Grupo # 1

DISEÑO DE UN EQUIPO DE PERFORACIÓNCONSIDERACIÓN GENERAL

Los equipos de perforación perforan o hacen huecos en la tierra para encontrar petróleo y
gas. Se emplean en tierra firme y en mar adentro. Algunos son grandes y otros son
pequeños. Los equipos grandes perforan huecos muy profundos, 20000 pies (7000
metros o más). Los equipos pequeños perforan algunos pies o metros. La gente en la
industria del petróleo clasifica los equipos en 6tipos básicos.
TIPOS DE EQUIPOS “RIG TYPES”.
Equipo para tierra firme.
Equipo Sumergible.
Equipos Semi – Sumergibles.
Equipos de tierra
Típicamente se fabrican en configuraciones liviana, mediana y pesada.
Se movilizan empleando camiones de carga pesadas y grúas. Los equipos livianos sólo
pueden perforara unos pocos miles de pies. Los grandes son capaces de perforar por
encima de los 20.000 pies.
Los taladros de tierra es cualquier equipo de perforación localizado en locaciones de tierra
firme. Esto típicamente viene en configuraciones ligeras, medianas y pesadas y pueden
ser movidas utilizando grúas de izamiento pesado y camiones.
Equipos Marinos.
Plataforma Fija
Son estructuras rígidas e inamovibles permanentes montadas especialmente cuando no
se requiere movilidad, en otras palabras permanecen inamovibles una vez construidas.
Pueden perforar varios pozos desde una misma localización, cuando se requiere
desarrollar y entrar a producir un campo. Pueden ser autos suficientes o asistidos por
barcazas (chalatas) de servicio.
Pueden ser de dos diseños, soportadas con pilotes o por gravedad. Una plataforma
sostenida por pilotes consiste en una estructura de acero así soportada por dicho pilotes
clavados en el lecho del mar. Este tipo de plataforma es muy estable cuando hay mal
clima, pero es muy poco móvil. Las plataformas de tipo por gravedad son hechas en
concreto, o acero, o en una combinación de ambos. Tienen una base modulas, la cual
provee de sitio para lastre y almacenamiento, y sobre esta base van las columnas
verticales que han de soportar la mesa de perforación.
Normalmente construidas completamente y luego remolcadas y lastradas en su posición
definitiva.
Plataforma auto elevable
Es una estructura de perforación costa afuera movible, Poseen patas estructurales que se
pueden subir y bajar a voluntad. Cuando las patas son levantadas el equipo flota ene l
agua y puede ser remolcados o transportado por barcos a otra localización.
A llegar a la nueva localización se bajan las patas hasta que penetren y se afiancen sobre
el lecho marino, haciendo una estructura muy estable que no es afectada por las olas.
Una vez el soporte o las patas se encuentran firmemente posicionados en el fondo se
ajusta y nivela la altura de la cubierta y el armazón.
Una plataforma Auto – Elevable puede perforar en profundidades de hasta 400 pies.
Barco Perforador
Un barco de perforación es una unidad de perforación flotante, auto – impulsada que
facilita el viaje de una localización a otra. Aun cuando no son tan estables como una
plataforma semi – sumergible, son capaces de perforar pozos en aguas más profundas.
Un buque de perforación puede ser anclados, o su posición mantenida mediante un
control automático de posición parecido al de una plataforma semi – sumergible. Estas
pueden ser ancladas o dinámicamente posicionadas sobre el sitio de perforación o,
ambas.
Plataforma Semi-sumergible
Las plataformas semi-sumergibles son unidades flotantes capaces de perforar en aguas
profundas que aquellas plataformas auto elevables.
Es de estructura flotante que tiene su armazón sumergido en agua. Los pontones y
columnas son inundados, lo cual causa que la unidad se sumerja a una profundidad
predeterminada. Estas son, ya sea auto impulsado o remolcado al sitio de perforación y
pueden ser ancladas o dinámicamente posicionadas sobre el sitio de perforación, o
ambas. Cuando se emplean impulsores, se llaman de Posicionamiento Dinámico
(controlado por computador) con este sistema se mantienen el equipo estable sobre el
pozo a perforar. Utilizan plataformas submarinas para controlar del pozo fluyendo- BOPs.
Plataforma Sumergible o Barcazas
Ideales para perforar en aguas muy someras. Pueden navegar o ser remolcados. Las
barcazas pueden ser ancladas de forma flotante o ser sumergidas para descansar ene
fondo en profundidades marinas hasta de 175 pies. El equipo se apoya en el lecho del
agua y parte del mismo queda por encima del nivel del agua para permitir el trabajo de la
cuadrilla de perforación.
Estos equipos son apropiados y utilizados en áreas de aguas poco profundas como por
ejemplos pantanos poco profundos, ríos y aguas interiores. Construidos especialmente
como sumergibles.
Las plataformas sumergibles o barcazas son normalmente utilizadas para perforar pozos
en aguas poco profundas de hasta 20 pies.
SUBESTRUCTURA
La subestructura es un gran armazón de acero que es ensamblada (armada, montada)
directamente en el sitio de perforación.
Sede los espacios necesarios para los equipos y personal de trabajo bajo el piso de la
plataforma de dicha subestructura. Ese espacios es necesario dependerá del equipo que
se esté usando y las presiones de perforación que se encontraran en el pozo.
La subestructura es capaz de soportar tremendos pesos, incluyendo la torre o mástil, el
equipo de izaje, mesa rotatoria, sarta de perforación (tuberías de perforación, porta
mechas, etc.), cañería de revestimiento, además del malacate.
SISTEMAS DE LOS EQUIPOS DE PERFORACION
Los principales sistemas que integran un equipo de perforación son:
Sistema de potencia o suministro de energía.
Sistema de levantamiento de carga o Izaje
Sistema de Rotación.
Sistema de circulación de los fluidos.
Sistema de control superficial.
Sistema de medidor de parámetros de perforación.
Consideraciones:
Tipo de equipos de perforación
Clasificación de los equipos de perforación.
Especificaciones y características de los equipos.
SISTEMA DE POTENCIA O SUMINISTRO DE ENERGÍA
Un equipo de perforación no puede operar sin una fuente de potencia. La función primaria
del sistema de potencia es proporcionar a todos los otros sistemas del equipo la energía
necesaria para operar.
Se subdivide en dos partes:
Generación de Potencia.
La forma más común es el uso de motores de combustión interna. Estos motores son
normalmente alimentados por combustible Diésel y pueden proveer un toque mayor que
los alimentados por gasolina
Su número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia.
Muchos equipos modernos tienen 8 Motores de Combustión Interna o más.
Ciclo combinado:
Es posible obtener una potencia por unidad superior a los 200 MW, y la potencia de una
turbina de ciclo combinado puede superar los 300 MW.
El costo capital de una planta de turbina a gas puede variar entre 35.000 y 9950$/kW.
Para el ciclo combinado mayor a 500 MW, el costo llega a menos de 550$/kW, con alta
eficiencia terminal.
Transmisión de Potencia.
El método seleccionado depende del tipo de motor y la configuración del equipo de
perforación.
Existen dos métodos principales para distribuir la potencia generada por los motores:
Transmisión Mecánica.
Un equipo de perforación mecánico utiliza una combinación de correas, cadenas, piñones,
poleas y engranajes. Este tipo de sistema se lo denomina sistema de potencia
compuesta.
Transmisión Eléctrica.
Un equipo de perforación eléctrico no utiliza cadenas y piñones pero si utilizan un
generador eléctrico conectado directamente a cada uno de los motores principales.
Los generadores producen electricidad que es transferida a los diferentes equipos a
través de cables a cada uno de los motores eléctricos.
SISTEMA DE LEVANTAMIENTO DE CARGA O IZAJE
Es un componente vital de un equipo de perforación. Este sistema suministrara un medio
por el cual se da movimiento vertical a la tubería que está dentro del pozo; esto es, bajar y
sacar la sarta de perforación.
En las perforaciones se dan dos operaciones básicas de izaje:
Operaciones para adicionar nuevas tuberías a medida que se perfora.
Hacer una viaje, que sacar toda herramienta del o al pozo.
Componentes principales del sistema:
Cuadro de maniobra o malacate
Es la unidad más importante de un equipo, su elección requiere de un mayor cuidado para
poder utilizarlo en un programa específico.
Los malacate han tenidos cambios evolutivos pero siempre con las mismas funciones.
Está instalado en una estructura de acero rígido, lo que le permite transportarse con
facilidad.
Sus funciones principales son:
Realizar las operaciones de levantamiento bajado de la sarta en el pozo, más
conocida como Viajes de Tuberías.
Transmitir potencia al carretel montado sobre su eje para apretar o aflojar las
diferentes secciones de la sarta de perforación.
El malacate consta básicamente de las siguientes partes:
Tambor elevador.
Los frenos.
La transmisión.
Carrete auxiliar.
Con el propósito de tener un diseño más balaceado que beneficie en menor costo se debe
analizar los siguientes factores:
Potencia de entrada.
Factores de diseño del cable.
Frenos de fricción del malacate.
Dimensiones del carrete.
Relación de velocidad.
Embrague de fricción.
Freno auxiliar (hidráulico).
Cables o líneas de maniobras
Bloque corona
Su función es proporcionar un medio de transporte para suspender las herramientas en el
pozo y para colocar el soporte a una elevación conveniente sobre el piso de la torre.
La mayoría de los bloques de corona de reciente fabricación tienen de 4 a 3 pelas que
pueden ser de 5 pies (1.5 metros) de diámetro y están montados sobre soportes o
descansos de rodillos que ruedan sobre un pasador central cuyo diámetro varia de 5
pulgadas más o menos.
Bloque viajero.
El sube y baja entre dos posición es en la torre o mástil, este aparato está compuesto por
un sistema de poleas múltiples y móviles. Se encuentra entre el bloque corona y el
gancho y sube y baja según la operación que se esté realizando.
Gancho
Es una gigantesca pieza de conexión suspendida en el bloque viajero que sirve para
agarrar las diferentes piezas del equipo necesario para perforar y hacer viajes redondos.
Anclas de líneas muertas
Esta colocado en el piso de la torre. La línea muerta se enrolla alrededor del ancla de
reserva. En el ancla está instalado un diagrama que envía señales a través de una
manguera eléctrica hasta el indicador de peso MARTIN DEKER, este indicador nos da:
Peso de la herramienta sin tocar superficie.
Peso sobre el trepano.
Peso de arrastre, se produce cuando se está sacando la herramienta.
Peso de enchufe, se produce antes de llegar al fondo del pozo.
Tambor de reserva
Contiene bastante cantidad de cable de perforación el cual es utilizado para cambiar de
posición los puntos críticos donde existen un mayor esfuerzo y desgaste del cable de
perforación.
SISTEMA DE ROTACIÓN.
El principal propósito del sistema es colocar un trepano en la parte inferior de la
perforación donde pueda perforar o hacer un pozo.
Tiene tres formas d aplicar rotación a la barrena:
El sistema rotatorio convencional
Este sistema es superficial y transmite la rotación a la tubería de perforación y esta así
ves a la barrena. Está compuesto por:
Mesa Rotatoria
Buje Maestro
Bushing Kelly
Kelly (flecha)
Unión giratoria (sibil)
El sistema Top Drive.
Top Drive
Es un equipo superficial utilizado para imprimir rotación a la sarta de perforación sin la
utilización de la mesa rotatoria ni el vástago o Kelly. Sus componentes principales son:
Unión giratoria integrada
Manguera flexible
Motor eléctrico
Árbol de transmisión
Caja de transmisión
 Preventores tipo BOP
Llave de apriete
Sustituto
Control remoto para el gancho
Operaciones de Top Drive
Un sistema articulado mantiene en suspensión el Top Drive desde el grupo móvil de
poleas de la torres de perforación, el lodo de perforación entra en el grupo a través del
cuello de cisne de la manguera rotatorio, el conducto flexible que conduce el lodo de
perforación desde la bomba.
Ventajas del TOP DRIVE
Reduce el tiempo de perforación
La potencia de rotación es más eficiente ( mayor RPM)
Mejora el control direccional
Ayuda en la prevención de pegaduras
Mejora la seguridad en el manejo de la tubería
Mejora la eficiencia de la perforación bajo balance
Desventaja del TOP DRIVE
Alto costo de mantenimiento
Equipo muy pesado
Pérdida de tiempo al instalarlo y desmantelarlo en equipos terrestres
Al ser un elemento de reciente innovación, su utilización es muy costosa, por la
cual solo se lo utiliza en perforaciones costa afueras y en tierra de pozos:
• Horizontales
• Multilaterales
• Desviados
• Perforación bajo balance
La Sarta de Perforación
Es el enlace mecánico que conecta el trepano de perforación que está en el fondo con el
sistema de impulsión rotatorio que está en la superficie.
Componentes:
Barrenas o trepano
Porta-mechas, collares, lastras barrenas o drill collar (DC)
Tuberías pesadas, tuberías de pared gruesa o heavy weigth drill pipe (HWDC)
Herramientas especiales
Los factores para el diseño:
Resistencia al colapso y al estallido
Resistencia a la tensión
Resistencia a la torsión
Resistencia contra el colapso causado por las cuñas
Resistencia contra fluidos agresivos (por ejemplo: H2S y CO2)/ resistencia a la
corrosión.
Motor de Fondo
Esta herramienta es superficial, ya que se instala inmediatamente arriba del trepano y la
acción de rotar es generada por el fluido de perforación que pasas por el interior del motor
de fondo.
Esta herramienta es muy utilizada en pozos desviados, horizontales multilaterales en
combinación con el sistema convencional mesa rotatoria.
SISTEMA DE CIRCULACION
La función principal del sistema de circulación, es la de extraer los recortes de roca del
pozo durante el proceso de perforación.
Funciones básicas:
Transporte de recortes hacia la superficie
Suspensión de recortes cuando se detiene la circulación
Control de presión anular
Lubricación y enfriamiento de la columna de perforación
Soportes de la paredes del pozo
Flotación de la comuna de perforación y cañería de revestimiento
Provisión de energía hidráulica
Un medio adecuado para el perfilase
El sistema está compuesto por:
Equipo superficial:
Las Bombas (Bomba Dúplex, Bomba Triple)
Las Presas de Lodo (Descarga de asentamiento y la de Succión
El Stand Pipe
El equipo de control de Solidos
El descalificador
Temblorosa
Sub superficial:
La tubería de perforación
Las lastras barrenas
La barrena
El mismo pozo
Sistema de control.
Factores a considerar:
Presiones en las formaciones a perforar.
Tipo de yacimiento.
Áreas (Pobladas, sensibles, etc.)
Tipo de equipo de perforación (terrestre o marino)
Existe dos tipo de control; Sistema de control Terrestre y Sistema marino.
Sistema de medidor de parámetros de perforación.
SISTEMA DE MEDIDOR DE PARAMETROS
La función principal de este sistema es de monitorear de forma continua los parámetros
más importantes durante la perforación, para evitar desviaciones en los programas
operativos y anomalías que pudieran ocasionar accidentes durante la operación.

Algunos de estos Parámetros:

Profundidad
Velocidad de perforación
Peso en el gancho
Propiedades de la roca
 Dirección y Angulo de la perforación
Peso sobre la barrena
Gasto de bombeo
Potencia de Torsión
Velocidad de rotación (rpm)
Presión de la bomba
Nivel de presas (vol. de lodo)
Desnudad del lodo
Flujo de salida del lodo

Grupo # 2
SISTEMA BÁSICO DE RESISTENCIA
El sistema básico de resistencia forma la estructura y base del equipo de perforación.
El sistema básico de resistencia es el equipo compuesto por la torre o mástil, la
subestructura y las playas de almacenaje tubular, estos deben tener la capacidad de
realizar esfuerzos y trabajos proporcionados por las cargas o pesos de todas las
herramientas de perforación, de manera que permitan una perforación óptima.
PARTES DEL SISTEMA BÁSICO DE RESISTENCIA.
El sistema básico de resistencia de un equipo de perforación convencional esta
compuesto por las siguientes partes:
1. Torre o mástil de perforación.
2. La subestructura.
3. Las playas de almacenaje tubular.
TORRE Y MÁSTILES DE PERFORACIÓN.
La torre de perforación es una estructura metálica de cuatro lados, piramidal, troncada de
sección cuadrada que tiene cuatro pies derechos verticales que forman las esquinas de la
estructura, unidas entre sí por una serie de travesaños horizontales y contravientos
inclinados.
El mástil es una estructura que se arma una sola vez en el sitio de manufactura y nunca
se vuelve a desarmar. El mástil es portátil y muchas veces se llama "torre" aunque en
realidad no lo es.
Los mástiles y las torres tienen que ser lo más fuertes posible y a la vez ser portátiles.
Hay que tomar en consideración que en un pozo profundo la sarta puede pesar hasta 250
toneladas. La mayoría de las perforaciones usan mástiles, aunque todavía existen
algunas torres, especialmente en las plataformas marinas que tienen que ser montadas y
desmontadas cada vez que se cambien de lugar.
DISEÑO DE LA TORRE
1) Factores que implican en el diseño de la torre de perforación.
La carga máxima (esfuerzo) a la que será sometida la torre de perforación.
Se debe tomar en cuenta todas las fuerzas que actuaran sobre la torre de perforación. El
terreno donde se llevara a cabo la perforación.
Del tipo de material disponible y costo para su construcción.
2) Fuerzas que soportan:
• Carga muerta.
La carga muerta es la fuerza generada por el peso de las herramientas de perforación (la
sarta de perforación). Las capacidades de las torres y mástiles en cuanto a peso vertical
varían de 0.25 millones hasta 1.5 millones de libras (113,400 a 680,400).
• Carga de viento.
Es la fuerza generada por la velocidad del viento al chocar con la torre. La mayoría de las
torres y mástiles pueden soportar vientos de 100 a 130 millas por hora (161 a 209 km por
hora).
• Carga dinámicas (fuerzas combinadas).
Son fuerzas que se originan debido al movimiento generado por los equipos de
perforación o por la realización de lagunas maniobras de perforación. Por ejemplo la
fuerza generada por la fricción al sacar la tubería, o la fuerza generada para sacar una
herramienta. Estas fuerzas se suman a la carga muerta de la herramienta.
PARTES DE UNA TORRE: Las partes de la torre son:
Corona.- Se encuentra ubicada en la parte superior de la torre, en esta corona se
encuentran ubicadas las poleas fijas.
Travesaños.- Son partes estructurales que conectan y soportan los 4 pies derechos de la
torre.
Contravientos.- Son partes más utilizadas para fortalecer la torre, estos son esfuerzos
propios entre los travesaños por lo que la torre debe también diseñarse para soportar
vientos de 161 a 209 km/h.
Peine.- Es un apoyo donde se colocan las tuberías para bajarlas al pozo o sacarlas del
mismo
Plataforma superior.- La plataforma superior suministra un lugar seguro para trabajar
alrededor del caballete porta poleas.
Plataforma de trabajo.- Es el área donde se ponen los tubos de perforación y sirve para
colocar al obrero encargado para manejarlo cuando se saca o se inserta en el pozo las
tuberías.
Pie derecho.- Los pies derechos de la torre de perforación, son los miembros
estructurales más importantes; la distribución de cada pie derecho de la torre en un área
relativamente grande se logra utilizando una base que tenga el área necesaria para cada
esquina de la subestructura.
Escalera.- Esta ubicada sobre uno de los lados de la torre de perforación, empieza desde
la plataforma de trabajo pasa por la plataforma del torrero y llega hasta la corona; sirve
para que el torrero se desplace hasta su plataforma de trabajo.
TIPOS DE TORRE EN TIERRA.
Una torre de perforación en tierra perfora en tierra. Son las torres de perforación más
comunes. Estas torres son construidas de diversas formas según a la profundidad a la
que se quiere llegar.
POTENCIA PROFUNDIDAD (PIES), PROFUNDIDAD (METROS)
POTENClA LIGERA, 3000 - 5000 1000- 1500
POTENCIA MEDIANA 4000 -10000 1200- 3000
POTENCIA PESADA 12000 -16000 3500 -5000
POTENCIA ULTRAPESADA 18000 - 25000 5500- 7000
TORRES MARINAS.
• Torre auto elevable. (Jackup)
Una torre elevable es construida de tal manera que flote mientras se esta llevando al lugar
de perforación. Cuando llega al lugar indicado, sus largas patas se bajan por medio de
gatos hasta que llegan al fondo del mar. Entonces la plataforma se sube en las mismas
patas para que quede encima de la superficie del agua. Las torres elevables están
elevadas a aguas no mas profundas de 300 pies (91.4 m
• Plataforma marina.
Una plataforma marina tiene que construirse y armarse en un sitio conveniente en las
aguas sobre el yacimiento. Estas plataformas pueden ser enormes, tan grandes que la
mayor parte se construye en tierra firme, y luego se flotan hasta el sitio de perforación.
• Torre sumergible. Una torre sumergible tiene un casco sobre el cual flota mientras se
traslada hasta el lugar de perforación. Cuando llega al punto, el casco se inunda con agua
y se hunde al fondo.
• Torre semisumergible.
Una Torre semisumergible es parecida a la sumergible en que tiene dos cascos sobre los
cuales flota hasta el sitio de perforación. Algunas torres como esta son capaces de ser
utilizadas como sumergible o semisumergible. La diferencia mayor estriba en que, cuando
llega al punto de perforación, los cascos se inundan pero son diseñados de tal manera
que no se hunden hasta el fondo. Solamente se hunden poco debajo de la superficie del
agua. En realidad, una semisumergible flota, pero no en la superficie del agua. En sitios
donde el tiempo puede ser tormentoso, semisumergible se seleccionan muchas veces por
su estabilidad excelente en aguas turbulentas y hondas.
• Barco de perforación.
Un buque de perforación también flota. Esencialmente un barco de perforación tiene la
misma forma de cualquier otro barco; sin embargo, equipo de perforación y otras
modificaciones convierten un barco de perforación especial. Barcos de perforación
contienen las torres mas móviles y se utilizan a menudo para perforar pozos de
exploración de aguas profundas, remotas y lejanas a la costa.
PARTES DE LA SUBESTRUCTURA:
• Mesa rotaria.- Es la que le da el nombre de sistema de perforación rotaria, su energía
proviene de su propio motor o un sistema eléctrico fuera de la torre. La mesa rotaria gira y
se encarga de hacer girar a toda la sarta de perforación, además que puede suspender a
las mismas (tuberías, barras pesadas, portamechas, etc...)
• Mando rotario.- Transmite energía del mecanismo elevador a la mesa rotaria.
• Malacate.- el malacate es una pieza de maquinaria grande y pesada. Consiste en un
cilindro alrededor del cual el cable llamado cable de perforación o Cable del aparejo se
devana. Otra pieza del malacate es el cabezal de fricción que contiene el carretel de
desenroscar en un extremo y el de enroscar en la otra. El malacate también contiene
otros engranajes, cabezales y transmisiones para cambiar de dirección o de velocidad. El
freno principal es otro componente del malacate cuya función es parar el carretel y
aguantarlo
• Consola del perforador.- Es el instrumento principal de la perforación rotaria situada
normalmente cerca del malacate.
La consola es el corazón del sistema de instrumentación del equipo de perforación. La
consola provee al perforador con una amplia vista de lo que está sucediendo.
La consola mide normalmente la in formación que viene de:
- Las bombas de lodo.
- Presión de la bomba.
- Momento de torque de tenazas.
- Peso suspendido.
- Otros.
• Tenazas de enroscado y desenroscado de la tubería.- son grandes llaves usadas para
girar secciones de tuberías, portamechas, cañerías, y otras herramientas para conectar y
desconectar secciones.
• Hoyo del ratón.- Es un hoyo revestido próximo a la mesa rotaria donde una junta de
tuberías es colocada para desconectarla del sistema de perforación.
• La ratonera.- Es un hoyo revestido situado cerca de la parte de la torre Mástil, donde el
cuadrante (Kelly) es colocado mientras se hace un viaje.
• Caseta del perforador.- Es pequeña usada como oficina del perforador y para almacenar
carpeta y datos importantes.
• Rampa de tuberías.- Es una rampa inclinada donde son colocadas las tuberías antes de
alzarlas del suelo del equipo de perforación.
• Pasillo de tuberías.- No es más que un pasillo entre la tarima para tuberías y la base de
rampas; donde están las tuberías antes de ser colocadas en la rampa de tuberías.
• Gato hidráulico.- Usado para realizar conexiones y desconexiones cuando grandes
tuberías o portamechas son agregadas al sistema o removidas durante un viaje sobre o
fuera del pozo.
PLAYAS DE ALMACENAJE TUBULAR
Están conformadas por pequeños armazones hechos preferentemente con material de
acero, o puede ser con material de descarte de anteriores perforaciones. Su objetivo es
suministrar material tubular necesario durante la perforación del pozo (cañerías de
revestimiento, tuberías de perforación, porta mechas, etc...)

Grupo # 3
SISTEMA DE POTENCIA DE PERFORACION
El Sistema de potencia de perforación es la potencia generada por los motores
primarios que transmiten a los equipos para proporcionarles movimiento.
Si el equipo es mecánico, esta potencia se transmite directamente del motor
primario al equipo.
Los motores de los equipos de perforación pueden ser a: Diesel y Eléctricos.
FUENTES PRIMARIAS DE POTENCIA
Equipos superiores de energía
Son aquellos equipos que envían la potencia necesaria a las diferentes partes del
trabajo.
Unidad de motores
Son aquellos conformados por los generadores primarios los cuales suplen
potencia a un complejo de perforación rotaria. En los taladros usan los motores de
combustión interna y se clasifican de acurdo al tipo de combustión en: Gas,
Gasolina, Gasoil, Eléctrico.
Motores de combustión interna
Son aquellos motores en los cuales la energía suministrada por un combustible se
transforma directamente en energía mecánica.
La forma más común es el uso de Motores de Combustión Interna.
Estos motores son normalmente alimentados por combustible Diesel
Su número depende del tamaño del equipo al que van a suministrar la potencia
Muchos equipos modernos tienen 8 Motores de Combustión Interna o más.
Motores diesel de compresión
VENTAJAS
Alta potencia a bajas revoluciones.
Elevada economía del combustible.
Vida del motor más prolongada.
Son motores portátiles.
DESVENTAJAS
Los motores Diesel tienen que inyectar combustible, y en el pasado los
inyectores de este tipo eran más caros y menos fiables.
Tienen tendencia a producir más humos y olores.
Son más difíciles de arrancar a temperaturas frías.
Tienden a hacer más ruido y a vibrar.
Motores a gas
El gas como combustible cada vez se hace más difícil de obtener, por ello los
motores a gas han sido en su mayoría sustituidos por motores a diesel, ya que
necesitan más reparación y proveen insuficiente potencia o bajas velocidades.
TRANSMISION DE POTENCIA
Transmisión de potencia mecánica
Es un proceso en el cual se obtiene la potencia del motor primario, al mismo
tiempo debe conectarse con otros motores para liberar la cantidad de energía
adecuada y así llegar al acoplamiento hidráulico (convertidores de torque).
No es muy utilizada hoy día aunque todavía se emplea en algunos equipos viejos
Consiste de una serie de correas, cadenas, poleas, piñones dentados y
engranajes
Los motores le transmiten energía al compound, y de allí la energía pasa a las
bombas de lodo, malacate y sistema de la rotaria. Los motores accionan una
transmisión mecánica compuesta la cual transmite potencia a:
El malacate.
Sistema de la mesa Rotaria.
Bombas de Lodo.
Ventajas de transmisión mecánica
No es necesario colocar los generadores y los motores primarios adyacentes al
equipo, se incrementa la seguridad, se reduce el nivel de ruido y la eficiencia se
incrementa de un 85 a un 90%.
Se denomina también Sistema de Transmisión Compuesta.
Transmisión de potencia eléctrica
Es un proceso en el cual se obtiene la potencia del generador eléctrico
colocándolo al frente del bloque, desde allí transmite la potencia a través de
cables adicionales a motores eléctricos directamente conectados a los equipos de
sistema.
TRANSMISIÓN ELÉCTRICA DE ENERGÍA
Las instalaciones diesel- eléctricas utilizan motores a diesel los cuales le
proporcionan energía a grandes generadores de electricidad, estos generadores a
su vez producen electricidad que se transmite por cables hasta un dispositivo de
distribución en una cabina de control, de ahí la electricidad viaja a través de cables
adicionales hasta los motores eléctricos que van conectados directamente del
equipo, el malacate, las bombas de lodo y la mesa rotaria.
SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA
Sistema diesel mecánico (convencional).
En esta clase de sistema, los motores diesel le transmiten potencia a generadores
de corriente directa. Desde el generador, la corriente DC va a un panel de control
y a los motores de corriente directa que accionan:
Las Bombas de Lodo.
Malacate.
Rotaria.
La transmisión de energía se efectúa a través de convertidores de torsión, flechas,
cadenas, transmisiones, cuya eficiencia mecánica promedio es del 65%.
.- Sistema diesel eléctrico cd/cd
Estos sistemas usan generadores y motores de corriente directa con una
eficiencia real en conjunto del 85%. En este sistema, la energía disponible se
encuentra limitada por la razón de que sólo un generador cd se puede enlazar
eléctricamente a un motor cd dando como resultado 1,600 HP disponibles para
impulsar el malacate.
Sistema Diesel Eléctrico Ca/Cd
Están compuestos por generadores de ca y por rectificadores de corriente directa
(SCR). Estos sistemas obtienen una eficiencia del 98%, la energía disponible se
puede canalizarse parcial y totalmente a la maquinaria que la usará (rotaria,
malacate y bombas).

Grupo # 4
PERFORACIÓN DIRECCIONAL.
Un pozo direccional es aquel que sigue una trayectoria definida desde el punto en
superficie (origen) a otro punto en el subsuelo llamado objetivo, el cual por lo
regular no puede ser unido al origen mediante una línea vertical; la trayectoria del
pozo dibuja una curva en el espacio la cual puede o no estar contenida en el plano
CAUSAS Y APLICACIONES DE LA PERFORACIÓN DIRECCIONAL.
La perforación direccional nos ha permitido optimizar las operaciones de
perforación, debido a que ha logrado maximizar la recuperación de hidrocarburos
en diferentes tipos de yacimientos y reducir significativamente sus costos, las
diferentes causas y aplicaciones desde sus inicios de esta técnica, ha hecho que
se desarrolle significativamente hasta la actualidad; a continuación se
mencionaran las principales causas y aplicaciones de la perforación direccional,
las cuales son:
Operaciones de desviación de pozo (Sidetracking).
Perforación en línea recta.
Perforación de pozos múltiples desde una estructura artificial.
Perforación de objetivos múltiples.
Lugares inaccesibles.
Perforación en presencia de domos salinos
Perforación en presencia de fallas.
Perforación de pozos de alivio (control de alivio).
Perforación horizontal.
 Perforación de pozos multilaterales.
Perforación de alcance extendido.
Otro tipo de aplicaciones.

OPERACIONES DE DESVIACION DE POZO (SIDETRACKING).

Las operaciones de desviar un pozo o mejor conocidas como (Sidetracking), es
uno de las principales usos para la perforación direccional, esta resulta de la
acción de desviar un pozo para iniciar un nuevo agujero en cualquier punto por
encima de la parte inferior del viejo pozo.
Existen diferentes razones para implementar una desviación o sidetrack, una de
ellas es evitar un pez (fish) que se ha quedado en el agujero o la pegadura de una
tubería o el desprendimiento de la sarta de perforación, otra de las razones es que
por la parte inferior del agujero generar una desviación para intersectar una
formación productora en una posición más favorable como penetrarla por encima
del contacto agua-aceite, al igual podemos utilizarla para evitar los problemas
asociados por la conificación de agua y gas; la desviación se puede realizar en
pozos viejos para mover la ubicación de la parte agotada a otra parte que sea más
productiva del yacimiento tal como a través de una falla, en pozos exploratorios
ayuda a tener una mejor comprensión geológica del área, especialmente donde es
complicada esta operación de desviación o sidetrack puede hacer que sea mucho
más económico que realizar múltiples pozos de exploración.
PERFORACIÓN EN LÍNEA RECTA.
Este es un caso especial de aplicación de la perforación direccional donde en vez
de desviar el pozo se requiere mantener la verticalidad del pozo. Algunas de las
razones para querer mantener la vertical del pozo son:
1) Para no cruzar las líneas de arrendamiento.
2) Para mantenerse dentro de las especificaciones del contrato de perforación.
3) Para mantenerse dentro de los requisitos de espaciamiento del pozo en un
campo desarrollado.
En zonas donde la inclinación es demasiado grande para llegar al objetivo, los
motores de fondo y los ensamblajes de péndulo pueden ser utilizados para re-
dirigir el agujero dentro del rango del objetivo, hay que recordar que algunas veces
los objetivos se encuentran restringidos y mantener el control de la inclinación es
mucho más complicado que permitir que el pozo se desvié al igual que mantener
la severidad de la pata de perro dentro de lo razonable, es por eso que si en el
lugar o la localización no contamos con restricciones de ningún tipo debemos
permitir que el pozo se desvié.
PERFORACIÓN DE POZOS MULTIPLES DESDE UNA ESTRUCTURA
ARTIFICIAL.
El objetivo de esta aplicación es perforar varios pozos desde una sola ubicación o
estructura artificial, como plataformas marinas de perforación o islas hechas por el
hombre, un punto importante para el desarrollo de esta aplicación es la parte
económica debido a que sería incosteable construir una plataforma para cada
pozo, sin embargo, los pozos pueden ser perforados direccionalmente; esto
permitiría que cuarenta o más pozos puedan ser perforados desde una única
plataforma, sin esta técnica la mayoría de los desarrollos de los campos marinos
no sería rentable, combinado con las presiones económicas y ambientales a la
que se encuentra sometida la o las empresas encargadas de desarrollar el campo
PERFORACIÓN DIRECCIONAL CON OBJETIVOS MULTIPLES.
En algunas ocasiones las estructuras geológicas que identifican los geólogos
pueden definirse por tener distintas áreas u objetivos para un prospecto que no
pueden ser perforadas con un pozo vertical, esto genera que tengamos que
perforar a través del primer objetivo y posteriormente alterar la dirección del pozo
para llegar al siguiente objetivo; la planificación puede ser en un plano de dos
dimensiones o tres dimensiones en el primero solo el ángulo de desviación debe
ser alterado, mientras que en el segundo se debe tomar en cuenta los cambios en
la inclinación y en el azimuth.
PERFORACIÓN DIRECCIONAL EN ÁREAS INACCESIBLES.
Muy a menudo, una zona productora objetivo se encuentra verticalmente por
debajo de un lugar o zona de la superficie que es poco práctica como sitio para el
equipo de perforación. Los ejemplos más comunes incluyen zonas residenciales,
lechos de ríos, montañas, puertos, carreteras, ciudades, costas, instalaciones de
producción y actualmente las zonas ecológicas protegidas; son algunos de los
casos por el cual la perforación direccional nos permitiría llegar a la zona
productora y no alterar el ecosistema en la superficie, ya que el pozo puede ser
desplazado horizontalmente por la perforación direccional y esto permitiría la
producción de un yacimiento de hidrocarburos el cual de otro modo seria
inaccesible.
PERFORACIÓN DIRECCIONAL A TRAVÉS DE FALLAS.
La perforación direccional también se aplica para perforar en zonas donde existen
fallas, esto se debe a que es más complicado perforar un pozo vertical en lugares
donde hay fuertes echados y planos de fallas inclinados, debido a que generaran
que la barrena se desvié cuando pase a través de estos y muchas veces la
barrena seguirá el plano de falla.
PERFORACIÓN DIRECCIONAL EN DOMOS SALINOS.
Muchos de los campos petroleros están asociados con intrusiones o con domos
salinos, esta técnica de perforación direccional se ha utilizado para desarrollar y
explotar con éxito los yacimientos que se encuentran atrapados o asociados con
intrusiones de sal.
Debido a que en vez de tener que perforar a través de la extensión del domo
salino, podemos perforar los pozos de manera direccional de forma adyacente al
domo de sal o en las trampas subyacentes, sin embargo, es difícil perforar
grandes intervalos utilizando lodos base agua dulce, actualmente con el desarrollo
de fluidos base aceite se ha podido perforar a través de los domos de sal lo cual
ha ocasionado que se reduzca la aplicación de la perforación direccional
PERFORACIÓN DE POZOS DE ALIVIO (CONTROL DE POZOS).
Podemos decir que la perforación direccional en sus inicios se desarrolló para
realizar pozos de alivio o de control, esta es una de las aplicaciones más
especializadas debido a la alta precisión y riesgo que la involucran. Si un pozo
revienta y ya no se puede controlar o acceder desde la superficie, entonces se
perforara un pozo de control o de alivio para interceptar el pozo descontrolado
desde su parte inferior.
Para llevar a cabo esta operación es necesario bombear agua o lodo a través del
pozo de alivio hasta llevarlo dentro del pozo descontrolado, la perforación
direccional debe ser extremadamente precisa y requiere de herramientas
especiales para interceptar el pozo, debido a que los datos de medición (survey)
no son lo suficientemente precisos para realizar estas operaciones, por lo cual
necesitamos registros de proximidad al perforar pozos de alivio
PERFORACIÓN HORIZONTAL.
Los pozos horizontales en muchos casos permiten aumentar el radio de drene y
con esto se puede incrementar la producción al igual nos permiten reducir los
problemas de conificación de agua o de gas, al colocar el pozo de forma óptima en
la zona productora generara que se puedan producir altos gastos de crudo y con
mucho menos caídas de presión debido a la cantidad de formación expuesta al
pozo.
PERFORACIÓN DE POZOS MULTILATERALES
La perforación direccional también puede ser utilizada para perforar pozos
multilaterales, estos son pozos adicionales perforados desde un pozo principal, los
cuales pueden ser tan simples como una desviación en agujero abierto o tan
complicado como una sección entubada que tiene un aislamiento de presión.
Los pozos multilaterales se utilizan para aumentar la producción gradualmente, sin
la necesidad de aumentar los costos de capital del proyecto, son muy utilizados en
operaciones costa afuera donde existen limitaciones en el número de pozos que
pueden llegar a la plataforma, al igual se puede utilizar para colocar pozos
horizontales adicionales en un yacimiento
PERFORACIÓN DE ALCANCE EXTENDIDO.
En esta aplicación los pozos tiene altas inclinaciones y grandes desplazamientos
horizontales de la profundidad vertical verdadera perforada, la cual se utiliza para
desarrollar campos con menos estructuras artificiales (plataformas) o donde hay
secciones pequeñas de un yacimiento el cual por el tamaño seria incosteable o
injustificado económicamente una plataforma adicional
Esta técnica se vuelve cada vez más popular debido al aumento del costo de las
plataformas para aguas profundas y por el desarrollo de instalaciones en lugares
con ambientes severos las cuales puedan sopórtalo
Con el desarrollo y avance de la tecnología se ha logrado que las operadores
puedan perforar pozos de alcance extendido con altas relaciones de HD/TVD
(Horizontal displacement / True Vertical Depth), relación entre el desplazamiento
horizontal y la profundidad vertical verdadera, se han logrado perforar pozos con
altas relaciones de HD/TVD de 6/1 lo cual nos indica que el desplazamiento
horizontal es más de seis veces la profundidad vertical verdadera con la
profundidad total medida.
TIPOS DE POZOS DIRECCIONALES.
El perfil de un pozo direccional es la trayectoria del pozo planeado desde la
superficie hasta la profundidad final de perforación proyectando el agujero en dos
planos graficados.
En todos los países petroleros se perforan infinidad de pozos petroleros pero
todos tienen los siguientes perfiles o una combinación de la misma:
Pozo direccional vertical
Pozo direccional tipo “j”
Pozo direccional tipo “s”
Pozo direccional horizontal
POZO DIRECCIONAL VERTICAL.
Un pozo direccional vertical, es aquel donde no hay variaciones en inclinación y en
azimut, en otras palabas se puede definir que la inclinación del pozo es cero y la
dirección del mismo es cero. Las coordenadas de superficie son iguales a las
coordenadas del objetivo, en cualquier punto de su trayectoria.
POZO DIRECCIONAL TIPO “J”.
Los pozos tipo “j” se perforan donde no es deseable o posible asentar el equipo de
perforación directamente arriba del objetivo o en una plataforma que perfora varios
pozos.
Este tipo de trayectoria es llamada a menudo incrementar y mantener inclinación a
un rumbo definido, como se muestra en la figura, se perfora verticalmente hasta el
punto donde se inicia a construir suavemente hasta alcanzar la inclinación
máxima, manteniendo dirección constante.
POZO DIRECCIONAL TIPO “S”.
Este tipo de pozo se perfora para mejorar la eficiencia del pozo y para la
localización de un pozo descontrolado. En perforación marina los pozos tipo S
pueden asegurar la precisión del espaciamiento entre pozos cuando se perforan
varios pozos desde una misma plataforma.
POZOS DIRECCIONALES HORIZONTALES.
Los pozos horizontales tienen un agujero con una sección recta, una sección de
construcción, una sección tangencial, una segunda sección de construcción y una
sección horizontal.
El pozo se perfora hasta un punto arriba del yacimiento entonces se desvía y se
incrementa el Angulo hasta que alcanza los 90 grados o más. Cuando se aplica
Apropiadamente, un pozo horizontal puede producir un yacimiento mejor que
varios pozos perforados verticales.
ALGUNAS HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA PERFORACIÓN DE UN POZO
DIRECCIONAL.
Desde el nacimiento de la perforación a mediados del siglo XIX y con el comienzo
de la perforación direccional a finales del siglo XIX y principios del siglo XX, y ya
como un proceso de forma controlada para desviar un pozo, se han desarrollado
distintas herramientas para lograr el cambio de trayectoria de la vertical.
En este capítulo se mencionan algunas herramientas utilizadas para desviar un
pozo, aplicadas a lo largo de la historia y evolución de esta técnica de perforación,
de la misma forma se mencionan algunas herramientas utilizadas para la medición
de parámetros cuando se está perforando.
HERRAMIENTAS PARA DESVIAR UN POZO.
Antes de la introducción de los motores de fondo, se utilizaban otras técnicas para
desviar u pozo, como cucharas, y barrenas desviadoras (jetting). Las
herramientas y tecnología direccional han evolucionado tremendamente en los
últimos 20 años. Para desviar u pozo se emplea una amplia variedad de
herramientas, entre las cuales, podemos mencionar las siguientes:
 Cuchara o cuna de desviación (whipstock)
Turbinas y motores de fondo (motores de desplazamiento positivo)
Sistema de navegación rotatorio
Ensamblaje de fondo tipo fulcrum
Ensamblaje de fondo tipo estabilizado
Ensamblaje de fondo tipo péndulo
Ensamblaje de fondo con herramienta de medición MWD(medir mientras
perfora )
Ensamblaje de fondo con herramienta de medición LWD (registrar mientras
se perfora)
Ensamblaje de fondo con herramienta PWD (registrar presiones de fondo
mientras se perfora).
Cuchara o cuñas de desviación (whipstock)
La cuchara o cuña de desviación (whipstock) es una herramienta utilizada
ampliamente para generar un cambio en la trayectoria de un pozo, sus principales
usos son realizar operaciones de desviación (whipstock), al igual para realizar una
operación de desvió tanto en agujero descubierto o con tubería de revestimiento,
existen dos tipos de cucharas desviadora recuperable y la cuchara desviadora
permanente.
turbinas y motores de fondo motores de desplazamiento positivo)
Estos equipos de desviación, tanto el motor de fondo y la turbina, usan la presión y
el fluido de perforación para generar que la barrena rote, lo cual en conjunto con
otras herramientas logran una eficiente desviación controlada del agujero, la
utilización de estas herramientas estará en función primero del equipo de bombeo
con el que se pueda contar y segundo de las condiciones específicas del pozo.
Los motores de fondo o motores de lodo son más utilizados tanto en perforación
direccional como en perforación no direccional, debido a su amplio rango de
tamaños, a los bajos requerimiento de potencia hidráulica, lo cual permite tener
una mayor y más amplia selección de barrenas. Esta herramienta tiene una mayor
flexibilidad de velocidades de rotación y combinación de torques y el principal
factor es que este método tiene menor costo unitario.
Sistema de navegación rotatorio.
Los sistemas de navegación rotatorio actualmente es lo mejor que hay en el
mercado para perforar pozos direccionales. Son sistemas robotizados donde el
control direccional se lleva a través de computadoras, son muy precisos y muy
costosos. En el mundo son pocos los países que utilizan esta tecnología.
Un conjunto de fondo con estas herramientas llega a tener un costo de más de 5
millones de dólares, se necesita de personal especializado para operarlos
debidamente. En los pozos de aguas profundas se ocupan muchos ya que con
estos permite que los costos de plataforma y del pozo sean bajos.
3.6.4. Ensamblaje de fondo tipo fulcrum.
Es usado para levantar Angulo (incrementar inclinación)
El incremento en ángulo dependerá de lo siguiente:
Incremento en la distancia del estabilizador de barrena al primer
estabilizador de tubería.
Incremento en inclinación del pozo.
Reducción en el diámetro del drill collar.
Incremento en peso sobre la barrena.
Reducción en la velocidad de rotación.
Reducción en la tasa de flujo (formaciones suaves).
Ensamble de fondo tipo especializado.
Para este tipo de ensamble lo que se busca principalmente es eliminar al mínimo
las tendencias de construcción y rumbo de la trayectoria del pozo. Estos
ensambles son muy prácticos y pocos costosos en la industria de perforación de
pozos, pero no garantiza que esto se cumpla ya que deberá de muchos factores
tales como tipo de formación a perforar, profundidad del pozo, buzamiento de las
capas de la tierra, fluido de perforación que se ocupe.

Ensamble de fondo tipo péndulo.

Este tipo de ensamble se ocupa para disminuir inclinación de un pozo direccional,
su alta efectividad y su bajo costo nos ayuda a direccionar un pozo hasta llegar a
su objetivo planeado. En países donde los pozos no son muy productivos se
ocupa mucho este tipo de ensamble también son ocupados en pozos profundos
donde no se puede bajar herramientas direccionales electrónicas.
El MWD.
Ensamble de fondo con herramienta de medición MWD (medir mientras perfora).
Es un dispositivo electromagnético, de alta tecnología, la adquisición de
mediciones durante la perforación (MWD) es ahora una práctica estándar en los
pozos direccionales marinos y terrestres, esta herramienta es de gran utilidad para
la perforación de pozos direccionales, sin ella no habría pozos direccionales, os
datos que envía del fondo del pozo son: inclinación, dirección, temperatura de
fondo, estos valores son enviados a superficie donde son decodificados por
computadoras y los resultados nos indica la posición del pozo en cualquier punto
de su trayectoria.
El MWD consta de tres componentes, un sistema de poder, un sistema telemétrico
y un sistema de medición.
1. sistema de poder.
Este sistema utiliza principalmente turbinas o baterías, las cuales son las
encargadas de generar energía eléctrica para que funcionen tos los componentes
de medición y transmisión de datos.
2. sistema telemétrico.
Su principal función es de transmitir la información a la superficie, como datos de
velocidad anular, presión de fondo, temperatura, inclinación, dirección, etc.

3. Sistema de medición.
Es la parte de la herramienta que se encarga de recabar la información, esta
puede medir parámetros físicos de forma directa o indirecta, lo cual se logra
mediante el uso de transductores, los cuales transforman un estímulo físico a un
impulso eléctrico para después convertirlo en un código binario, los parámetros
que puede medir el MWD son los siguientes:
temperatura.
Presión.
Peso en la barrena.
Longitud medida.
Inclinación y azimut.
Vibraciones.
Torque y arrastre en la tubería.
Gasto de lodo.
Ensamble de fondo con herramienta de medición MWD (registrar mientras se
perfora).
El LWD es una herramienta, que se incluye dentro de los equipos MWD, pero
cada una de estas herramientas tiene distintas funciones, el LWD permite medir
las propiedades de la roca perforada y poder identificar las zonas con posible
presencia de hidrocarburos, lo que genera que se puedan tomar decisiones en
tiempo real durante la perforación.
Su principal función del LWD es caracterizar las formaciones que se están
perforando, esto se logra midiendo la resistividad en tiempo real de las
formaciones, lo que permitirá poder tomar decisiones en tiempo real para corregir
la trayectoria del pozo a partir de la información que brinda la resistividad del LWD,
con lo cual podremos ubicar las zonas donde se colocaran las tuberías de
revestimiento, lo que reducirá sustancialmente el riesgo en zonas geológicamente
complejas.
Los registros que brindan la herramienta LWD son:
Registros de rayos gamma
Registros de resistividad de la formación.
Registro de densidad neutrón.
Registro de inclinación de la barrena.
Registro sónico.
Ensamble de fondo con herramienta PWD (registrar presiones de fondo mientras
se perfora).
La herramienta PWD, consta de sensores electrónicos que van dentro del
ensamble de fondo, su principio es igual al del MWD y LWD. Los valores que
registra son presiones que hay en el fondo del yacimiento, estos valores que
registra son presiones que hay en el fondo del yacimiento, estos valores son
enviados a la superficie, donde son evaluados por los, geólogos, petrofísicos y
geofísicos. En base a estos valores se puede determinar qué tan rentable podría
ser el yacimiento
Grupo # 5
MOTORES DEFONDO
Un motor de fondo de pozo utilizado en el campo petrolero para accionar la
barrena de perforación u otras herramientas de fondo de pozo durante las
aplicaciones de perforación direccional o perforación de alto rendimiento.
TIPOS DE MOTORES DE FONDO:
- Los Motores de Desplazamiento Positivo (PDM).
- Las Turbinas que básicamente son bombas centrifugas o axiales.
 Estos son los dos tipos de motores de fondos más utilizados en las perforaciones
de los distintos pozos petroleros.
- Motores De Desplazamiento Positivo – PDM
Todos los motores de fondo constan básicamente de los siguientes elementos:
· Sección de Potencia
· Transmisión
· Sección Ajustable.
· Sección de Rodamientos
· Sección Giratoria

Transmisión (Drive Assembly):

La transmisión se encuentra conectada en la parte inferior del rotor y en la
superior al Drive Shaft, se encuentra dentro de la Sección Ajustable o Bent
Housing. Transfiere el torque y la velocidad rotacional de la sección de poder
hacia la Sección Giratoria o Drive Shaft y de este a la broca, y además convierte el
movimiento excéntrico del rotor dentro de la sección de poder en un movimiento
concéntrico a la sección giratoria y compensa la vibración causada por el
movimiento excéntrico del rotor y la excentricidad de la sección ajustable (bent
housing).
Sección Ajustable (Bent Housing):
El Ensamble Ajustable se puede ajustar de cero a tres grados en diferentes
incrementos en el campo.
Este resulta útil ya que aporta una amplia gama de posibles tasas de construcción
en los pozos direccionales, horizontales y de reingreso.
Sección de rodamientos (Bearing Section):
La Sección de Rodamientos está compuesta por cojinetes radiales y de empuje.
Durante la perforación se transmiten cargas axiales y radiales de la broca a la
sarta, mientras esta también proporciona una línea o vía de accionamiento que
permite que la sección de poder haga girar la broca.
Sección Giratoria (Drive Shaft Section):
La sección giratoria es un componente de acero construido rígidamente conectado
a la transmisión y se encuentra apoyada dentro de la sección de rodamientos
(bearing section) y es con ella que el motor se conecta a la broca de perforación.
- Motores de fondo tipo turbinas
La turbina convierte la energía hidráulica proveniente del lodo en energía
mecánica rotativa para ser entregada a la mecha de perforación.
La velocidad de rotación en fondo está entre las 600 rpm y 1500 rpm. La rotación
del trépano es independiente de la rotación de tubería.

Características de las turbinas

o Capaz de generar altas potencias.
o La herramienta presenta un perfecto balance con los esfuerzos radiales La
potencia a generar no depende de elastómeros, o elementos de goma
(componentes metálicos).
o Las turbinas de perforación tienen una excelente resistencia al calor.
o La velocidad y le torque son manipulables desde Superficie.
Desventajas de las turbinas
o Las turbinas no tiene aplicación con trépanos tricónicos.
o Genera alta potencia a expensa del flujo de lodo, lo que da poca aplicación
en agujeros profundos.
o La fabricación y el desarrollo de turbinas que sean comercialmente viable y
confiable es difícil y costosa.
Ventajas de las turbinas
o Reduce el número de viajes por cambio en el arreglo de fondo de pozo
(BHA).
o Evita realizar viajes por cambios de junta ajustable (bent sub) o por fallas
en la herramienta.
o Es capaz de girar progresivamente a la izquierda usando una estabilización
convencional de turbina recta.
o Mínimo desgarre, desgaste y fatiga de los componentes de la sarta de
perforación, superficie de la tubería y revestimiento.
o Reducción de torque en la sarta de perforación.
o Menor número de problemas durante la perforación como: ∞ Hinchamiento
de la formación, ocurrencia de cavernas, “patas de perro” y derrumbes.
Partes de la turbina
Las turbinas de perforación básicamente constan de dos partes:
o Sección de Poder o Potencia. Sección de Rodamientos.
o Sección de Potencia

Esta sección provee la potencia a la Dependiendo del requerimiento podemos

configuraciones de 1,2 hasta 3 secciones turbina.
Se pueden contar con 70 a 150 piezas de (Rotor/Estator) por sección de potencia.
turbina. tener de potencia por alabes de Rodamientos:
► Soporta la fuerza axiale que se transmite a través del eje, desde la sección de
potencia.
Se clasifica según:
a) Tamaño de Turbina.
b) El número de secciones de potencia
c) El perfil del Alabe.
• VENTAJAS DEL USO DE MOTORES DE FONDO:
- Proporcionan un mejor control de la desviación.
- Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria de un pozo.
- Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
- Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la barrena.
- Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
- Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.