UNIVERSITÉ ABDELMALEK ESSAÂDI

ÉCOLE NATIONALE DES SCIENCES APPLIQUÉES DE TANGER

RAPPORT DE STAGE

Présenté Par :
BEN DRISS Mohamed Mokhtar

Stage d’ingénieur assistant en génie industriel & logistique

TITRE : OPTIMISATION DU CIRCUIT D’AIR COMPRIMÉ DE LA

LIGNE 1

Stage effectué au sein de l’entreprise LAFARGE usine de Tétouan 2

ENCADRANT :
Khalid CHERGUI

Août 2008

0
Remerciements

Je tiens tout d’abord à remercier mon encadrant de ce travail, M. Khalid CHERGUI, pour m’avoir fait
confiance et m’avoir proposé un sujet aussi intéressant, puis pour m’avoir guidé, encouragé, conseillé, et
j’espère avoir été à la hauteur.

J’adresse aussi mes remerciements à M. AIT MERRI Ahmed, M. ALLAOUI Driss et AIT
TAMALDOU Abdelaziz pour leur accueil chaleureux.

Je remercie le chef du service formation M. BENSOUDA Mohamed pour son orientation.

Je ne sais comment exprimer ma gratitude à ces personnes autrement que je leur promets d’agir comme
eux avec des étudiants dans ma situation, si un jour l’occasion m’en est donnée.

Je remercie tous ceux sans qui ce projet ne serait pas ce qu’il est : aussi bien par les discussions que
j’avais eu la chance d’avoir avec eux, leurs suggestions ou contributions, spécialement M. EL FELLAHI
Mohamed et M. ESSABAR Imad.

Je passe ensuite une dédicace spéciale à mes parents et à tous les jeunes gens que j’avais eu le plaisir de
côtoyer durant ces quatre semaines, à savoir mes collègues de stage, et je leur souhaite bonheur et
succès.

Enfin, ces remerciements ne seraient pas complets sans mentionner le plaisir que j’avais eu à travailler
au sein de l’entreprise LAFARGE usine de Tétouan 2, et nous en remercions ici tous les collaborateurs.

1
Table des matières

Chapitre I
Introduction générale………………………………………………………… 2
Présentation du groupe LAFARGE………………………………………….. 3
Présentation usine Tétouan ………………………………………………….13
Fabrication du ciment………………………………………………………. 20
Chapitre II
Présentation du cadre du stage……………………………………………… 33
Circuit d’air comprimé (ligne 1) …………………………………………….34
Structuration du problème …………………………………………………..35
Phases du projet…………………………………………………………….. 36
Phase I : Détermination des fuites …………………………………………..36
Phase II: Détection des fuites ……………………………………………….38
Phase III : Documentation des fuites ………………………………………..39
Phase IV : Mesures prises …………………………………………………...41
Conclusion générale …………………………………………………………43

2
Chapitre I

Introduction générale

Les chercheurs ont longtemps été intrigués par la composition d’une roche naturelle présente à
Portland, en Angleterre, dont les remarquables propriétés hydrauliques (faculté de durcir en présence
d’eau) laissaient entrevoir, si sa production pouvait être maîtrisée, des développements considérables
pour les bâtisseurs. C’est au milieu du XIXème siècle que la structure du ciment fut découverte par le
français Louis Vicat.

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, des contrôles
rigoureux et continus de la qualité mais surtout une maîtrise et un suivi des outils et des techniques de
production.

Dans cette optique, la quantité et la pression d’air comprimé entrant dans le circuit, facteur de
plusieurs perturbations et dégradation des performances, constitue un axe primordial pour pouvoir
envisager de l’optimiser par la suite.

Mon approche de cette problématique, objet de mon stage, s’est fait en trois parties :

 Présentation de l’entreprise ;
 Procédé de fabrication du ciment ;
 Etude du sujet.

3
 Bref Historique sur l’invention du ciment

Historiquement le ciment a été inventé par les romains en mélangeant chaux et pouzzolanes au
18éme siècle, les savants ont réussi á fabriquer un produit hydraulique par un mélange de calcaire et
d’argile chauffé dans un four.

En 1756, l’anglais « smeaton » découvrit que l’obtention d’une chaux hydraulique pouvait
être obtenu seulement à partir d’un calcaire particulier contenant une proportion considérable (20 à 25%)
de matière argileuse. De la ressemblance du produit qu’il obtient avec la pierre de PORTLAND,
universellement adopté aujourd’hui.

En 1812, Procéder de fabrication, Louis Vicat, ingénieur français, remarque l'aptitude de

certaines chaux maigres à durcir sous l'eau.

En 1817, Louis Vicat présente à l'Académie des Sciences le premier procédé de fabrication du
ciment.

En 1846, Apparition des premiers fours verticaux pour la fabrication du ciment Portland. Et en
1860 l’apparition des premiers broyeurs améliorer beaucoup la production du ciment.

En 1887, Henri le Chatelier découvre les mécanismes de formation puis de durcissement du

ciment.

En 1898, Premier four rotatif, Installation du premier four rotatif au Danemark. Le brevet du four
rotatif date de 1885; il est déposé par l'anglais Ransome.

En 1934, Brevet du four à cyclones. Et en 1970 Apparition des fours à échangeurs équipés de
précalcinateurs.

En 1981, Généralisation de la fabrication du ciment dite " à voie sèche" qui permet d'importantes
économies d’énergie.

4
Lafarge groupe

I. Présentation

Créé en 1833, le Groupe Lafarge est aujourd’hui le

leader mondial des matériaux de construction :

N°1 mondial du Ciment et de la Toiture.

N°2 des Granulats & Béton.

N°3 du Plâtre.

En 2002, le groupe, fort de 77 000 collaborateurs

et d’un chiffre d’affaires de 14,6 milliards d’euros, est présent dans 75 pays. La croissance de Lafarge a
été particulièrement forte dans les pays en développement.

UNE PRESENCE MONDIALE

Europe
DANS 75 PAYS centrale et
orientale
Effectifs : 8 616
Europe
CA : 696 M d’€
occidentale
Effectifs : 24 814

CA : 5 776 M d’€

Amérique du Asie Pacifique

Nord Effectifs : 10
Effectifs : 15 343 758
Bassin
CA : 3 840 M d’€ CA : 1 282 M d’€
Méditerranéen
Afrique Effectifs : 3 874
Amérique Effectifs : 7537
CA : 530 M d’€
Latine CA : 921 M d’€
Effectifs : 4 399

CA : 613 M d’€

5
 II. Organisation de Lafarge groupe
Assurer la cohésion d’un grand groupe mondial présent dans 75 pays, favoriser les échanges de
bonnes pratiques, tout en laissant aux unités opérationnelles une large autonomie : tels sont les objectifs
de l’organisation du groupe Lafarge.

1. Organisation à trois niveaux

Le groupe Lafarge est organisé en trois niveaux :

 Le « corporate » : Le corporate est le siège du groupe. Il comprend la direction générale, le

comité exécutif et l'ensemble des directions fonctionnelles.
Il est le garant des stratégies à long terme du groupe, de ses valeurs, de son identité et de sa
culture de la performance.
 Les « branches » : L’activité du groupe Lafarge est répartie entre quatre branches : Ciment,
Granulats & Béton, Toiture et Plâtre, chacune regroupant au plan mondial, l’ensemble des unités
de son domaine d'activité.
Les branches ont la responsabilité de l’amélioration de la performance et de la réussite à
long terme de leurs activités. Elles ont un rôle critique à jouer pour entraîner les unités vers une
performance accrue.
 Les « unités » : Les unités portent les activités du groupe et sont au centre de notre organisation.
Une unité correspond le plus souvent à l’activité d’une branche ou d’une activité dans un pays ou
une zone géographique.

Actuellement, Lafarge est plus que jamais leader mondial incontesté des matériaux
de construction dans les quatre branches :

 Le ciment : (47% du chiffre d’affaires et 38200 collaborateurs).

 Les granulats et bétons : (38% du chiffre d’affaires et 20100 collaborateurs).
 Toiture : (11% du chiffre d’affaires et 11700 collaborateurs).
 Plâtre : (9% du chiffre d’affaires et 6000 collaborateurs).

6
7
Lafarge Maroc

I. Présentation

En 1995, Lafarge s'est associé de façon paritaire avec la Société Nationale d’Investissement
(SNI) afin de créer Lafarge Maroc.

L’année 1996 a vu se réaliser un projet qui a permis à la société de devenir le pôle

fédérateur d’un groupe comportant 4 cimenteries CINOUCA(Casablanca), CADEM (Meknès),
CEMENTERIE TANGER(Tanger) et CEMENTOS MARROQUIES(Tétouan).

En novembre 1996 CINOUKA et CADEM fusionnent pour devenir LAFARGE

CIMENTS. Et en janvier 2000 TANGER et TETOUAN fusionnent pour devenir LAFARGE
CEMENTOS.

LAFARGE S.N.I
GROUPE
50 %
50 %

100 %

Lafarge Maroc
Lafarge Plâtres
68 % Maroc

53 % Lafarge Ciments

Usine de Bouskoura 100 %

Usine de Meknès
97 %
Lafarge Béton Usine de TETOUAN II Gravel Maroc

47 %
Lafarge Cementos

Usine de Tanger

Usine de Tétouan

- 10 -
 La croissance du marche du ciment dans le Nord du Maroc et la capacité limitée des deux usines de
Tétouan et Tanger depuis plusieurs années, ont fait que les responsables de LAFARGE MAROC ont
décide la construction d’une nouvelle usine sur un terrain vierge : Usine de TETOAN II.

LAFARGE CIMENT n’est pas seulement une entreprise économique mais c’est aussi une entité
sociale à part entière. Elle compte parmi son effectif plusieurs catégories de travailleurs avec des
compétences et des qualifications différentes.

Aussi, elle cherche en permanence à maîtriser sinon à améliorer le niveau de son personnel en lui
assurant des séances de formation dans des disciplines variées.

II. Organigramme de Lafarge Maroc

Président

Directeur
Générale

Direction Direction Ressource Direction Direction

Finance Humaine Exploitation Commerciale

Nord Meknés Bouskoura

Usine de Usine de
Tétouan II Tanger

D. Administrative D. Technique D. Commerciale

- 11 -
III. Activités

Leader marocain des matériaux de construction, Lafarge Maroc est présent à 4 activités : Le
ciment, le béton & granulats, le plâtre et la chaux.

Activités Implantation
4 usines
Production de ciment :
Lafarge Ciments  Ouest Casablanca
 CPJ 35, CPJ 45, CPA 55
 Centre : Meknès
 Super blanc CPJ 45
 Nord : Tanger et Tétouan

12 centrales à béton : Casablanca,

Lafarge Bétons Fabrication de Béton prêt à emploi Berrechid, Rabat, Salé, Tanger,
Larache, Meknès et Jadida

Fabrication :
Une usine à Safi avec deux fours
 de plâtre de construction, de moulage et d’une capacité de 800000t.
Lafarge plâtre de moulage industriel
Une presse à carreaux et un carrousel
 de carreaux de plâtre standards
hydrofuges, pour dalles de plafond.
 De dalles pour plafond.

Cette unité de granulats vient en appui au

Gravel Maroc située à Khayayta Berrechid
dispositif Béton

Fabrication de
Sur le site de l’ancienne cimenterie de
Chaux  Chaux vive en roche Tétouan.
 Chaux vive moulue en vrac
 Chaux vive hydratée en vrac

- 12 -
 Lafarge Tétouan II

I. Présentation

L’usine de Tétouan est le nouveau fleuron technologique du groupe qui dessert le Nord du Maroc.
Cette unité a une capacité de production annuelle d’un million de tonnes de ciments, qui sera doublé en
2008.

Son coût de l’investissement s’estime à 1,20 milliards de dirhams.

II. Caractéristiques

Dotée d’équipements techniques exceptionnels, cette unité peut soutenir la comparaison avec les
meilleurs cimenteries sur le plan international, e particulier en termes de consommation énergétique et de
qualité des produits.
L’innovation technique la plus remarquable est constituée par la longueur très fortement réduite du
four’ qui n’est porté que par deux appuis. De 46 mètres, elle est d’un tiers inférieure à celle des fours
équipant habituellement les cimenteries. Ceci permet la réduction des consommations électriques et
thermiques.

- 13 -
 Le procédé et les équipements permettent, la maîtrise de la qualité de la matière première comme
par celle de la cuisson, une régularité du produit fini. Le double concassage, l’alimentation séparée du
broyeur cru assurent une meilleure préparation de la matière première tandis que la ligne de cuisson
permet d’obtenir un clinker très réactif.

L’usine vient de se doter d’une installation d’éoliennes qui est opérationnelle depuis le 28 mai de
cette année.

III. Localisation

L’usine de Tétouan II se trouve dans le site de El Mashar, ce dernier est localisé à 10Km environs
au Nord-ouest de Tétouan et au Sud-est du village de Saddina. Le choix de cet emplacement est dû
essentiellement à la qualité et l’ampleur des gisements de matières premières.
La localisation approximative du site est donnée sur l’extrait de la carte topographique de
Tétouan :

- 14 -
Dates de la réalisation du projet

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 IV. Organigramme et services

Directeur Usine

Département Département Département Département Département Service

Fabrication Maintenance RH Achat/Financ Q.E.C Commercial
e
Responsable Service Service RH Responsable Qualité et
Système Mécanique Informatique
Environnement
Responsable Service Responsable Service Carrière
Procédé Electrique Formation Comptabilité

Procédé Service Assistance de Service Ctrl

bureau la direction de gestion
Méthodes
Responsable Magasin Infirmier Service Achat
Exploitation

Expédition Service
Sécurité

Ensachage

V. Description des services

1. Service qualité- environnement et carrières – géologie

 Qualité – Environnement : Ce service est responsable du contrôle de la qualité et la surveillance

du respect de l’environnement, et ce à travers le suivi des paramètres de qualité et
l’environnement, le respect des procédures, Standard LAFARGE et des normes de qualité et
d’environnement, et l’instauration d’une démarche de certification ISO.
 Carrière- Géologie : Ce service à pour mission l’exploitation des carrières et l’approvisionnement
de l’usine en terme de matière première, le concassage, l’optimisation des réserves le suivi de la
qualité des matières premières avec le laboratoire, et enfin le fonctionnement et le suivi de l’atelier
concassage.

- 16 -
 2. Service fabrication

Ce service est chargé de la conduite des installations à fin de produire une matière de qualité, et
ceci en planifiant des arrêts pour l’entretien, l’optimisation des Performances, l’analyse des
dysfonctionnements et dans un but global de réduire le coût de production.

3. Service Procédé Système

Il a pour tâche principale l’optimisation des procédés/performance par l’analyse des

dysfonctionnements process, le suivi des indicateurs de performance, les consignes process, l’audit et la
proposition des améliorations ainsi que la gestion par l’informatique industrielle (SC C/ Luice / IP 21).

4. Service Matière Manutention

Ce service a pour objectif la gestion des flux physiques, à savoir : entrée /Sortie de matières et
combustibles, suivi ST ensachage, analyse des dysfonctionnements à l’ensachage, arrêt pour entretien des
machines, qualité / environnement / sécurité, interface commerciale.

5. Service Bureau Méthodes

Se charge de l’organisation et l‘optimisation de la maintenance. Cette mission est réalisée par

l’intermédiaire de visite et diagnostique des installations, suivi de l’état des équipements, préparation des
travaux, planification des opérations des entretiens, gestion des pièces de rechange, optimisation des coûts.

6. Service Maintenance Mécanique

A pour mission principale la réalisation des procédures de travail, de l’organisation des équipes et de
la qualité d’exécution. Il veille ainsi au respect du rapport Coût / Budget et de la sécurité / Environnement.

7. Service Maintenance Electrique

Se charge de la réalisation des opérations d’entretien électrique. Il est garant de la fiabilité électrique
et des instrumentations, des procédures de travail, de l’organisation des équipes, de la qualité d’exécution.

- 17 -
 8. Service Sécurité

Il est le moteur pour la réalisation et l’encadrement de l’effectifs de l’usine pour produire un ciment
avec un objectif de zéro accident il a pour mission l’animation de la sécurité, le soutien de la hiérarchie en
matière de sécurité, l’animation d’un comité de sécurité usine, instauration des procédures de sécurité, le
reporting sécurité et la gestion du réseau sécurité inter usines.

9. Service Finance – Gestion

Ce service a pour mission la gestion de la comptabilité générale et analytique dans le but d’assurer une
conformité à la réglementation et la législation. Pour se faire le service assure la gestion des procédures
comptables, fiscales et financières, la gestion des processus budgétaires, la consolidation reporting,
l’analyse des coûts ainsi que la gestion du patrimoine foncier avec le siège

10. Service Ressources Humaines

Ce charge de la gestion des ressources humaines, et plus précisément la gestion administrative du

personnel non cadre, l’application de la législation du travail, la gestion des relations avec les représentant
du personnel, l’instauration d’un bon climat social, l’établissement des plans de formation et l’assurance
d’une parfaite communication interne.

11. Service Achat

Il a pour principale mission la gestion des stocks suivant la politique achats du groupe et le respect des
procédures également des marketing achats, l’homologation des fournisseurs commandes et le suivi des
livraison.

12. Service Formation

Le projet formation se charge :

 Suivie par les collaborateurs de l’usine du module de formation et de sensibilisation à

l’environnement ;
 Traiter l’ensemble des formations et stages pour tous les employés de l’usine.

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 VI. Environnement
1. Objectif

L’étude d’impact de l’usine sur l’environnement faite avant la construction de l’usine a pour but de
préserver les même conditions durant son fonctionnement, par exemple : « L’analyse des sources d’eau
voisinant de l’usine, mesure des bruits sonores, vibration engendrée par les appareils, vitesse du vent,
analyse des gaz d’atmosphère et les concentrations de poussières dans l’atmosphère.

2. Suivi environnement
 Pollution d’atmosphère par des rejets des poussières canalisées

Les émissions des poussières par les cheminés sont suivi par des opacimétries (appareil qui mesure
l’opacité puis sera convertie en concentration), les concentration sont normalisées, et doivent être
impérativement inférieur à 50 mg/Nm3 pour les cheminées broyeurs et cheminée four et 100 mg/Nm3
pour la cheminée refroidisseur.

 Pollution d’atmosphère par des rejets des poussières diffuse

A partir des locaux de stockage de matière première tels que : Parc linéaire, pour réduire ces
émissions, il emplois le système d’abattage de poussière pulvérisation de l’eau opérationnelle.

3. L’énergie éolienne

LAFARGE MAROC a envisagé dans le cadre de sa politique de développement durable

l’implantation d’un parc éolien de puissance 10MW, qui permettrait de substituer une partie importante de
la consommation de la nouvelle cimenterie de Tétouan II en moyen annuelle 40 à 50% de la
consommation électrique renouvelable.

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 La cimenterie Lafarge Usine de Tétouan II est la première dans le monde, qui produit sont énergie
électrique par les éoliennes ceci grâce à la force des vents qui existe dans la région et qui dure plus de 60%
des jours de l’année en plus les vitesses de vent moyennes s’échelonnent entre 9,17 et 11,86 m/s.

Il s’agit d’une nouvelle perspective pour sauvegarder l’environnement et en même temps de

diminuer les dépenses énergétiques de l’usine.

Lafarge envisage de construire deux parcs éoliens dans la même région pour générer de l’énergie
électrique pour les usines de Bouskoura et Méknas avec des éoliennes de 2MW et qui vont commencer en
2009.

Fabrication du ciment
Introduction

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des outils
et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité.

Le ciment est un liant hydraulique, c’est à dire une matière inorganique finement moulue qui gâché
avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réaction et processus d’hydratation. Après
durcissement, le ciment conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.

- 20 -
 Le terme « hydraulique » est généralement réservé aux liants qui ont la propriété de faire priser et
durcir même lorsqu’ils sont immergés dans l’eau, les autres liants sont généralement désignés sous
l’appellation de liants aériens.

Un mélange constitué de quatre éléments principaux, que l’on trouve dans le sol sous forme de
calcaire et d’argile :

 La chaux
 La silice
 L’alumine
 L’oxyde de fer

Porté à température très élevée (1450°) puis brusquement refroidi à l’air après broyé avec des
constituants secondaires (gypse, laitier, cendres volantes…).

Il existe un grand nombre de catégories de ciment, la plus connue d’entre elle celle des ciments
Portland qui, en fait, regroupe deux catégories normalisées :

 Le Ciment Portland Artificiel : CPA

 Le Ciment Portland Composé : CPJ (35, 45, 55)

Pour des raisons de réduction des coûts de production, l’unité Lafarge ciment est implantée à
proximité d’une carrière de calcaire de bonne qualité permettant à l’usine TETOUAN II une exploitation
estimée à plus de 90 ans, pour les autres matières : pélite, phtanite, minerai de fer et gypse sont livrées à
l’usine par des fournisseurs extérieurs.

Processus de fabrication du ciment

La procédure générale de la fabrication du ciment est la suivante :

 L’extraction et la préparation des matières premières.

 Le séchage et le broyage
 La cuisson
 Obtention du ciments a partir du clinker.

- 21 -
 La transformation de la matière est schématisée comme suit :

Front Pelle

I. L’extraction & concassage du calcaire

1. L’extraction

Le choix de la carrière a été effectué par une compagne de prospection réalisée en 1997, dans la
zone Nord. Pour une meilleure qualité de calcaire et une grande quantité. Cette carrière est divisée en
deux parties selon Le type de calcaire :

 La première partie comporte le calcaire à haut titre « HT » dont la teneur en CaCO3 est
de l’ordre de 87, à 94, %.
 La deuxième partie comporte le calcaire à bas titre dont la teneur en CaCo3 est de
l’ordre de 73, à 92, %. Cette dernière partie n’est pas homogène elle est sous divisée en
5 zones selon la teneur en MgO et SiO2.

2. Concassage

Cette opération a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierres en fragments de faible
dimension (inférieur à 80 mm).

On utilise principalement deux types de concasseurs :

Concasseur à mâchoires et concasseur à marteaux pour obtenir une granulométrie de 0 à 40 mm

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 Concasseur Primaire à Mâchoire

Circuit matière Circuit gaz

Concasseur Secondaire

Circuit matière Circuit gaz

- 23 -
II. Préparation de la matière premier

1. Préhomogenisation

Après concassage le calcaire bat titre présente toujours des fluctuations importantes dans sa
composition, c’est pourquoi il sera introduit dans une tour d’échantillonnage puis stocké dans la pré
homogénéisation circulaire de capacité de 7400 tons.

Le pré homo permet d’atteindre un dosage parfait des différentes zones du bas titre par superposition
des multiples couches.

2. Stockage de la Matière Premier et Combustible

Les matières premières sont stockées séparément dans des case sépares d’un parc linéaire couvert.

Circuit gaz

Circuit matière

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 Le combustible utilise est le coke de pétrole, il est stocke dans un parc linéaire d’une capacité de
35000 tons.

Circuit gaz
Circuit matière

III. Préparation du Cru

La préparation du cru consiste à réaliser un dosage

approprié des 4 constituants de bases : chaux, silice, Alumine
et Fer.

Mais pour avoir un cru dosé, il faut ajouter des

produits auxiliaires :

 Pélite : Apport de silice et Alumine.

 Phtanite : Apport de silice.
 Minerai de Fer : Roche riche en Oxyde de fer

Les matières premières constituant le cru doivent être finement broyés et parfaitement
homogénéisées de manière à facilité les réactions au cours de la cuisson.

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 Calcaire Pélite Phtanite Minerai de
fer

Cru
dosé

1. Broyage du Cru

Le broyeur cru est un broyeur vertical à 4 galets ayant une capacité de 160t/h. Les matières
premières extraites des trémies alimentent le broyeur via la goulotte à deux voies.

Le crû ainsi dosé est séché et broyé dans deux broyeurs à boulets, à deux chambres (BCI et BCII)
de type polysius et de débit nominal de 35 t/h. Le but de cette étape est d’obtenir une granulométrie bien
déterminée pour améliorer la réactivité de la matière et obtenir ainsi un bon clinker. Le paramètre qui
indique la qualité du broyage est le pourcentage des rejets d’un tamis de maille de 100 m dans le crû,
pour dire que le broyage est bon, ce rejet ne doit pas dépasser 10%

A la fin de broyage la matière première est dirigée vers un séparateur qui sélection les particules
selon leurs grosseur.

- 26 -
 2. Stockage de Cru

A la suite du broyage et après séparation les matières premières sont transformées en en une
poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier « FARINE » cette matière sera acheminées vers
l’atelier d’alimentation four possédant un silo d’un débit de 8h de stockage de cru.

IV.Cuisson

La cuisson recouvre toutes les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la
formation du clinker.

A la cuisson, les composants du mélange cru se décomposent et, en se recombinant entre eux, ils
forment de nouvelles liaisons minérales : ce sont les minéraux du clinker. L’écriture chimique de ces
liaisons est simplifiée en utilisant les lettres C pour CaO (chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3
(alumine) et F pour Fe2O3 (oxyde de fer)

- 27 -
 1. Tour de Préchauffage

L’échangeur amont a pour but de préparer la matière (déshydratation) avant son introduction au four.

2. Four rotatif

Le four est le siège de la clinkérisation

C’est un four rotatif cylindrique de longueur de 46m, et 4.2m de largeur inclines sur l’horizontale
permettant l’écoulement de la farine et tournant de 3.3 tours/min.

A la sortie de la tour la farine arrive dans le four où s’effectue l’étape la plus importante de sa
transformation : la clinkérisation qui commence de1200°C à 1450°C, l’alimentation en farine est située à
l’extrémité opposée du brûleur.

- 28 -
 On distingue deux grandes étapes de clinkérisation :

 les combinaisons avec formation des phases liquides

 les combinaisons a l’état solide

3. Refroidisseur

Le clinker sortant du four tombe dans le refroidisseur où il est trempé, une partie de la chaleur
qu’il cède est récupérée par l’air utilisé pour la combustion du coke à l’entrée du four .

- 29 -
 V. Broyage du ciment

Le broyeur ciment est un tube cylindrique creux de type Broyeur à boulets à commande centrale
KAWASAKI, 80 t/h, 4 m de diamètre, 12 m de longueur et blindé à l’intérieur afin d’absorber les chocs.
Il est divisé en deux compartiments par un diaphragme de compartimentation.

La première chambre est celle de concassage qui contient des boules de 50 à 90mm ; pendant la
rotation du broyeur les boules s’entrechoquent brisant ainsi la matière qui passe à la deuxième chambre
avec des dimensions de 12 à 15mm.

La deuxième chambre est celle de finition, contenant des boules de 20 à 40mm ; au cours de la
rotation du broyeur les boules s’entrechoquent avec la matière provenant de la première chambre à travers
la cloison par aspiration .Cette matière sort du broyeur sous forme de grains très fins.

Le broyage est une opération très coûteuse, elle consomme environ 50% de l’énergie consommée
par l’usine.

- 30 -
 1. Ajouts
Il existe deux types des ajouts :

Des ajouts actifs : qui présentent des propriétés hydrauliques (laitier) « obtenu par refroidissement
très rapide dans l’eau de la scorie fondue de haut fourneau. Il est riche en SiO2 et Al2O3 et Fe2O3. »

Des ajouts inactifs « filler : Calcaire »: roche finement broyée qui n’a pas de propriétés
hydrauliques mais sa finesse donne une meilleure capacité de la pâte.

L’usine de Tétouan II produit deux types de ciment portland avec ajouts « selon le besoin de la
clientèle et du marché » :

 CPJ 35 : ciment portland avec ajout contenant au moins 65% de clinker.

 CPJ 45 : ciment portland avec ajout contenant au moins 79% de clinker

Selon la qualité du ciment à produire, le service Qualité Environnement Carrière préconise les
pourcentages optimums en clinker, gypse et calcaire d’ajouts.

Constituants CPJ 45 CPJ 35

Clinker 79,3 % 67.4 %

Calcaire (HT) 17.8 % 30.2%

Gypse 2.9 % 2.4 %

N.B : LA QUALITE DU PRODUIT FINI EST ASSUREE PAR UN CONTROLE CONTINU A TOUS
LES NIVEAUX DE FABRICATION QUE L’USINE NE CESSE PAS A LES SUIVRE

2. Alimentation des trémies d’alimentation broyeur ciment

Pour le bâtiment alimentation broyeur ciment, il comporte trois trémies où sont stockés :
 Le clinker
 Le gypse
 Le calcaire HT

- 31 -
 3. Alimentation broyeur ciment

Le clinker, le gypse et le calcaire HT seront dosés par des doseurs installés sous les trémies.
Chaque doseur est ajusté régulièrement en fonction des contrôles qualité du produit fini et des consignes
visées.

Le service qualité donne les pourcentages en clinker et ajouts requis en fonction de la qualité du
ciment souhaitée.

Les matériaux ainsi dosés sont transportés par le convoyeur a bande jusqu’au broyeur ciment.

Le broyeur ciment est un broyeur à boulets, type commande centrale ayant une capacité de 80t/h.

La matière ainsi sortant du broyeur est transportée par des aéroglisseurs et élévateur à godets
jusqu’au séparateur pour la classification.

Quant au refus du séparateur, il est transporté par un aéroglisseur, pesé par un débitmètre à palette,
puis réintroduit dans le broyeur ciment.

VI. Ensachage et expédition du ciment

1. Stockage du ciment

Après sa fabrication, le ciment est acheminé, par voies pneumatiques ou mécaniques, vers des silos
de stockage dont la capacité est de plusieurs milliers de tonnes.

- 32 -
 2. Expédition
Il est expédié vers les lieux de consommation sous deux formes :

 En sac : Les sacs contiennent généralement 25 ou 50 Kg de ciment sur lesquels est marquée la
classe de résistance du ciment (35 ou 45).
 En vrac : la livraison du ciment en vrac se fait sur des citernes. Le ciment est injecté avec l’air
dans la citerne jusqu’à ce que le tonnage soit atteint

- 33 -
Contrôle de qualité

Le plan qualité de l’usine de TETOUAN II a pour objectif la gestion et la maîtrise de la qualité,

ce plan définit :

•Les mesures prises pour assurer au cours de la fabrication, la qualité intermédiaires : cru et clinker
et autres constituants (calcaire, gypse, etc.…)

•Les mesures prises pour le contrôle des produits finis.

•L’organisation et la maintenance de registre rassemblant les résultats du contrôle, les valeurs

limites.

•Les dispositions prises et les contrôles effectués pour assurer en permanence la qualité de matériel
d’essai et la fiabilité des résultats émanant de laboratoire

- 34 -
 Préparation de la
matière

Broyage coke

L’extraction & Broyage du ciment

concassage

Réparation du
Cru

Cuisso
Préparation de la matière n

Ensachage et
expédition

32
Chapitre II

Présentation du cadre du stage

Présentation du service mécanique
Rattaché au service "bureaux des méthodes", qui Se charge de l’organisation et
l‘optimisation de la maintenance. Cette mission est réalisée par l’intermédiaire de visite et
diagnostique des installations, suivi de l’état des équipements, préparation des travaux,
planification des opérations des entretiens, gestion des pièces de rechange, optimisation des
coûts, le service mécanique au sein duquel j’ai pu effectuer mon stage est une composante
dynamique vu la nature productive de l’entreprise. Doté d’une importance majeure, son rôle
serait d’assurer la bonne réalisation des procédures de travail, de l’organisation des équipes et
de la qualité d’exécution. Il veille ainsi au respect du rapport Coût / Budget et de la sécurité /
Environnement.

Positionnement du stage
Le stage a pour but de maximiser le rendement des compresseurs et du circuit d’air
comprimé pour le rendre plus efficace encore, par l’optimisation de ce dernier. Cette
optimisation permettra la réduction de la consommation d’énergie, ainsi réduire l’impact sur
l’environnement, et réduire les coûts de fonctionnement des compresseurs.

Donc les fuites sont des sources de perte d’énergie. La plupart des sociétés ont un taux
de fuite de plus de 20 %. En plus d’être complètement inutile, cela coûte cher et cela
augmente les émissions de CO2.

-le coût des fuites d’air comprimé-

33
Présentation du circuit d’air comprimé

Le circuit d’air comprimé au niveau de la ligne 1 est alimenté par 4 compresseurs de la

marque Atlas Copco ZT 75.

Ces compresseurs sont connectés à un réservoir principal qui alimente à son tour 4
réservoirs dans les quatre ateliers : broyeur cru (TET 216), broyeur ciment (TET411), cuisson
(TET312, 313) et combustible solide (TET 613).

34
Structuration du problème

La structuration du problème est soumise au sujet, qui est l’optimisation du circuit

d’air comprimé.

Comment votre argent part « en air » ?

L’air comprimé est un agent de transmission d’énergie de qualité, il doit donc être
traité en conséquence. Malheureusement une grande partie de l’air comprimé produit est
perdue avant même son utilisation à cause des fuites. On constate dans la pratique que la part
des fuites représente de 15 à 70 % de la quantité totale d’air comprimé produite.

En ne considérant uniquement que les fuites durant les temps de production, la

quantité de l’air perdu est souvent plus faible étant donné qu’en dehors des temps de
production elle représente souvent 100 %. Une valeur cible raisonnable pour la part globale
des fuites est 10 %. Une diminution des fuites en dessous de 10 % n’est dans la plupart des
cas pas réalisable sans un investissement conséquent et souvent pas rentable.

Il faut également toujours prendre en compte que la part des fuites dépend du secteur
d’activités. Il est donc logique d’attendre des parts de fuite importantes dans le secteur de la
cimenterie.

-Importance de fuites d’air selon secteur-

35
 Quatre phases ont été définies lors de ce stage. La première consiste à réaliser une
détermination des fuites d’air comprimé par des méthodes prédéfinies (Méthode de la vidange
des réservoirs, Méthode de la durée de fonctionnement du compresseur…). Ces méthodes
permettent d’estimer le volume d’air perdu dans le circuit. La seconde phase consiste à
détecter les fuites de l’installation. La troisième consiste à documenter les fuites pour garder
une traçabilité des endroits concernés et des opérations menées. La quatrième et dernière
phase consiste à la définition des mesures prises pour l’élimination de ces fuites.

Phase I : Détermination des fuites d’air comprimé

Méthode de la vidange des réservoirs

Une façon simplifiée de déterminer les fuites consiste à mesurer le temps de vidange
des réservoirs d’air comprimé. Pour réaliser cette mesure, on n’a besoin que d’une montre et
d’un manomètre. Il nous faut également connaître le volume du réservoir et la pression du
réseau. La mesure est réalisée de la façon suivante : régler la pression du réseau et du
réservoir à la pression maximum admissible en veillant à ce que tous les récepteurs soient
hors service puis mettre le compresseur hors service de façon à ce que le réseau ne soit plus
alimenté. Mesurer ensuite le temps nécessaire pour que la pression diminue de 1 à 2 bars en
raison des fuites. La figure ci-dessous montre le résultat de cette mesure. (Nous pouvons
choisir librement les 2 pressions entre lesquelles nous effectuons la mesure).

-Mesure de la diminution de pression dans le système-

36
Et on obtient la quantité d’air perdu comme suit :

On a trouvé que cette quantité est importante par rapport au volume du réservoir. (Supérieure à
5%)

Méthode de la durée de fonctionnement du compresseur :

Une autre méthode pour déterminer les fuites et pour vérifier la quantité obtenue par la
première méthode consiste à mesurer la durée de fonctionnement du compresseur lorsque
celui-ci ne fait que compenser les fuites. L’avantage de cette méthode est qu’il n’est pas
nécessaire de connaître le volume des réservoirs et du réseau mais la quantité d’air délivré par
le compresseur. La mesure est réalisée de la façon suivante: après avoir mis tous les
récepteurs et les compresseurs, exception faite de celui nécessaire à la mesure, hors service,
on relève l’évolution de la pression dans le système au cours du temps. La figure ci-dessous
montre la courbe caractéristique de cette mesure. Pendant les temps ti, le compresseur
fonctionne en charge et alimente le système ce qui fait augmenter la pression du système. Une
fois la pression maximale du système atteinte, le compresseur s’arrête et la pression se met à
baisser en raison des fuites jusqu’à ce que la pression minimale soit atteinte et que le
compresseur se remette en charge.

On obtient presque la même valeur calculée par la première méthode de la façon

suivante :

37
 -Quantité des fuites par méthode temps du fonctionnement-

Une évaluation peut ainsi être régulièrement effectuée après chaque arrêt de la
production qui permettra de mettre en place des alertes dans le cas où les fuites dépassent un
certain seuil et d’éliminer efficacement les fuites.

Phase II : Détection des fuites dans l’installation

Il est connu que les fuites se produisent essentiellement sur le dernier tiers du réseau.
Donc on a cherché dans cette partie du réseau et on a trouvé des fuites dans :

 Des tuyaux,
 Des raccords,
 Des prises,
 Des unités de conditionnement et autres composants similaires,

38
  Des filtres…

Dans beaucoup de cas il nous a suffit simplement d’arpenter l’installation lorsque la

production est arrêtée pour détecter des fuites. Les fuites se remarquent souvent par le
sifflement caractéristique qu’elles produisent. Les fuites d’air comprimé se laissent également
très bien détecter à l’aide d’appareils de détection aux ultrasons. Ces appareils ne sont pas
gênés dans la détection des fuites par le bruit ambiant.

-Appareils de détection par ultrason-

Phase III : Documentation des fuites

Pendant que nous arpentons l’installation à la recherche de fuites, il doit si possible

s’en suivre une documentation de chacune d’elles. Cela est surtout valable dans le cas où la
fuite ne peut pas être éliminée de suite. Une classification claire des fuites est judicieuse.

Pour cela on a différencié les fuites par 3 catégories :

39
 Comme le montre l’image on a différencié les catégories avec des étiquettes de
différentes couleurs. Chaque étiquette comporte les informations suivantes:

 Nº de la fuite,
 Désignation du poste de travail,
 Date de la réparation,
 Date du prochain contrôle,
 Personne responsable.
Plus une photo numérique de la fuite : (Ex : fuite dans un filtre)

La recherche et l’élimination des fuites n’est pas à réaliser une seule fois, il s’agit d’un
processus à répéter à intervalle de temps régulier puisque des fuites apparaissent toujours et
souvent au même endroit. C’est dans ces cas que la documentation prend tout son sens. Cette
documentation sera réalisée sous Excel et contenir les informations suivantes :

 N° de la fuite [Numéro courant de la fuite trouvée]

 Lieu de la fuite [indication précise du poste de travail et de l’endroit où la fuite se produit]
 Catégorie de la fuite [(a), (b), (c)]
 Désignation du composant défectueux [raccord, unité de conditionnement, tuyau, vérin etc.]
 Fabricant du composant
 Cause possible de le fuite
 Date de l’identification
 Date de remplacement
 Personne responsable

Pour que les fuites se laissent repérer de façon sûre et fiable puis éliminer, ce
processus doit être mené de façon consciencieuse. En raison des coûts importants liés aux
fuites, le temps pris pour réaliser la documentation est très vite amortie. Cette documentation
livrera en même temps des informations quant aux opérations d’entretien à réaliser.

40
 Phase IV : Mesures pour l’élimination des fuites

On a procédé pour la réduction des fuites de deux manières directe ou indirecte. Avec
les mesures directes, le nombre de fuites est réduit, avec les mesures indirectes, la quantité et
la taille des fuites restent inchangées alors que le « temps de fuite » est réduit.

Mesures directes

La plupart des fuites détectées se situent au niveau de raccords. Qu’il s’agisse de

colliers, de raccordements sertis ou d’assemblages de tubes, il nous a suffit souvent de
resserrer les éléments pour éliminer la fuite.

Au niveau des connexions, des soufflettes ou des purgeurs de condensat, on a procédé

au changement des joints qu’on a jugé usés. Les tuyaux qui fuient, ont été changés, tout
comme les connexions et les fiches de connexions usées. À cet effet un stock de pièce de
rechange doit être prévu.

N.B : Même les fuites réparées tout de suite ont été répertoriées.

Mesures indirectes

Dans beaucoup de cas, les fuites ne pouvaient pas être réparées tout de suite. Cela vaut
particulièrement, quand des machines doivent être arrêtées afin de pouvoir procéder aux
réparations. Dans ce cas les réparations sont reportées à plus tard. Comme les fuites ne
peuvent pas être ramenées tout de suite à un niveau proche de zéro, dans ce cas on applique
des mesures indirectes pour voir si on peut contribuer à une diminution des fuites. Une des

41
mesures les plus efficaces et qu’on a appliqué est la diminution du «temps de fuite». Cela est
réalisé par l’arrêt de l’installation d’air comprimé et la coupure de certains secteurs du réseau.
Les fuites dans les secteurs isolés présente alors un « temps de fonctionnement » plus court et
un taux de fuite ainsi plus faible.

Une autre mesure était prise et qui consiste à abaisser la pression de service du réseau.
Plus la pression du réseau est faible, plus les fuites sont faibles. Si la pression du réseau est
abaissée de 2 bars, les fuites sont réduites de 22 %. Des économies similaires ont été réalisées
en coupant certains secteurs ou certaines machines du réseau.

N.B : Les mesures indirectes ne remplacent pas l’élimination des fuites mais la
complètent.

On a programmé aussi une sensibilisation des employés et leur collaboration dans la

recherche et l’élimination des fuites. Un employé qui prend soin quotidiennement de « ses »
outils et qui prend au sérieux les bruits de fuite, permet de gagner du temps et de l’argent dans
la recherche. Avec des coûts faibles, les mesures indirectes permettent de réaliser des
économies importantes.

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Conclusion générale
Les fuites d’air comprimé sont la cause du plus fréquent et plus important gaspillage
dans le domaine de l’air comprimé. Contrôlez et éliminez les fuites de votre installation
régulièrement (au moins une fois par an). Louer ou acheter un appareil de détection aux
ultrasons. Documentez et marquez clairement les fuites qui ont été trouvées, pour que votre
société ne ressemble pas à ça :

Bendriss El Kalai Med Mokhtar

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