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INCLUSIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO ESTRATEGIA

OPTIMIZADORA DE RECURSOS EN LA EMPRESA.

AUDIS ALBERTO RODRÍGUEZ VERGARA

FUNDACIÓN TECNOLÓGICA ANTONIO DE ARÉVALO TECNAR


UNIVERSIDAD DE LA COSTA CUC
FACULTAD DE DISEÑO E INGENIERÍA
CARTAGENA BOLÍVAR
2014
INCLUSIÓN DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO COMO ESTRATEGIA
OPTIMIZADORA DE RECURSOS EN LA EMPRESA.

AUDIS ALBERTO RODRÍGUEZ VERGARA

Monografía de grado presentada como requisito para obtener título de


Ingeniero de Sistemas

Ing. Harold Alberto Rodríguez Arias


Coordinador de Investigaciones FADI

Ing. Libis Valdez Cervantes


Decana FADI

FUNDACIÓN TECNOLÓGICA ANTONIO DE ARÉVALO TECNAR


UNIVERSIDAD DE LA COSTA CUC
FACULTAD DE DISEÑO E INGENIERÍA
CARTAGENA BOLÍVAR
2014
CONTENIDO
pág.

INTRODUCCIÓN 6

1. GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 8

1.1 CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 8

1.2 TÉCNICAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO 9

1.2.1 Análisis de Vibraciones 9

1.2.2 Termografía 11

1.2.2.1 El infrarrojo 11

1.2.2.2 Aplicaciones de la Termografía 12

1.2.3 Análisis por ultrasonidos 14

2. OPTIMIZACION DE RECURSOS CON EL MANTENIMIENTO


PREDICTIVO 16

2.1 CAMBIANDO EL PARADIGMA 16

2.2 UNA PROPUESTA DE BENEFICIO EMPRESARIAL: EL MANTENIMIENTO


PREDICTIVO 18

3. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO VERSUS LA CORRECCIÓN 21

4. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO VERSUS LA PREVENCIÓN 25

5. CASO PRÁCTICO 29

CONCLUSIONES 32

BIBLIOGRAFIA 33
LISTA DE TABLAS
pág.

Tabla 1: Comparativa Mantenimiento Preventivo Y Predictivo 28


LISTA DE FIGURAS

pág.
Figura 1. Análisis de vibraciones 10

Figura 2 Análisis por técnica termográfica 12

Figura 3. Análisis por técnica ultrasónica 15

Figura 4: Objetivos globales del mantenimiento predictivo 17

Figura 5: Mantenimiento Reactivo 21

Figura 6: Análisis reactivo y predictivo del fallo en el tiempo 22

Figura 7. Comparativa predicción y corrección 23

Figura 8: Análisis preventivo y predictivo del fallo en el tiempo 26

Figura 9. Comparativa predicción y prevención 27

Figura 10. Tarea Preventiva cambio de Leva 29

Figura 11. Tarea Predictiva cambio de Leva 30

Figura 12. Tarea Correctiva cambio de Leva 30


INTRODUCCIÓN

Todo lo que se cuida efectivamente se conserva, por muy pequeño que sea el
elemento se mantendrá más tiempo si se le aplica este principio. El
mantenimiento hoy día no es una cuestión de grandes industrias o fabricas
productoras, ni de máquinas complejas o de sistemas robustos, es un tema que
debe tratarse con la importancia que se merece en cualquier micro, mediano o
macro contexto.

El cuerpo humano es ejemplo claro de esto, si no se le da el uso adecuado y si no


se mantiene, se nutre o se limpia implicara consecuencias graves que conllevaran
a la inclusión de gastos mayores que los invertidos en las acciones de
mantenimiento. Otro ejemplo puede ser el de una conexión eléctrica en un entorno
con alto riesgo de combustión que no se le ofrece algún tipo de soporte, fácilmente
las consecuencias se tornarían fatales y trágicas si se llegara a presentar un fallo.
Lo anterior lleva a pensar que sería mejor prever el origen de un fallo antes que
sucede y lleve a una organización o a cualquier ente al padecimiento de las
consecuencias. Es en este punto en donde nace el principio de una técnica de
tratamiento del fallo, que en la medida que ha ido pasando el tiempo, ha venido
presentando grandes aportes en la optimización del presupuesto en las
organizaciones que cuenta con instalaciones, equipos o estructuras de carácter
productivo: he aquí el Mantenimiento Predictivo.

Este se compone de un fundamento muy interesante que dirige su contenido a la


prevención mejorada de daños en una maquina o equipamiento o instalación. No
es una técnica básica de prevención periódica, es una metodología del
mantenimiento que se concentra en el seguimiento de variables presentes en
estos elementos para predecir a partir de este comportamiento una posible falla o
avería, lo que de antemano ofrece una estrategia muy llamativa en cuanto al
mejoramiento del capital presupuestal de la organización como tal. Este principio
de predicción es una técnica que por trayectoria mejora los paradigmas
incrustados en las empresas en cuanto al mantenimiento se refiere.

Es así como a través de la siguiente investigación se pretende mostrar como este


tipo de mantenimiento se constituye un aliado en la optimización del recurso en la
organización, estableciendo criterios sencillos de referencia frente a otros tipo de
mantención, así como la puntualización de las ventajas que este prototipo de
metodología de soporte ofrece. Más que expresar una descripción extensiva del
concepto y los componentes de este tipo de mantenimiento, el propósito es
exponer lo favorable que el mantenimiento predictivo puede ser si se decide

6
implantar en cualquier contexto organizacional que cuente con estructuras o
elementos que ameriten alguna actividad de mantenimiento.

7
1. GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1.1 CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.

Antes de profundizar en este tema, es conveniente dirigirse a la matriz que


corresponde al mantenimiento general, para poder tomar dirección en lo referente
a la predicción. Cuando hablamos de mantenimiento, efectivamente nos
remontamos a un término que induce directamente a la reposición, al arreglo, la
transformación, cambios, daños, perdidas; es un dilema que se ha ido implantado
en toda la sociedad y en la organización como tal. Hoy día es común pensar que
el mantenimiento se refiere al hecho de arreglar algo (elemento, maquina,
instrumento, sistema etc.) que en un determinado momento dejó de funcionar, que
no sirve, que ha sido desgastado, algo que se ha averiado y que de manera
consecuente genera un gasto. Pero la verdad es que hablar de Mantenimiento
implica un complejo proceso que parte desde un sencillo concepto y llega hasta
modelos estructurados, métodos, gestiones que conjugan la interacción de
múltiples elementos y contexto dentro de la empresa.

El mantenimiento general es definido como la “combinación de todas las acciones


técnicas, administrativas y de gestión, durante el ciclo de vida de un elemento,
destinadas a conservarlo o devolverlos a un estado el cual pueda desarrollar la
función requerida”1, algunas entidades como la Asociación Colombiana de
ingenieros ACIEM lo define como el “conjunto de procesos que permiten
diagnosticar, gestionar e intervenir sistemas, equipos, componentes o partes cuyo
fin es preservar o restituir las condiciones que le permita desarrollar su función.
Comprende un conjunto de actividades técnicas y administrativas”2. Y son este
grupo de técnicas las que particularizan o logran clasificar el mantenimiento
general en correctivo, preventivo, predictivo y proactivo. Todas estas gamas de
mantenimientos están dirigidos al soporte, pero cada una mostrando ciertas
diferencias en cuanto a rentabilidad, eficacia y tratamiento de fallas. Para este
caso, toma primacía el hecho de hablar sobre una técnica que poco a poco toma
fuerza en el ámbito empresarial, dado que progresivamente ha ido mostrando las
ventajas y beneficios que trae a las organizaciones que deciden implantarlo.
Referente al concepto técnico del mantenimiento predictivo Santiago García3 lo
define como el tipo de mantención que persigue conocer e informar
permanentemente el estado y operatividad de las instalaciones mediante el

1
ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN, Mantenimiento y terminología del
mantenimiento, Versión en español EN 1306:2010, p6.
2
ASOCIACION COLOMBIANA DE INGENIEROS ACIEM. Glosario Básico de Términos de Mantenimiento en
Colombia. Bogotá: ACIEM, 2012. p 13.
3
GARCIA GARRIDO, Santiago. Organización y Gestión Integral del Mantenimiento. Madrid: Ediciones Díaz
Santos S.A., 2010.p.17

8
conocimiento de los valores de determinadas variables (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.), representativas de tal estado y operatividad, con el fin
identificar alguna variación que muestre la indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo, infraestructura, instalación, maquinaria o sistema
de la organización. Este concepto se dirige al vigilar el comportamiento de
algunos indicadores del equipamiento para lograr predecir una posible falla en los
mismos y por ende prever o prevenir un siniestro que represente detrimento del
capital humano y monetario la empresa.

Por lo anterior y de manera más profunda se puede concretar que este tipo de
mantenimiento busca determinar la condición técnica, tanto eléctrica como mecánica
de la máquina mientras esta se encuentra en funcionamiento. Para que este
mantenimiento pueda desarrollarse se recurre a sustentos tecnológicos que permitan
establecer las condiciones del equipo. Gracias a este tipo de mantenimientos se
disminuyen las pausas que generan en la producción los mantenimientos correctivos.
Así, se disminuyen los costos por mantenimiento y por haber detenido la producción.
Este tipo de mantenimiento consiste en hacer mediciones o ensayos no destructivos
mediante equipos sofisticados a partes de maquinaria que sean muy costosas o a las
cuales no se les pueda permitir fallar en forma imprevista, pues arriesgan la
integridad de los operarios o causan daños de cuantía.4 Commented [HRA1]: Solo falta la fecha de consulta

Se puede decir que el monitoreo de la condición clasifica el objeto de


aplicabilidad de la mantención predictiva en vigilancia indicando la existencia del
problema junto con el grado de severidad, protección evitando fallos que puedan
constituirse alarmantes y catastróficos, diagnóstico y pronostico estableciendo
la especificación e impacto del problema y la estimación del correcto
funcionamiento de la maquinaria sin el riesgo latente de sufrir avería.

1.2 TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Son muchas las técnicas o mecanismos que se implantan para ejecutar los
planes de mantenimiento predictivo, dentro de los más importantes y más
usados en las empresas están:

1.2.1 ANALISIS DE VIBRACIONES

El análisis de vibraciones, es la técnica que permite diagnosticar la condición o estado


de las máquinas y sus componentes mientras funcionan normalmente en su contesto

4
BOTERO, Camilo. “Manual del mantenimiento”. Internet:
(http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/45896/Informador47/7/1.htm
l)

9
organizacional, a través del análisis de vibraciones para la monitorización de la
condición de la maquinaria. Se dirige al hecho de tomar lecturas de vibración y
compararlas con un nivel de alarmas prefijado. Ver Figura 1.

Figura 1. Análisis de Vibraciones

Tomado de:
http://www.gmingenieria.com/productos/mantenimiento/analisis_vibraciones.htm
[citado 18 Febrero 2014]

La grafica anterior ejemplifica las vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando alguno de sus elementos presenta un fallo, las particulares de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el tipo
lde falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.

El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de


vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones son
las siguientes: Desbalanceo, Desalineamiento, Defecto de rodamientos, Ejes
torcidos, Desajuste mecánico, Defecto de transmisiones por correa, Defectos de
engranajes, Problemas eléctricos.
Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no
son más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una de
sus partes.
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas
veces, es necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis e
interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de la frecuencia a
través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura la señal en el
tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y finalmente las conduce

10
al dominio de la frecuencia.En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos
especializados que miden las vibraciones entregando los espectros de frecuencia y
la magnitud de sus parámetros. El objetivo del mantenimiento basado en condición
es conocer la condición de la maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su
operación de manera segura y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a
la medición de variables físicas que son indicadores de la condición de la máquina y
mediante un análisis, efectuar la comparación con valores de referencia de acuerdo
a normatividad, para determinar si está en buen estado o en condiciones de
deterioro. Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que
son indicadores de la condición de la maquinaria.
El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor
productividad y competitividad. La selección de la maquinaria para ser incluida en
estos programas depende de un análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad,
sus requerimientos de seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el
impacto de su falla, entre otros.5 Commented [HRA2]: Fecha d consulta , así lo establece la
norma.

1.2.2 TERMOGRAFIA

Esta técnica permite a la visión humana ver a través del espectro infrarrojo. Termovisión
significa, ver la temperatura de los objetos, debido a que todos los cuerpos irradian
ondas electromagnéticas en función de su material y su temperatura. Con esta técnica,
objetos estacionarios o en movimiento, pueden ser observados a distancias seguras lo
que es de gran importancia, cuando se presentan altas temperaturas, cargas eléctricas,
gases venenosos o humos están presentes

1.2.2.1 El Infrarrojo

Al hacer mediciones para saber cuál de los colores generaba mayor producción de
calor en un termómetro, se observó que esto ocurre en la región que se extiende
más allá del extremo rojo del espectro. A esta región se le llamó "rayos invisibles" y
posteriormente se denominó "espectro infrarrojo". El límite inferior del infrarrojo
coincide con el límite de percepción visual para el rojo mientras que el superior se
confunde con las microondas en el campo milimétrico. Los elementos básicos de un
sistema infrarrojo son la unidad de video y la unidad de cámara Ver Figura 2la cual
permite observar a través de la atmósfera, la radiación infrarroja emitida por el objeto
ambiente sobre el cual se pretende efectuar la medición termográfica, y es la
encargada de transformar la radiación en una señal electrónica. La unidad de video
procesa la señal electrónica y la convierte a su vez, en una imagen visual que se
denomina termograma. Contiene el procesador de señal, el monitor de video y los
controles de selección y ajuste de la imagen. La función básica del monitor es
presentar la información térmica detectada por la unidad de cámara. Esa

5
CASTAÑO FERNANDEZ, Natalia. “Análisis de Vibraciones: Una tecnología clave del mantenimiento
predictivo”. Internet: ( http://www.energiza.org/index.php/agosto-2013-mantenimiento-predictivo/98-
agosto-13/516-analisis-de-vibraciones-una-tecnologia-clave-del-mantenimiento-predictivo)

11
presentación puede ser en blanco y negro, donde la continua graduación de tonos
grises representa las diferentes intensidades de la radiación infrarroja captada. En
las unidades de video a color las gamas de colores nos dan los diferentes grados de
temperatura. El establecimiento de un adecuado programa de inspecciones
Termográficas periódicas, no sólo permite mantener un completo control de las
fallas sino que establece una permanente interventoría o control directo de los
trabajos internos o externos, calidad de repuestos, inventarios, etc. Permita además,
racionalizar los recursos físicos y humanos en la realización de los trabajos
predictivos.

Figura 2. Análisis por técnica termográfica

Fuente: http://techlosofy.com/que-es-una-camara-termografica-y-su-uso/
[citado 18 de Febrero 2014]

1.2.2.2 Aplicaciones de la Termografía. La termografía tiene en Mantenimiento


Predictivo cuatro campos principales de aplicación:

 Inspección de Sistemas Eléctricos. La utilización de la termografía en los


sistemas eléctricos, ayuda a evitar las interrupciones en el suministro de
energía, y permite el análisis total de los sistemas incluyendo generación,
transformación, sub- estación, distribuciones y equipos de consumo. Los
componentes eléctricos pueden oxidarse, creando una resistencia al paso de
la corriente eléctrica, y la energía disipada en forma de calor provoca una
elevación de la temperatura de los mismos. Así la identificación y clasificación
del componente defectuoso es hecha por la diferencia entre su temperatura y
la del ambiente. La inspección eléctrica debe ser llevada a cabo en los
períodos de demanda y en horas no soleadas para evitar el calentamiento
solar; los componentes defectuosos son entonces resaltados como puntos
calientes aislados, que según su gradiente de temperatura determinan la

12
severidad del daño. Una guía generalizada para sistemas eléctricos a la
intemperie, podría indicar que una elevación de temperatura hasta de 10
grados centígrados implicaría una reparación en mantenimiento normal; de
10 a 30 centígrados una reparación en la primera oportunidad, y de más de
30 centígrados una reparación inmediata. Este mismo tipo de inspecciones
de los sistemas eléctricos es igualmente provechoso en las industrias, como
una herramienta importante del Mantenimiento Predictivo.

 Inspecciones aplicadas en Siderúrgicas. Una importante característica en


el uso del hierro y del acero es el gran número de procesos envolviendo calor
en gran escala; tales procesos son efectuados en equipos de gran tamaño
con recubrimientos adecuados. La inspección de refractarios y aislamientos
térmicos se basa en que en un proceso de régimen térmico permanente
habrá una distribución térmica en su superficie que es función directa de la
conductividad térmica en las paredes del recipiente. La termografía por tanto,
permite la identificación de fallas en el revestimiento de altos-hornos,
regeneradores, chimeneas, y carros torpedos, y posibilita la identificación de
fallas en el refractario o aislamiento térmico en calderas, reactores, tanques y
conductos aislados.

 Inspecciones de Hornos. En hornos la inspección interna es usualmente


efectuada para la comprobación de las tabulaciones por donde circulan los
productos que deben ser calentados. Cuando los metales empleados en el
interior de los hornos fueren aleaciones tratadas, la temperatura absoluta
pasa a ser de gran importancia para el estudio de la resistencia mecánica y la
corrosión. Los puntos sobrecalentados aparecen en el termograma indicando
una elevación de temperatura que puede ser provocada por depósitos de
carbón en el interior de los tubos, o depósito de óxido en la superficie de los
mismos. En los hornos para la fabricación de cemento, por la pérdida del
material refractario se presenta en la superficie las llamadas "manchas rojas"
que suelen ocasionar graves daños. Con alguna frecuencia ocurre
acumulación del producto en determinada área ocasionando una reducción
de diámetro del horno denominada "anillos calientes". La termografía presta
una invaluable ayuda en la detección de estos dos fenómenos de una forma
inmediata con la consiguiente reducción de los costos de mantenimiento.

 Conservación de la Energía. La termografía tiene también una importante


aplicación en lo referente a la conservación de la energía eléctrica, térmica y
mecánica. Los contactos deficientes, la pérdida de capacidad de aislamiento,
la corrosión, las sobrecargas y la pérdida de conductividad de los elementos
eléctricos, conlleva a fugas de corriente y aumento de la resistencia al paso
de la misma, lo que representa una pérdida de energía disipada casi siempre
en forma de calor y manifestada con un aumento de la temperatura. La
termografía permite determinar el aumento precoz de la temperatura de
funcionamiento, disminuyendo mediante acción correctiva las pérdidas de
energía disipada. En los sistemas térmicos de vapor uno de los elementos
que más pérdida ocasiona por su mala operación son los purgadores; su
función es permitir la salida de condensado, impidiendo la salida de vapor.

13
Como el condensado está siempre a la temperatura más baja que el vapor,
debe existir un gradiente de temperatura en un purgador que funcione
normalmente. La termografía descubre la ausencia de este gradiente
indicando la necesidad de una reparación o sustitución inmediata. En cuanto
a la energía mecánica la presencia de sobre- calentamiento de los
mecanismos en movimiento suele ser una señal inequívoca del mal
funcionamiento, sobre todo en las chumaceras y rodamientos. La termografía
suele prestar una gran ayuda en la detección de estos recalentamientos y en
el análisis de la gravedad de los problemas. 6

1.2.3 ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS

Este método estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Los ultrasonidos permiten detectar:
 Detección de fricción en máquinas rotativas.
 Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
 Detección de fugas de fluidos.
 Pérdidas de vacío.
 Detección de "arco eléctrico".
 Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.

Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido


producido por las causas previamente mencionadas. El sonido cuya frecuencia está
por encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se
considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas
de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas
son frecuencia con características muy aprovechables en el mantenimiento
predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el ruido ambiental por más intenso
que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido.
Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 KHz permite localizar con
rapidez y precisión la ubicación del defecto. La aplicación del análisis por ultrasonido
se hace indispensable especialmente en la detección de defectos existentes en
equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la técnica
de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es, en ocasiones, complementaria con la
medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que
giran a velocidades superiores a las 300 RPM.7

6
GARCIA PALENCIA, Oliverio. El Mantenimiento General. Tunja: Universidad Pedagógica y Tecnológica de
Colombia, 2006,p. 43
7
LABAIEN, Eñaut y CARRASCO, Gorka. Curso sobre Mantenimiento Predictivo y sus distintas Técnicas de
aplicación. San Sebastián: PREDICTOVE Ingenieros, 2009 .p 9.

14
Figura 3. Análisis por técnica ultrasónica

Fuente: http://www.vibratec.net/pages/productos4_ultrasonido.html [citado 18 de


Febrero de 2014

15
2. OPTIMIZACION DE RECURSOS CON EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

2.1 CAMBIANDO EL PARADIGMA

Es muy notorio ver como la cultura empresarial se dirige cada día mejorar sus
procesos con la implementación de nuevas estrategias que fundamenten el
crecimiento y la ganancia en la organización bajo el estigma " que no cueste
tanto". La tendencia de múltiples compañías muchas veces indica que se busca
un gran beneficio, que implique pocos esfuerzos o bajos costos. De cierta manera
se pretende cumplir el requisito de "planear", de "prepararse", "innovar" etc. pero
con poca intensidad, y es allí donde radica la circunstancia problema.
La empresa no deben caer en el mal hábito de realizar tareas por hacerlas, si no
que se debe incluir una entrega completa a la misión y visión, que involucre un
enlazamiento de los elementos del sistema, que repotencialize los procesos de
soporte, que mejore las apuestas a la trasformación tecnológica de los procesos y
que cambie por completo el paradigma de conseguir sin inversión. Es aquí donde
el concepto de mantenimiento tiene que renovarse dentro de la organización.
Muchas unidades productivas ven el mantenimiento como un gasto que se debe
llevar en la medida que se vaya presentando la falla o se entra en el conformismo
de prevenir sin método alguno, otras lo ven como un tema técnico solamente,
algunas cuentan con departamentos pero sin el apoyo adecuado por parte de la
gerencia para ejecutar un mantenimiento de excelencia, el poco interés por parte
de la empresa para incluir sistemas actualizados acordes a los modelos presente
de gestión entre otros, son lo que llevan a relegar el mantenimiento como pieza de
fundamento de rentabilidad en la empresa.

Para poder conseguir la optimización de los recursos con la mantención, es clave


que se haga un replanteamiento del alcance, beneficios, implicaciones,
compromisos, recursos, acompañamiento y seriedad con que se tome al
mantenimiento, sobre todos en las empresas no industriales que aparentan no
tener riesgos que involucren su funcionalidad ni confiablidad de los elementos o
estructuras que las conforman.

Básicamente la propuesta de mantención y de manera específica la que


corresponde a la estrategia predictiva se encamina hacia el mantenimiento
basado en la condición, ejecutado por personal capacitado, dispuesto, apoyado
por la gerencia, dirigido hacia la prevención anticipada de fallas y no a la
corrección reactiva que lleve a las paradas de la función empresarial, que logre
con el mínimo costo la extensión de vida útil y estabilidad de servicio de los
elementos productivos, alcanzando un alto grado de disponibilidad, confiabilidad y

16
seguridad (personas, equipos instalaciones)8 , que se centraliza en la planeación
estratégica y programada, que se retroalimenta a través de seguimiento de
indicadores, que involucre a toda la organización, que maneje principios de
calidad y que se caracterice por su oportunidad y eficacia en la atención del
requerimiento. Ver figura 5.

Figura 4: Objetivos globales del mantenimiento predictivo.

Calidad
del Bajos Costos Seguimiento

producto

Aumento Vida util Confiabilidad


y
Prevencion
elementos productores
Conservacion Disponibilidad
de Fallos

Monitoreo
de la Seguridad
condicion

Fuente: Elaboración Propia

Como muestra la gráfica anterior el monitoreo de la condición dirige su mirada al


fortalecimiento de principios que atribuyan valor agregado a la organización que
implanta este tipo de técnica de mantención. Entonces pensar en mantenimiento
predictivo como un tema de relevancia máxima en la empresa es sin duda alguna

8
MARTINEZ CORONADO, Oscar Vicente. “Mantenimiento Predictivo, Confiabilidad y Monitoreo de la
condición”. Internet:
(http://www.motoresymotoreslc.com/xtras/MANTENIMIENTO%20PREDICTIVO%20Y%20CONFIABILIDAD.pdf
)

17
el inicio de un cambio de paradigma, que si se integra con todas las áreas se
convertirá en un aspecto en donde todos son actores principales, lográndose así
grandes aciertos en cuanto ahorro, funcionalidad, disponibilidad de equipos,
calidad de productos etc.

2.2 UNA PROPUESTA DE BENEFICIO EMPRESARIAL: EL MANTENIMIENTO


PREDICTIVO

Partiendo de la anterior proposición, se pretende mostrar cómo esta técnica de


mantenimiento ofrece significativamente beneficios ligados con la rentabilidad y
disminución de costos en la organización que lo implanta por concepto de
reparaciones y soportes a las maquinarias, equipamiento e infraestructura que le
conforman

Este principio de predicción se concentra tal como se dijo anteriormente, en la


medición y el análisis de los diferentes síntomas de las variables (físicas,
mecánicas) de las infraestructuras o maquinarias en la organización para prevenir
fallos en los mismos que ocasionen intervención súbita, parada de procesos,
disminución de producción, perjuicios a los empleados , accidentes catastróficos,
impactos negativos ambientales, gastos desmedidos, perdidas de estructuras,
deterioro del persona y de máquinas, en fin un gran abanico de perjuicios que
muy seguramente llevarían a la organización a la quiebra o a la pérdida
considerable de recursos. Se puede inferir así que el mantenimiento de predicción
es el tipo de soporte que evalúa el estado de la máquina o infraestructura para
dirigir correctamente al personal a las tomas decisiones, lo cual se considera
benéfico si lo miramos desde el punto de vista de precisión en la ejecución de
actividades que eliminan concretamente el fallo.

Para consolidar esta técnica en la organización, se vuelve necesario, así como se


planteó, cambiar la mentalidad de que esto es un asunto de industria solamente.
El monitoreo de la condición debe ir más allá, es un concepto profundo y muy
práctico que trasciende los límites de la prevención básica de máquinas. Hablar de
mantenimiento predictivo en la empresa es ir ligado con una estrategia novedosa
en la prevención de fallas de las maquinarias, infraestructuras, edificaciones y
todos los elementos participes en las tareas de fabricación de productos o
servicios. En cualquier organización se constituye más óptimo gastar en una
estrategia que evita el fallo, que en una en donde se tenga que enfrentar el
problema de cara a cara. Se puede decir que la misión principal del mantenimiento
predictivo es trabajar a través de técnicas instrumentadas de medida y el análisis
de variables la optimización de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos o
infraestructura al mínimo costo, ya que caracterizaría y mostraría en términos

18
precisos cuales podrían ser los fallos potenciales a los que se verían sometidos
los equipos productivos en un determinado momento.

El mantenimiento predictivo se puede determinar sin llegar a la desviación


conceptual como una técnica aliada a la hora de tomar la mejor vía en la
resolución o prevención de inconvenientes con los equipos de la empresa, dado
que su naturaleza nos recomienda, basada en el monitoreo real de las condiciones
como debemos y tenemos que actuar. Esto implica una mitigación de los
esfuerzos en las técnicas comunes de atención al fallo (corrección y prevención)
que usualmente, sin demeritar, acarrean muchos gastos y desgaste del personal y
presupuesto9. La experiencia en el ámbito empresarial indica que la reparación de
un equipo o máquina, con una falla en servicio puede costar hasta diez veces lo
que puede costar una reparación anticipada y programada.
Otro beneficio de la técnica predictiva en el mantenimiento de la organización es
que logra optimizar y prolongar la vida útil de los equipos, maquinas o
infraestructuras, dado que no permite que el efecto de la misma falla lo desgaste,
lo que trae consigo un significativo aporte en cuanto al ahorro se refiere, dado que
se conservaría el valor de la inversión por corrección reactiva y aportaría de
manera significativa a la disponibilidad y productividad del equipamiento en la
planta o la empresa.

Anexo a esto la mantención predictiva al basarse como lo hemos mencionado en


la monitorización de los parámetros que están relacionados con fallos en los
equipos puede aprenderse a medida que se opera la maquinaria, de manera que
los fallos reiterados pueden llegar a erradicarse.
Así mismo hablar de mantenimiento predictivo en un contexto industrial o
empresarial representa un impacto positivo en la mitigación de los hechos que
conllevan a la sustitución de los elementos de un equipo o la sustitución total del
mismo por las razones antes mencionadas. Considerablemente con la técnica
predictiva bajan los índices de longevidad de los periodos de mantenimiento así
como el personal involucrado, lo que constituye indiscutiblemente una ganancia
considerable por conceptos de mano de obra.

En múltiples contextos se encuentra que los mismos operarios indican y reportan


según su preparación, experiencia y percepción la variación de las condiciones de
las maquinas o equipos que le rodean, aunque esto no se encuentre contemplado
como una correcta actividad en este tipo de metodología, por la naturaleza tan
precisa que maneja. Anexo a esto encontramos al igual una amplia disminución de

9
VILCA CACERES, Gumercindo. Mantenimiento de Excelencia Ambiente de Clase Mundial En: 1 Ruta
Académica USACH-TECNAR (01: 12 de Agosto 2013: Santiago de Chile, Chile. Santiago de chile: Universidad
Santiago de Chile, Chile, 2013.p. 1-17

19
los costos ocasionados por la compra y almacenamiento de repuestos o piezas
por acciones netamente preventivas sin tener en cuenta la condición y vida útil del
elemento, infraestructura o equipamiento. Es importante destacar que este tipo de
mantenimiento lleva una gran ventaja si en lo que al tema de seguridad respecta,
¿Por qué?, porque el hecho mismo de la reparación por efectos de desmonte de
las máquinas y revisión de sus piezas de manera reactiva o preventiva cíclica
incurren en la elevación de los índices de riesgos por accidentes en la ejecución
del mantenimiento, esto implica que los costos por atención de emergencias
pueden subir y afectar negativamente el presupuesto empresarial. Este tema es
sin duda otro beneficio a favor de la técnica predictiva ya que al conocer los
daños de los componentes en una etapa inicial, permite programar la sustitución o
reparación en el momento más conveniente y con el personal indicado, en donde
la integridad del trabajador no se vea afectada.

De manera resumida se puede concretar que el mantenimiento predictivo colabora


significativamente con:
a) La localización temprana e identificación de defectos sin necesidad de parar ni
desmontar el equipamiento o maquinaria.
b) El seguimiento del progreso del fallo en el transcurrir del tiempo hasta que se
convierta en peligro.
c) La programación anticipada y con tiempo, del suministro del repuesto y la mano
de obra para acometer la reparación particular.
d) La programación de la parada para corrección dentro de un tiempo de baja
incidencia productiva.
e) La reducción del tiempo de reparación, ya que se tiene perfectamente
identificados los elementos desgastados, averiados o en general, posibles fallas.
f) Reducción de costos e incremento de la producción por disminución del número
de paradas y tiempos muertos.
g) La selección satisfactoria de las condiciones de operación de la maquina o
equipamiento.
h) Un funcionamiento más seguro de la planta o empresa
i) La precisión en la toma de decisiones de los ejecutivos de la organización.10

10
MOSQUERA, Genaro; PIEDRA DIAZ, Margarita y ARMAS CARDONA, Raúl. Las vibraciones mecánicas y su
aplicación al mantenimiento predictivo. La Habana: Universidad Central de Venezuela, Instituto Superior de
Ciencias Tecnologías Nucleares, 2000. p 23

20
3. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO VERSUS LA CORRECCIÓN

Hay que hacer claridad que el mantenimiento predictivo no busca erradicar la


corrección. De hecho la predicción está orientada a corregir pero de manera
oportuna y eficaz; si se detecta una posible falla través de la inspección o revisión
y estratégicamente se cambia o se repara hemos realizado una buena práctica
en mantenimiento. Sin embargo es importante destacar que hablar de solo
corrección reactiva en el ámbito empresarial no se constituye como una
metodología viable y oportuna. Al hacer una relación de los principales
inconvenientes de este tipo de mantenimiento nos encontramos que están
amarrados con la imprevisibilidad de los fallos que resultan inoportunos. Ya que
las tareas que no están programadas es esperable que cuando se origine el fallo
se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo que en el caso de
tener un programa de mantenimiento más significativo que planee o pedrisca esta
situación. Este mantenimiento se limita dado que solo puede aceptarse para lo
que no es crítico, que no altere la seguridad, que no afecte o disminuya la
producción, etc.

Otro grave inconveniente que presenta este tipo de mantenimiento es que el


problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse
en situaciones posteriores en la misma máquina sin aumentar su fiabilidad, es por
ello que la corrección usualmente viene ligada de un acortamiento en los periodos
de reparación en la misma máquina. Se anexa además los bajos niveles de
seguridad con que cuenta este tipo de mantención: la corrección reactiva en un
entorno crítico puede resultar con consecuencias trágicas y catastróficas para la
organización tal como se muestra en la Figura 5.

Figura 5: Mantenimiento Reactivo

Fuente://www.el-nacional.com/mundo/heridos-explosion-planta-quimica-
Luisiana_0_208179336.html [citado el 07 de Febrero de 2014]

21
En la gráfica anterior se muestra claramente las consecuencias desastrosas que
se pueden presentar si en algún momento no se realiza seguimiento a las causas
y variables del equipamiento en la empresa.

Estas anotaciones vienen a colación ya que es importante medir el grado de


optimización de recursos presentados por las técnicas de mantenimiento
convencionales frente a esta metodología de mantención de equipos, maquinas o
infraestructuras. Un aspecto a mencionar es como está el tratamiento de los fallos
o alarmas en relación al tiempo en que se presentan las averías con estas
técnicas, pues bien, en la Figura 6 se muestra ilustrativamente esta comparativa.

Figura 6: Análisis reactivo y predictivo del fallo en el tiempo


I
N
T FALLO

E
N ALTA
S
I
D
A C
O
D MEDIANA P
R R
R
E
A E
D
L I
C
T
A C
BAJA T I
R V
I
M V O

A O

Fuente: Elaboración Propia TIEMPO

En la gráfica anterior se refleja como el comportamiento de la alarma va creciendo


progresivamente mientras el tiempo avanza. Este transcurrir de la alerta en el
mantenimiento predictivo se estudia y es el que logra evitar los efectos de la
corrección reactiva que generan los fallos, permitiendo la intervención estratégica
de reparación de las averías en el momento adecuado aprovechando al máximo
la vida útil de la maquinaria. Claramente se nos muestra como la predicción
establece una diferencia en la detección y tratamiento del fallo mucho antes que
este aparezca. Es así como de una u otra manera se logra evidenciar que el

22
mantenimiento predictivo nos posiciona en una situación de ventaja porque nos
indica de antemano el posible fallo junto con la mejor forma de tratarlo, basado en
el análisis y comportamiento de las variables evaluadas.

Expertos conferencistas demuestran tal como se dijo anteriormente, que el


mantenimiento correctivo puede llegar a ser hasta 10 veces más costoso que el
predictivo11, esto indica que si una empresa por ejemplo tiene un gasto por
conceptos de corrección al año de 100.000.000 de pesos, con la inclusión del
mantenimiento predictivo ese gasto disminuiría muy seguramente a un costo de
10.000.000 de pesos por año, lo que representaría una optimización del 90% del
capital destinado al mantenimiento en la organización, tal como se muestra en la
Figura 7:

Commented [HRA3]: Solo me queda la duda, y eso bueno


Figura 7. Comparativa predicción y corrección anexar los datos de construcción de la gráfica. Puede ser en anexos.

120

100
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

80 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
COSTO EN MILLONES

Nivel de Optimización de Recursos= 90%


60

40

20

0
TIPO DE MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia

11
NAPOLIS, Carlos Federico. Optimización delos Activos (AEO) ¿Cómo aumentar la rentabilidad de su planta?
En: IX Foro de mantenimiento e industria EXPOLATIMAN (8: 04 de Diciembre 2007: Buenos Aires,
Argentina. Buenos Aires: SKF SA, Argentina, 2007.p.3-7.

23
Tal como se muestra en la gráfica, la optimización aquí prevista es muy
significativa, ya que integra el ahorro de múltiples elementos que en el
mantenimiento correctivo normal se presentan: Tiempo de paradas, problemas
derivados de la reparación, entregas de productos con retrasos, gastos operativos,
gastos por cambio de piezas o repuestos, imprevistos, logística, disminución en la
producción etc.
Por todo esto se muestra claramente como el mantenimiento predictivo aventaja
de sobremanera las técnicas normales del mantenimiento por corrección en
cuanto a confiabilidad, disponibilidad y a economía se refiere, lo que justifica la
consideración del cambio o migración de este sistema de mantención correctiva al
de técnicas predictivas en un entorno organizacional que lo amerite.

24
4. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO VERSUS LA PREVENCIÓN

Al hacer un análisis de lo que incluye la prevención nos damos cuenta que el


mantenimiento predictivo se encuentra inmerso dentro del principio fundamental
de este concepto que especifica el prever la ocurrencia de fallas antes que estas
aparezcan. Esta concepción de prevención en cuanto a propósito no es distante
de la predicción, de manera particular podría decirse que las técnicas predictivas
son una derivación mejorada de lo que propone la prevención.

Conceptualmente se define el mantenimiento preventivo como ese conjunto de


técnicas, intervenciones, actividades cíclicas o periódicas que se aplican a una
estructura, maquinaria, instalación o equipos para “garantizar” el normal
funcionamiento de los mismos en el entorno organizacional que se encuentre. .Es
precisamente en este concepto donde se incurre la contrariedad con el
mantenimiento predictivo, dado que las actividades preventivas son una tarea que
se enfoca independientemente de cualquier condición a la reparación o cambio del
equipo.

Específicamente no tiene en cuenta la vida útil de la máquina, es decir un


mantenimiento preventivo se ejecuta aunque la maquina funcione de manera
correcta. Además, algo que resulta peor es que la reparación preventiva no
garantiza la mitigación del fallo en su completa totalidad, ya que el hecho de
interrupción y cambio, lleva a la maquina al estado de ajuste inicial, lo que puede
resultar muy probablemente en fallos por reinstalación o mala instalación del
equipo. O podría decirse que no hay efectividad en este tipo de mantenimiento ya
que no tienen fundamentos de medición de variables de comportamiento o
indicadores puntuales que determinen la causa del soporte, solo se basan en
datos históricos estadísticos (x cantidad de días, toneladas, kilómetros etc.) para
proceder, lo que aleja la idea de tratar directamente la avería que se presenta en
la maquina o equipamiento.

Múltiples factores ponen en ventaja al mantenimiento predictivo frente al


preventivo, es el caso del tratamiento del fallo con relación al tiempo, en la
prevención puede que logre evitarlo, pero eso afecta de manera proporcionada el
presupuesto, a diferencia del predictivo que logra evitar el fallo, aprovechando
dentro de los parámetros óptimos la vida útil de la maquinaria, equipo o instalación
antes que ocurra la avería, con una alto grado de rentabilidad económica, tal como
se muestra en la Figura 8.

25
Figura 8: Análisis preventivo y predictivo del fallo en el tiempo

I
N
T
E
N FALLO
S ALTA
I
D
A
MEDIANA P
D P r
P P
r R e
A r
e E v
e
L v D e
v
e I n
A e
n t
n C
R t T i
t
M BAJA i I v
i
v V o
A v
o
o O

TIEMPO

Fuente: Elaboración Propia.

La grafica induce directamente este tipo de mantenimiento implica la recurrencia


en gastos subestimados y desperdiciados dado que no se saca máximo provecho
a la inversión realizada en el equipo o infraestructura al que se ejecute el proceso
de soporte.

Estudios muestran que el 60% del mantenimiento preventivo no es realmente


necesario12, lo que lleva a concluir que presupuestalmente los MP son un gasto
latente que detrimenta el capital financiero de la empresa, tal es el caso de la
industria Estadounidense que reporta un costo de sobre mantenimiento por año
alrededor de 60.000.000.000 de dólares, evidenciando así el impacto económico
del mantenimiento preventivo absoluto en la organización. Tal como se muestra
en la Figura 9 el mantenimiento preventivo puede llegar a ser hasta 5 veces más
caro que el mantenimiento predictivo,13 por ejemplo si una empresa gasta

12
AMADOR, Daniel. Improved Reliabity Centered Maintenance I-RCM.”. Internet: (http://www.wal-
eng.com/descargables/IRCM%20WALLPub.pdf)
13
NAPOLIS. OP. Cit., p.3.

26
50.000.000 de pesos en mantenimiento preventivo, con la inclusión de las técnicas
predictivas este coste disminuiría muy seguramente a 10 millones de pesos, lo que
equivale a un 80% en la optimización de los recursos de la organización.

Figura 9. Comparativa predicción y prevención


60

50
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
COSTO EN MILLONES

40 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

30

20 Nivel de Optimización de Recursos= 80%

10

0
TIPO DE MANTENIMIENTO

Fuente: Elaboración Propia

Acorde a la gráfica anterior se puede evidenciar que el mantenimiento predictivo


se aventaja frente a este tipo de mantención en la organización. De manera
resumida se puede decir que la predicción incrementa la producción, mientras que
la prevención lo retarda ya que se gasta esfuerzo y tiempo en el desmonte de la
máquina para su inspección y posterior montaje incrementando
considerablemente los costos, a diferencia del predictivo que por su naturaleza
efectiva y anticipada eliminaría los costos que se originarían en una reparación
periódica. Las técnicas de diagnóstico predictivo incrementan los niveles de
seguridad en las instalaciones y personal, dado que no se tendría que ejecutar
alguna intervención incluso si la maquina marcha perfectamente, así como el
lograr que la maquinaria sufrieran fallos o averías por la alteración del equilibrio
normal de funcionamiento de la máquina. La mantención de carácter predictivo
conlleva a que se eviten los costos por reparación delos mantenimientos
planificados, aumentando así el mejoramiento dela producción de la empresa y los
tiempos en la ejecuciones de los soportes (solo se ejecutaría una intervención si el
monitoreo de la condición nos arroja la necesidad de actuar, conociéndose así el
problema antes del desmontaje del equipo). Se añade además a las ventajas del
mantenimiento predictivo versus el preventivo la reducción del consumo

27
desmedido de factores como la energía eléctrica, los costos excesivos por
inventarios de piezas y partes, así como los costes por aseguramiento de la
máquina. Ver Tabla1

Tabla 1. Comparativa Mantenimiento Preventivo y Predictivo

Tomado de: http://www.apvibraciones.com/pages/index/24-vibraciones?lang=es


[Citado 04 de Marzo de2014]

La tabla anterior muestra los beneficios que el mantenimiento predictivo muestra


frente a las técnicas habituales del mantenimiento predictivo en sus diferentes
etapas.

28
5. CASO PRÁCTICO

Al hablar de mantenimiento predictivo es sin restricción alguna dirigirse hacia un


programa de ganancias para toda organización. La firma de investigaciones de
información y publicaciones práctica para los profesionales del mantenimiento y la
confiabilidad de equipos CONFIABILIDAD.NET, establece claramente a través de
un cuadro comparativo como numéricamente se evidencia la mejoría de este tipo
de mantenimiento en relación al correctivo y preventivo. Este sitio define una
situación en donde históricamente se realiza una intervención preventiva
remplazando una leva que sufre considerable desgaste. La frecuencia
preestablecida en función de la supuesta vida útil del elemento, es realizada
tradicionalmente cada seis meses. Es decir se reemplaza la leva por una nueva,
cada seis meses, independientemente de la condición (estado de desgaste) en
que se encuentra Ver Grafica 10

Figura 10: Tarea Preventiva cambio de Leva

Fuente http://confiabilidad.net/articulos/por-que-mantenimiento-predictivo-
antes-que-preventivo/

En la gráfica anterior se detallan los costos anuales generados por el


mantenimiento preventivo en la leva.

Ahora, si se decide aplicar los principios del mantenimiento predictivo a esta


misma situación, notaremos como se mejora la rentabilidad económica en el
ámbito de mantención de equipos de la empresa de estudio. Ver Grafica 11

29
Figura 11: Tarea Predictiva cambio de Leva

Fuente http://confiabilidad.net/articulos/por-que-mantenimiento-predictivo-
antes-que-preventivo/

Se evidencia claramente en la gráfica anterior como la técnica predictiva se


aventaja en más del 22% en cuanto al costo por el cambio estratégico con la
técnicas predictivas.

Si esta empresa específicamente en lo que corresponde a este proceso de cambio


de leva no tuviera un plan de mantenimiento, los costos se verían suspendidos y
afectados tal como se muestra en la Grafica 12

Figura 12: Tarea Correctiva cambio de Leva

Fuente http://confiabilidad.net/articulos/por-que-mantenimiento-predictivo-
antes-que-preventivo/

30
En la gráfica anterior se muestra como este tipo de mantenimiento netamente
correctivo logra subir los costos de este proceso a un 60%, representando así una
considerable perdida del capital de la empresa, lo que corrobora como la
predicción supera las técnicas habituales de mantenimiento.

31
CONCLUSIONES

Estar en un entorno que implique el uso de maquinarias, equipos, instalaciones es


sin duda alguna estar sumido a un tema ineludible: El mantenimiento. Determinar
la mejor forma de dar soporte a este equipamiento que permite la razón de ser una
empresa que produce u ofrece un servicio, debe llevarse de la mejor forma. Por lo
anterior y tal como se planteó en la monografía anterior, el mantenimiento
predictivo se constituye como el aliado estratégico para llevar esta labor. Se
evidenció que este mantenimiento no permite que el fallo llegue al elemento
productor, si no que logra indicar bajo el estudio o monitoreo de las variables que
lo integran, la mejor forma de tratar la avería, lo que efectivamente representa una
gran ganancia en el motor de toda empresa: el capital presupuestal.

Se puede concluir que el mantenimiento predictivo conlleva satisfactoriamente a


una empresa al crecimiento, dado que permitirá que la instalación de la planta,
estructura, instalación, maquinaria etc. pueda bajo parámetros seguros ofrecer el
máximo de su fiabilidad y disponibilidad.

Así mismo se concluye que el mantenimiento predictivo aventaja de múltiples


maneras a la tradicional forma de mantenimiento correctivo, en lo que a
tratamiento y costo por fallos respecta. De igual forma la predicción logra
concentrar más ventajas en comparativa con la técnica de mantenimiento
preventivo.

32
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