INTRODUCERE PRIVIND TEHNOLOGIA DE RAPID

PROTOTYPING.

Ce este rapid prototyping?

Crearea noului tip de produs – este un process de lungă dutăta şi complixitate sporită, necesită
mai multe etape de proiectare şi analiză pînă la momentul, cîd începe producerea în masă.
Trecerea acestor etape mai repede este posibilă cu implimentarea metodelor de modelare 3D.
Sistemele moderne de proiectare (CAD) permit considerabil de a micşora timpul de proiectare şi
modelare a produsului nou şi sinecostul lui. Însă problema de confecţionare a primului model
real sau a unui element a piese cu o complexitate a formei rămăne pe primul loc, deoarece
crearea procesului tehnologic de fabricarea a piesei şi a elementelor ce contribuie la acest proces
necesită cheltuieli care sunt în valoare cu cheltuielile proceselor de proiectare a piesei.

În procesul de lucru asupra unui proiect nou, mai ales la faza iniţială de proiectare, e greu
de dipistat neajunsurile şi greşelele, folosind doar imaginea de pe desktop. Avînd modelul real a
viitoarei piesei se pot depista si înlătura diferite neajunsuri şi de corejat căiele procesului de
proiectare. Prototipul piesei poate fi folosit ca modelul concept pentru vizualizare şi analiză;
prototipul permite proiectanţelor de a efectua unele teste funcţiionale şi modificări.

Modelele prototip micşoreza cheltuielele la proiactare, timpul le lansare a produsului în

masă pe baza depistarii la fazele iniţiale a greşelilor posibele, lărgesc dialogul între proiectanţi şi
comandatar, micşorează timpul de lansare a produsului pe piaţă.

Fabricarea rapida a prototipurilor (Rapid Prototyping) este un proces care creaza automat
un prototip fizic dintr-un model tri-dimensional proiectat pe calculator prin obţinerea treptată a
piesei, prin adăugare de straturi succesive de material. Prin această tehnologie se pot obţine piese
care au configuraţie interioară complicată şi care nu pot fi realizate prin procedee tradiţionale pe
maşini – unelte clasice, utilizând datele de proiectare asistată de calculator (CAD).
Prototiparea rapidă este un proces aditiv, combinând straturile de hârtie, ceară, plastic, metal etc.
pentru a crea un obiect solid.
1.1 Bazele tehnologiei de prototipare rapidă.

1. Fotopolimerizare în vid
Lucrul unor sistemelor RP au la bază un proces chimic de fotopolimerizare, unde soluţia de
polimer se transformă în polimer solid sub influenţa razelor ultraviolete.
2. Jetting de bord.
Cu jetul liantului sunt utilizate două materiale: material de bază din pulbere și un liant lichid. În
camera de construire, pulberea este împrăștiată în straturi egale, iar liantul este aplicat prin duze
de jet care "aderă" particulele de pulbere în forma unui obiect 3D programat. Obiectul finit este
"lipit împreună" de resturile de liant în containerul cu materialul de bază din pulbere. După
terminarea imprimării, pudra rămasă este curățată și utilizată pentru imprimarea 3D a obiectului
următor.
3.Laminarea foilor
Laminarea foilor implică materialul din foi care este legat împreună cu forța exterioară. Foi pot fi
metal, hârtie sau o formă de polimer. Foi de metal sunt sudate împreună prin sudură ultrasonică
în straturi și apoi CNC fasonate într-o formă corespunzătoare. Foile de hârtie pot fi de asemenea
utilizate, dar ele sunt lipite cu clei adeziv și tăiate în formă de lame precise.
4. Dezafectarea energiei direcționate
Acest proces este utilizat în cea mai mare parte în industria metalului de înaltă tehnologie și în
aplicațiile rapide de fabricație. Aparatul de imprimare 3D este atașat, de obicei, unui braț
robotizat cu mai multe axe și constă dintr-o duză care depozitează pulbere metalică sau sârmă pe
o suprafață și o sursă de energie (laser, fascicul de electroni sau arc de plasmă) care îl topeste,
formând un obiect solid.

1.2 Istoricul tehnologiei de rapid prototyping

Sfîrşitul anilor 80 începe cu dezvoltarea tehnologiilor de formare a obiectelor 3D, un grup de

ingineri din SUA au constatat că orice obiect poate fi format prin suprapunerea unor straturi de
material (tehnologie aditivă) a fost materializată în 1987 - anul lansării de către firma 3D
Systems (SUA) a primei maşini de fabricaţie rapidă pe straturi prin procedeul de stereolitografie:
SLA 1(fig.1), urmată apoi de mult mai populara SLA 250.
 Fig.1:SLA1 Fig.2: SLA 250

Charles Hull, fondator al companiei 3D Systems, este considerat, în general,

inventatorul tehnologiei RP.
Ulterior anului 1987 domeniul s-a dezvoltat extrem de rapid fiind vorba practic de
tehnologii/maşini care pot transforma în obiecte fizice (prototipuri) orice obiecte virtuale
proiectate într-un sistem 3D CAD
O scurtă investigaţie istorică în domeniul Rapid Prototyping evidenţiază şi alte date şi
evenimente importante:
1987 – dezvoltarea de către Albert Consulting Group pentru 3D Systems a formatului STL,
standard de facto, pentru schimbul de date între sistemul CAD şi maşina RP; – brevetarea
tehnologiei Selective Laser Sintering – inventator Carl Deckard de la University of Texas;
1992 – comercializarea primei maşini bazate pe tehnologia tip Selective Laser Sintering (SLS) -
SinterStation 2000 – de compania DTM Corporation, achiziţionată în 2001 de 3D Systems;
1993 – anul brevetării tehnologiei 3D Printing („Printare 3D”) de MIT (Massachusetts Institute
of Technology), achiziţionată în exclusivitate în 1995 de firma ZCorporation (SUA);
1995 -apariția a procedeului SLM - Selective Laser Melting (comercializat de firma Realizer
Gmbh din Germania) sau a procedeului DMLS - Direct Metal Laser Sintering (maşină
disponibilă comercial – EOS M250). Acestea fac parte din categoria tehnologiilor care produc
direct prototipuri funcţionale din aliaje metalice (schimbarea paradigmei de la „Rapid
Prototyping” la „Rapid Manufacturing”) şi pentru care costurile echipamentelor şi ale materiilor
prime sunt foarte mari.
2005 – comercializarea primului printer 3D color (compania ZCorporation);
2011 – lansarea de către firma germană Voxeljet a echipamentului VX4000 pentru fabricarea pe
straturi a prototipurilor de dimensiuni foarte mari (spaţiu de lucru 4x2x1 m);
2012 – ianuarie, 3D Systems anunţă achiziţia ZCorporation, devenind principalul actor pe piaţa
RP.

1.3Avantajele tehnologie de rapid prototyping.

1.Schemele tradiţionale de obţinere a modelelor reale a viitoarelor piese necesită un timp de
aproximativ de 2 săptămîni pînă la cîteva luni, ce aduce nemijlocit surplus de cheltuieli la
producerea noii piese şi tot odată creştera timpului de lansare a produsului nou.
2.Prototipare rapidă reprezintă o serie de procese care automat crează modelele complicate 3D a
pieselor fără obţinerea lor prin intermediul sculelor de prelucrare, pe calea de prelucrare a
datelor, ce sunt citite din sistema CAD. Apariţia sistemelor de confecţionare rapidă a prototipelor
a produs schimbări radicale in tehnologiele de proiectare şi obţinerea piesei.
3.Gabaritele piesei.În dependenţă de modelul maşinii, dimensiunile de gabarit a piesei pot fi
20x20x2 mm pînă 600x500x600 mm. Piesele mari pot fi confecţionate pe bucăţi şi combinate
într-o piesă.
4.Tehnologiile noi de fabricare a prototipelor permit considerabil de micşorat durata de
conficţionare a modelului pentru vizualizare, finisare, şi alte operaţii, ce contribuie la:

-micşorarea timpumui de proiectare,

-îmbunataţirea designului,
-creşterea calităţii,
-micşorarea sinecostului produsului şi producerii,
-micşorarea timpului de întroducere a schimbărilor în construcţia piesei.
5.Micșorează timpul de lansare a produsului.
6. Vizualizarea aspectului unei piese sau a unui ansamblu

7. Verificarea funcţionalităţii

8. Modele pentru testarea piesei

9. Machete pentru realizarea modelelor prototip

10. Cavităţi complexe pentru producţia modelelor/

11. Economia de material

Printarea 3D permite productie limitata si la comanda, consumul de material fiind punctual, in
functie de proiect, fara pierderi in exces si adeseori inutile de material.

12.Eliminarea greselilor costisitoare.

1.4 Clasificări ale tehnologiei de rapid prototyping

Tehnologia de rapid prototyping se clasifică în următoarele:

1.Stereolitografia - Stereolithography – SLA

Stereolitografia este un procedeu tipic de prelucrare strat cu strat, bazat pe fotopolimerizare
care foloseşte laserul ultraviolet pentru a polimeriza straturi subţiri dintr-un lichidul acrylic
sau foto-epoxidic. SLA este folosită în realizarea unor prototipuri, modele pentru testare,
repere funcţionale, modele pentru turnare sau mulaje.
Modelul este construit pe o platformă situată dedesubtul suprafeţei de lucru într-o baie de
lichid epoxidic sau răşină acrilică (fig. 9.1). Un laser UV de putere redusă, puternic focalizat
polimerizează primul strat, solidificând sec ţiunea transversală a modelului. Apoi, un elevator
coboară incremental platforma în materialul polimeric lichid. Un sistem reacoperă stratul
solidificat cu lichid şi laserul polimerizează un al doilea strat peste primul. Acest proces se
repetă pân ă când prototipul este complet realizat. Apoi, corpu l solid este mutat din baie,
spălat şi depus într-un cuptor cu raze ultraviolete pentru maturizare.
Laserul utilizat pentru polimerizare este un laser HeCd. Un al doilea fascicul al unui laser cu
HeNe este folosit pentru a se asigura că suprafaţa lichidului este amplasată corect. Un sistem
special de periere elimină tensiunea superficială a suprafeţei lichidului, asigurând o suprafa ţă
plană minimizându-se astfel timpul de obţinere a fiecărui strat.
 Figura 9.1. Schema procesului de Stereolitografie

Deoarece reperul este realizat într-un mediu lichid şi deoarece interiorul reperului
conţine încă polimer lichid, ar putea fi necesar sa se adauge structuri suport pentru a mări
rigiditatea reperului şi pentru a evita ieşirea din scufundare pe fundul platformei sau din
plutire liberă în baie. Structurile suport sunt de obicei îndepărtate manual după scoaterea
piesei din incinta de lucru.
Cele mai multe maşini pentru stereolitografie realizează solidificarea unui strat punct
cu punct. Pentru aceasta, o rază laser scanează suprafaţa lichidului şi produce solidificarea
unui mic volum de lichid numit voxel sau punct 3D. Voxelii pot avea o dimensiune suficient
de mare pentru a asigura contactul cu următorul voxel din vecinătatea lui şi cu cei din
straturile inferioare. Mărimea suprapunerii voxelilor este controlată cu ajutorul distanţei
dintre ei, grosimea straturilor, puterea laserului, timpul de staţionare a fasciculului laser
pentru un voxel.
Pentru reducerea timpului de realizare a unui strat secţiunile piesei sunt numai parţial
scanate şi solidificate. Laserul va scana numai exteriorul şi interiorul conturului unei secţiuni,
iar restul suprafeţei va fi doar haşurat prin “linii de voxeli”. Sec ţiunile superioare şi inferioare
vor fi integral solidificate prin scanarea lor completă pentru a evita scurgerile de lichid dintre
secţiunile intermediare. Solidificarea straturilor intermediare se face prin expunerea piesei
într-un cuptor special la o sursă de lumină care asigură continuarea polimerizării.
Timpul de scanare depinde de complexitatea conturului, traseul de scanare a
suprafeţei, viteza de deplasare a fasciculului laser şi de timpul de reacoperire a stratului
solidificat cu un nou strat de lichid nepolimerizat.
Maşinile pentru stereolitografie au fost realizate din 1988 de 3D Systems din Valencia,
California. În prezent 3D Systems reprezintă industria de vârf, vânzând mai multe ma şini de
RP decât oricare altă firmă. Deoarece a fost prima metodă de prototipare rapidă,
Stereolitografia este considerată de referinţă pentru alte tehnologii. La început, prototipurile
stereolitografiate erau casante, vulnerabile la deformare şi distorsiuni, dar modificările recente
au adus mari corecţii acestor probleme. Brevetată în 1986, Stereolitografia a declanşat
revoluţia în ceea ce priveşte Prototiparea Rapidă. Materialul folosit în procesul SLA este o
răşină naturala fotosensibilă. 3D Systems şi Ciba-Geigy Ltd. depun eforturi să dezvolte noi
răşini, cu cea mai bună rezistenţă şi cu bună prelucrabilitate.
 2.Sinterizare Selectivă cu Laser - Selective Laser Sintering - SLS

Dezvoltată de Carl Deckard în teza sa de doctorat la Universitatea din Texas,

Sinterizarea Selectivă cu Laser a fost brevetată în 1989. Procesul de Sinterizare Selectivă cu
Laser se desfăşoară similar cu procesul de Stereolitografie punct cu punct, adică un fascicul
laser scanează şi solidifică straturi succesive ale piesei. Lichidul polimeric este înlocuit cu
pulbere de material preîncălzită la o temperatură uşor sub punctul de topire. Solidificarea
selectivă se realizează în timpul unei a doua încălziri peste temperatura de sinterizare cu
ajutorul unui fascicul laser controlat în planul XY (fig. 9.2).
Pulberea care nu este scanată va rămâne pe suprafa ţa de lucru şi va constitui suport
pentru următorul strat de pulbere.

Figura 9.2. Schema Sinterizării Selective cu Laser

Reperele sunt construite pe o platformă care este situată chiar sub suprafaţa de lucru
într-un recipient cu pulbere preîncălzită, la o temperatură uşor sub punctul de topire. Laserul
urmăreşte forma primului strat, sinterizându-l. Platforma este cobo rât ă cu înălţimea
următorului strat şi pulberea este aplicată din nou. Acest proces continuă pân ă când reperul
este complet. Excesul de pulbere în f iecare strat ajută la susţinerea piesei în timpul realizării
sale.
Aplicaţiile industriale ale acestui proces includ materiale termoplaste, cum ar fi: PVC, ABS,
nylon, dar şi pulberi de cupru, pulberi ceramice acoperite cu fosfaţi.
Maşinile SLS sunt produse de DTM din Austin, Texas.

3. Polimerizare selectivă cu raze ultraviolete - Solid Ground Curing - SGC

Dezvoltată de firma Cubital America Inc. din Troy, metoda SGC este similară Stereolitografiei
(SLS) deoarece ambele folosesc lumina ultravioletă pentru solidificarea polimerilor fotosenzitivi. Spre
deosebire de SLA, SGC tratează termic un întreg strat în acelaşi timp. Mai întâi, r ăşina fotosenzitivă
este pulverizată pe platforma de construcţie (fig. 9.3). Apoi, maşina realizează o fotomască (ca o
matriţă) a stratului ce urmează să fie construit. Această fotomască este imprimată pe o placă de sticlă
 de deasupra platformei de construcţie folosind un proces electrostatic similar celui folosit de
fotocopiatoare. Masca este apoi expusă luminii UV, care doar trece prin părţile transparente ale măştii
pentru a întări forma stratului curent. Piesele realizate cu aceste sisteme nu mai necesită o tratare
ulterioară prin expunerea lor la o lumină specială. Iluminarea unei întregi secţiuni se realizează printr-un
şablon care reprezintă o secţiune a piesei. Unele echipamente folosesc un fotoploter pentru a genera
şabloane din folii de plastic translucide şi fotosensibile. Pentru fiecare secţiune ce urmează a fi solidificată
se realizează câte un şablon.

Figura 9.3. Schema polimerizării selective cu raze ultraviolete

În figura 9.4 se prezintă schematic, comparativ, procedeele de steriolitografie şi, respectiv, de

polimerizare selectivă cu raze ultraviolete.
Maşinile care folosesc această tehnologie au dimensiuni mari pentru a permite realizarea
unor repere mari.
După ce stratul este întărit, maşina aspiră răşina lichidă în exces şi pulverizează ceară în locul
ei pentru a susţine modelul în timpul construirii. Suprafaţa de deasupra este frezată orizontal
şi apoi procesul se repetă pentru a construi următorul strat. Când reperul este complet, el
trebuie să fie curăţat de parafină prin imersarea lui în baie de solvent.
Principalele caracteristici ale tehnologiei de prototipare rapidă SGC sunt:

 În cazul SGC cuva se deplasează atât orizontal, cât şi vertical; mişcarea orizontală
 poate conduce piesa la diferite posturi de lucru ale maşinii;

 Sursa luminii: în loc de fasciculul laser este utilizată o lampă UV care este folosită
pentru a inunda camera şi pentru a iradia şi solidifica întregul strat deodată. Pentru
a selecta zonele care trebuie întărite, este construită o mască pe o placă de sticlă şi
consecutiv, înlăturată după folosire. Masca utilizată este realizată printr-un proces
similar celui utilizat de imprimantele laser. Placa de sticlă cu masca este aşezată
între lampă şi suprafaţa spaţiului de lucru.

  Reperele sunt construite înconjurate de ceară, eliminând nevoia de structuri
suport. Odat ă ce un strat este expus la lampa ultravioletă, zonele netratate (acele
zone încărcate cu reziduri- lichid polimer) sunt înlocuite cu ceară. Acest lucru este
realizat prin înlăturarea polimerului rezidual şi aplicând un strat de cear ă. Ceara
este solidificată cu ajutorul unei plăci metalice reci, şi consecutiv, stratul este
frezat la înălţimea necesară.

Postul de frezare permite, dacă este nevoie, înlăturarea straturilor greşit depuse. Noul
strat de polimer este aplicat când spa ţiul de lucru se mută din postul de frezare în postul de
depunere.

4 . T i p ăr i r e î n 3 D - 3 D P r i n t i n g

Tehnologia 3D Printing este similară prototipării SLS cu deosebirea că laserul este înlocuit de un cap de
tipul celui cu jet de cerneală. Cea mai populară maşină care foloseşte această tehnologie este maşina
Zcorp prezentată în figura 9.5.

Maşina împrăştie un strat de pulbere din cutia de alimentare care acoperă suprafaţa mesei de lucru de tip
piston. Un sistem special imprimă apoi soluţie de întărire pe pulberea necompactată, formând prima sec
ţiune transversală. Unde este injectată această soluţie, pulberea este lipită. Pulberea rămasă este liberă şi
susţine straturile care vor fi imprimate deasupra. Apoi, un nou strat de pulbere este împrăştiat pe suprafaţă
şi procesul se repetă. Piesa se ridică strat cu strat pân ă când reperul este terminat, complet înconjurat şi
acoperit de pulberea necompactată. În final, masa de lucru de tip piston este ridicată şi pulberea în exces
este aspirată, rezultând piesa finită. Finisarea reperelor se poate face în mai multe moduri, respectiv prin
vopsire, impreganare cu răşini sau cu ceară, sablare etc.

Figura 9.5. Maşina Zcorp RP

Procedeul prezintă o serie de avantaje care pot fi sintetizate după cum urmează.

a.Rapiditate. Sistemul ZTM402 poate “printa” 25-50 mm pe or ă, pe direcţie verticală, funcţie de

piesă. Pentru a estima timpul de realizare pentru un reper, trebuie împărţită dimensiunea cea mai
mică a piesei, care se aşează pe direcţie verticală, la viteza de printare mai sus menţionată. De
exemplu, o piesă de 51x76x104 mm se va realiza în aproximativ 90 minute.
Pentru a estima timpul de realizare pentru mai multe piese deodată, se aranjează reperele în
interiorul cilindrului care constituie masa de lucru astfel încât s ă se minimizeze dimensiunea pe
axa Z.
b. Versatilitate. Reperele tipărite folosind Sistemul Z402 poate fi aplicat în multe domenii
industriale: piese auto, ambalări, învăţământ, aplica ţii medicale etc. În cadrul acestor industrii,
piesele sunt utilizate la verificarea şi comunicarea proiectării, precum şi pentru prezentări în faţa
clienţilor cu procese auxiliare de finisare şi procese ulterioare, cum ar fi turnarea.
c.Simplitate. Construcţia maşinilor este relativ simplă. Sistemul Z402 are un volum al incintei de
construcţie de aproximativ 203x254x203 mm, grosimea stratului depus poate fi variată între
0,076 şi 0,25 mm dimensiunile echipamentului sunt 74x91x107cm iar greutatea acestuia este de
cca. 136kg

5.F a b r i c a r e a d e p i e s e s t r a t i f i c a t e - L a m i n a t e d O b j e c t M a n u f a c t
uring–LOM

Procedeul LOM a fost dezvoltat începând cu anul 198 5 de către Michael Feygin
preşedintele firmei Hydronetics Inc. care, la vremea respectivă avea sediul în Chicago iar
apoi, în 1989, şi-a schimbat numele în Helisys şi a fost mutată în Torrance, California. Prin
acest procedeu se poate obţine o mare diversitate de piese: modele pentru turnătorie, şabloane
de copiat, etc.
LOM este un procedeu care construieşte un obiect prin suprapunere de folii tăiate cu
un fascicul laser după conturul exterior şi interior al fiecărei secţiuni şi lipite între ele. Un
computer taie o felie subţire dintr-un model 3D şi o transmite maşinii de prototipare rapidă
sub forma unui fişier STL. Grosimea acestei felii este funcţie de grosimea materialului sub
formă de folie din care se realizează modelul, variind între 0,025 şi 0,13 mm.
La început materialul utilizat a fost hârtia care s e derula de pe un tambur, straturile
fiind lipite cu un lipici termoactiv. Aşa cum se pate observa din figura 9.7, sistemul de
obţinere a prototipurilor prin metoda LOM are în componenţă un tambur de pe care folia de
material se desfăşoară cu ajutorul unui mecanism de avans, ajungând pe o platform ă de lucru
unde va fi construită piesa. Fiecare nouă folie este la început lipită prin presare cu o rolă peste
folia precedentă, iar apoi este tăiată cu un fascicul laser. Viteza şi focalizarea fasciculului
laser sunt reglate astfel încât adâncimea t ăieturii să corespundă grosimii foliei, astfel ca
stratul precedent să nu fie afectat.
După ce primul strat este tăiat, platforma coboară şi materialul curat înaintează.
Platforma se ridică uşor sub nivelul anterior, rola fixează al doilea strat de primul şi laserul
taie al doilea strat. Acest proces se repetă atât timp cât este nevoie s ă se construiască reperul.
Deoarece modelele sunt realizate din hârtie, ele trebuie în final s ă fie vopsite sau lăcuite
pentru a preveni deteriorarea produsă de umezeală.
În ultimii ani Helisys a dezvoltat procedeul extinzând gama de materiale prin
utilizarea unor benzi cu pulberi metalice şi ceramice şi prin utilizarea unor tipuri de hârtie
rezistent ă la apă.
 Laser

Oglinzi

Dispozitiv de
poziţionare X – Y

Rolă pentru lipire

Strat superior

Folie de material
Piesa

Platformă

Deşeu Rolă material

Figura 9.7. Schema Fabricării pieselor stratificate