UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA
Ingeniería de métodos
AUX. Alejandra Cobon
.
# Equipo de trabajo: 5
Sección de práctica: P

Practica No 9
Medición del Trabajo y Balance de Líneas

Nombre Carné Ponderación de trabajo

200915365
Norberto Daniel Alvarez Galicia
Manuel Antonio Paz Moreno 201502863

Christian Alexander Martínez Sánchez 201504161

Guatemala, 13 de Octubre de 2018

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Ingeniería de métodos
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1. Introducción
En cualquier proceso productivo el factor tiempo siempre será un determinante para el cálculo
importante de muchas cosas tales como productividad, eficiencia, costos entre otros. Su medición
como antes y en la actualidad es realizado por medio del uso de un cronometro. Por lo que con
estos resultados podemos analizar mediciones de trabajo para verificar si el operario es el calificado
en el puesto al estar el aplicando de manera correcta las técnicas necesarias. La función principal de
la aplicación de la medición de trabajo es disminuir el tiempo improductivo del operario y así
aumentar las horas efectivas de trabajo que podemos aprovechar de él. Dicho tiempo requiere de
suplementos para proteger el proceso por cualquier evento irregular o extraño que pueda ocurrir.
Dentro del análisis de la ingeniería de métodos existe el balance de líneas el cual nos ayuda a
distribuir de manera correcta al personal en cada estación realizando como su nombre lo indica un
balance. Dicha metodología busca además reducir el tiempo de la estación más lenta esto con el fin
de tener un equilibrio de tiempo y personas en cada estación con el fin de realizar el proceso en
menor tiempo y así poder aumentar la cantidad de productos producidos siempre cuidando la calidad
del producto.

2. Objetivos
General
Específicos
 .
3. Desarrollo
PROBLEMA #1 – BALANCEAR LA LINEA
CASO #1 – DETERMINAR EL NÚMERO DE OPERARIOS

 Tiempo Estándar

Operación T normal (min) Suplementos % Tiempo Estándar (min)

Estación #1 3.66 1.13 4.19
Estación #2 1.51 1.13 1.71
Estación #3 1.08 1.13 1.22
Estación #4 1.56 1.13 1.76
Estación #5 4.48 1.18 5.29
Total 14.12
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 Eficiencia de la Línea

∑ 𝑇𝑒𝑠𝑡 (4.14 + 1.71 + 1.22 + 1.76 + 5.29)𝑚𝑖𝑛 14.12

𝐸𝑓𝐿 = = = = 0.5338
#𝐸𝑠𝑡𝑎𝑐𝑜𝑛𝑒𝑠 ∗ 𝑇𝑒𝑠𝑡+𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜 5 ∗ 5.29𝑚𝑖𝑛 26.45
= 𝑅// 53.38%//
 Índice de Producción:

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑟 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑

𝐼𝑛𝑑 = = = 𝑅// 1.33 //
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛

 Operarios por Estación:

𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
𝐸𝑓𝐿

a. Estación #1:
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑 4.14 𝑢𝑛𝑖𝑑 ∗ 1.33 𝑚𝑖𝑛
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = = 10.32 = 𝑅// 10 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠//
𝐸𝑓𝐿 0.5338
b. Estación #2:
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑 1.71 𝑢𝑛𝑖𝑑 ∗ 1.33 𝑚𝑖𝑛
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = = 4.26 = 𝑅// 4 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠//
𝐸𝑓𝐿 0.5338
c. Estación #3:
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑 1.22 𝑢𝑛𝑖𝑑 ∗ 1.33 𝑚𝑖𝑛
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = = 3.04 = 𝑅// 3 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠//
𝐸𝑓𝐿 0.5338

d. Estación #4:
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑 1.76 𝑢𝑛𝑖𝑑 ∗ 1.33 𝑚𝑖𝑛
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = = 4.39 = 𝑅// 4 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠//
𝐸𝑓𝐿 0.5338
e. Estación #5:
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑑
𝑇𝑒𝑠𝑡 ∗ 𝐼𝑛𝑑 5.29 𝑢𝑛𝑖𝑑 ∗ 1.33 𝑚𝑖𝑛
#𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 = = = 13.18 = 𝑅// 13 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠//
𝐸𝑓𝐿 0.5338
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 Estación más Lenta:
Test
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 =
#𝑂𝑝𝑒 𝑥 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
ESTACIÓN #1

4.19
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 = = 0.419
10

ESTACIÓN #2
1.71
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 = = 0.427
4

ESTACIÓN #3

1.22
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 = = 0.407
3

ESTACIÓN #4
1.76
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 = = 0.44
4

ESTACIÓN #5
5.29
𝐸𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑎 = = 0.407
13
La estación más lenta es la #4 teniendo el valor más grande que es 0.44

 Ritmo de la Línea:

(#Oper de Est + Lenta) ∗ Tiempo disponible

𝑅𝐿 =
𝑇𝑒𝑠𝑡 + 𝐿𝑒𝑛𝑡𝑜

4 ∗ 60
𝑅𝐿 = = 136.4
1.76
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 Costos
Salario por hora Q150.00.

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 = ∑ #𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 ∗ 𝑆𝑎𝑙𝑎𝑟𝑖𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑎𝑠𝐿𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 = (10 + 4 + 3 + 4 + 13) ∗ 𝑄150.00 ∗ 1

= 34 ∗ 150 = 𝑅// 𝑄5,100.00. //

#𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑃𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑅𝑒𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒 = =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑄5,100.00
0.0157 𝑢𝑛𝑖𝑑
= 𝑅// //
𝑄𝑢𝑒𝑡𝑧𝑎𝑙

#𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑄5,100.00 𝑄63.75⁄

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 = = = 𝑅// 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 //
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 80 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

PROBLEMA #2 – ANALISIS DE LA SITUACIÓN

TIEMPO ESTÁNDAR
Operación T normal (min) Tiempo Estándar (min)
Estación #1 3.66 4.19
Estación #2 1.51 1.71
Estación #3 1.08 1.22
Estación #4 1.56 1.76
Estación #5 4.48 5.29

COSTOS

PROBLEMA #3 – ANALISIS DE LA METODOLOGÍA.

4. Conclusiones

5. Anexos
Calidad Total (TQM)
La Gestión de Calidad Total (abreviada TQM, del inglés Total Quality Management) es una estrategia
de gestión orientada a crear conciencia de calidad en todos los procesos organizacionales.

La Gestión de la Calidad Total está compuesta por tres paradigmas:

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 Gestión: el sistema de gestión con pasos tales como planificar, organizar, controlar, liderar, etc.
 Total: organización amplia.
 Calidad: con sus definiciones usuales y todas sus complejidades.

En el concepto de calidad se incluye la satisfacción del cliente y se aplica tanto al producto como a la
organización. La Calidad Total pretende, teniendo como idea final la satisfacción del cliente, obtener
beneficios para todos los miembros de la empresa. Por tanto, no sólo se pretende fabricar un
producto con el objetivo único de venderlo, sino que se abarcan otros aspectos tales como mejoras
en las condiciones de trabajo y en la formación del personal.

5 PRINCIPIOS CLAVE DEL TQM

Producir con calidad a la primera
Esto implica una optimización de los procesos, reduciendo las pérdidas
Enfoque al cliente
Condición similar al concepto de Lean, donde los procesos de producción están adaptados y
orientados según la demanda de los clientes
Adoptar un enfoque estratégico para mejorar los procesos
Adoptar una percepción de las tendencias actuales del mercado con el fin de alinearse con las
nuevas exigencias del mercado

Mejora Continua:
Concepto también similar a la metodología Lean, donde se puede adoptar herramientas tales
como Kaizen, 5S, TPM en los procesos internos

Fomentar la participación y el sentido de la igualdad de la cooperación entre los miembros de

la organización:
Crear condiciones para mantener a los empleados comprometidos y motivados para contribuir al
proceso con propuestas de mejora a través de la formación en el trabajo, el reconocimiento y
eventos de premiación

Bibliografia
Anónimo, Lean Manufacturing 10. Disponible en: https://leanmanufacturing10.com/calidad-total-tqm