntamente:

 Existencia de proyectos alternativos que no sean mutuamente

excluyentes, donde la TIRS sea mayor que la tasa social de descuento
(r*).
 No existan restricciones financieras para un conjunto disponible de
proyectos evaluados.
 El flujo de beneficios netos estimado cambie de signo solo una vez a lo
largo del periodo de vida del proyecto (Tamayo, P., 2012).

2.9.3 Índice de valor actual neto (IVAN)

El índice de valor actual neto permite seleccionar proyectos bajo ciertas

condiciones de racionamiento de capital, es decir, cuando no existen recursos
suficientes para implementarlos todos. En este caso los criterios del VAN y la TIR
no son suficientes (Sapag, N. & Sapag, R.,2005). El IVAN se calcula de la
siguiente forma:

26
 𝑽𝑨𝑵
𝑰𝑽𝑨𝑵 =
𝑰

Donde: 𝐼 : Inversión inicial

2.9.4 Análisis de sensibilidad

La preparación, formulación y evaluación de proyectos de inversión es un

proceso complejo que significa una exploración en el futuro, por tanto, en el
terreno de la incertidumbre. En base a esto es que el análisis de sensibilidad
busca determinar, razonablemente, el impacto en los resultados de los
comportamientos de variables independientes, diferentes a los asumidos
previamente para las estimaciones de beneficios y costos del proyecto, y que
podrían, eventualmente, hacer cambiar la decisión (Tamayo, P., 2012).

El análisis de sensibilidad consiste principalmente en simular el efecto en

los resultados de diversos comportamientos de una variable, respecto al
supuesto en las estimaciones de VAN, TIR u otros indicadores de resultado,
asumiendo que el resto de las variables independientes se comportarán de
acuerdo con los supuestos iniciales. En palabras simples este tipo de análisis
busca básicamente determinar el cambio de una variable antes que el VAN pase
a dar un valor negativo (Tamayo, P., 2012).

2.10 Antecedentes generales de la empresa

2.10.1 Personalidad jurídica

Empresa : Roca Verde Limitada

Rut : 98.566.987-6

Dirección : Sierra Gorda s/n Ruta B-385 Km 35,

región de Antofagasta

27
 Representante legal : Mario Canales Villegas

Rut : 11.191.878-K

Teléfono : (22) 245 254

Correo electrónico : contactos@rocaverde.cl

2.10.2 Localización

El proyecto minero denominado Roca Verde el cual trata minerales

oxidados de cobre, se encuentra ubicado en la segunda región del norte grande
de chile, en la provincia de Antofagasta, específicamente en la comuna de Sierra
Gorda a 35 (Km) al este de la comuna de Baquedano y a 110 Kilómetros al
noreste de la ciudad de Antofagasta. Contextualizando de una manera más
específica la faena minera se encuentra a una cota entre los 1.500 y 1.700
m.s.n.m en el sector de la quebrada denominado El Boquete, el cual limita con
los Cerros de La Paloma al noreste y al sureste con Sierra San Cristóbal. Ver
figura 7.

28
 Minera Roca Verde

Figura 7. Ubicación geográfica del proyecto minero Roca Verde.

2.10.3 Accesos y salidas

En relación con los accesos disponibles hacia la faena minera, se pueden

realizar desde dos puntos, dependiendo del tipo de vehículo el cual es utilizado
para el ingreso.

Para los vehículos livianos, el ingreso se puede realizar a partir de la ruta

5, la cual se encuentra entre Antofagasta y el acceso sur a la localidad de
Baquedano, a la ruta B-385 y en dirección a 35 (Km) hasta llegar al camino de
ingreso a la faena minera.

Con respecto a los vehículos pesados, el acceso se realiza por la ruta B-

395 camino a San Cristóbal y el cual se conecta desde la ruta B-385, hasta llegar
al camino de acceso a las instalaciones de la faena, cabe mencionar que ambas
rutas se encuentran abiertas para todo público y los mismos accesos funcionan

29
de igual manera como salidas desde la faena. En la figura 8 se pueden observar
de manera más detallada los caminos de accesos y salidas de la faena minera.

Figura 8. Caminos de accesos y salida de la faena minera Roca Verde

(Fuente: Mineria y medio ambiente)

30
CAPÍTULO III

3. MINERALOGÍA

3.1 Caracterización del mineral

El yacimiento minero “Roca Verde” se encuentra ubicado dentro de un

Duplex Extensional, que se encuentra definido por los juegos de fallas: N 70°-
90°W, N 35°-40°E, N 70°-90°E, N 40°-45°W y N 0°-10°E.

Las fallas N 35°-40°E pertenecen al denominado Sistema de Fallas San

Cristóbal (SFSC), constituyendo el rasgo estructural más importante de la zona.
Se caracteriza por presentar inclinaciones de alto ángulo y movimientos
transcurrentes de naturaleza dextral, mientras que las fallas N 70°-90°E
denominado Sistema de Fallas Sur (SFS), presentan movimientos
transcurrentes, dominando los dextrales sobre los siniestrales y desplazamientos
normales de alto ángulo, preferencialmente al sur, evidenciando un
comportamiento híbrido (cizalle más extensión) por parte de estas estructuras y
por ultimo las fallas N 40°- 45°W y N 0°- 10°E que ocurren asociadas a
lineamientos de carácter regional. El primer grupo de fallas presenta movimientos
transcurrentes sinestrales y manteos de alto ángulo y el segundo presentan
movimientos transcurrentes sinestrales reflejados en estrías subhorizontales en
estructuras de la Mina La Paloma.

3.2 Caracterización mineralógica

En el yacimiento los minerales típicos presentes, indican que la

composición de cobre oxidado se compone específicamente por especies como
brochantita (44%) y antlerita (43%), estas especies además poseen pequeñas
cantidades de chalcantita, atacamita, crisocola y cuprita. Sin embargo, a mayores
profundidades en el yacimiento se pueden apreciar minerales de cobre mixto, es
31
decir, minerales de óxidos y sulfuros en la misma mena, donde la especie
predominante en cuanto a sulfuros se refiere es la calcocita, con pequeñas
cantidades de especies como calcopirita, bornita y covelina.

Sin embrago, cabe mencionar que los minerales descritos anteriormente

traen asociados ciertos minerales considerados como ganga, los cuales dificultan
el proceso de lixiviación o en general los procesos metalúrgicos implementados,
según la mena a procesar. Las gangas asociadas a la mineralogía de la minera
Roca Verde son: sales y nitratos (Caliche), cuarzo, plagioclasa, clorita, limonita y
magnetita.

3.3 Caracterización química

La extracción desde el pórfido cuprífero realizada por la faena minera Roca

Verde, consta principalmente de minerales oxidados de cobre de baja ley, con
una ley en promedio de 0,17% de cobre total y 0,11% de cobre soluble.

4. DESARROLLO DEL PROCESO

4.1 Justificación técnica del proceso

Las bajas leyes de los minerales representan un reto para la industria el

poder procesarlos y aún más obtener de ellos un recurso con valor económico.
Como es bien sabido los minerales oxidados de cobre van en una constante
decadencia, haciendo cada vez complicado el poder procesarlos, minerales
oxidados, bajo la ley de corte, en este caso requieren un tratamiento de lixiviación
especial ya que estos minerales de baja ley no justifican económicamente un
proceso de lixiviación complejo.

Para el caso propuesto se presenta un mineral de cobre con una ley de

cobre total 0,17%, teniendo una ley de cobre soluble de 0,11% asiendo que este
mineral sea tratado idealmente por un proceso de la vía Hidrometalurgia, sin
32
embargo, el tener una ley de cobre total tan baja (< 0,20%CuT) lo hace viable su
proceso mediante la lixiviación en pila, tomando como una opción viable para
este tipo de minerales de baja ley, el tratamiento mediante lixiviación en
botaderos ROM (para leyes de minerales bajo 1% de Cu)

4.2 Descripción del proceso (aspecto técnico)

Se realiza una explotación masiva del mineral de cobre, en donde las rocas
provenientes de la mina son apiladas adyacentes al rajo, estas poseen una ley
promedio de 0,17% de cobre total con 0,11% de cobre soluble. Al tronar el
yacimiento se utiliza el diseño de malla Etapa 08 – Banco 3065 – Malla 42 (E08
B3065 M42), la cual se encuentra orientada para producir fisuras internas en las
rocas con la finalidad de obtener un producto P80 de 4 pulgada y así favorecer
el contacto con el agente lixiviante.

Posterior a la etapa de explotación se tiene la etapa de carguío y transporte

haciendo uso de camiones de extracción de 175 toneladas métricas. El material
que se carga es principalmente material de tipo ROM y lastre. Se utilizan cables
eléctricos en las palas y un sistema de regaderas para mantener el frente de
carguío húmedo para así minimizar el polvo en el área.

El material luego de ser transportado es descargado en un sector

habilitado para el botadero ROM con un área de 310 hectáreas que cuentan con
una capacidad de albergar 429 millones de toneladas de mineral, este posee una
inclinación de 48⁰ el cual favorecerá el escurrimiento de las soluciones.

El suelo donde se ubican las pilas se encuentra impermeabilizado en su

base, además de preparar el terreno con una capa de sedimentos finos para
evitar infiltraciones.

El mineral de baja ley es apilado en forma de cono invertido truncado,

luego este es acondicionado con ácido sulfúrico a un máximo de 7 kg por

33
tonelada de mineral. El tipo de sistema de riego es continuo, donde la aplicación
de la solución lixiviante no se interrumpe.

Las pilas son regadas por el refino que es devuelto por una planta de
Extracción por Solvente, donde se utiliza el riego por goteo dado a que el refino
con el que se dispone es escaso. El refino percola disolviendo el metal de interés
y otros elementos generando una solución rica (PLS).

La solución rica (PLS) es acumulada en una piscina y es trasportada

mediante ductos o en su defecto en camiones para ser llevada a una planta de
Extracción por Solvente correspondiente a la minera para la cual se trata el
mineral de baja ley y de esta forma para su proceso de purificación apta para la
electroobtención.

Figura 9. Diagrama de Flujo de la empresa "Roca Verde". (Fuente:

Elaboración propia)

34
5. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL

5.1 Impactos ambientales asociados

5.1.1 Emisiones atmosféricas

Las principales fuentes de emisiones atmosféricas producto de los

movimientos de tierras corresponden originalmente a las perforación de
sondajes, tronaduras las cuales son llevadas a cabo en promedio de 1 a 2 veces
por semanas, además del carguío y descarga del mineral obtenidos desde el
yacimiento incluyendo a esto la circulación de camiones a través de las variadas
áreas de operación y caminos dispuestos para el transporte, provocando de
manera inevitable emisiones de material particulado a la atmosfera, llegando a
un promedio de 9.317 kg/día. Sin embargo, para el abatimiento y el control de las
emisiones se hace necesario intensificar el riego de caminos aumentando de un
55% a un 65% estos riegos, para mantener los parámetros de emisiones dentro
del rango estipulado por las leyes chilenas.

5.1.2 Emisiones de gases

Específicamente estas emisiones de gases se producen debido por el

tránsito de camiones mineros, maquinaria y los propios vehículos que transitan
por la faena los cuales generan claramente emisiones de gases de combustión
en los motores diésel principalmente monóxido de carbono y óxidos de nitrógeno.
Mediante una revisión y mantención periódica de los vehículos es que se busca
un buen funcionamiento de los motores de tal manera de reducir estas emisiones
al medioambiente.

5.1.3 Ruidos y vibraciones

La fuente específica del ruido generado se basa principalmente por la

tronadura, las cuales son ejecutadas en promedio una o dos veces al día, siendo

35
de gran intensidad y provocando altos niveles de ruido llegando a 140 dB,
además de las operaciones de movimientos de tierras provocado por las
maquinarias y la circulación de camiones y vehículos livianos alcanzando valores
de entre 80 y 90 dB.

Con respecto a las vibraciones, estas de igual manera son generadas por
las tronaduras, provocando las vibraciones del terreno y propagándose por un
radio de uno a dos Kilómetros, hasta lograr disiparse. Sin embargo, esto no
representa una real amenaza debido a que no existe una población cerca a la
cual pudiera afectar, ahora las vibraciones provenientes de equipos u
operaciones son menores por lo que no representan un origen de impacto
ambiental.

5.1.4 Residuos líquidos

La actividad produce generalmente fluentes líquidos debido al uso de

servicios sanitario llegando a aproximadamente 100 L/personas al día. Cabe
mencionar que se tiene una planta de tratamiento de aguas servidas para tratar
este problema, teniendo una capacidad de tratamiento de 150 m3/día.

Además, mencionar que otras fuentes de residuos líquidos en el área mina

son los aceites y lubricantes retirados de los equipos de mantención o maquilas,
los cuales serán enviados mediante bombeo a estanques de aceites.

5.1.5 Residuos sólidos

Se basa principalmente en solidos de índole domésticos como papel,

envases plásticos y restos de comida llegando a 20 kg/día, siendo almacenadas
en bolsas para posteriormente ser retirados y manejos por la empresa de aseo.

Por otra parte, los materiales sobrantes y desperdicios de la etapa de

prospección tales como cartones, bolsas plásticas, madera, trozos de tuberías
metálicas, piezas metálicas en desgaste, etc. los residuos con valor comercial

36
serán dispuestos en un patio de acopio y posteriormente serán comercializados
o reciclados, sin embargo, los residuos sólidos que no puedan ser
comercializados serán dispuestos en un patio de residuos dispuesto para el
mantenimiento de los mismo.

Además, debido a la gran cantidad de instalaciones, de obras y procesos,

así como también la realización de una gran cantidad de actividades dentro de la
planta, es que se hace necesario identificar a cabalidad los riesgos ambientales
existentes dentro de la planta al igual que las medidas preventivas existentes en
cada caso, todo aquellos para evitar cualquier tipo de accidente en el lugar.

Estas medidas de riesgos ambientales y medidas preventivas se

presentan a continuación para diferentes actividades y procesos presentes en la
planta.

5.2 Riesgos ambientales y medidas preventivas

5.2.1 Pila de lixiviación

El principal riesgo ambiental existente en la pila de lixiviación corresponde

a la infiltración de solución del proceso desde la pila hasta subsuelo debido a
alguna rotura de la membrana, siendo este el principal foco de contaminación al
suelo.

Como eventual medida preventiva se presentará un control riguroso y altos

estándares de calidad respecto al material utilizado, además de un especial
cuidado al momento de instalar la membrana y la cubierta. Debido a que la
membrana constituirá a una doble capa de material, se tendrá especial cuidado
al momento de doblar los bordes, además se comprobará su efectivo sellado
bombeándoles aires y corroborando que no existan infiltraciones y en cuyo caso
que existan, esta se reparará a la brevedad.

37
 Se evitará el uso de palas metálicas al momento de la distribución del
mineral a la pila, utilizando correas transportadoras para este fin.

5.2.2 Piscinas de acumulación de soluciones de procesos

En el caso de las piscinas que son las principales acumuladoras de las

soluciones provenientes de los procesos, el principal riesgo ambiental es la
infiltración de esta al subsuelo, además de la dispersión derrames por fallas en
los pretiles de las piscinas y rebalse por exceso de volumen.

Las medidas preventivas aplicadas a este caso se basan principalmente

en la instalación de una membrana impermeable en el fondo de la piscina, que
abarque los pretiles perimetrales, además de un diseño de pretiles para evitar las
fallas.

Con respecto al rebalse por exceso de volumen las piscinas de PLS y

refino funcionaran nivel de un 50% de su capacidad. De igual manera para estas
piscinas existirá un sistema de Bypass entre ambas piscinas.

5.2.3 Tuberías del proceso.

Como principal riesgo ambiental en las tuberías del proceso se tiene

esencialmente las roturas o fugas de esta, contaminando de esta manera el
suelo.

Como una de las medidas preventivas para las tuberías que se encuentran
ubicadas en las cercanías de las plantas, es la disposición de estas sobre un
dique de contención. Además de la constante revisión visual de las mismas en
ciertos tramos, todo esto para la detección de fugas.

38
5.2.4 Estanques de almacenamiento de solventes ácido y combustible.

Los derrames, rebalses de estanques o roturas se destacan como los

principales riesgos ambientales, provocando y esta manera un daño
medioambiental al suelo.

Los diques con pretiles ubicados en recintos a partir de los cuales se

pueden contener estanques de almacenamientos con una capacidad mayor al
110% son unas de las medidas preventivas para este caso, al igual que el diseño
de diques de suelos impermeabilizados con HDPE.

5.2.5 Operación de descargas de ácido y combustibles.

Riesgo ambiental en los suelos, debido a la propagación de derrames o

fugas de líquidos.

La principal medida preventiva, se basa en la descarga desde los

camiones en áreas pavimentadas cercadas de canaletas con rejillas, agregando
además una conducción gravitacional de la solución hacia las propias piscinas
de refino o en su defecto piscinas de emergencias, dispuestas para tal fin.

5.3 Medidas para el cierre de instalaciones

5.3.1 Yacimiento

Para el plan de cierre del yacimiento o rajo solo se dejarán los caminos
para acceder al lugar propiamente tal, es decir, aquellos caminos internos en
función a los programas de manejo del rajo.

Con respecto a los taludes del rajo como los depósitos, estos serán
diseñados para mantener un alto nivel de estabilidad de manera permanente,
realizando de esta manera inspecciones esporádicas en potenciales zonas de
inestabilidad de los taludes, sin embargo, en las zonas mencionadas

39
anteriormente se realizarán obras de acondicionamiento, asegurando de esta
manera una estabilidad adecuada a largo plazo. Los acondicionamientos de los
taludes mencionados recientemente tendrán como una alternativa viable la
creación de los bancos durante el apilamiento y la aplicación de tronaduras al
término de la vida útil.

En relación con los cierres de accesos que son de vital importancia a la

hora del cierre del yacimiento, se levantaran bermas constituidas principalmente
de material estéril, piedras y neumáticos. Estas bermas tendrán una altura
mínima de dos metros, las cuales serán construidas en los accesos del rajo y en
las zonas utilizadas para ingresar al sector, todo esto para evitar el ingreso de
personas al rajo.

Para evitar el acceso de las personas al rajo ya cerrado, se dispondrán de

letreros de advertencia de acceso restringido, peligros de derrumbes, etc. los
cuales estarán de acuerdo con las especificaciones decretadas por la norma
correspondiente.

5.3.2 Pilas de botaderos ROM

Al momento de finalizar las operaciones se asegurará la estabilidad del

talud de ambas pilas de lixiviación, con el objetivo de evitar derrumbes luego del
cese de operaciones. Para este caso se reperfilaran los taludes de ambas pilas
utilizando maquinaria pesada, hasta alcanzar el ángulo de talud en el cual
permanezcan estables. Otra de las actividades luego de la operación, será el
riego de las ambas pilas con solución de refino hasta la obtención de soluciones
con concentraciones del metal de interés los suficientemente bajas.

Con respecto a la estabilidad de los taludes que es lo más importante luego

del cese de operaciones se realizaran estudios de estabilidad, para así poder
tener la configuración final de los mismos, definiendo las áreas afectadas por

40
algún tipo de desprendimiento de ripio. Estas zonas serán demarcadas mediante
bermas como las mencionadas anteriormente en el cierre del rajo.

5.3.3 Manejo de soluciones de PLS y refino

Con relación a escurrimiento de soluciones de refino y PLS desde las

piscinas, los cuales forman un eventual origen a algún impacto ambiental, se
tomarán como medidas el recubrimiento de estas con material aluvial de la zona,
además de la compactación de recubrimiento.

Una vez evaporada el agua de las piscinas se retirarán las sustancias

residuales contenidas en estas para su envió a algún deposito autorizado.
Además, mediante movimiento de tierras se recuperará el relieve inicial,
rellenando las áreas (piscinas) de excavación y eliminando los pretiles y muros.

Los estaques, sistemas de conducción de ácido y solución lixiviada,

plataformas, etc. serán primeramente desmanteladas y posteriormente retiradas
del lugar para ser ocupadas en otras faenas o en algún caso para su enajenación.

Con respecto a los cierres de accesos del lugar se evaluarán que caminos
quedarán habilitados para uso públicos con el fin de ser inspeccionados y realizar
acciones de seguimientos luego del cierre de faena, todo esto con mediante
portones con candados y letreros señalizados. Los caminos que serán
descartados serán perfilados, de tal manera de recuperar su condición original.

5.3.4 Laboratorio metalúrgico, campamentos, garitas y bodegas

Primeramente, todas las instalaciones anexas y campamentos serán

desmantelados y sus elementos estructurales y ornamentales serán clasificados
para su venta o disposición final. Todo lo que sea de material concreto serán
removidas hasta el nivel del terreno y luego ser cubiertas con material superficial
natural del área y ser nivelados para poder recuperar la condición topográfica
inicial.

41
 Con respecto a toda la maquinaria que se encuentre en los campamentos,
bodegas, talleres, casino, etc. serán des energizados, desmantelados y retirados
de la faena. Además, todas las instalaciones eléctricas, plantas de tratamientos,
estanques, laboratorios, etc. serán dispuestas para su posible enajenación in situ
o en su defecto trasladadas a otra faena de la empresa. Ahora los equipos de
menor índole serán puestos a la venta como chatarra.

De igual forma, se decidirá acerca del retiro o algún otro tipo de usos de
las instalaciones de captación y conducción de agua desde la comuna de Calama
principalmente de elementos como bombas, ductos, etc. En caso de retiro de los
elementos anteriormente mencionado, estos serán removidos para su
clasificación, venta y/o disposición con material inerte, exceptuando las tuberías
enterradas. En relación con el pozo de captación de agua denominado CMG-1
se reforzará la protección exterior, los ductos serán retirados y se nivelara los
terrenos para obtener la topografía inicial original y asegurar el manejo de
probables aguas superficiales.

6. INSUMOS

6.1 Energía eléctrica

La faena Roca Verde cuenta con una subestación eléctrica ubicada en el

sector de la planta de procesos. Esta infraestructura eléctrica consta
fundamentalmente en un alimentador principal, un patio de subestación principal
para la recepción de la línea de 220 kV entre el área Mina-planta, y un Switchgear
principal, que contiene todas las celdas de protecciones y/o de maniobra de los
nuevos alimentadores o líneas de distribución, que suministran el servicio
eléctrico a las distintas áreas.

42
 6.2 Combustible

Este proyecto minero utiliza el consumo de combustible, principalmente

petróleo diésel de aproximadamente 300.000 litros/año, para los camiones
mineros, palas y máquinas de apoyo. Además, se utilizará Gasolina, de
aproximadamente 30.000 litros/año para principalmente ser utilizada en
vehículos livianos.

6.3 Agua

La captación de aguas se sitúa en la cuenca hidrográfica del río Loa, unos

5 km al sur de la ciudad de Calama, en el sector conocido como Parcelas de
Calama, a aproximadamente 135 kilómetros al noreste de la faena Roca Verde.
Tiene derechos superficiales por un total de 5.767.014 m3/año y 1.103.760
m3/año en derechos subterráneos.

La captación de agua superficial se realiza de los canales Núñez, La

Prensa, Chunchurri Bajo y Dupont, las que obtienen agua del río Loa. La fuente
de abastecimiento de agua subterránea corresponde al pozo de captación CMG-
1, que se ubica en la Parcela 11 de Calama. El agua subterránea es captada
desde un acuífero confinado. Roca Verde cuenta en este sector de Calama con
terrenos propios que corresponden a tres parcelas y que abarcan en total una
superficie de 70,7 hectáreas.

6.4 Reactivos y explosivos

La minera Roca Verde utiliza explosivos que corresponderán

principalmente a nitrato de amonio y petróleo con un total de 1400 t/mes.

Con respecto al reactivo utilizado para el proceso de lixiviación, este solo

contempla una solución lixiviación correspondiente a una mezcla de agua y ácido
sulfúrico. El ácido se encuentra almacenado por dos estanques de 1000 y 1600
m3, con una contención de derrames de 1100 m 3.

43
7. BALANCES

7.1 Balance de masa

Mediante 1192 líneas de riego ingresan un total de 78.000 m3 de refino

cada día, el cual es regado sobre una pila cíclica de tres meses que es capaz de
contener 7.650.000 toneladas de material ROM con una ley promedio de 0,17%
y una densidad aparente de 2,00 t/m3. El refino utilizado proviene del cliente y
cuenta con una concentración de cobre de 0,40 g/L, este procede a lixiviar la pila
con una eficiencia del 50% dando como resultado un PLS final de 1,29 g/L.

Tanto el ciclo de lixiviación como el de llenado de pila constan de 3 meses con

una cantidad de 7.380.000 toneladas de mineral, obteniendo aproximadamente
6300 toneladas de cobre extraído al final de cada ciclo haciendo uso de 78000
m3 de refino cada día con una concentración de cobre de 0,4 g/L, logrando un
PLS de 1,29 g/L (Tabla 2)
Tabla 2. Balance de masa. (Fuente: Elaboración propia)
Tratamiento 82000 t/d
Ley de Cobre Total 0,17 %
Eficiencia 50 %
Densidad Aparente 2,00 t/m3
Flujo de Refino 78000 m3/d
Concentración de Cobre en el Refino 0,40 g/L
Concentración de Cobre extraída 0,89 g/L
Concentración de Cobre en el PLS 1,29 g/L
Toneladas métricas de cobre al año 25092 t

7.2 Balance de energía

A continuación, se presenta el balance energético correspondiente

exclusivamente a las bombas y sistemas utilizado en la pila ROM.

Tabla 3. Balance energético. (Fuente: Elaboración propia)

44
 Potenci
Potencia Tiempo Consumo Consumo
a por
Equipo Cantidad Total Funcionamiento Energético Energético
equipo
(HP) (hr.) (HP-hr) (KW-hr)
(HP)
Sistema de
impulsión de
1 90 90 15 1350 992,92
refino a pila
ROM
Bomba de
adición de ácido 2 7 14 10 140 102,97
pila
Bombas Refino
18 17,5 315 16 5040 3706,91
ROM

8. INNOVACIÓN “DETONADORES ELECTRÓNICOS”

Un aspecto importante a la hora de tratar mineral de baja ley es la

granulometría, ya que para una pila de botaderos ROM se tienen colpas de
grandes dimensiones las cuales son llevadas directamente a la pila sin algún
proceso de conminución impidiendo una liberación adecuada del mineral al
momento de lixiviar, es por esta razón que la presente innovación se basa en la
implementación de detonadores electrónicos utilizado al momento de la
extracción de las menas desde el yacimiento.

Estos sistemas de iniciación electrónica se encuentran en una etapa de

cambio, cambiando los métodos de explotación de los yacimientos a través de
técnicas de tronaduras gracias a sus nuevas funciones inalámbricas, siendo
dispositivos capaces de recibir señales electromagnéticas de baja frecuencia
encriptados, permitiendo comunicaciones a través de la roca con una distancia
de hasta 1,4 kilómetros, de esta manera se erradica en su totalidad la exposición
del personal en actividades críticas, logrando significantes mejoras en seguridad
y tiempos de ciclo (MCH, 2017).

45
Figura 10. Ejemplo de dispositivo electrónico a utilizar en la explotación.
(Fuente: MCH, 2017).

8.1 Aspecto técnico

Como se ha mencionado anteriormente, el uso de detonadores

electrónicos, ha sido de gran ayuda en lo que respecta a la explotación minera,
pero por sobre todo en los procesos metalúrgicos, todo esto debido a la
diferenciación que se tiene con respecto a los detonadores eléctrico o no
eléctrico, es que la pasta pirotécnica que determina el tiempo de retardo ha sido
sustituida por un circuito electrónico, en el cual, un microchip es el encargado de
realizar la descarga de un condensador en el instante deseado. En los demás
tipos de detonadores, el retardo viene fijado por el tiempo que tarda en
consumirse una pasta pirotécnica. Cada detonador electrónico está identificado
con un código que sirve para su posterior programación y disparo. La precisión
en los tiempos de retardo en los detonadores electrónicos es del 0,02 %, mucho
mayor que para detonadores de retardo pirotécnico. (Delgado, M., 2015)

Alguna de las principales ventajas de los detonadores electrónicos, frente

a otros detonadores, se describen a continuación:

 Mejora en la fragmentación.

46
  La precisión del sistema implica mejor cooperación entre barrenos.
Como todos los detonadores, en origen, no tienen retardo, todos los
detonadores tienen las mismas características, e implica una logística
más fácil y los inventarios pueden ser reducidos.

 La secuenciación puede ser adaptada a cualquier necesidad, con 1 ms

de precisión.

 Se pueden introducir mejoras importantes en voladuras especiales

como las de precorte.

Sin embargo, los detonadores electrónicos, al igual que todos los

detonadores, presenta algunas desventajas, entre ellas se destacan:

 Mala selección de los tiempos de iniciación lo que genera resultados

contrarios a los previstos, lo cual no es difícil que ocurra. Por ejemplo,
este hecho puede ocurrir en voladuras en las que la secuenciación
elegida haga que se disparen al mismo tiempo varios detonadores.

 Inversión necesaria para la adquisición de los equipos y accesorios del

sistema. Este inconveniente es el mismo que se presenta para cualquier
otro sistema, al necesitar equipos específicos para cada caso.

 Alto costo unitario y la complejidad en su uso (es necesario contar con

un especialista con dedicación exclusiva), han sido grandes obstáculos
para que sea un sistema de uso masivo. (Delgado, M., 2015)

47
9. DIMENSIONAMIENTO Y SIMULACIÓN.

Para el dimensionamiento se toman los siguientes datos operacionales,

donde el primer ciclo de llenado será constituido en 3 meses, los datos se pueden
observar a continuación en la Tabla 4.

Tabla 4. Datos operacionales. (Fuente: Elaboración propia)

Capacidad de tratamiento [t/d] 82.000
Densidad [t/m³] 2
Altura [m] 10
Razón largo/ancho de la primera base 1
Angulo de reposo [°] 48
Ciclo de llenado [días] 90
Volumen [m³] 3.690.000

Para efectos de cálculos se procede a modelar mediante ecuaciones para

posteriormente simular y obtener los datos de dimensionamiento de la pila y sus
caudales.

9.1 Pila de lixiviación de botaderos ROM

La pila tendrá una forma de pirámide de base cuadrada irregular sin punta,
donde la fórmula de volumen está definida bajo la siguiente ecuación:

ℎ
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = (á𝑟𝑒𝑎𝑖𝑛𝑓 + á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑢𝑝 + √á𝑟𝑒𝑎𝑖𝑛𝑓 ∗ á𝑟𝑒𝑎𝑠𝑢𝑝 )
3

Los lados se calcularon mediante Excel con la herramienta solver

arrojando las siguientes dimensiones para la primera etapa.

48
 Tabla 5. Parámetros de la pila, obtenidos mediante solver. (Fuente:
Elaboración propia)
Lados [m]
A 614
a 605
b 596
V [m³] 3.690.000

La primera base posee un área total de 1.508.000 [m²] aproximadamente,

con un lado de 1.228 [m] por lado y el área superior total es de 1.443.000 [m²]
con un la de “a” de 1210 [m] y un lado “b”.

Mediante la utilización del programa AutoCad y con las dimensiones

perimétricas calculadas se puede diseñar la pila (figura 12.) observándose la vista
lateral y superior, ahora para mayores especificaciones en las medidas obtenidas
con el diseño de la pila observar anexo (figura 17, 18, y 19).

Figura 11. Vista superior y lateral de la pila de lixiviación. (Fuente:

Elaboración propia)

49
9.2 Sistema de regadío

9.2.1 Ductos de refino

Para el sistema de riego principalmente los ductos laterales de la pila, el

área regada con la solución de refino será de 360.816 [m²] con un caudal de 0,99
[m²/s], considerando un 10% extra para perdidas por evaporación. El diámetro de
los ductos fue calculado bajo la siguiente ecuación.

𝟒∗𝑸
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 = √
𝝅∗𝒗

Tabla 6. Datos para el cálculo del diámetro. (Fuente: Elaboración propia)

Q [m³/s] 0,902
Q+ 10% [m³/s] 0,992
Velocidad [m/s] 1,300
Diámetro ducto [m] 0,480
Diámetro ducto en pulg. 19

En relación con la Tabla 6. el diámetro de la tubería que llevará el refino

desde la piscina y hasta las líneas de riego será de 19’’.

9.2.2 Líneas de Riego

Con respecto al riego sobre la pila, primero se hace necesario el cálculo

del número de líneas de riego mediante la siguiente relación para determinar el
caudal que pasara a través de estas, para así determinar el diámetro de las líneas
de riego.

𝒍𝒂𝒅𝒐 "𝒃"
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒊𝒆𝒈𝒐 =
𝒔𝒆𝒑𝒂𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒈𝒐𝒕𝒆𝒓𝒐𝒔

50
 Tabla 7.Datos para el cálculo de líneas de riego (Fuente: Elaboración
propia)
Separación de goteros [m] 0,5
Lado [m] 596
N⁰ de líneas 1.192

El caudal que ingresara por las líneas de riego será de 0,001 [m³/s] a una
velocidad de 1,3 [m/s], por lo tanto, el diámetro de los conductos que
transportaran las soluciones lixiviante, para el riego durante 90 días será de
0,016’’.

9.2.3 Goteros

Si la pila posee un largo de 605 [m] de largo, las líneas tendrán la misma
longitud, por lo tanto, el número de goteros por línea serán 1.210 a una
separación de 0,5 [m], presentada en la siguiente Ilustración:

Figura 12. Sistema de riego de la pila de lixiviación. (Fuente: Elaboración

propia)

51
9.2.4 Sistema de ductos para el drenaje

Se hace uso de la inclinación del terreno para la recolección de la de la

solución rica. La salida de la solución lixiviante es evacuar a través de conductos
de drenaje, ubicados en el interior de la pila, estos ductos descargan las
soluciones hacia las canaletas de recolección de soluciones.

Tabla 8. Datos para el cálculo del diámetro del ducto de recolección.

(Fuente: Elaboración propia)
Ancho pila [m] 614
Separación ducto [m] 2
N⁰ de ductos 307
Caudal [m³/s] 0,99
Velocidad de drenaje [m/s] 0,015

Mediante los datos de la Tabla 8. se obtuvieron las dimensiones de los

ductos mostrados en la Tabla 9.

Tabla 9.Resultados obtenidos. (Fuente: Elaboración propia)

Caudal por ducto [m³/s] 0,003
Diámetro ducto en
5,40
pulg.

9.3 Bomba y piscina de refino

9.3.1 Piscina de refino

La piscina de refino pose la forma de una pirámide de base cuadrada

invierta sin punta, la cual está diseñada para un día de recolección de la solución
rica. Para un caudal de 0,99 [m³/s] en la cual se fijaron los siguientes datos
observados en la Tabla 10.

52
 Tabla 10. Datos para el dimensionamiento del estanque de solución rica.
(Fuente: Elaboración propia)
Volumen [m³] 77.936
Angulo 45⁰
Altura [m] 15
Mediante la herramienta solver de Excel se determinaron los lados de la
piscina recolectora de solución rica presentados en la Tabla 11., la cual posee
dos superficies cuadradas donde “A” es mayor a “a”.

Tabla 11. Dimensiones de la piscina de solución de refino. (Fuente:

Elaboración propia)
Lados [m] Área [m²] Volumen [m³]
A 76 5.715 77.936
a 69 4.693

9.3.2 Selección de bomba

Debido a de que en la primera etapa se requiere impulsar un caudal de

0,99 [m³/s] hasta una altura de 10 [m] y posteriormente hasta 120 [m], se utilizó
la ecuación de Bernoulli (8). para determinar los parámetros para la selección de
la bomba.

Se calcularon las pérdidas de carga de la bomba, la potencia del motor y

por NPSHd para determinar la bomba a utilizar. Los datos se encuentran adjuntos
en la Tabla 12.

Tabla 12. Datos para la selección de la bomba. (Fuente: Elaboración

propia)
Q [m³/h] 3.572
H bomba [m] 15
Potencia motor[kW] 13
Potencia motor [HP] 17
NPSH bomba [m] 4,44

53
 Con respecto al caudal, se utilizará un caudal de 200 [m³/h] para
determinar la cantidad de bombas que se utilizarán para transportar el refino a la
pila, dado a que en el manual de curvas no existe parámetros para dicho caudal.

Figura 13. Manual de curva para selección del modelo de la bomba.

(Fuente: KSB. 2017)

54
 De acuerdo con la figura 13. el modelo de la bomba corresponde a un
MEGANORM 100-200 con una velocidad nominal de 1750 rpm.

Figura 14. Curvas características de bomba en el punto de

funcionamiento. (Fuente: KBS, 2016)

55
 Según la figura 14. la bomba trabajará a una eficiencia de 71,5%, donde
el NPSHm < NPSHd lo que significa que no habrá cavitación durante el
funcionamiento trabajando a una potencia máxima de 17,5 [Hp], lo que concuerda
con los datos calculados.

10. COSTOS DE PRODUCCIÓN

A continuación, se presentan los costos de producción basados

principalmente en la propuesta de innovación a implementar en la empresa
minera “Roca Verde”, la cual mediante el uso de detonadores electrónicos se
pretende disminuir en 2’’ el P80 utilizado actualmente por la empresa, con la
finalidad de pasar de un P80 de 6’’ hasta un P80 de 4’’

En la tabla 13. se presenta los costos unitarios correspondientes a la

operación de tronadura utilizada en la empresa minera “Roca verde”:

Tabla 13. Costo unitario de los componentes en la tronadura.

Costo unitario de tronadura
ítem Unidad Valor
Ápex 150 USD/t 631,00
Anfo USD/t 595,00
Flexigel USD/t 658,74
Petróleo USD/L 1,02
Detonador electrónico (I-kon) USD/un 29,10
Detonador No electrónico
USD/un 4,48
(Exel)
Booster 2LB USD/un 10,72
Cordón detonante USD/m 0,22
P-Split USD/kg 3,57
Cable conexión USD/m 0,19
Cable disparo USD/m 0,23

56
 A partir de los costos unitarios presentados anteriormente se observa que
uno de los mayores costos independiente a los costos de los explosivos, es el
correspondiente al detonador electrónico (I-kon) el cual equivale a USD 29,10 la
unidad, siendo este un valor bastante elevado en comparación a los demás
componentes.

En base a la tabla 14. presentada, ya se puede estimar una comparación

en lo que respecta a los costos de producción del proyecto actual con un p80 de
6 pulgadas y el proyecto con un P80 de 4’’. Sin embargo, antes de obtener una
comparación en relación con los costos, se hace necesario realizar una
comparación con respecto a los consumos de los elementos utilizados en la
tronadura, todo esto se presenta a continuación en la tabla 14.

Tabla 14. Comparación del consumo anual de los elementos en la

tronadura.
Consumo anual de tronadura
ítem Unidad Actual P80 (6") Proyecto P80 (4")
Ápex 150 t 5.748 6.755
Anfo t 4.654 5.085
Flexigel t 1.352 1.680
Petróleo L 394.231 440.180
Detonador electrónico (Ikon) un - 22.086
Detonador No electrónico
un 19.031 -
(Exel)
Booster 2LB un 19.031 22.086
Cordón detonante m 69.588 69.588
P-Split kg 40.950 40.950
Cable conexión m 288.000 334.223
Cable disparo m 24.000 24.000

Según lo observado en la tabla anterior claramente los mayores consumos

se presentan en el proyecto para obtener un P80 de 4’’ aumentando el consumo
en aproximadamente un 12% en relación con el proyecto actual de la empresa.

57
 Ya con el consumo anual establecido, se puede realizar una comparación
con respecto a los costos anuales para los casos presentes en el proyecto, y de
esta manera tener una mayor claridad en el costo total anual utilizado en la etapa
de tronadura con la innovación implementada y cumpliendo con el objetivo
establecido de obtener un P80 de 4’’, más bajo con relación el actual (P80 de 6”).

A continuación, se presentará la tabla 15. en la cual se establecen los

costos anuales de tronadura comparando ambos casos del proyecto, además de
una variación en los costos para conocer el aumento entre ambas granulometrías
del proyecto.

Tabla 15. Costos anuales y variación de costos en tronadura del caso

actual y del proyecto a implementar. (Fuente: Elaboración propia)
Costos anuales de tronadura
Actual P80 Proyecto P80
ítem Unidad Δ costos
(6") (4")
Ápex 150 USD 3.627.101,58 4.262.405,00 635.303,42
Anfo USD 2.769.397,75 3.025.575,00 256.177,25
Flexigel USD 891.242,28 1.106.683,20 215.440,91
Petróleo USD 402.115,62 448.983,60 46.867,98
Detonador electrónico
USD - 642.702,60 642.702,60
(Ikon)
Detonado no electrónico
USD 85.258,88 - - 85.258,88
(Exel)
Booster 2LB USD 204.012,32 236.761,92 32.749,60
Cordón detonante USD 15.309,36 15.309,36 -
P-Split USD 146.191,50 146.191,50 -
Cable conexión USD 54.720,00 63.502,37 8.782,37
Cable disparo USD 5.520,00 5.520,00 -
Total USD 8.200.869,39 9.953.634,55 1.752.765,26

Según lo observado en la tabla 15. entre ambos casos se produce un

aumento de 1.752.765 USD con respecto al costo anual de la tronadura. Si bien
se produce un aumento, esto se justifica con una mayor fragmentación en la
partícula de mineral, disminuyendo su tamaño y aumentando su área superficial,

58
lo cual es beneficioso al momento de lixiviar el mineral, ya que permite que la
solución lixiviante penetre en todo el mineral disolviendo el metal de interés y
aumentando así la concentración de cobre en el PLS, sin embargo, también
existen otros costos asociados la producción, los cuales se conocerán en la
sección de evaluación económica.

11. EVALUACIÓN ECONÓMICA

Para ser capaces de tomar una decisión frente a un proyecto es necesario

utilizar indicadores económicos como el VAN y el TIR que nos permitan visualizar
su proyección frente al tiempo, para ello, es necesario detallar sus costos e
ingresos.

11.1 Inversión

Para estimar la inversión de la pila ROM se consideran todos los ítems

indicados en la

59
 Tabla 16, además se detallan costos indirectos que podrían generarse a
la medida que el proyecto avanza, como así un fondo de contingencia en caso
de problemas que aparezcan y asimismo un porcentaje dedicado a la precisión
de estos costos por posibles fluctuaciones de precios del mercado.

En cuanto a los costos generados en la mina se cuenta la adquisición de

un cargador CAT 994, cuatro camiones Komatsu 730, dos Dozer y una moto
niveladora.

Finalmente se consideran los costos de plan de cierre dentro de la

inversión inicial, cumpliendo con la ley N° 20.551.

60
 Tabla 16. Costos de inversión del proyecto Roca Verde. (Fuente:
Elaboración propia)
PILA ROM
ITEMS DESCRIPCION TOTAL (US$)
Administración, operación y
Instalaciones
mantención $15.760.489
HDPE Base de Pila
$19.572.004
Estanques y Bombas PLS, refino y de emergencia
$17.155.531
Sistemas de Circulación PLS y refino
$15.838.429
Instalaciones Eléctricas Subestación y líneas de 220Kv
$7.273.059
Caminos de Accesos Conexión con otras áreas
$2.277.596
Tanques de Acido Construcción
$1.891.647
COSTOS DIRECTOS ROM:
$79.768.754
Costos Indirectos 28%
$22.335.251
Contingencia 15%
$11.965.313
Precisión 10%
$7.976.875
COSTOS INDIRECTOS ROM:
$42.277.440
COSTOS TOTALES PILA ROM:
$122.046.194
COSTOS TOTALES MINA:
$28.700.000
PLAN DE CIERRE:
$6.079.996
INVERSIÓN TOTAL
$156.826.190

11.2 Ingresos y costos operacionales

Mediante la venta de PLS con una concentración de cobre de 1,29 g/L se

generan ingresos sobre los 150 millones de dólares, en cuanto a los costos
operacionales son considerados todos aquellos ítems que son utilizados a lo
largo de un año, entre los principales costos se encuentra el movimiento del

61
material junto al sistema electromecánico asociado a las bombas y sistemas de
circulación de refino y PLS (Tabla 17).

Tabla 17. Ingresos y costos operacionales del proyecto Roca Verde

(Fuente: Elaboración propia).
DETALLE TOTAL (US$)
INGRESOS $153.417.189
MOVIMIENTOS MASIVOS (85%) $8.812.237
AGUA FRESCA $3.191.746
ACIDO $2.106.009
EXPLOSIVOS (INNOVACIÓN) $9.953.635
ELECTROMECANICO Y PISCINAS $12.716.514
SERVICIOS ELECTRICOS $3.989.773
TERMINACIONES MOV. TIERRA (15%) $2.897.834
COSTOS DE PRODUCCION TOTAL $43.667.747

11.3 Flujo de Caja

En base a los datos presentados anteriormente se realiza un flujo de caja

para estimar su VAN y su TIR, los cuales se detallan en la Tabla 18, para esto se
consideran además dos tipos de impuestos.

Según la ley 20.026, promulgada el año 2005 que establece un impuesto

específico a la actividad minera (IEM), indica que para ventas entre las 25.000 y
30.000 toneladas métricas se debe aplicar un IEM igual al 2%, mientras que al
ser una actividad de primera categoría, se debe emplear un impuesto del 25%.

62
 Tabla 18. Flujo de caja del proyecto Roca Verde (Fuente: Elaboración propia).
Impuesto Impuesto de
Costos Utilidad antes Especifico Primera Utilidad despues
Año Inversión Ingresos Depreciación Flujo Neto
Operacionales de Impuestos a la Mineria Categoria de Impuestos
(2%) (25%)
0 -$ 156.826.190 $ - $ - $ - $ - $ - $ - $ - -$ 156.826.190
1 $ - $ 153.417.189 -$ 43.667.747 $ 109.749.441 $ 2.194.989 $ 27.437.360 $ 80.117.092 $ 3.372.693 $ 83.489.785
2 $ - $ 146.743.541 -$ 43.667.747 $ 103.075.794 $ 2.061.516 $ 25.768.948 $ 75.245.329 $ 3.372.693 $ 78.618.023
3 $ - $ 140.360.197 -$ 43.667.747 $ 96.692.450 $ 1.933.849 $ 24.173.112 $ 70.585.488 $ 3.372.693 $ 73.958.181
4 $ - $ 134.254.528 -$ 43.667.747 $ 90.586.781 $ 1.811.736 $ 22.646.695 $ 66.128.350 $ 3.372.693 $ 275.133.036
5 $ - $ 128.414.456 -$ 43.667.747 $ 84.746.709 $ 1.694.934 $ 21.186.677 $ 61.865.098 $ 3.372.693 $ 65.237.791
6 $ - $ 122.828.428 -$ 43.667.747 $ 79.160.680 $ 1.583.214 $ 19.790.170 $ 57.787.296 $ 3.372.693 $ 61.159.990
7 $ - $ 117.485.391 -$ 43.667.747 $ 73.817.644 $ 1.476.353 $ 18.454.411 $ 53.886.880 $ 3.372.693 $ 57.259.573
8 $ - $ 112.374.776 -$ 43.667.747 $ 68.707.029 $ 1.374.141 $ 17.176.757 $ 50.156.131 $ 3.372.693 $ 53.528.824
9 $ - $ 107.486.474 -$ 43.667.747 $ 63.818.726 $ 1.276.375 $ 15.954.682 $ 46.587.670 $ 3.372.693 $ 49.960.363
10 $ - $ 102.810.812 -$ 43.667.747 $ 59.143.065 $ 1.182.861 $ 14.785.766 $ 43.174.437 $ 3.372.693 $ 46.547.130

VAN (10%) $ 57.779.255

TIR 47%

63
11.4 Análisis de sensibilidad

El análisis de sensibilidad se realizó en función a la ley de cobre total, los

costos operacionales y la inversión.

La variable que mayormente afecta al proyecto es la ley de cobre total,

donde si está se reduce en más de un 20%, el proyecto comenzara a no ser
rentable, por otro lado, los costos de inversión y operacionales son tan bajos que
no afectan en demasía a la rentabilidad de Roca Verde.

$ 250,000,000
Ley de Cobre
Total
$ 200,000,000
Costos
Operacionales
$ 150,000,000
Inversión

$ 100,000,000
VAN (US$)

$ 50,000,000

$-
50 40 30 20 10 0 -10 -20 -30 -40 -50

-$ 50,000,000

-$ 100,000,000

-$ 150,000,000
Variabilidad

Figura 15. Análisis de sensibilidad. (Fuente: Elaboración propia.)

64
12. CRONOGRAMA DEL PROYECTO

La importancia de realizar un cronograma es mantener el correcto orden

de todas las acciones implementadas por la minera a la hora de poder desarrollar
un proyecto, es por esta razón que a continuación se presenta en la figura 16 el
cronograma de la empresa minera en donde se presentan todas las acciones a
implementar por los próximos años.

Figura 16. Cronograma de actividades de Roca Verde. (Fuente:

Elaboración propia.)

65
CAPÍTULO IV

13. DISCUSIONES

La utilización de detonadores electrónicos debe ser evaluada

económicamente para determinar si su utilización es factible. Si bien puede
otorgar beneficios que aumentarían el contacto entre el agente lixiviante y el
mineral, provocando un incremento en la concentración de cobre en el PLS, su
aumento de costos no es menor.

Se realizo un modelamiento para dimensionar el tamaño de la pila y

caudales de refino y PLS en base a las toneladas diarias y densidad aparente del
mineral, el cual ayuda a establecer parámetros de control de la pila de lixiviación.

El caudal dependerá netamente del área de riego y de la tasa de riego,

donde el área de riego se determina por las toneladas diarias a tratar y densidad
aparente del mineral. Dado que si el mineral posee una baja densidad el volumen
de la pila aumentará, por lo tanto, las dimensiones que ocupará el mineral serán
mayor, y en caso contrario si este baja las dimensiones serán menor, esto afecta
las concentraciones de la solución rica donde se obtiene una mayor
concentración a un menor volumen.

Dentro de los parámetros analizados el proyecto es rentable, pero al

modificar una de sus variables, podría significar el fracaso de esté, dado que es
muy sensible a los cambios que pueden ocurrir durante las operaciones de
producción de PLS.

66
14. CONCLUSIONES

 El mineral, al poseer una densidad aparente baja de 2,00 [t/m 3],

requiere una mayor área para ser apilado, por lo tanto, las
concentraciones de la solución rica tienden a ser menores,
imposibilitando la utilización de estas para una planta extracción por
solventes, si no para el regado de una pila como ILS por la baja
concentración de cobre de 1,29 [g/L].

 La pila cíclica tendrá forma de pirámide de base cuadrada irregular sin

punta, siendo capaz de contener 3.690.000 [m 3] de mineral, constara
de 1.129 líneas de riego, las cuales serán alimentadas desde un ducto
de 19 pulgadas mediante bombas MEGANORM 100-200 con una
velocidad nominal de 1750 rpm.

 Tanto el ciclo de lixiviación como el de llenado de pila constan de 3

meses con una cantidad de 7.380.000 toneladas de mineral,
obteniendo aproximadamente 25000 toneladas de cobre extraído al
final de cada año haciendo uso de 78.000 m 3 de refino cada día con
una concentración de cobre de 0,4 [g/L], logrando así, un PLS de 1,29
[g/L] y permitiendo una posterior venta como ILS a otros procesos de
lixiviación de mineras cercanas.

 Los detonadores electrónicos nos entregan la posibilidad de controlar

de mejor manera el tamaño de las rocas. Pese a que la utilización de
estos produce un aumento en los costos anuales de 1.752.765 USD
también facilitan la lixiviación del mineral mediante un mayor contacto
con el refino a través de una mayor fragmentación, así aumentando su
área superficial.

 El VAN de 57.779.255 USD indica que el proyecto Roca Verde es

rentable económicamente, mientras que el TIR obtenido es de 47%,
67
 estando por sobre la tasa de descuento del 10% confirmando la
viabilidad durante la proyección de 10 años.

 La variable más influyente para Roca Verde y su rentabilidad a lo largo

del tiempo es la ley de cobre total, donde si esta se ve reducida a
menos de 0,13% el proyecto se vuelve económicamente inviable.

68
16. BIBLIOGRAFÍA

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del Norte, Antofagasta.

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69
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del Norte, Antofagasta.

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Procesos Hidrometalúrgicos, Fundamentos y Aplicaciones. Apuntes Ingeniería
Metalúrgica, Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Universidad de
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[15] Tamayo, P., 2012. Evaluación económica y financiera. Facultad de

Ingeniería, Universidad de Antofagasta, Antofagasta.

70
Anexo

Figura 17. Dimensiones específicas de la pila ROM. (Fuente: Elaboración

propia)

Figura 18. Dimensiones específicas de cada piso de la pila ROM. (Fuente:

Elaboración propia)

71
Figura 19. Dimensiones por lado de la base de pila ROM. (Fuente:
Elaboración propia)

72