CONTROL DIGITAL

Presentado a:
JOAN SEBASTIAN BUSTOS

Por:
EDWINSON JAVIER TRIANA: 1016039534
CHRISTIAN LEONARDO DÍAZ RODRÍGUEZ: 1031129965
CARLOS ARTURO ROJAS GUAZA: 93136158
RICARDO CRISTANCHO TRIANA: 1010206400
JOHN JAIRO PALACIOS:14704037

FASE 2 – DISEÑO DEL CONTROLADOR

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
2019
 INTRODUCCIÓN

En este capítulo examinamos una particular estructura de control que es casi

universalmente utilizada en la industria. Se trata de la familia de controladores de
estructura fija llamada familia de controladores PID. Estos controladores han mostrado
ser robustos y extremadamente beneficiosos en el control de muchas aplicaciones de
importancia en la industria. PID significa Proporcional, Integral, Derivativo.

Históricamente, ya las primeras estructuras de control usaban las ideas del control PID.
Sin embargo, no fue hasta el trabajo de Minorsky de 1922, sobre conducción de barcos,1
que el control PID cobró verdadera importancia teórica.
Hoy en día, a pesar de la abundancia de sofisticadas herramientas y métodos
avanzados de control, el controlador PID es aún el más ampliamente utilizado en la
industria moderna, controlando más del 95% de los procesos industriales en lazo
cerrado.
 Controlador PID

Un controlador PID (Controlador Proporcional-Integral-Derivativo) es un

mecanismo de control por realimentación ampliamente usado en sistemas de
control industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un
valor deseado.

El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional,

el integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El
Integral depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los
errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso
por medio de un elemento de control como la posición de una válvula de control o
la potencia suministrada a un calentador.

Los miembros de la familia de controladores PID, incluyen tres acciones:

proporcional (P), integral (I) y derivativa (D). Estos controladores son los
denominados P, I, PI, PD y PID

• P: acción de control proporcional, da una salida del controlador que es

proporcional al error, es decir: 𝑢(𝑡) = 𝐾𝑃. 𝑒(𝑡), que descripta desde su función
transferencia queda:

𝐶𝑝(𝑠) = 𝐾𝑝

Donde 𝐾𝑝 es una ganancia proporcional ajustable. Un controlador

proporcional puede controlar cualquier planta estable, pero posee
desempeño limitado y error en régimen permanente (off-set).

𝐼: Acción de control integral: da una salida del controlador que es proporcional

al error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento.

𝑡
𝑢(𝑡) = 𝑘𝑖 ∫ 𝑒(𝜏)𝑑𝜏
0
 𝑘𝑖
𝐶 (𝑠) =

𝑖 𝑠

La señal de control 𝑢(𝑡) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error
𝑒(𝑡) es cero. Por lo que se concluye que, dada una referencia constante, o
perturbaciones, el error en régimen permanente es cero

PI: acción de control proporcional-integral, se define mediante

Donde 𝑇𝑖se denomina tiempo integral y es quien ajusta la acción integral. La

función de transferencia resulta:

Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción
de control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre
nos dará una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control
será decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero. Muchos controladores industriales tienen solo
acción PI. Se puede demostrar que un control PI es adecuado para todos los
procesos donde la dinámica es esencialmente de primer orden. Lo que puede
demostrarse en forma sencilla, por ejemplo, mediante un ensayo al escalón.

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define mediante:

Donde 𝑇𝑝 es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene
carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene
la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede provocar
saturación en el actuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza por s ´
´ı sola, debido a que solo es eficaz durante períodos transitorios. La función
transferencia de un controlador PD resulta

𝐶𝐷𝑃 = 𝐾𝑝 + 𝑠𝐾𝑝𝑇𝑝

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

´ permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la
velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo
no afecta en forma directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento
al sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual
provoca una mejora en la precisión en estado estable. ´
• PID: acción de control proporcional-integral-derivativa, esta acción combinada
reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales. La
ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene mediante

Y su función de transferencia resulta:

1
𝐶𝑃𝐼𝐷(𝑠) = 𝐾𝑝 + (1 + + 𝑇𝑑𝑠)
𝑇 𝑖𝑠
 Ziegler-Nichols

Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables
en lazo abierto y que presentan un tiempo de retardo desde que reciben la
señal de control hasta que comienzan a actuar.
Para poder determinar la respuesta al escalón de la planta o sistema controlado,
se debe retirar el controlador PID y sustituirlo por una señal escalón aplicada al
accionador.

En la siguiente figura se muestra la modificación que hay que realizar al sistema

de control en lazo cerrado para convertirlo en un sistema en lazo abierto que
responda a una
señal escalón, retirando el controlador PID:

En la imagen siguiente se puede ver representado en rojo la entrada escalón al

accionador o señal c(t). En azul se representa la salida del sistema medida por
el sensor o señal h(t). El escalón de entrada c(t) debe estar entre el 10% y el
20% del valor nominal de entrada. Como puede apreciarse, la respuesta del
sistema presenta un retardo, también llamado tiempo muerto, representado por
T1.

Para calcular los parámetros se comienza por trazar una línea recta tangente a
la señal de salida del sistema (curva azul). Esta tangente está dibujada en la
imagen con una recta a trazos.
El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el
sistema en comenzar a responder. Este intervalo se mide desde que la señal
escalón sube, hasta el punto de corte de la recta tangente con el valor inicial del
sistema, que en este caso es el valor 25ºC

El tiempo T2 es el tiempo de subida. Este tiempo se calcula desde el punto en el

que la recta tangente corta al valor inicial del sistema hasta el punto en el que la
recta tangente llega al valor final del sistema.

Además de estos dos tiempos característicos también hay que calcular la

variación de la señal escalón dX y la variación de la respuesta del sistema dY.
En el caso de ejemplo que aparece en las imágenes, la variación de la señal
escalón corresponde a dX = 5 voltios de señal de control c(t) y la variación
del sistema corresponde a dY = 200ºC medidos por el sensor h(t).
A partir de estos valores se puede calcular la constante del
sistema Ko: Ko = (dX * T2) / (dY * T1)

Y a partir de la constante Ko se pueden calcular los parámetros del controlador

PID con acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional
integral y derivativa (PID):
Kp Ti Td
P Ko
PI 0.9*Ko 3.3*T1
PID 1.2*Ko 2*T1 0.5*T1

La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ti es la constante de

tiempo integral y Td es la constante de tiempo derivativa. En el caso de tener el
controlador PID configurado con las ganancias integral Ki y derivativa Kd en vez
de los tiempos Ti y Td, hay que tener en cuenta las siguientes relaciones entre
ellos:
Ki = Kp / Ti

Kd = Kp * Td

Con lo cual la tabla de valores para ajustar el controlador PID será la siguiente:
Kp Ki Kd
P Ko
PI 0.9*Ko 0.27*Ko/T1
PID 1.2*Ko 0.60*Ko/T1 0.60*Ko*T1

Ejemplo de sintonización de PID con la respuesta al escalón

En el ejemplo que aparece en las imágenes anteriores se ha utilizado la
simulación de un horno realizada con una hoja de cálculo:
Control de temperatura
Para calcular los parámetros del sistema se fuerza una respuesta al escalón
fijando la señal de control en 0 voltios con un escalón de 5 voltios. El sistema
responde cambiando desde 25 grados centígrados a 225 grados centígrados.
Los tiempos son los que aparecen en las gráficas anteriores, con lo cual los
valores de la curva de respuesta del sistema son los siguientes:
dX = 5 - 0 = 5 voltios
dY = 225 - 25 = 200 ºC
T1 = 2.2 - 1 = 1.2 segundos
T2 = 13.8 - 2.2 = 11.6 segundos
A partir de estos valores se pueden calcular los parámetros del
regulador PID: Ko = (dX * T2) / (dY * T1) = (5 * 11.6) / (200 * 1.2) =
0.242 V/ºC
Kp Ki Kd
P 0.242
PI 0.218 0.055
PID 0.290 0.121 0.174
Después de introducir los valores Kp, Ki y Kd en el PID se obtiene la siguiente
respuesta:
Ahora se pueden ajustar a mano los parámetros del PID para conseguir una
respuesta un poco más estable y rápida. Se ha aumentado la ganancia derivativa
y reducido la integral para reducir las oscilaciones:
Kp = 0.28
Ki = 0.10
Kd = 0.21
Como resultado, el sistema se estabiliza ahora en 12 segundos:

En todos los casos se ha limitado la respuesta integral de forma que valga cero
si el error es mayor de 40ºC. Este modo de funcionamiento de la ganancia
integral es llamado anti-
windup, sirve para evitar un sobrepico excesivo en la respuesta. Este sobrepico
se produce porque el control integral aumenta mientras el accionador se
encuentra saturado, de forma que acumula un valor demasiado alto y no ajustado
a la respuesta real del sistema.

Sintonización por la ganancia crítica en lazo cerrado

Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este caso
sólo hay que reducir al mínimo la acción derivativa y la acción integral del
regulador PID. El ensayo en lazo cerrado consiste en aumentar poco a poco la
ganancia proporcional hasta que el sistema oscile de forma mantenida ante
cualquier perturbación. Esta oscilación debe ser lineal, sin saturaciones. En este
momento hay que medir la ganancia proporcional, llamada ganancia crítica o Kc,
y el periodo de oscilación Tc en segundos.

Una vez hallados estos dos parámetros se pueden calcular los parámetros del
controlador PID con acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o
proporcional integral y derivativa (PID):
Kp Ti Td
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.83*Tc
PID 0.59*Kc 0.50*Tc 0.125*Tc

Si los valores de tiempo Ti y Td se traducen a ganancias, se

obtiene: Ki = Kp / Ti
Kd = Kp * Td
Kp Ki Kd
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.54*Kc/Tc
PID 0.59*Kc 1.18*Kc/Tc 0.074*Kc*Tc

Ejemplo de sintonización de PID con la ganancia crítica

Vamos a realizar una sintonización del sistema térmico simulado
anteriormente: Control de temperatura
La primera operación será la de anular las acciones derivativa e
integral: Kd = 0
Ki = 0
Si el sistema PID utilizase tiempos, habría que hacer Td = 0 y Ti = infinito
A continuación, se fija una temperatura de trabajo en la referencia y se
aumenta la ganancia proporcional hasta conseguir una respuesta oscilatoria
mantenida.
Con una ganancia proporcional Kp = 0.40 la respuesta todavía está amortiguada:

Al aumentar la ganancia proporcional hasta Kp = 0.43 se obtiene una

respuesta con oscilaciones mantenidas:
 Al aumentar la ganancia hasta Kp = 0.45, las oscilaciones crecen en el tiempo.

En este caso, por lo tanto, la ganancia crítica y el periodo son:

Kc = 0.43

Tc = 21/4 = 5.3
A partir de este valor se calculan los parámetros del controlador PID:

Kp Ti Td
P 0.215
PI 0.195 4.40
PID 0.254 2.65 0.663

Kp Ki Kd
P 0.215
PI 0.195 0.044
PID 0.254 0.096 0.169
Como puede comprobarse, los valores son semejantes a los valores
obtenidos anteriormente con el método de la respuesta al escalón.
Introduciendo estos valores en la hoja de cálculo se obtiene la siguiente
respuesta del sistema térmico con controlador PID:

En este caso también se puede terminar de afinar el regulador PID a mano para
conseguir una respuesta un poco más rápida y estable.
Análisis de la gráfica

Para el análisis de la curva de reacción, se analizará la respuesta del sistema

en lazo abierto ante una entrada escalón, dicha entrada escalón es de 0v a
20v.

De la recta de máxima pendiente se deducen los parámetros:

𝜏0 𝛾0 𝑘0
Definidos por el análisis en lazo abierto de Ziegler-Nichols.

𝜏0 = 𝑡1 − 𝑡0 = 10.25 − 10.1 = 1
𝛾0 = 𝑡2 − 𝑡1 = 20.65 − 10.25 = 10.40
𝑦1 − 𝑦0 8000 − 100
𝑘0 = = = 395
𝑢1 − 𝑢0 20 − 0

El sistema de calefacción queda definido de la siguiente forma:

Los parámetros Kp, Ti y Td se calculan según la Regla de Sintonización de
Ziegler- Nichols basada en la respuesta al escalón.

10.4

𝑦0
𝐾𝑝 = 1.2 = 1.2 = 0.0315
𝑘0 𝜏0 (395) (1)

𝑇𝑖 = 2𝜏0 = 2 ∗ 1 = 2

𝑇𝑑 = 0.5𝜏0 = 0.5 ∗ 1 = 0.5

Reemplazando los valores de Kp, Ti y Td en las ecuaciones dadas y

estableciendo un periodo de muestreo T=0.1s según criterio T< 𝑡0/4 los
parámetros del controlador discreto son

𝐾𝑝 = 0.0315; 𝑇𝑖 = 2; 𝑇𝑑 = 0.5 𝑇 = 0.1𝑠

𝑎 = 𝐾𝑝 = 0.0315

𝐾𝑝𝑇 (0.0315) (0,1)

𝑏= = = 0.001575
2
𝑇𝐼

𝑘𝑝𝑇𝑑 0.0315(0.5)
𝐶= = = 0.1575
0.1
𝑇
Se debe definir el modelo del sistema y analizar el comportamiento del sistema
ante perturbaciones de tipo escalón teniendo en cuenta que la temperatura límite
o set point es de 100°C.

Para ingresar las perturbaciones al sistema se debe hacer lo siguiente: Para el

instante de tiempo t=0s se utiliza una de alimentación BAT1 de 20V, para el
instante de tiempo t=50s se conmuta otra fuente de alimentación BAT 2 de 30V y
para el instante de tiempo t=120s se conmuta nuevamente a la fuente de
alimentación BAT1 de 20V
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA