Teoria de Krinberg Merchant

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA-ENERGÍA

PROCESOS DE MANUFACTURA I
FUNCIONES BASICAS DE LA FUERZA DE CORTE.
FUERZAS EN EL CORTE DE METALES.
Considerando las fuerzas que actúan en la viruta durante el corte ortogonal,
las fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos
componentes mutuamente perpendiculares entre si:
1) Fuerza de fricción F. Es la fuerza de fricción entre la herramienta y la viruta que

resiste el flujo de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta.
2) Fuerza normal a la fricción Fn. Es la fuerza perpendicular a la fuerza de fricción. Los
dos componentes se pueden usar para definir el coeficiente de fricción  entre la
herramienta y la viruta:
F

Fn
La fuerza de fricción y la fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una
fuerza resultante F, la cual se orienta en un ángulo de fricción. El ángulo de fricción se
relaciona con el coeficiente de fricción de la siguiente manera:
 = tan 
Además de las fuerzas de la herramienta que actúan sobre la viruta, el trabajo impone dos
componentes de fuerza sobre la viruta:
3) Fuerza de cizallamiento o cortante Fs. Es la fuerza que causa la deformación del
corte que ocurre en el plano de cizallamiento o corte.
4) Fuerza normal de cizallamiento F ns. Es la fuerza normal a la fuerza de cizallamiento o
cortante:
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde. 1

Con base en la fuerza de corte podemos definir el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del
plano de corte entre el trabajo y la viruta:
F
t  s (1)
As
Donde As = área del plano del corte, esta se puede determinar como:
AC
AS 
sen
e .b
AS  S
sen
Donde:
Ac = área no deformada.
eS = espesor deformado.
b. = ancho de la viruta.
Sen  = dirección del ángulo de cizallamiento.
El esfuerzo cortante determinado por la ecuación (1) representa el nivel de esfuerzo
requerido para realizar la operación del maquinado. En principio, este esfuerzo es igual al
esfuerzo cortante del material de trabajo bajo las consideraciones en las que ocurre el corte.
La suma vectorial de las componentes de las fuerzas F s y Fsn, da por resultado la
fuerza resultante F. Para que las fuerzas que actúan sobre la viruta estén balanceadas, la
fuerza equivalente F debe ser igual en magnitud, pero en dirección opuesta y colineal con la
resultante F.
Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, Fn, Fs y Fsn pueden medirse
directamente en una operación de maquinado. Sin embargo, es posible instrumentar en la
herramienta de corte un dispositivo de medidor de fuerzas llamado dinamómetro, de manera
que pueda medirse directamente las dos fuerzas en componentes adicionales. Estos dos
componentes actúan sobre la herramienta:
5) Fuerza de corte Fc. Es la fuerza que va en dirección del corte, la misma dirección de la
velocidad de corte Vc y el avance a.
6) Fuerza de empuje FL. Es la fuerza que va en dirección de e o es perpendicular a la fuerza
de corte.
La fuerza de corte y la fuerza de empuje se muestran en la figura. Junto con la fuerza
resultante F. La dirección respectiva de estas fuerzas es conocida, así que los transductores
de fuerza en el dinamómetro pueden alinearse en concordancia.
Tomando como base las fuerzas que pueden calcularse, es posible derivar las
ecuaciones para relacionar los cuatro componentes de la fuerza que no pueden medirse.
Usando el diagrama de fuerzas de la figura, se pueden definir las siguientes relaciones
trigonométricas:
F = Fc sen  + FL Cos 
Fn = Fc Cos  + FL sen 
Fs = Fc Cos  + FL sen 
Fns = Fc sen  + FL Cos 
Si la fuerza de corte y la fuerza empuje son conocidas, se pueden usar estas cuatro
ecuaciones para calcular estimaciones de la fuerza cortante, la fuerza de fricción y la fuerza
normal a la de fricción, y con base en estos estimados se pueden determinar el esfuerzo
cortante y el coeficiente de fricción.
Nótese que en el caso especial del corte ortogonal, cuando el ángulo de ataque  = 0,
las primeras ecuaciones anteriores se reducen a F = FL y Fn = Fc, respectivamente.
Entonces en este caso especial, la fuerza de fricción y su fuerza normal podrían ser
directamente medidas por el dinamómetro.
La Ecuación de Merchant.
Razón de corte:
Una relación importante en el corte de metal fue derivada por Eugene Merchant. La
derivación está basada en la suposición del corte ortogonal, pero su validez general se
extiende a operaciones de maquinado en tres dimensiones. Merchant empezó con la
definición de esfuerzo cortante, expresado mediante la siguiente relación:
F . cos   FL . cos 
s  C
es
sen
Se sugiere, que entre los ángulos posibles que emanan del borde cortante de la
herramienta donde puede ocurrir la deformación de corte, hay un ángulo  que predomina.
En este ángulo, el esfuerzo cortante es justamente igual a la resistencia al corte del material
de trabajo, y por esta causa la deformación cortante ocurre a este ángulo. El esfuerzo
cortante t en la ecuación con respecto al , e igualando la derivada a cero. Resolviendo
para , obtenemos la relación llamada ecuación de Merchant:
 
  45  
2 2
Una de las suposiciones en que se basa la ecuación de Merchant, es que la resistencia
al corte del material de trabajo es una constante a la que no le afecta la velocidad de
deformación, la temperatura y otros factores. Dado que estas suposiciones no corresponden
a las operaciones prácticas de maquinado, debe considerarse más como una relación
aproximada entre sus términos que un enunciado matemático preciso.
TEORÍA DE FORMACIÓN DE LA VIRUTA

La geometría de la mayoría de las operaciones de maquinado práctico es algo
complejas. Se dispone de un modelo simplificado del maquinado que desprecia muchas de
las complejidades geométricas y describe la mecánica de los procesos con buena precisión.
Se llama modelo de corte ortogonal. Aun cuando un proceso real de maquinado es
tridimensional, el modelo ortogonal tiene solamente dos dimensiones que juegan un papel
activo en el análisis.
Modelo del corte ortogonal.

El corte ortogonal usa por definición de una herramienta en forma de cuña, en la cual
el borde cortante es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. Al presionar la
herramienta contra el material se forma una viruta por deformación cortante a lo largo de un
plano llamado plano de corte, éste forma un ángulo  con la superficie de trabajo. Solamente
el afilado borde de corte de la herramienta hace que ocurra la falla del material, como
resultado, la viruta se separa del material original. El material se deforma plásticamente a lo
largo del plano de corte, por consiguiente, durante el maquinado se realiza el grueso del
trabajo de corte.
La herramienta para corte ortogonal tiene solamente dos elementos geométricos, el
ángulo de ataque y el ángulo del claro o de incidencia. Como se indicó previamente, el
ángulo de ataque  determina la dirección en la que fluye la viruta formada en la parte de
trabajo, y el ángulo del claro provee un claro pequeño entre el flanco de la herramienta y la
superficie de trabajo recién generada.
Durante el corte, el borde cortante de la herramienta se coloca a vierta distancia por

debajo de la superficie original del trabajo. Ésta corresponde al espesor de la viruta antes de
su formación es al formar la viruta a lo largo del plano de corte incrementa su espesor a ec.
La relación de es a ec se llama razón de corte de la viruta (o simplemente relación de viruta)
rC.
eS
rC 
ec
Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que el espesor
correspondiente antes del corte, la relación de viruta siempre será menor a 1.
Además de es, el corte ortogonal tiene una dimensión de anchura b, como se muestra
en la figura, aun cuando esta dimensión no contribuye mucho al análisis en el corte
ortogonal. La geometría del modelo de corte ortogonal nos permite establecer una relación
importante entre el espesor de la viruta, el ángulo de ataque y el ángulo del plano de corte.
Sea ls la longitud del plano de corte.
Podemos hacer la sustitución es = ls sen  y ec = ls cos ( - ).
Con un artificio matemático, puede determinarse de la siguiente manera:
rC .Cos
Tg 
1  rC .Sen
Formación real de viruta.
Debemos observar que hay diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de
maquinado real. En primer lugar, el proceso de deformación cortante no ocurre sobre un
plano. Si el corte tuviera lugar a través de un plano, ello implicaría que la acción de corte
debería ocurrir instantáneamente al pasar a través del plano, en lugar de hacerlo en un
periodo de tiempo finito (aunque breve). Para el material que se comporta en forma real, la
deformación cortante debe ocurrir dentro de una zona delgada de corte, más que en un
plano de espesor cero. Éste es el modelo más realista del proceso de deformación al corte en
maquinado. Los experimentos de corte de metal han demostrado que el espesor de la zona
de corte es solamente de pocas milésimas de in. Como la zona de corte es tan delgada, en la
mayoría de los casos no hay mucha pérdida de precisión si se supone como un plano.

En segundo lugar, además de la deformación al corte que ocurre en la zona de corte,
ocurre otra acción de corte en la viruta después de haber sido formada. Nos referiremos al
corte adicional como corte secundario, para distinguirlo del corte primario. El corte
secundario resulta de la fricción entre la viruta y la herramienta al deslizarse a lo largo de la
cara inclinada de la herramienta. Su efecto aumenta con incremento de la fricción entre la
herramienta y la viruta. Las zonas de corte primario y secundario.
En tercer lugar, la formación de viruta depende del tipo de material que se maquina y
de las condiciones de corte de la operación. Se pueden distinguir tres tipos básicos de viruta.
a) Viruta discontinua. Cuando se maquinan materiales relativamente frágiles (por

ejemplo, hierro fundido) a bajas velocidades de corte, la viruta se forma
frecuentemente en segmentos separados. Eses tiende a impartir una textura
irregular a la superficie maquinada. Una alta fricción herramienta viruta y los
avances y profundidades grandes de corte promueven la formación de este tipo
de viruta.
b) Viruta continúa. Cuando se cortan materiales de trabajo dúctiles a velocidades

altas con avances y profundidades pequeños se forman virutas largas y
continuas. Cuando se forma este tipo de viruta se obtiene un buen acabado de
la superficie. Un borde cortante bien afilado en la herramienta y una baja fricción
herramienta viruta propician la formación de virutas continuas.
c) Viruta continúa con acumulación en el borde. Cuando se maquinan

materiales dúctiles a velocidades bajas o medidas, la fricción entre la
herramienta y la viruta tiende a causar la adhesión de porciones de material de
trabajo en la cara inclinada de la herramienta. Esta formación se llama
acumulación en el borde. La formación de esta acumulación es de naturaleza
cíclica; se forma y crece, luego se vuelve inestable y se rompe. Gran parte de la
acumulación de desecho se la lleva la viruta. Sin embargo, algunas porciones
pueden incorporarse a la superficie de trabajo recién formada, ocasionando que
la superficie se vuelva rugosa.
TEORÍA DEL MAQUINADO DE METALES

El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una parte de trabajo, de tal manera que el
material remanente sea la forma de la parte deseada. La acción predominante del corte
involucra la deformación cortante del material de trabajo para forma una viruta; al removerse
la viruta, queda expuesta una nueva superficie.
El maquinado es uno de los procesos más importantes de manufactura. La Revolución
Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura de todo el mundo se
pueden describir en gran parte por el desarrollo de varias operaciones de maquinado.
- El maquinado se puede aplicar a una amplia variedad de materiales de trabajo.

Prácticamente todos los metales sólidos se pueden maquinar. Los plásticos y los
compuestos plásticos se pueden cortar también por maquinado. Los cerámicos
presentan dificultades debido a su alta dureza y fragilidad; sin embargo, la mayoría de
los cerámicos se pueden cortar exitosamente mediante procesos de maquinado
abrasivo.
- El maquinado se puede usar para generar cualquier forma geométrica regular, como
superficies planas, agujeros redondos y cilindros. Combinando varias operaciones de
maquinado en secuencia se pueden producir formas de complejidad y variedad
ilimitada.
- El maquinado puede producir dimensiones con tolerancias muy estrechas de menos

de 0.0001in. (0.025) mm. Es más preciso que muchos otros procesos.
- El maquinado es capaz de crear acabados superficiales muy tersos que pueden llegar
a ser mejores que acabados aún.
Debido a sus características, el maquinado se realiza generalmente después de otros

procesos de manufactura como fundición o deformación volumétrica (por ejemplo, forjado y
estirado de barras). Otros procesos crean la forma general de la parte y el maquinado
produce la geometría final, las dimensiones y el acabado.
PANORAMA GENERAL DE LA TECNOLOGÍA DE MAQUINADO.

El maquinado no es solamente un proceso, sino una familia de procesos. La
característica común es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta, la cual se
remueve de la parte de abajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo
entre la herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la mayoría
de las operaciones de maquinado por medio de un movimiento primario, llamado la
velocidad, y un movimiento secundario, denominado el avance. La forma de la herramienta y
su penetración en la superficie del trabajo, combinan con estos movimientos, produce la
forma deseada de la superficie resultante del trabajo.
Tipos de operaciones de maquinado
Hay muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es capaz de
generar un acierta geometría y textura superficial. Es apropiado identificar y definir los tres
tipos más comunes: torneado, taladrado, y fresado.
En el torneado se usa una herramienta de corte con un borde cortante simple

destinado a remover material de una pieza de
trabajo giratoria para dar forma a un cilindro.

El taladro se usa para crear un agujero redondo. Eses se realiza generalmente con
una herramienta rotatoria que tiene dos filos cortantes. La herramienta avanza en una
dirección paralela a su eje de rotación dentro de la parte de trabajo para formar el agujero
redondo.
En el fresado, una herramienta rotatoria con múltiples filos cortantes se mueve
lentamente sobre el material para generar un plano o superficie recta. La dirección del
movimiento de avance es perpendicular al eje de rotación. El movimiento de velocidad lo
proporciona la fresa rotatoria. Hay varias formas de fresado, siendo las dos básicas el fresado
periférico y el fresado de frente o normal.
Además del torneado, el taladrado y el fresado, existen otras operaciones
convencionales que incluyen perfilado, cepillado, escariado y aserrado. Otro grupo de
procesos frecuentemente incluidos en la categoría del maquinado, son aquellos que utilizan
abrasivos para cortar materiales. Estos procesos incluyen esmerilado y operaciones similares
que se usan comúnmente para lograr acabados superficiales superiores de la parte de
trabajo.
La herramienta de corte.
Una herramienta de corte tiene uno o más filos cortantes. El filo cortante sirve para
separa una viruta del material de trabajo. Ligadas al filo cortante hay dos superficies de la
herramienta: la superficie de ataque y el flanco o superficie de incidencia. La superficie de
ataque que dirige el flujo de la viruta resultante se orienta en cierto ángulo, llamado ángulo
de ataque a.. El ángulo se mide con respecto a un plano perpendicular a la superficie del
trabajo. El ángulo d ataque puede ser positivo, o negativo como en la parte. El flanco de la
herramienta provee un claro entre la herramienta provee un claro entre la herramienta y la
superficie del trabajo recién generada, de esta forma protege a la superficie de la abrasión
que pudiera degradar el acabado. Esta superficie del flanco o de incidencia se orienta en un
ángulo llamado ángulo de incidencia o de relieve.
Es muy importante el diseño de la herramienta debido al rudo ambiente en el que
opera. Debe tener la geometría apropiada para cortar efectivamente el material y debe
hacerse de un material que sea más duro que el material de trabajo.
En la práctica, la mayoría de las herramientas de corte tiene geometrías más
complejas. Hay dos tipos básicos Herramientas de punta sencilla y (b) herramientas de
múltiples filos cortantes. Una herramienta de una sola punta tiene un filo cortante y se usa
para operaciones como el torneado. Una geometría típica para una herramienta de punta
simple. Además de las características de la herramienta, mostradas en las figuras previas,
hay un punes de la herramienta de la cual deriva su nombre de herramienta cortante.
Durante el maquinado la punta de la herramienta penetra bajo la superficie original del
trabajo. La punta está generalmente redondeada en cierto radio llamado el radio de la nariz.
Las herramientas de múltiples filos cortantes tienen más de un borde de corte y

generalmente realizan su movimiento respecto a la parte de trabajo mediante rotación. El
taladrado y el fresado usan herramientas rotatorias de múltiples filos cortantes. Existe una
gran variedad en estas herramientas y sus geometrías. Muestra una fresa helicoidal que se
usa en fresado periférico. Aunque la forma es bastante diferente de la herramienta de punta
simple, muchos de los elementos de la geometría son similares.
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE LA FUERZA DE CORTE
FUERZA DE CORTE
Para cortar la viruta es necesario aplicar una fuerza determinada denominada como
fuerza de corte.
La determinación de la fuerza de corte es fundamental para los constructores de las
máquinas, con el fin de dotarles de los elementos adecuados para soportarlos sin
deformaciones excesivas. Por parecida razón tiene importancia para los fabricantes de
herramientas.
También el usuario de las máquinas y herramientas debe conocer estos esfuerzos y,
sobre todo, saber cómo pueden reducirse al mínimo, con una utilización racional.
El problema no es sencillo, ya que son muchas las variables que intervienen y sus
interdependencias no son constantes. Intentaremos simplificar el problema hasta límites
aceptables, de cara a tener unos conceptos claros y que sirvan para sacar unas
consecuencias prácticas.
FUERZA ESPECÍFICA DE CORTE
Uno de los factores que más influye en la fuerza de corte es la sección de la viruta, es
decir, los milímetros cuadrados que tienen la sección de la viruta, cortada y su forma y la
relación entre su espesor y su ancho.
La fuerza que se necesita para cortar una viruta de 1mm 2 y con una relación
determinada entre su espesor e y su longitud l (de la figura), se llama fuerza específica o
fuerza unitaria de corte.

La fuerza de corte puede considerarse como la resultante de las tres que se representan en
la figura, a saber:
Fuerzas originadas en el corte:
Fc = fuerza de corte que se opone a la fuerza principal y tiene dirección básica tangente a la
superficie mecanizada.
Fa = fuerza de avance que se opone a la fuerza de avance y tiene la misma dirección de
avance de la mesa que transporta la herramienta.
FP = fuerza de penetración radial, es perpendicular a la superficie cortada, y es la que tiende
a mantener en contacto a la herramienta y pieza.
F = fuerza resultante o total de la cargas.
Análisis de la fuerza de corte.

Para el análisis y estudio real de estas fuerzas de corte emplean aparatos que
aprovechan varios principios o leyes físicas; los más fiables son los eléctricos(A), pero
también se emplean mecánicos (B), neumáticos(C) e hidráulicos (D).
Aparatos para medir la fuerza de corte: A, eléctrico; B, mecánico; C, neumático, D,
hidráulico.
FUERZA DE CORTE
Para simplificar los cálculos, la fuerza de corte F c, puede expresarse por:
Fc  p * a * K C
p = profundidad de corte, en mm.

a = avance/rev, en mm/rev.
Kc = Presión específica del corte, en Kgf/mm 2
Los valores de Kc se han obtenido por experimentación y se hallan recopilados en

tablas, según los diversos constructores y autores.
Estos valores Kc están muy influenciados por las condiciones de ensayo, así que no
hay que extrañarse que haya diferencias, incluso notables, entre diversos autores.

 Relación entre los componentes de las fuerzas de corte

Los valores que se calculan suelen ser una relación de la fuerza principal de corte Fc;
para los otros componentes se pueden tomar las relaciones:
Fc Fc Fc
Fa  y Fp  o
5 2. 5 3
Y, si quiere tomarse en cuenta la sección de la viruta, puede emplearse el gráfico de la
siguiente figura:

Factores que influyen en la fuerza específica de corte
Ya se ha dicho que son muchos los factores que influyen en el valor de la fuerza de
corte. Tampoco están completamente de acuerdo los diversos autores, sobre como influye
cada uno de ellos. Intentaremos hacer un resumen de los criterios más acordes y que sirvan
para dar unas orientaciones prácticas.
 Influencia de la velocidad de corte

Según la mayoría de investigadores, la velocidad tiene poca importancia en la fuerza de
corte.
 Influencia de la sección de la viruta

También hay unanimidad en admitir qué es lo que más influye, pero no están tan
acordes en cómo influye.
Algunos investigadores como Kronenberg, calculan la fuerza específica en función de
la sección de la viruta, pero prescindiendo de la relación entre profundidad y avance.
La fórmula de Kronenberg es:
C fe
K c  1/ E
A fe
En el cual:
Kc = Presión específica de corte (para 1mm 2 de sección) Kgf/mm2
A = Sección de la viruta = p. a (mm2).
Cfe y Efe = Coeficientes que dependen del material cortado y de la forma de la
herramienta especialmente del ángulo de desprendimiento.
Los valores Cfe se hallan en la tabla que se muestra a continuación, y para facilitar los
1
cálculos en la siguiente tabla se dan los valores de M  1 / E fe con lo que la fórmula de
A
Kronenberg quedaría así:
K c  C fe  M

Valores de Cfe en Kgf/mm2
Ángulo de Acero Fundición
desprendi- Resistencia en kgf/mm2 Dureza Brinell en
miento en
grados kgf/mm2
50 60 70 80 100 140 180

5 263 301 340 380 78.5 91.0 100
10 254 291 329 367 75.0 87.0 95.5
15 245 280 317 354 71.5 82.5 91.5
20 235 270 304 340 58.0 78.2 86.5
25 225 258 291 325 64.0 74.0 82.0
30 215 246 278 310 60.5 69.3 76.6
Valores de M
Sección de la
viruta en 5 10 15 20
(mm2)
A
Acero
Fundición
10
15
20
4
1
M 1 / E fe 0.8 0.8 0.7 0.7 0.6 0.5 0.5 0.9 0.8 0.8 0.8 0.7 0.6 0.6
A
75 00 75 20 40 86 60 00 66 25 00 30 93 60
 Influencia de los ángulos de funcionamiento.

Los ángulos de las herramientas tienen también su influencia en el valor de la fuerza de
corte, principalmente el de desprendimiento y el de desviación de la arista principal.
 Influencia del ángulo de desprendimiento
Si se aumenta el ángulo de desprendimiento, disminuye la fuerza de corte.

Para aceros de distintas resistencias a la tracción, puede emplearse la siguiente
fórmula:
Kc  76  4.15. S  0.03..( S  15)
S = Carga de rotura a la tracción en kgf/mm 2

 = Ángulo de desprendimiento en grados.
Los ángulos de las herramientas tienen también su influencia en el valor de la fuerza de

corte, principalmente el de desprendimiento y el de desviación de la arista principal.
 Influencia del ángulo de desprendimiento
Si se aumenta el ángulo de desprendimiento, disminuye la fuerza de corte.

Para aceros de distintas resistencias a la tracción, puede emplearse la siguiente
fórmula:
Kc  76  4.15. S  0.03..( S  15)
S = Carga de rotura a la tracción en kgf/mm 2

 = Ángulo de desprendimiento en grados.
 Influencia del ángulo de posición

El ángulo de posición tiene influencia distinta en los varios componentes en la
fuerza de corte; así, las fuerzas F c, FL disminuyen al aumentar el ángulo G, mientras F a
aumenta.
El gráfico de la figura
siguiente, nos muestra la relación de los
componentes de la fuerza de corte para un
acero de FR = 85 kgf/mm2, que puede
dar una idea de como variará para otros
materiales.
VELOCIDAD DE CORTE, POTENCIA. Y

TIEMPOS DE MECANIZADO
Una cuestión preocupante para

todos los investigadores, que han
estudiado el corte de los metales, ha
sido encontrar las causas que producen la limitación en la velocidad de corte y las que
producen el desgaste de la herramienta, así como la serie de fenómenos que se producen en
esta importante actividad humana, para saber como actuar sobre ellos, a fin de lograr una
mayor productividad.
Para mantener la herramienta en contacto con la pieza y que sea capaz de producir el
arranque de viruta, es necesario dotarla, al menos, de dos movimientos distintos: el
movimiento propiamente de trabajo o corte y el de avance.
La máquina herramienta ha sido el medio de que el hombre se ha valido para lograr

eficazmente estos movimientos, combinándolos adecuadamente.
Desde el principio se vio la importancia de la velocidad de corte, pues el tiempo

necesario para mecanizar una superficie o arrancar una cantidad de viruta es inverso a esta
velocidad; pronto se descubrieron dos problemas: 1.° que no todos los materiales se trabajan
con igual facilidad; 2.° que la herramienta se desgasta de muy diversa manera, al variar las
circunstancias de corte. Estos dos problemas aún no han encontrado cumplida solución hasta
el momento, a pesar de los grandes progresos realizados.
1.2 ANALISIS DE CORTE
PRINCIPALES FUNDAMENTOS DE LA FUERZA DE CORTE
Mecanizado.- es el proceso de manufactura que se realiza en el arranque de viruta por
medio de herramientas previamente afilados, en función de la forma y tipo de trabajo.
a) Ventajas:
- Mayor precisión.
- Mejor acabado superficial.
b) Desventajas:
- Desperdicio de material.
- Utilización de máquinas costosas.
- Empleo de mayor tiempo.
Formación de la viruta: El proceso de corte tiene lugar para el arranque del material en
forma de virutas, las cuales debido al adecuado movimiento entre la pinza de trabajo y la
herramienta se desliza a lo largo de la superficie de desprendimiento.

o borde cortante es a la arista que resulta de la intersección de la superficie de

desprendimiento y la superficie de incidencia.
ANGULOS DE CORTE:
 = Angulo de incidencia; formado por la superficie generada y la superficie de
incidencia. Su finalidad es la de evitar el rozamiento entre la herramienta y la superficie
generada.
= Angulo de filo de la herramienta; formado por la superficie de desprendimiento y

la superficie de incidencia.
= Angulo de ataque; formado por la superficie de desprendimiento y la normal a la

superficie generada. Puede tomar valores positivos y negativos; tiene influencia con la
fuerza de corte y es fundamental en el análisis de la teoría de corte.
 +  +  = 90°
= Angulo de Corte; es la suma de los ángulos de filo y de incidencia.

=+
Influencia del ángulo de desprendimiento en el ataque.

El corte de la viruta ejerce, sobre la superficie de ataque, una fuerza de fricción y otra
normal, generándose como consecuencia ángulos positivo y negativo como se muestra en la
figura.
ANÁLISIS DEL ÁNGULO TRABAJO:

Caso del ángulo positivo:

Fy = Fny – Ffy.
Aplicando ángulos de ataque.
Fy = Fny – Ffy = Fn. Sen – Ff. Cos
Si la fuerza de fricción:
Ff = Fn. f = Fn. tg, siendo f el factor de la fricción y μ el ángulo de rozamiento;
sustituyéndose se tiene:
Fy = Fny – Ffy = Fn. Sen – Fn. tg .Cosγ = Fn. Cos (Cos /Sen – tg μ).
Fy = Fn. Cos  (tg – tg μ).
Si el ángulo  es pequeño o nulo, el coeficiente de rozamiento es grande, resultara el
paréntesis negativo y, por tanto, la fuerza Fy será negativa y tendera a deformarse la pieza.
TIPOS DE VIRUTA
La viruta es la consecuencia del proceso de corte y puede producirse en diferentes
formas dependiendo de:
a) La calidad del material.

b) La forma de la herramienta.
c) Los ángulos de incidencia, filo y corte.
d) La velocidad de corte.
e) La velocidad de avance.
f) La profundidad de pasada.
g) El lubricante.
CLASIFICACION DE LA VIRUTA
1.- Viruta continúa:

Es común en el mecanizado de materiales dúctiles, a altas velocidades de corte. Es el
tipo de viruta deseable debido a que proporciona un mejor acabado superficial. Se obtiene
mediante el cizallamiento del material de trabajo y el deslizamiento de la viruta sobre la cara
de la herramienta de corte.
2.- Viruta continúa de filo recrecido:

Bajo ciertas condiciones, la fricción entre la herramienta y la viruta es lo
suficientemente grande como para que la viruta se suelde a la cara de la herramienta, este
material incrementa la fricción existente y es conocido como filo recrecido. Se produce
debido a la alta resistencia al deslizamiento de la viruta sobre la superficie de
desprendimiento. Es una característica de los materiales dúctiles trabajados a baja velocidad.
Las partículas del borde recrecido son arrastradas continuamente por la superficie trabajada
provocando un deficiente acabado superficial y desgaste rápido de la herramienta. El filo
recrecido posee mayor dureza que el material del que proviene, debido a la deformación.
3.- Viruta discontinua:

Se presenta en forma de fragmentos. Es característico de los materiales frágiles, pero
también se pueden originar al trabajar materiales dúctiles a bajas velocidades. Cuando se
produce en materiales frágiles se requiere un bajo consumo de potencia y se obtiene una
vida de duración razonable para la herramienta, caso contrario ocurre en materiales dúctiles,
presenta un acabado superficial pobre y un rápido desgaste de la herramienta.
PROCESO DE CORTE
En todas las operaciones de corte de materiales puede considerarse que la
herramienta pose forma de cuña y su movimiento esta restringido con respecto a la pieza de
tal manera que una capa de material es removida en forma de viruta.
El caso general de corte es conocido como corte oblicuo, en el cual varia el ángulo
de ataque y se estira en el espacio por lo que se trabajara en tres dimensiones.

CORTE ORTOGONAL
Se le considera cuando el filo con la dirección del corte forman un ángulo de 90°. Es
decir se simplifica el caso de corte a dos dimensiones. Se supone que el comportamiento es
igual en todos los puntos a lo largo de la viruta. La longitud del filo debe ser mayor que el
ancho de la superficie a trabajar a fin de evitar la influencia de los extremos. Luego de cada
pasada la herramienta recibe una alimentación vertical igual a la profundidad de pasada, la
cual debe ser pequeña en proporción al ancho del trabajo (modelos de capa delgada).
 Modelos de capa delgada:

a) Efectúan el estudio de la deformación sobre un plano llamado de cizallamiento ().
b) Explican mejor los fenómenos cuando se trabajan a altas velocidades de corte.
Se observa experimentalmente que el ancho de la viruta no sufre mayor variación, pero su

espesor no es igual al espesor de la profundidad de pasada sino es mayor y en consecuencia
su longitud es menor que la longitud recorrida por la herramienta.
El material se deforma por cizallamiento en una zona que es considerado como "el plano de
cizallamiento". El cual forma un ángulo () con la superficie generada.
 El ángulo de cizallamiento ():

Es el más importante en el proceso de corte. A igualdad de profundidad de pasada:
cuando el ángulo de cizallamiento disminuye el espesor de la viruta aumenta, así como la
superficie de cizallamiento; por lo tanto se necesitará una fuerza mayor para el
desprendimiento de la viruta.
En donde:
 = Angulo de cizallamiento.
ls = Longitud del plano de cizallamiento.
ec = e1 =Espesor de la viruta no deformada.
eS = e2 = Espesor de la viruta deformada.
b. = Ancho de la viruta.
ANALISIS DE LAS FUERZAS DEL MECANIZADO:

Considerando viruta continúa y corte ortogonal:
F = Fuerza resultante.
Fc = Fuerza de corte.
Ft = Fuerza de empuje.

Fs = Fuerza de cizallamiento.
Fns = Fuerza normal al plano de cizallamiento.
Ff = Fuerza de fricción.
Fnf = Fuerza normal de fricción.
Donde: Fc y Ft, se miden experimentalmente en el laboratorio.

Del gráfico obtenemos:
Fs  Fc Cos  Ft Sen
Fns  Fc Sen  Ft Cos
F f  Fc Sen  Ft Cos
Fn  Fc Cos  Ft Sen
Fc  Fr Cos (   )
Fs  Fr Cos (     )
F f  Fr Sen
 = Coeficiente aparente medio de fricción.
F F Sen  Ft Cos F tg  Ft
  tg  f  c  c
Fn FcCos  Ft Sen Fc  Ft tg
 = Ángulo medio de fricción en la cara de la

herramienta
Resistencia media de cizallamiento del

material ( s)
ls = Longitud del plano de

cizallamiento.
ec = Espesor de viruta no deformada.
eo = Espesor de la viruta deformada.
aw = Ancho de la viruta.
 = Ángulo de cizallamiento
As = Área de cizallamiento.
Ac = Área de la viruta no deformada.
As  l s  a w
As  Ac / Sen
Fs ( Fc Cos  Ft Sen )
s    Sen
As Ac
Esfuerzo normal o de compresión (σn)
Fn ( F Sen  Ft Cos )
n   c  Sen
As AC
Razón de Corte (rc)

Es la relación de espesores de la viruta antes y después de realizado el mecanizado.
Considerando el ancho de la viruta constate, se tiene que el ancho de la viruta (a o) por su
longitud (lo) deberá ser igual al producto al producto del espesor de la viruta no deformada
(ac) por la longitud recorrida por la herramienta (lc).
ec  l c  e S  l S
e c lS / t
rc   1
e S lc / t
Vo
rc 
Vc
Vo = Velocidad de flujo de viruta.
Vc = Velocidad de corte.
Determinación del ángulo de cizallamiento ()
De la figura, obtenemos:
ac
ls 
Sen
eS
ls 
Cos(   )
Igualando las expresiones anteriores,

obtenemos:

Sen ec

Cos(   ) e S
Sen e
 c  rc
Cos  Cos  Sen  Sen eS
rc  Cos  Cos  rc  Sen  Sen  Sen
rc  Cos  Cos  (1  rc Sen )  Sen
rc  Cos  r  Cos 
tg      Arc tg  c 
(1  rc Sen )  (1  rc Sen ) 
 : Se obtiene experimentalmente (microscopio protector), mediante: “el congelamiento de la
viruta” a alta velocidad.
Cálculo del espesor de la viruta deformada:
W  l S  es  b  
W
  eS  b  
lS

ao 
pw  
Donde:
W = Peso de la viruta. (grf) (lbf)
 = Peso específico. (grf/cm3)
 = Peso de viruta por unidad de longitud. (grf/m)
b. = ancho de la viruta (mm)
TEORÍA DEL MODELO DE ERNST Y MERCHANT
Se determina el ángulo de cizallamiento a partir de las siguientes premisas

simplificadoras:
1. El corte es ortogonal, es decir, la deformación ocurre en dos direcciones y no existe flujo

lateral de viruta.
2. La viruta esta adherida a la herramienta y existe contacto solo en la superficie de ataque.
3. La viruta es continua, sin filo recrecido.
4. La deformación plástica ocurre solamente en el plano de cizallamiento.
5. Los esfuerzos en el plano de cizallamiento están uniformemente distribuidos.
6. La resistencia (esfuerzo) de cizallamiento del material es una constante.
La teoría de Merchant supone que el ángulo de cizallamiento (), asume un valor que
hace que el trabajo requerido para el corte sea el mínimo. Como la fuerza de corte es la
única que realiza trabajo y es proporcional al trabajo, se puede deducir que es equivalente a
encontrar un valor de, para hacer mínimo el valor de la fuerza de corte (F c.):
dFc
0
d
Sabemos:
Fc  Fr Cos (   )
Fs  Fr Cos (     )
De las expresiones anteriores:

Cos (   )
Fc  Fs 
Cos (     )
Además:
 s  Ac
Fs   s  As 
Sen
Reemplazando:
Cos (   )
Fc   s  Ac 
Sen  Cos (     )
Derivando Fc. en función de:
dFc   Sen  Sen(     )  Cos  Cos (     ) 

  s  Ac  Cos (   )   0
d  Sen 2  Cos 2 (     ) 
Cos (2 + τ -  ) = 0  2 + τ -  = 90°
 1
    (   )
4 2
La existencia del plano de cizallamiento es muy discutido, experimentalmente se ha

podido apreciar ciertas diferencias con la predicción teórica, sin embargo ello no implica que
las formulas deducidas a partir de esta suposición sean falsas.
Para verificar la predicción teórica podemos graficar los valores de () en función de la
diferencia (τ-) de la formula obtenida. Además se puede comparar la relación teórica de
Merchant con los valores obtenidos por Pugh utilizando diferentes materiales.

NOTACIONES:
a) Cuantitativamente no se pueden obtener relaciones.
b) Cualitativamente se obtienen relaciones lineales.
B1.- Si aumenta  -, disminuye  y viceversa.

B2.- Si  es constante:
 Si  aumenta   disminuye.
 Si  disminuye  As aumenta  Fs aumenta, porque  s = cte.
 Si  aumenta, las fuerzas de corte aumentan.
B3.- Si  aumenta   aumenta  Fuerzas de corte disminuyen, luego podría
convenir un  mayor, pero esto debilita la herramienta.
POTENCIA DE CORTE:
Es el consumo de energía por unidad del tiempo durante el proceso de mecanizado, y
del cual es como resultado del producto de la velocidad de corte y la fuerza de corte.
Pm = Fc.  Vc Pm = Potencia absorbida en el corte.

Pm = Ps + P f Ps = Potencia de cizallamiento.
Pm = Fs  Vs + Ff  Vo Pf = Potencia de rozamiento o de fricción.
Pe = Pm * η Pe = Potencia efectiva
Vo Vs
Vc
ENERGIA O PRESIÓN ESPECÍFICA DE CORTE (Kc)

Es un parámetro que nos indica la eficiencia del proceso, independiente de la
velocidad de corte. Es la energía consumida por unidad de volumen de material removido.
PC F  Vc
KC   c Zw = Caudal de remoción de viruta
Zw Ac  Vc
Fc
Ps   Kc
Ac
Debido a las dimensiones de fuerza por área también se le conoce como presión
especifica de corte.
La presión de corte puede variar para un determinado material y es afectada por los
cambios de la velocidad de corte, el avance, inclinación de la herramienta, etc.
Efecto de Vc y ec sobre Kc:

 Distribución de los esfuerzos:

El coeficiente medio de fricción puede variar en el mecanizado por las elevadas presiones
normales.

Factores de la aplicación del ángulo de ataque, es:

* Constantes:
- Material de la herramienta.
- Material de trabajo.
* Variables:
- Velocidad de corte (Vc).
- Avance (a).
Nota: Cuando la velocidad de corte y el avance varían se logra mantener el ángulo de ataque
dentro de un rango.
 Valores del ángulo de ataque ()

Expresado en grados, tenemos:
Material de trabajo Material de la herramienta

Acero rápido Carburo
- Fe fundido, latón fundido. 00 0.0
- Latón y bronce. 08 3.5
- Latón blando y acero de alta 14 3.5
resistencia.
- Acero dulce. 17 3.5
- Aleaciones ligeras. 40 13.0
 Efecto del ángulo de incidencia (); se aprecia:
a) A mayor ángulo de incidencia (), disminuye el desgaste en el flanco, y disminución de la
resistencia del filo.
b) El ángulo de incidencia varia entre 5° y 8°.
1.3 FORMACION DE LA VIRUTA
El tipo de viruta producida durante el corte de metales depende del material que se
esté mecanizando y de las condiciones de corte utilizadas. Sin embargo, existen tres tipos
básicos de formación de virutas que se encuentran en la práctica: la viruta continúa, la viruta
continúa con recrecimiento del filo y la viruta discontinua.

La figura 1.1 muestra la formación de viruta continua. Este tipo de viruta es común
cuando se mecanizan la mayoría de los materiales dúctiles, tales como hierro forjado, acero
suave, cobre y aluminio. Puede decirse que el corte bajo estas condiciones es un proceso
estable, pues es básicamente un cizallamiento del material de trabajo con el consecuente
deslizamiento de la viruta sobre la cara de la herramienta de corte.
La formación de la viruta tiene lugar en la zona que se extiende desde el filo de la

herramienta hasta la unión entre las superficies de la pieza; esta zona se conoce como la
zona de deformación primaria. Para deformar el material de esta manera, las fuerzas que se
transmiten a la viruta en la interfase existente entre ella y la cara de la herramienta son
suficientes para deformar las capas inferiores de la viruta a medida que ella se desliza sobre
la cara de la herramienta (zona de deformación secundaria). A pesar de que generalmente
con esta viruta se logra un buen acabado superficial, especialmente en máquinas
automáticas, existe un grave peligro, cual es la posibilidad de que la viruta se enganche ya
sea con el portaherramientas, la ropa del operador o incluso con la misma pieza. Esto se
puede remediar usando “quebradores de viruta” en conjunto con las herramientas.
La figura 1.2 muestra la formación de viruta continua con recrecimiento del filo. Bajo
ciertas condiciones, la fricción entre la viruta y la herramienta es suficientemente grande para
que la viruta se suelde a la cara de la herramienta. La presencia de este material soldado
aumenta aún más la fricción, y este aumento induce el auto soldado de una mayor cantidad
de material de la viruta. El material apilado restante es conocido como filo recrecido. A
menudo el filo recrecido continúa aumentando hasta que se aparta a causa de su
inestabilidad. Los pedazos son entonces arrastrados por la viruta y por la superficie generada
en la pieza. La figura muestra una superficie rugosa obtenida en estas condiciones. El
recrecimiento del filo es uno de los principales factores que afectan el acabado superficial y
puede tener una influencia considerable en el desgaste de las herramientas. Sin embargo, a
pesar de ser generalmente indeseable, una capa delgada y estable de filo recrecido puede
llegar a proteger y alargar la vida de una herramienta.

La figura 1.3 muestra la formación de viruta discontinua. Durante la formación de la viruta, el

material es sometido a grandes deformaciones, y si es frágil, se fracturará en la zona de
deformación primaria cuando la formación de viruta es incipiente, segmentándose. Esta
segmentación puede presentarse como serrucho o definitivamente discontinua. Se producen
virutas discontinuas siempre que se mecanicen materiales tales como hierro fundido o bronce
fundido, pero también pueden producirse cuando se mecanizan materiales dúctiles a muy
baja velocidad y avances grandes. Debido a la naturaleza discontinua de esta viruta, las
fuerzas varían continuamente durante el corte. Consecuentemente, la rigidez del
portaherramientas y otros elementos debe ser suficiente, de lo contrario la máquina
herramienta comenzará a vibrar, lo cual afecta adversamente la terminación superficial y la
exactitud dimensional de la pieza. Además pueden existir daños o acortarse la vida útil de las
herramientas.
Gran parte de lo anteriormente discutido para metales se aplica también a materiales

no metálicos. Se pueden obtener diversas virutas al cortar termoplásticos, dependiendo del
tipo de polímero y los parámetros del proceso, dígase profundidad de corte, geometría de la
herramienta y velocidad de corte. Debido a su naturaleza, los plásticos y cerámicas en su
mayoría producirán viruta discontinua.
2 TECNOLOGIA DEL MAQUINADO
2.1 PRINCIPALES TIPOS DE OPERACIONES DE MECANIZADO
Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes grupos:
1. Mecanizado sin arranque de viruta.

2. Mecanizado con arranque de viruta.

Algunos ejemplos de estas operaciones se enuncian a continuación:
Mecanizado sin arranque de viruta:

 Sinterización.
 Laminación.
 Estampado.
 Trefilado.
 Fundición.
 Extrusión.
 Forja.
 Doblado.
 Embutido.
Mecanizado con arranque de viruta:

 Torneado.
 Taladrado.
 Escariado.
 Mandrinado.
 Limado.
 Cepillado.
 Fresado.
 Aserrado.
 Rectificado.
 Bruñido.
 Electro Erosión.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operación básica
de mecanizado, éstos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros factores como el
tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante importancia, pero los tres primeros
son los que el operador puede ajustar independientemente de los demás.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotación del husillo de la máquina para el

mecanizado. Está expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada diámetro de trabajo
nos entregará una velocidad de corte distinta, aunque la velocidad de rotación permanezca
constante, y es por esto que debe tenerse especial precaución al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razón de la

distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolución del husillo (mm/rev).
Profundidad de Corte: llamado también encaje axial, se refiere al espesor, diámetro o

radio (según esté convenido) que es removido en la operación de mecanizado. Esta es una
magnitud transversal, por lo que se expresará en milímetros o en otra unidad de longitud.
2.1.1. Operaciones con herramientas monofilas

A continuación se enuncian una serie de procesos de mecanizado con herramientas
monofilo, éstos se desarrollan básicamente en un Torno. En cada caso se hará un análisis de
los tiempos de mecanizado necesarios, potencia necesaria para cada proceso, entre otros.
Operaciones en el Torno
La figura 2.1. Muestra un torno horizontal convencional.
Fig. 2.1
Las operaciones de mecanizado en un torno se realizan principalmente con las
herramientas enumeradas a continuación.
En la siguiente figura se muestran distintas herramientas monofilo, siendo todas del
tipo pastilla.

FIG 2.2
Para fijar la herramienta al torno se utiliza un porta-herramientas, éste varía según la
operación a realizar, pero es común ver porta-herramientas que con pequeñas variantes
logren distintas operaciones. Distintos porta-herramientas se muestran en la figura 2.3
Fig. 2.3
2.1.1.1Cilindrado:
Tal como su nombre lo indica, ésta es una operación de mecanizado que produce
partes cilíndricas. Tiene por objeto lograr una superficie cilíndrica de menor diámetro que la
original. En forma básica, esta operación puede ser definida como el mecanizado de una
superficie externa, que es realizada:

- con la pieza rotando
- con una herramienta de corte monofilo, y
- con la herramienta de corte paralela al eje de la pieza y a una distancia que
removerá la superficie externa de la pieza.
Todo lo anterior se ilustra en la figura 2.4
Fig. 2.4
Como se muestra en la figura 2.4, en todo proceso de mecanizado podemos

identificar tres superficies:
Superficie de trabajo:
Superficie que va a ser removida en el mecanizado.
Superficie mecanizada:
Superficie producida por la herramienta.
Superficie de transición:
La parte de la superficie formada en la pieza por el filo y que será removida en la
siguiente carrera o revolución.
Para el cilindrado exterior, los cálculos teóricos del mecanizado son los siguientes:
El encaje axial se define como:

D-d
p= (2.1.1)
2
donde D es el diámetro del material, d es el diámetro de mecanizado la pieza.
La velocidad de corte de la punta de la herramienta está dada por:

VC =  * n * D * d (2.1.2)
Donde n es la velocidad de rotación del husillo.

El material removido por unidad de tiempo es el producto de la velocidad de corte y la
sección (área) de la viruta sin cortar,
Zw = Ac * Vc (2.1.3)
Ac es el área de la superficie sacada, y se calcula como la multiplicación del avance f,
medido en milímetros por revolución, y el encaje axial: A c = a * p.
Por lo tanto,
Zw =  * b * p * n * ( dm + p ) (2.1.4)
Este cálculo se puede visualizar en la siguiente figura:
Fig. 2.5. Sistema de roscado

El tiempo de mecanizado es:
Lw
Tm = (2.1.5)
a *n
Donde Lw es el largo de mecanizado.
Conociendo los datos podemos conocer la cantidad de material total removida en la
operación de mecanizado, la cual es:
Ztotal = Zw * Tm (2.1.6)
Reemplazando (2.7) y (2.8),
L w *  * ( d 2w - d 2m )
Ztotal = (2.1.7)
4
El espesor de viruta no deformada está definido por la multiplicación del encaje de

avance y el seno del ángulo formado por el filo principal y la pieza. En el caso de
herramientas monofilo, el encaje de avance es igual al avance, a:

ec = a * sen ( kr ) (2.1.8)
Para las condiciones anteriormente descritas debemos calcular la potencia necesaria

para realizar la operación de mecanizado, cuyo valor está dado por la siguiente ecuación:
PC = Kc * Zw (2.1.9)
Donde Kc es la energía requerida para remover un volumen unitario de material, ésta es
obtenida del gráfico 2.1 que se adjunta, considerando el espesor medio de la viruta no
deformada, ec , y el material que está siendo maquinado.
Gráfico 2.1
Todo lo anteriormente descrito corresponde a un cilindrado exterior, pero se puede extender

en forma análoga a cilindrados interiores (figura 2.6). Éstos consisten en mecanizar el
agujero interior de una pieza cilíndrica mediante procesos similares a los descritos en el
cilindrado exterior. Se utiliza, sin embargo, una herramienta y un porta-herramientas distinto.

Fig. 2.6 Cilindrado Interior
Para el cilindrado interior las fórmulas son básicamente las mismas, cambiando
solamente la del material removido por unidad de tiempo, la cual queda como sigue:
Zw=  * a * p * n * ( dm - p ) (2.1.10)
2.1.1.2 Refrentado:
Este proceso consiste en mecanizar una de las caras de la pieza cilíndrica para dejarla
perfectamente plana. Esto se realiza moviendo la herramienta en dirección normal al eje de
rotación de la pieza.
Con respecto a la herramienta de corte, cabe hacer mención que en este proceso se
coloca con un cierto ángulo con respecto al eje de la pieza, ocupándose la misma
herramienta usada para el cilindrado. Debe tenerse precaución para evitar romper la
herramienta en caso de pasarse del centro del diámetro del cilindro, puesto que en esa mitad
el cilindro gira en sentido contrario y puede agarrar la herramienta por detrás, causándole un
daño irreparable.
Para el proceso de refrentado, la velocidad de corte con que se realizan los cálculos
numéricos se determina respecto al diámetro inicial de la pieza a mecanizar, ya que el
diámetro de trabajo varía en cada instante ( figura 2.2 ).
El tiempo de mecanizado en el refrentado es:
dm
Tm = (2.1.11)
2 * a *n
La velocidad máxima de corte y la cantidad máxima de material removido por unidad

de tiempo son:
Vmax =  * n * dm (2.1.12)
Zmax = Ac * Vmax =  * a * p * n * dm (2.1.13)

La cantidad total de material removido es:
2
p *  * dm
Ztotal = (2.1.14)
4
Finalmente, la potencia máxima necesaria para el refrentado se expresa como:
Pmax = Kc * Zmax (2.1.15)
En la figura 2.7 se muestra una operación de refrentado.
Fig. 2.7 Refrentado
2.1.1.3. Tronzado:
Este proceso consiste en hacer un canal en un cilindro, el cual puede llegar a cortar la
pieza de trabajo en dos partes ( figura 2.8 ). Este proceso se realiza con una herramienta
más delgada y débil que la que se usa para el cilindrado, por lo que su manipulación requiere
de especial cuidado. En los tornos convencionales este proceso se realiza manualmente, por
lo que variables como el tiempo de mecanizado no son calculables en forma directa

Fig. 2.8 Tronzado
2.1.1.4. Roscado:
Este es un proceso en el cual se le da forma de rosca a una pieza cilíndrica. Existen
muchos métodos para producir roscas, pero el torno fue el primero en implementarlo, y sigue
siendo el más versátil y simple ( figura 2.9 ).
Fig. 2.9
2.1.2. Operaciones con herramientas multifilo
2.1.2.1. Taladrado:
Este proceso consiste en generar una superficie cilíndrica interior (agujero), por medio
del uso de brocas en espiral. La herramienta acostumbra tener dos filos y cada uno de ellos
corta la mitad del material al dar un giro. La velocidad de corte es máxima en el borde
exterior del filo principal y cero en la punta de la broca, la cual tiene forma de un filo de
cincel corto. Este último, al taladrar, fuerza al material hacia los lados para ser removido por
los filos. La calidad del orificio producido es principalmente determinada por las condiciones
de los filos secundarios, siendo poco afectada por el estado de la punta. Hay que mencionar
que la viruta formada por los filos toma una forma helicoidal y sale a través de las ranuras de
la broca.
En la figura 2.10 se muestra la punta de una broca.
Fig. 2.10
De acuerdo a la figura 1.13, y existiendo dos filos, se tiene que:
a
ec = * sen ( kr ) (2.1.16)
2
El tiempo de mecanizado será:
Lw
Tm = (2.1.17)
a *n
El material removido por unidad de tiempo es:
 * d2
Zw = * a *n (2.1.18)
4
al hacer un agujero de diámetro d.
Finalmente, tenemos
 * ( de2 - di2 )
Zw = * a * n (2.1.19)
4
Para agrandar un agujero de diámetro original d i a un diámetro final de.
2.1.2.2. Fresado:
Este proceso consiste en arrancar material de una pieza haciéndola pasar por una
herramienta multifilo (varios dientes). A diferencia del mecanizado en un torno, en la fresa se

mueve la pieza a mecanizar (en el torno la herramienta) y la herramienta permanece fija
rotando.
Toda herramienta para fresado queda definida por tres parámetros, según la
nomenclatura A * B * C, donde A es el diámetro, B es el ancho y C es el número de dientes.
En la figura 2.11 se muestran algunas herramientas para el mecanizado en una fresa:
Fig. 2.11
El fresado se puede clasificar según la posición de la herramienta respecto del
material de trabajo en:
a.- Fresado horizontal: la superficie fresada es generada por los dientes localizados en
la periferia del cuerpo cortante (herramienta). El eje de rotación de la herramienta está en un
plano paralelo al de la superficie de la pieza de trabajo.
b.- Fresado vertical: la herramienta es montada en un husillo, cuyo eje es

perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. Aquí la herramienta corta solo con una
parte de sus dientes.
c.- Fresado superficial: es confundible con el fresado vertical, pero se diferencia en

que la superficie de la herramienta en contacto con el material no es plana (fresado vertical),
sino que tiene filo con formas diversas.

Todos estos procesos se muestran en la figura 2.12
Fig. 2.12
Fresado Horizontal
Este proceso será en el que más profundizaremos en fresado, considerando que los
otros tipos de fresado se analizan en forma análoga. Así, los resultados obtenidos en el
fresado horizontal serán ilustrativos del fresado vertical y superficial.
Todo proceso de fresado puede clasificarse según el sentido de rotación de la
herramienta respecto del avance de la pieza a mecanizar (figuras 2.12 y 2.13).
Rotación a favor del avance
FIG 2.13
Rotación en contra del avance

FIG 2.14
En el caso de rotación a favor del avance se obtiene una mejor calidad superficial,
pero la herramienta suele montarse sobre la pieza, con lo que se rompe. Además, se requiere
menor potencia y existe mayor rigidez. En la rotación en contra se obtiene una superficie de
menor calidad, pero la herramienta asegura una mayor duración.
El sentido de rotación dependerá de las características del material a mecanizar. En el

caso de un material blando, a favor del avance, y si es un material duro, en contra del
avance. En la práctica se usa principalmente el sentido de rotación en contra del avance.
Algunas operaciones de fresado horizontal se muestran a continuación en la figura

2.15.
º
Para el fresado horizontal, el avance está dado por:
Va
a=
(2.1.20)
n
Donde Va es la velocidad de avance de la pieza.
El encaje de avance se define como el avance por diente de la fresa:

a
aZ = (2.1.21)
Z
Con Z igual al número de dientes de la herramienta.
Para el fresado horizontal tenemos la situación que se ve en la siguiente figura.
Fig. 2.1
El espesor máximo de viruta no deformada está dado por:
VA * sen (  ) a
emax = = * sen (  ) (2.1.22)
Z *n Z
y em = emax (2.1.23)
2
De la figura 1.19:
2*a
cos    = 1 - (2.1.24)
D
Donde p es el encaje axial y D el diámetro exterior de la fresa.
Entonces,
2
p p
sen    =2 *   (2.1.25)
D D
Y reemplazando (2.1.25) en (2.1.22),
2
2 * VA p p
emax = *   (2.1.26)
Z * nw D D
Reordenando (2.1.26),

2 * VA p  p
emax = * * 1 - 
Z *n D  D
Y, si p  D ,
2 * VA p
emax = * (2.1.27)
Z *n D
El tiempo de mecanizado está dado por:
Lw + Lo + L1
Tm = (2.1.28)
VA
Donde:
Lo = p * D - p
D
y L1 
2
Esta última es la distancia que debe ser retirada la herramienta para poder sacar la pieza.
Estas dos dimensiones representan el punto en que comienza y termina el contacto

entre la herramienta y la pieza, tal como se ilustra en la figura 2.17
FIG 2.17
El material removido por unidad de tiempo es:
Zw = a * b * V f (2.1.29)
Siendo b el ancho de mecanizado, el cual es el mínimo entre el ancho de la herramienta y el

ancho de la pieza.

Para las condiciones anteriormente descritas podemos calcular la potencia necesaria
para realizar la operación de mecanizado, cuyo valor está dado por la siguiente ecuación:
PC = KC * Zw (2.1.30)
Fresado Vertical
En este caso, el espesor máximo de viruta no deformada será:
Vf
acmax = (2.1.31)
N *n
El tiempo de mecanizado está dado por
Lw + d t
Tm = (2.1.32)
Vf
Tm =
Lw + 2 * 
ae * dt - ae  (2.1.33)
Vf
O dependiendo, de si el eje de rotación de la herramienta pasa (1) o no (2) por sobre la

pieza. Esto se ilustra en la figura 2.18, mirado desde arriba.
Fig. 2.18
2.1.2.3. Muelas Abrasivas:
Las muelas abrasivas se usan en máquinas llamadas rectificadoras, las cuales

generalmente son usadas para terminación, en rectificados planos o cilíndricos. Un ejemplo
conocido es el llamado esmeril. Todas las muelas abrasivas poseen un husillo, que gira a
gran velocidad, en donde se monta la muela. Esta muela abrasiva generalmente tiene forma
cilíndrica, y está compuesta por material cortante (granos) y un aglutinante. El material de
corte puede ser óxido de aluminio (Al2O3), carburo de silicio (SiC), carburo de titanio o nitrato
cúbico de boro, y como aglutinantes se pueden usar resinas sintéticas, gomas o aglutinantes
vitrificados. El tamaño de los granos varía entre los 0,00025 y 0,025 mm, es por esto que el
encaje axial es muy difícil de calcular, pues se saca muy poco material.
Las muelas se van desgastando con el tiempo, ya que el aglutinante deja que los
granos se desprendan y así la muela no se alise, entregando una pieza bien mecanizada
(acabada superficialmente). La superficie de la pieza se considera terminada cuando no salen
mas chispas del contacto muela-pieza, lo cual demora.
En una rectificadora la pieza tiene dos movimientos, uno de avance longitudinal y otro
lateral intermitente. Esto se observa en la figura 2.19.
Fig. 2.19.
El tiempo de mecanizado está dado por:

b
Tm = + ts (2.1.34)
2 * a *n
Donde ts es el tiempo que transcurre hasta que deja de chisporrotear, n w es la frecuencia de
alternación y a es el avance lateral por carrera.
Finalmente, el material removido por unidad de tiempo es:
Zw = a * p * VA (2.1.35)
Siendo VA la velocidad transversal, p el encaje axial y a el avance lateral por carrera de corte.
TRONZADO
Esta operación consiste en cortar una pieza en partes. Es una seguridad y
experiencia, pero resulta más fácil si se tienen en cuenta las causas de la dificultad. El peligro
principal está en los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la ranura,
particularmente cuando el canal tiene cierta profundidad.

Una de las dificultades de la operación es la variación de la velocidad de la periferia

hacia al centro. A lo largo de la misma es conveniente, para grandes espesores, cambiar dos
o más veces el número de revoluciones. Lo ideal sería disponer de un variador de velocidad
en el eje del torno. Ésta es una de las dificultades a tener en cuenta, para evitar la rotura de
las herramientas. El avance suele hacerse a mano pero es mejor realizarlo con avance
automático, aunque hay que prestar mucha atención por si se presenta alguna dificultad.
Una de las causas de rotura de la herramienta es que al girar en sentido normal, la
pieza tiende a montarse sobre la herramienta y arrastrarla hacia adentro. Esto se evita en
parte si el torno está en perfectas condiciones, sin juego en el eje y en el carro transversal.
También se evita haciendo girar el torno en sentido contrario y poniendo la herramienta
invertida.
Para servirse de este sistema el plato debe fijarse de manera que no pueda aflojarse,
con el consiguiente desplazamiento axial y casi segura rotura de la herramienta y aun
mayores daños si no se está muy atento. En la mayoría de los tornos esto está solucionado
por un sistema de fijación distinto al de los antiguos, por rosca directa al husillo.
En esta operación hay que fijar la pieza con el menor voladizo posible y la
herramienta con el filo a la altura adecuada. Si la herramienta está por encima del centro de
la pieza, rozará la pieza en la cara de incidencia y la herramienta no cortará hasta obligarla a
descender por razonamiento. Es preferible que la herramienta quede por debajo del centro
de la pieza, aunque sea muy poco.
También importa que esté perfectamente recta respecto a la canal para evitar el roce
con las caras laterales, esta posición debe mantenerse durante toda la operación, lo cual
supone que el portaherramientas y la torreta estén perfectamente apretados para evitar un
giro, ya que el momento que se produce es muy considerable. La mayor dificultad, aunque
un observador superficial no lo crea así, es que la viruta tenga salida fácil. Sería ideal que el
material se quebrase en pequeñas virutas, pero esto no es siempre posible, sobre todo con
materiales plásticos.
Las virutas es de un ancho teórico igual al de la ranura, pero se deforma y aumenta de
tamaño por el calor del corte. Al dilatarse, se aprieta contra la ranura y aumenta el
rozamiento y el calor, complicando constantemente el fenómeno.
De ahí la necesidad de refrigerar y lubricar eficazmente pieza y viruta para evitar el
excesivo calentamiento y así disminuir la presión. Los aceites de corte resultan más
adecuados que el mecanol, porque si bien es cierto que no son muy eficaces como
refrigerantes, si lo son como lubricantes. Si el material no necesita lubricación, puede
refrigerarse con aire a presión.
MOLETEADO

Consiste en cubrir la superficie de las piezas cilíndricas con dibujos especiales para
hacerlas rugosas o más agradables a la vista. Se emplean herramientas llamadas moletas,
montadas sobre un soporte llamado portaherramientas.
Es una operación fácil que solo bien realizada produce resultados aceptables. Es preciso
que las moletas conserven afiladas sus aristas, para la fácil penetración y correcta impresión
de su dibujo. Al iniciar la operación se aproxima la moleta a la pieza de manera que sólo
quede cubierta la mitad de la herramienta; y en esta posible se aprieta instantáneamente. El
avance puede hacerse a mano o automáticamente, pero de modo relativamente rápido.
Durante la operación debe refrigerarse abundantemente, de preferencia, con aceite de
corte. La operación se desarrolla en dos o tres pasadas, limpiando la moleta y la pieza a cada
pasada para eliminar por completo las finas virutas que se van desprendiendo. Al dar una
pasada la otra hay que oprimir las moletas con energía, para que ocupen la misma posición y
refuercen el dibujo en vez de destruirlo.
Cuando el moleteado no deba cubrir toda la superficie conviene hacer una ranura de
final de moleteado, para evitar una mala terminación.
ROSCADO
El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas colocados en el

cabezal móvil o por medio de una herramienta que tenga la forma de hilo de rosca y que se
coloca en el portaherramientas.
Las combinaciones de las cajas de avance son muy variadas; lo interesante es sacarles
el máximo provecho.
En el propio torno, y próximo a la caja, suelen llevar los tornos unas tablas impresas
con los pasos que es posible obtener y las ruedas que hay que colocar en la lira. Para estos
casos no hay más que colocar las palancas en su lugar y las ruedas convenientes en la lira.
Con todo, siempre es bueno asegurarse de que se va a obtener el avance provisto dando una
pasada fina con la herramienta o comprobando el recorrido del carro sobre la bancada. Para
ello se hace girar el eje principal cierto número de vueltas. Se mide el recorrido logrado por
el carro durante las mismas. Se divide el recorrido por el número de vueltas del eje principal
y se tendrá el avance real del torno, que debe ser igual al deseado.
Cuando el torno no dispone de caja de avances o cuando teniéndola ha sido anulada,
puede lograrse cualquier paso poniendo en la lira ruedas apropiadas, que se calculan por
medio de la regla siguiente:
A. Se escribe una fracción que tenga por numerador el avance que se ha de construir y
por denominador el paso del tornillo patrón, expresados ambos en la misma clase de
unidades. Luego se transforma esta fracción en otra equivalente, de manera que sus
términos que sus términos sean iguales al número de dientes de algunas de las ruedas de
que se disponga. Si esto no es posible, se compone tanto el numerador como el
denominador en factores que se correspondan de dichas ruedas (igual número de factores en
ambos términos). Los factores del numerador representan el número de dientes de las
ruedas conductoras y los del denominador, los de las conductas.
Paso o avance de la rosca

Paso del husillo patrón
Para hacer la transformación, cuando a primera vista no se ve el camino a seguir, es

conveniente proceder de la siguiente manera:
B. Se simplifica totalmente la fracción.
C. Se multiplican por cinco ambos términos (en el caso más corriente de que las ruedas
de que disponga tengan un número de dientes múltiplo de cinco).
D. Se multiplican sucesivamente por 2,3,4... los términos de la fracción obtenida.
E. En caso de que, por este procedimiento, no se encontrase solución, se descompone

cada uno de los términos de la fracción simplificada en sus factores primos y se asocian éstos
de las varias maneras posibles para construir dos únicos factores. Estos factores,
multiplicados convenientemente, darán trenes de cuatro ruedas. Téngase en cuenta que si
uno de los factores que aparece es 127, éste no debe ser multiplicado. Si el torno admite
trenes de seis ruedas, se puede hacer la descomposición en tres factores.
Los avances a construir y el del tornillo patrón deben estar expresados en el mismo
tipo de unidades. Cuando esto no es así, no hay más remedio que reducir una de las partes a
las unidades del otro.
Las unidades empleadas son milímetros y pulgadas, o bien fracciones de éstas. Para
reducir pulgadas a milímetros se multiplican las pulgadas por 25,4 o por la fracción
equivalente a 127/5.
Con frecuencia, en el lenguaje de taller y en algunos planos, se da el paso o avance de
los tornillos en hilos por pulgada. Por ejemplo, se dice que el paso de un tornillo es de 20
hilos por pulgada. ¿Qué significado tiene esto? Quiere decir que en una longitud de rosca de
1´´ hay 20 hilos.
El paso del tornillo patrón puede ser métrico o en pulgadas. Los pasos métricos están
normalizados: 3, 6,12 o 24mm. En los tornos más corrientes del mercado el tornillo patrón
tiene el paso de ¼ de pulgada, y otros de 3/8´´ o 1/12´´. Téngase presente en los cálculos
que:
1´´= 6.35 mm = 127 mm
El corte de una rosca en el torno se realiza en dos fases, desbaste y acabado; para
cada una de ellas conviene emplear herramientas apropiadas. Para roscas pequeñas o de
poca precisión puede bastar una sola herramienta.

Los útiles para hacer roscas pueden clasificarse en útiles para roscas exteriores y útiles
para roscas interiores. En ambos casos pueden ser herramientas simples o peines. La forma
ha de adaptarse al perfil de la rosca correspondiente, según el sistema (métrico, inglés o
estadounidense). Estas herramientas han de considerarse como herramientas de forma. Por
ello es frecuente emplear útiles de perfil constante, rectilíneo o redondo, y portaherramientas
especiales.
Al afilar debe darse un ángulo de incidencia tal que las caras de útil no lleguen a rozar
con el hilo. Esta precaución se ha de tomar sobre todo para roscas de mucho avance y poco
diámetro, y principalmente para tuercas. El afilado de la herramienta de acabado se ha de
efectuar de modo que la cara superior quede perfectamente plana y horizontal, lo cual
equivale a hacer el ángulo de desprendimiento nulo para evitar que la forma del filete varíe.
La herramienta debe colocarse en posición perfectamente a escuadra con
el eje de la rosca, para que los chaflanes formen ángulos iguales. Esto se
comprueba mediante galgas.
La profundidad de pasada va de acuerdo con la robustez de la herramienta y del torno
y con el diámetro y largo de la pieza.
Para que dicha profundidad sea regular y uniforme es indispensable emplear el tambor.
En el corte de roscas triangulares la profundidad de pasada debe ser mayor al comenzar,
disminuyendo progresivamente conforme la viruta va saliendo más ancha. Si la herramienta
penetra perpendicularmente en la pieza, cortaría igualmente por ambos lados, clavándose y
produciendo vibraciones e incluso algún enganche. Para evitarlo se puede roscar por alguno
de los procedimientos siguientes:
Penetración normal.
Al desbastar, además de tomar la profundidad de pasada con el carro transversal, se

desplaza ligeramente la herramienta con el carro orientable, que debe estar paralelo a las
guías de la bancada. El acabado se procura hacer con una pasada mínima pero de modo que
la herramienta corte por las dos caras.
Penetración inclinada.
Para este procedimiento la herramienta debe tener corte sólo por el filo principal. Este
corte debe quedar perfectamente horizontal y el ángulo de colocación debe coincidir con el
perfil de la rosca. El procedimiento es el siguiente:
1. Inclinar el carro orientable con un ángulo igual a la mitad del ángulo del perfil de la
rosca respecto a la perpendicular de la bancada.
2. Colocar la herramienta en contacto con la pieza y ajustar a cero el tambor del carro
transversal y del carro orientable.
3. Dar la profundidad con el carro orientable, teniendo en cuenta que el total del
avance del husillo no es la profundidad de la rosca, sino el resultado de dividir esta
profundidad de avance por el coseno de 60°/2 o 55°/2, según la rosca de que se trate.
PROFUNDIDAD DEL FILETE

Coseno del semiángulo del perfil
4. Retirar la herramienta al término de cada pasada, haciendo retroceder el carro

transversal. Puesto el carro principal en posición para empezar una nueva pasada, se coloca
el carro transversal a cero y se da la pasada con el carro orientable.
Este procedimiento es muy rápido para desbastar. Solo tiene el inconveniente de que el
flanco derecho de la rosca no queda pulido y hay que repasarlo con otra herramienta
Roscas cuadradas.
Las roscas cuadradas no están normalizadas. Si a pesar de ello se debiera hacer alguna,
téngase en cuenta que tanto la anchura como la profundidad son iguales a la mitad del paso,
con unos juegos prudenciales laterales y en el fondo. Por la misma razón este procedimiento
es más apropiado como base para la construcción de roscas trapeciales que para roscas
cuadradas.
Esta clase de roscas suele construirse por medio de dos herramientas, una más
estrecha que de coloca con su arista cortante perpendicularmente al hilo y la otra de anchura
definitiva y colocada con su arista cortante paralela al eje del tornillo.
Las rocas trapeciales se cortan con dos herramientas. La primera igual a la empleada
para desbastar las roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente inferior al del fondo de
la rosca. La segunda tiene forma de trapecio, con ángulo de 29° o 30°, según el sistema y
ancho de la anterior; así se pulen sucesivamente las dos caras del hilo. Si han de pulirse
simultáneamente, la anchura de la punta de la herramienta debe ser igual al fondo de la
rosca. Téngase en cuenta, en las roscas cuadradas, la inclinación del filete, para evitar que la
herramienta se destalone.
Para roscas de mucho paso conviene emplear tres herramientas en ves de dos. La
primera es como la empleada en la rosca cuadrada, con el ancho apropiado. Las otras dos
son similares a las empleadas para roscas triangulares en el sistema de penetración normal,
una izquierda y otra derecha.
Todo lo dicho sirve tanto para roscas exteriores (los tornillos) como para roscas
exteriores (las tuercas). Las herramientas, si bien son semejantes en la forma que han de dar
al filete, en cuanto al cuerpo son distintas.
La dificultad en el roscado interior es mayor que el torneado de interiores a causa de la

inclinación de la hélice, que obliga a afilar los ángulos de incidencia con esmero para que no
destalonen. Se puede facilitar la operación haciendo la altura de la rosca algo inferior a la del

tornillo, mas no haciendo menor el diámetro exterior, sino haciendo mayor el diámetro del
agujero, naturalmente dentro de ciertos límites. Está demostrado que la capacidad portante
de las rosca no disminuye apreciablemente con reducciones de ¼ de la altura teórica.
La velocidad de corte para el roscado, especialmente para el interior, debe ser más
reducida de lo normal. La profundidad de pasada también debe ser pequeña, pues las
herramientas en general son débiles.
A pesar de trabajar con velocidad reducida, se debe lubricar la herramienta con aceite o
taladrina según los casos; de lo contrario la rosca no sale perfectamente pulida. Con este
sistema puede llevar una velocidad mayor.
La terminación de la rosca se puede hacer separando la herramienta, a cada pasada, un
poco antes del lugar adonde llegó la anterior; pero como esto exige gran habilidad, es más
aconsejable hacer un desahogo para la herramienta.
Con las herramientas normales del torno no puede construirse la rosca en una sola
pasada; por tanto la herramienta tiene que volver varias veces sobre el hilo que se construye
hasta su completo acabado.
El retorno del carro generalmente se obtiene haciendo girar el torno al revés después
de haber separado la herramienta. Este procedimiento, cuando se trata de tornillos largos
implica una gran pérdida de tiempo, aunque el torno disponga de retroceso acelerado.
Además se produce un gasto importante de energía, y si la frecuencia de inversión es
pequeña se calienta el motor peligrosamente. Sólo en tornos provistos de embrague de
inversión es recomendable este sistema. Los inconvenientes descritos se evitan con el
retroceso manual, que se realiza aflojando la tuerca de roscar, después de cada pasada, y
haciendo retroceder el carro manualmente. Para que al apretar de nuevo la tuerca coincida
exactamente la herramienta con el hilo que se construye, se han de cumplir las siguientes
condiciones:
A. Si el paso que se construye es submúltiplo del tornillo patrón, siempre coincidirá.
B Si el paso que se construye es múltiplo del tornillo patrón, se marca con yeso una
señal en el palto de arrastre y otra en un punto fijo del cabezal próximo al anterior. Para
cada pasada se ha de apretar la tuerca cuando dichas señales coincidan, teniendo en cuenta
que el carro, en el momento de apretar, ha de ocupar siempre la misma posición en la
bancada.
C. Si el paso que se construye no es múltiplo ni submúltiplo del tornillo patrón, se hace

una señal, como en el caso anterior, y además otra en el tornillo patrón y en su apoyo.
Para cada pasada se ha de apretar la tuerca, cuando dichas señales ocupan la posición
inicial, teniendo en cuenta que en el momento de apretar, el carro ha de ocupar siempre la
misma posición en la bancada.
El roscado de un tornillo mediante el uso del tornillo patrón se hace por medio del
avance automático.
El movimiento giratorio del tornillo patrón tiene derivado mediante la transmisión por
engranajes del cabezal. En la figura la rueda (z 1), solidaria con el eje (a), transmite el
movimiento, a través de la rueda libre (r 0), a la rueda (z2), solidaria con el husillo patrón (m),
que gira en el mismo sentido que el eje (a).

Un giro del husillo patrón hace avanzar la tuerca (c), que estando fija al carro lo hace
avanzar en dirección paralela al eje del torno. El mismo desplazamiento tiene, pues, la
herramienta (u).
Construcción de una rosca de paso determinado

Dados el paso de la rosca que se debe construir y el del husillo patrón, determinar la
relación de transmisión para unir cinéticamente estos dos elementos de modo que la
herramienta realice sobre la pieza una rosca del paso requerido.
pr nt
La fórmula es 
p t nr
Pt = paso del tornillo patrón;
Pr = paso de la rosca a construir;
nt = número de revoluciones del tornillo patrón en la unidad de tiempo;
nr = número de revoluciones de la rosca a construir en la unidad de tiempo.
Sucede que el número de revoluciones va en función del número de dientes de la rueda

conductora (Z1) y de la rueda conducida (Z2); por tanto, tenemos que:
p 2 n2 Z 1
 
p 1 n1 Z 2
Ejemplo. Queremos construir un tornillo de paso a 2mm sobre un tornillo patrón de

10mm. ¿Cuál es el número de dientes de la rueda conductora (Z 1) y de la conducida (Z2).
Solución:
p2 2 1
Como   se deben usar unas ruedas tales que:
p 1 10 5
Z 1 1 20 30
  
Z 2 5 100 150
Por tanto:
Podemos poner Z1 = 20, Z2 = 100 o también Z1 = 30, Z2 = 150.

SELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE CORTES
Velocidad de corte
Conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte más usuales para los
casos en que no estén señaladas en las hojas de instrucción.
Profundidad de la pasada
La profundidad de la pasada depende ante todo del material a rebajar. Si es mucho,
hay que aprovechar al máximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que
pueden variar de 2 a 10mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias
y gran avance.
El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar. El acabado, además de la
herramienta apropiada, exige avances pequeños.
Una vez realizado lo anteriormente expuesto, se debe realizar lo siguiente:
a. Acercar la herramienta hasta tomar contacto con la pieza. A continuación, sin mover
el carro transversal, se corre el carro principal hasta que la herramienta quede distanciada de
la Poner el torno en marcha.
b. pieza unos pocos milímetros.
c. Poner en funcionamiento el equipo de refrigeración y graduar la cantidad y

orientación del mismo.
d. Dar una primera pasada. Si la pieza no es muy uniforme, esta pasada debe ser poco
profunda, pero no tanto que la cascarilla de la primera capa pueda dañar la punta de la
herramienta de 2 a 4mm resulta una buena profundidad.
e. Poner el tambor a cero y medir el diámetro resultante. En las siguientes pasadas de

desbaste no es necesario medir el diámetro, ya que la lectura del tambor marca la
profundidad rebajada desde la primera pasada. Es muy importante asegurarse del manejo
del tambor desde el principio. Se prosigue dando pasada tras pasada. Al retroceder el carro,
se separa la herramienta para que no roce con la pieza.
Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En tal caso
conviene levantar el automático un poco antes de llegar al punto final y sujetar el volante de
avance, con lo que se ha de frenar un poquito. Soltado el automático, se prosigue el
avance a mano al mismo ritmo y sin interrupción hasta el final. Es preferible que cada pasada
quede visible con un pequeño escalón. De no hacerlo así, es posible que al coger mayor
pasada la herramienta tienda a clavarse en la pieza, provocando una muesca en aquella y
quizás la rotura de la propia herramienta.
Grado de acabado
Conviene practicar en el torno con varios tipos de piezas hasta alcanzar seguridad en el
mecanizado de acabado, por ser esto básico y fundamental en el torno.
Aunque el torno no es una maquina muy apropiada para obtener grados de acabado
muy finos, desde el punto de vista tanto de la rugosidad como de la precisión de las medidas
hay que lograr un acabado uniforme en el desbastado, aunque las huellas de la herramienta
queden bien patentes, como si fuese una rosca de paso fino.
La uniformidad de estas huellas de la medida del grado de corte de la herramienta. La
precisión en las medidas se logra con ayuda del tambor graduado.
Así como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisión, sino el
rendimiento según la cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del
torno, lo fundamental es precisamente la precisión en las medidas y la rugosidad que se
exigen en los planos de taller.

Una cosa importante en el mecanizado de los metales, y correctamente en el torneado,
es el concepto de “mínima pasada”, ya que si no se tiene en cuenta, se suele perder tiempo
y se obtienen acabados deficientes. Cada material y tipo de herramienta tiene un límite en la
profundidad de cada pasada. Si esta profundidad es muy pequeña, la herramienta produce
un efecto de martilleo que endurece la superficie haciendo que el aspecto no sea uniforme ni
preciso las dimensiones o la forma.
2.2 INGENIERÍA DEL MAQUINADO
Maquinabilidad
Se puede decir que maquinabilidad es la facultad que tiene un material para ser
trabajado con mayor o menor facilidad por medio de herramientas, o más brevemente:
maquinabilidad es la facilidad que presenta un material para el arranque de viruta.
Hoy día se ve más lejos, y se incluyen también, dentro de este concepto, el desgaste
de la herramienta, la precisión que puede obtenerse en las medidas, la calidad de acabado
superficial, la deformación de la pieza y el consumo de energía necesaria.
Los primeros investigadores emplearon el llamado método destructivo, es decir, se

dedicaron a mecanizar grandes cantidades de material y tras medios empíricos e intuiciones
personales, llegaron a descubrir muchos de los valores que dificultaban o facilitaban el logro
de grandes cantidades de viruta: fueron los pioneros en el estudio del corte y lograron
resultados verdaderamente espectaculares, como el descubrimiento de los aceros rápidos y
los metales duros para las herramientas. Los investigadores de hoy van por otros caminos,
más o menos sofisticados, y procurando obtener resultados científicamente comparables.
Están muy en boga los que se refieren al comportamiento de la viruta durante el proceso de
corte; con pequeños dispendios de material se están alcanzando resultados altamente
ilustrativos para saber como lograr mayor productividad, que es lo que en definitiva se busca.
He aquí muy brevemente algunos de estos estudios y las consecuencias deducidas.
 Proceso de recalcado
Las propiedades de maquinabilidad van muy ligadas con el recalcado de la viruta, que
puede valorarse numéricamente para ello, se determina la relación entre la longitud teórica
que debería tener la viruta, sino hubiera deformación, y la longitud que realmente tiene; o
bien, el espesor de la viruta real y el de la teórica, sin recalcar.
Razón de corte o Coeficiente de recalcado:
lS e C
rC    1
lc e S
Siendo:
lc = longitud teórica de la viruta, en milímetros.
lS = longitud real de la viruta, en milímetros.
eS = espesor de la viruta recalcada, en milímetros.
ec = espesor de la viruta teórica, en milímetros.

Para facilitar la operación se hacen unas ranuras en la pieza a una distancia “l”
determinada y se miden luego las virutas que salen entre esas ranuras, que podemos
observar en la figura:
Ranuras para medir el efecto de recalcado.

Otro método, para eliminar errores de medida en la viruta cortada, es calcular el
recalcado a partir del peso de virutas arrancadas y del peso teórico:
1000  G
rc 
A l
En la cual:
G = peso de las virutas, en gramos.
A = sección de la viruta calculada = a. p, en mm 2.
 = peso específico, en grf/cm3.
l = longitud teórica de la viruta, en mm.
Cuanto mayor es el coeficiente del recalcado, mayor es la deformación. Esta deformación

se logra a expensas de la energía; por consiguiente, cuanto menor sea el recalcado, mayor
será la maquinabilidad.

Elementos que influyen en el coeficiente de recalcado:
Se ha comprobado que son varios los factores que influyen en la
maquinabilidad, aunque no todos de igual manera:
1.° Material de la pieza. Los materiales más tenaces tienen mayor coeficiente
de recalcado que los agrios.
2.° Material de la herramienta. El recalcado es mayor con elementos de menor

dureza y de mayor tendencia a producir gripado. Los metales duros, sobre todo el diamante,
producen menos recalcado que los aceros rápidos.

3.° El ángulo de desprendimiento. El recalcado disminuye al crecer el ángulo
de desprendimiento.
4.° Velocidad de corte. Hay que distinguir:

_ Con herramientas de metal duro disminuye el recalcado, al aumentar la
velocidad. a partir de 150 m/min se mantiene más ó menos constante.
_ Con herramientas de acero rápido al principio, crece el recalcado con la
velocidad, hasta llegar a unos 50 m/min; a partir de ella el recalcado disminuye.
 Efectos del recalcado:

Son varios los efectos que se pueden distinguir como consecuencia del
recalcado.
l.° Tamaño de la viruta. Cuanto menor es el recalcado, más cortos son los
trozos en que se rompe la viruta.
2.° Velocidad de la viruta. Evidentemente, cuanto mayor es el recalcado,

menor es la velocidad de salida de la viruta.
3.° Presión y temperatura de corte. Aumentan al aumentar el recalcado.
4.° Modificación de la superficie mecanizada. La deformación no es sólo en la

viruta, sino también en la pieza; de manera que la estructura del material queda modificada
en una cierta profundidad cuanto mayor son el recalcado y la sección de la viruta, mayor es
el espesor de la capa deformada. Puede llegar a ser la mitad de la profundidad de pasada.
Un caso especial, en el que no se sigue esta norma, es cuando se trabaja en la

proximidad de la viruta límite: la deformación puede ser más profunda que la pasada.
 Proceso de cizallado
Hay dudas sobre la existencia real del ángulo de cizallado: fotografías, tomadas a gran
velocidad, no han mostrado su presencia. A pesar de ello, y dado que este concepto ayuda
mucho a determinar la maquinabilidad, se da como cierta su existencia y se define así:
Se llama ángulo de cizallado  aquél según el cual se corta el material para formar la
viruta, que se puede observar en la figura, de donde se obtiene:
er e
 Cos(  C ) y  Sen
r r
Dividiendo miembro a miembro:
er Cos (  C )
  Cr
e Sen

(Recordar que rc = es/ec)

Luego, se puede hacer:
rc  Sen  Cos(   ) Ángulo de cizallado
Pero:
Cos(   )  Cos * Cos  Sen * Sen
Dividiendo los dos miembros de la ecuación anterior por Sen, resulta:
Cos
rc   Cos  Sen  Cotg  Cos  Sen .
Sen
Despejando Cotg :
rC  Sen
Cotg 
Cos
Lo cual manifiesta que el ángulo de cizallado depende del coeficiente de recalcado y del
ángulo de desprendimiento de la herramienta.
Para C = 0°, se tiene:
rC  0
Cotg   rC
1
 Velocidad de cizallamiento
Se llama así la velocidad con que se rompe la viruta.

Según la figura, Vz es la suma geométrica de las velocidades de corte V c y de
salida de la viruta Vr.
Influencia del ángulo de desprendimiento en el recalcado

Sí la velocidad Vc es constante, Vz depende de Vr, la cual, a su vez, depende
del coeficiente de recalcado. Pero también depende del ángulo de desprendimiento C.

De manera que las herramientas de ángulo negativo hacen aumentar la velocidad de

cizallamiento y con ello disminuye el tamaño de la viruta.
Velocidad de corte
Se entiende como tal el desplazamiento relativo de la herramienta respecto a la pieza

en el sentido de corte; se mide en m/min.
Para el torneado se tiene:
 *d*n
VC  (m / mim)
1000
d = diámetro de la pieza en bruto, en mm.

n = revoluciones de la pieza en un minuto (rpm).
No se puede trabajar a cualquier velocidad; con velocidad pequeña, la producción

será pequeña, más, si por el contrario, se trabaja a demasiada velocidad, se desgastará y
embotará la herramienta prematuramente.
 Relación de la viruta
Al redondear la punta de la herramienta o al terminarla en forma de chaflán, que

podemos observar en la figura, el filo activo de la herramienta se hace más largo. Esta
longitud activa del filo se llama longitud del arco de viruta.
Si se divide la sección de la viruta Ac = p.a, por la longitud del arco de viruta, se tendrá
el llamado espesor del arco de viruta:
A
ea 
la
ea = espesor del arco de viruta, en mm.

Ac = sección de la viruta = p. a, en mm2.
la = longitud del arco de viruta, en mm.
Para un mismo valor de A, cuanto mayor sea la longitud del arco de viruta, tanto más se
reparte la fuerza de corte en la herramienta y, en igualdad de condiciones, la velocidad de
corte o el tiempo de duración podrían ser mayores.
Como quiera que sea engorroso el cálculo para la determinación de la longitud del arco,
suelen emplearse gráficos.
Los alemanes emplean fichas AWF, y de ellas deducen las velocidades correspondientes.
En la figura se reproduce dos de estas tablas:
Avance a en
mm.
Gráficas según AWF, para determinar el espesor del arco de viruta y la velocidad de corte.
 Temperatura de corte
El arranque de la viruta y el trabajo empleado en su deformación se transforma en calor,
que se reparte muy desigualmente entre la viruta (del 65 al 80%) entre la pieza (del 15 al
25%) y entre la herramienta (del 5 al 10%).
A pesar de que este reparto es favorable a la herramienta, es sin embargo muy elevada
la temperatura a que puede llegar el filo de la misma con influencia muy grande en la
capacidad de corte y en el tiempo de duración.
Se procura aminorar estas altas temperaturas: primero, haciendo que la sección de la
herramienta sea lo mayor posible en la zona peligrosa (de la figura), y segundo, con un
buen sistema de refrigeración y lubricación.
Con un eficaz lubricado y

refrigerado puede aumentarse la velocidad de corte hasta un 40%, a la vez que se alarga la
vida de la herramienta y se consigue un mejor acabado de la superficie mecanizada.
La calidad del elemento empleado es fundamental: el agua es el mejor de los
refrigerantes (tiene el mayor calor específico = 1), pero no es buen lubricante, además de
que, empleada sola, oxida las máquinas.
Cuando lo primordial sea refrigerar, se emplea el agua con aceites solubles (mecanol) y,
cuando lo más importante es la lubricación para disminuir el rozamiento entre herramienta y
viruta y entre herramienta y pieza, se utilizan los aceites de corte.
Es importante que el líquido sea abundante y continuo y, a ser posible, que vaya dirigido
al punto de contacto entre herramienta-pieza-viruta.
Por estas razones se emplean distintos sistemas.
Potencia de corte
Se sabe que potencia es el trabajo producido en la unidad de tiempo, o el producto de

la fuerza por la velocidad.

FC * VC
PC 
(Kgf  m / min)
factor
El factor recurrente es: 1Kw = 102*60Kgf.m/min
En el corte de material por arranque de viruta se ha visto que la fuerza total era la
resultante de las fuerzas de trabajo, de avance y de empuje. Pero esta última, al no producir
trabajo, no absorbe potencia y la potencia de avance es muy pequeña; por ser pequeña la
fuerza de avance y muy pequeña la velocidad, queda como componente principal la fuerza
de trabajo en dirección del corte, que es la que ordinariamente se considera, a la hora de
calcular la potencia de corte.
Según esto se tendrá:
Pc  Fc * Vc
Como Fc = Ac .Kc, también se podrá escribir:
Pc  A C * K C * Vc
Dos son los problemas que se pueden presentar en la práctica:

1.° Determinar la potencia necesaria para cortar una sección A, de un material determinado y
a la velocidad Vc, V60, etc.
2.° Calcular la sección de viruta A, de un material determinado y a una velocidad V c o Vt, etc.,
en una máquina de potencia total P.
Para el primer problema se emplea la fórmula, que viene a continuación,
transformada en una de las siguientes, según que la potencia se quiera en Cv o en Kw.
A C * K C * VC
PC  (C V )
75  60
A C * K C * VC
PC  (Hp)
76  60
A * K C * VC
PC  C (Kw )
102  60
Estas potencias serían las necesarias en el eje principal de la máquina. Si se quiere

saber la potencia del motor, teniendo en cuenta el rendimiento de la máquina y que se ha
despreciado la potencia de avance, habría que introducir un coeficiente o rendimiento que,
en las buenas máquinas, no debe ser inferior a: 1/ = 1/0.8 = 1.25;  = rendimiento del
motor. Las fórmulas anteriores quedan así:
PC  0.0003 * A * K C * V (Cv )
PC  0.0002  A  K C  V (KW )

En ellas:
A = a . p = mm2
V = velocidad de trabajo en m/min.
fe = fuerza específica de corte kgf/mm2
Para el segundo problema se despeja de éstas el valor de A.
 Caudal de viruta
Es el volumen de remoción de viruta arrancado en la unidad de tiempo.
Z w  A C  VC (cm3 / min)
Zw = caudal de viruta en cm3

Ac = sección de viruta en milímetros
Vc = velocidad de corte en m/min
 Caudal específico de viruta

Es el volumen de viruta arrancado en la unidad de tiempo y de potencia.
Z
KC  W
PC
Kc = caudal específico de viruta en cm3

Pc = potencia de corte, en CV.
Tiempos de mecanizado
El tiempo de mecanizado es función del volumen de viruta que hay que arrancar y de
las características de corte: velocidad, avance y profundidad de pasada.
Normalmente suele calcularse el tiempo necesario para dar una pasada y, más frecuente aún
es calcular el tiempo necesario para mecanizar una longitud determinada, por ejemplo 100
mm. Esto es práctica común cuando el cálculo se hace con empleo de ábacos, reglas, etc
2.3 HERRAMIENTAS DE CORTE ELEMENTALES
2.3.1. Materiales de las Herramientas de Corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas características específicas, entre las
que se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia
al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con
herramientas tradicionales tºherramienta > tºpieza > tºviruta ; con herramientas más avanzadas se
logra concentrar el aumento de temperatura en la viruta). La selección de la herramienta de
corte va a depender de la operación de corte a realizar, el material de la pieza, las
propiedades de la máquina, la terminación superficial que se desee, etc.

Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas
formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen
aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas,
carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones que
cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El resumen de estas
características se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una
mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en
caliente en el acero, y una reducción en la distorsión y pandeo durante el templado.
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede realizar mejor alguna
operación de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
Herramienta Características Utilización

Aceros al  Son el tipo de acero más antiguo en  Brocas que trabajan a
Carbono herramientas de corte. velocidades relativamente
Elemento  Son muy baratos.
Cantidad bajas.
Propiedades
Carbono, C  0,6
Tienen buena resistencia al impacto.
% - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.  Machuelos.
 Se pueden someter fácilmente
- Aumenta la dureza. a  Escariadores y brochas.
tratamientos térmicos como la
- Aumenta el resistencia
templado, mecánica.
lográndose un amplio rango de durezas.
- Aumenta la resistencia al desgaste.
Cromo, Cr 0,25
Se %forman
- 4,5 y%rectifican
- Aumenta con lafacilidad.
resistencia al desgaste.
 Mantienen su borde filoso cuando
- Aumenta la tenacidad. no
Cobalto, Co están sometidos
5 % - 12 % a
- Se emplea en aceros ade alta velocidad.
abrasión intensa o
altas temperaturas. - Aumenta la dureza en caliente.
 Han sido sustituidos por otros
- Permite velocidades y temperaturas de operación
materiales. más altas manteniendo la dureza y los filos.
Aceros de
Molibdeno, Mo  hasta
Son el10grupo
% con mayor contenido
- Elemento  Taladrar.
fuerte paradeformar carburos.
Alta aleaciones de los aceros.  Escariar.
- Aumenta la resistencia mecánica.
Velocidad  Conservan la- Aumenta dureza, la resistencia
resistencia al desgaste.
Fresar.
mecánica y filo de -los aceros.
Aumenta la dureza en caliente.  Brochar.
 Empleando los- Siempre equiposse utiliza
adecuados  Machuelar.
junto a otros elementos de
pueden ser templadas aleaciónpor completo con  Máquinas para fabricar
Tungsteno, W poco
1,25riesgo
% - 20de%distorsión
- Mejorao la agrietamiento. tornillos.
dureza en caliente.
 Se templan al aceite.
Aleaciones
Vanadio, V  Mantienen
Aceros al su elevada
- Aumenta dureza a altas
la dureza  Se recomiendan para
en caliente.
Fundidas temperaturas.
Carbono - Aumenta la resistencia aoperaciones
la abrasión. de desbaste
0,20
Tienen buena
% - 0,5 % resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
 No se necesitan
Aceros Alta fluidos de corte. avances relativamente
Veloc. altos
1%-5%  Sólo se emplean para
obtener un acabado
superficial especial.
Carburos  Tienen carburos metálicos.
Cementados  Se fabrican con técnicas de metalurgia
* de polvos.
 Tienen alta dureza en un amplio rango
de temperaturas.
 Elevado módulo elástico, dos o tres
veces el del acero.
 No representan flujo plástico.
 Baja expansión térmica.
 Alta conductividad térmica.
 Se emplean como insertos o puntas
que se sueldan o sujetan a un vástago de
acero. Se encuentran en diferentes
formas, circulares, triangulares,
cuadrados y otras formas.
 Se emplean para
Carburo de mecanizar hierros fundidos
Tungsteno y metales abrasivos no
Aglutinado ferrosos.
con Cobalto
Carburo de
Tungsteno  Mecanizar aceros.
Aglutinado
con Cobalto W: Tungsteno C: Carbono
+ Solución Ti: Titanio Ta: Tantalio
Sólida de Nb: Niobio
WC-TiC-TaC-
NbC  Opera a altas temperaturas debido a
las altas velocidades de corte.  Cortar.
Carburo de  Trabaja piezas de materiales con alta
Titanio con resistencia mecánica.
Aglutinante
de Níquel y
Molibdeno
Carburos  Son insertos normales de carburo  Se utilizan en máquinas

Revestidos revestidos con una capa delgada de de herramientas rígidas, de
carburo de titanio, nitruro de titanio u mayor velocidad y más
óxido de aluminio. potentes.
 Con el revestimiento se obtiene una
resistencia superior al desgaste, a la vez
que se mantiene la resistencia mecánica y
la tenacidad.
 No se necesitan fluidos de corte, si se
aplica debe ser en forma continua y en
grandes cantidades, para evitar
calentamiento y templado.
 Los avances suaves, las bajas
velocidades y el traqueteo son dañinos.
Cerámicas u  Se constituyen de granos finos de  Son eficaces para
Óxidos aluminio ligados entre sí. Con adiciones operaciones de torneado
de otros elementos se logran propiedades ininterrumpido a alta
óptimas. velocidad.
 Resistencia muy alta a la abrasión.
 Son más duras que los carburos
cementados.
 Tienen menor o nula tendencia a
soldarse con los metales durante el corte.
 Carecen de resistencia al impacto.
 Puede ocurrir una falla prematura por
desportilladura o rotura.
Diamantes  Tienen dureza extrema.  Son empleados cuando
Policristalino  Baja expansión térmica. se requiere un buen
 Alta conductividad térmica. acabado superficial, en
 Coeficiente de fricción muy bajo. particular en materiales
 Se liga a un sustrato de carburo. blandos y no ferrosos,
difíciles de mecanizar.
 Se emplea como
abrasivo en operaciones de
rectificado.
CBN  Es el material más duro que hay en la  Es adecuado para
Nitruro actualidad. trabajar aleaciones de altas
Cúbico de  Se liga a un sustrato de carburo. temperaturas y diversas
Boro Cúbico  La capa de CBN produce una gran aleaciones ferrosas.
resistencia al desgaste.  Se emplea como
 Gran resistencia mecánica de los abrasivo en operaciones de
bordes. rectificado.
 Es químicamente inerte al hierro y al
níquel a altas temperaturas.
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se
recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos; los
grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados 1 y 5 son para
desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4 y 8 son para acabado
de precisión. Existen también otros grados para diversas aplicaciones y según lo riguroso de
la operación de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 2.3

Aceros al Aceros alta Aleaciones Carburos Carburo Cerámico Nitruro de Diamante
carbono velocidad de cobalto cementado revestido boro
cúbico
Dureza en - - - Aumentando - - - 
caliente
Tenacidad - - - Disminuyendo - - - 
Resistencia - - - Disminuyendo - - - 
al impacto
Resistencia - - - Aumentando - - - 
al desgaste
melladura
Velocidad - - - Aumentando - - - 
de corte
cambios tº
Costo - - - Aumentando - - - 
Profundida Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
d de corte media
Acabado Regular Regular Regular Bueno Bueno Muy bueno Muy bueno Excelente
esperable
2.3.2. Nomenclatura de herramientas de corte

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan los
monofilos, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las operaciones
principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado y taladrado, y las
abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes,
una cortante (o elemento productor de viruta) y otra denominada cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas
herramientas semejantes.
Fig. 2.1
En la figura 2.1 se observan las partes más importantes de una herramienta monofilo
donde se pueden destacar:
*0 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
*1 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).

*2 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la parte que ataca
directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*3 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo principal y
secundario.
En general, la herramienta tiene dos componentes de movimiento. La primera
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la segunda
está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energía, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energía y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2.2
El ángulo entre la dirección del movimiento de corte principal y el movimiento

resultante se llama ángulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse que,
como habitualmente el avance es relativamente pequeño en comparación con el movimiento
principal, el ángulo de corte resultante se considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de
mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es función del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantánea relativa entre el
filo de la herramienta y la pieza, está dada por:
ve = v · cos() (2.1)
pero como para la mayoría de los procesos de mecanizado  es muy pequeño, generalmente
se considera
ve  v (2.2)
Fig. 2.3
Finalmente, otro de los ángulos importantes cuando se considera la geometría de una

operación de mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de la herramienta, k r. El
espesor de la capa de material que está siendo removido por un filo en un punto
seleccionado, conocido como espesor de la viruta no deformada a c, afecta significativamente
la potencia requerida para realizar la operación. Esta dimensión debe ser medida en un plano
normal a la dirección de corte resultante pasando por el filo. Adicionalmente, como  es
pequeño, ac puede medirse normal a la dirección del movimiento principal. Analizando la
figura 2.3 se tiene:
e c  a * sen(k) (2.3)
Donde a es el encaje de avance, es decir, el encaje instantáneo de la herramienta en la

pieza.
2.3.3. Consideraciones sobre los ejes coordenados
Para efectos de mantener un ordenado uso de los ejes coordenados en lo que sigue,
se observará una serie de convenciones, las cuales se detallan a continuación:

 Se definen como ejes para la máquina y sus rotaciones X, Y y Z, A, B y C. Para las
rotaciones en particular se observará la regla de la mano derecha para el sentido positivo de
éstas.
 Se definen como ejes para la herramienta y sus rotaciones X’, Y’ y Z’, A’, B’ y C’.
 En cualquier máquina se definirá primero el eje Z, y éste irá paralelo al eje de rotación del
husillo.
 Si la máquina no tiene husillo, el eje Z se define perpendicular a la superficie en que se

trabaja.
 El sentido del eje Z es positivo cuando la herramienta se aleja de la pieza.
 El eje X se define horizontal (cuando se pueda), por ejemplo, en el torno es radial.
 En las máquinas sin husillo el eje X es paralelo a la dirección principal de movimiento.

 Si gira la herramienta, y el eje Z es horizontal, el eje X es horizontal también.
 El sentido del eje X se define positivo cuando la herramienta se aleja del eje de rotación.
 Finalmente, el eje Y se impone manteniendo el orden conocido de los tres primeros dedos
de la mano derecha.
2.3.4. Fluidos de corte

Los fluidos de corte son líquidos que se utilizan durante el mecanizado, aplicándose
en la zona de formación de viruta, para mejorar las condiciones de corte en comparación con
un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar la herramienta, la pieza y la viruta,
lubricar y reducir la fricción, minimizar la posibilidad de crear cantos indeseables en la
herramienta, arrasar con la viruta y proteger la pieza de la corrosión. Los hay de tres tipos:
 Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petróleo mineral
 Aceite y agua, que enfrían por tener una gran capacidad de transferir calor
 Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad
Ventajas de los enfriadores
1. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la región del filo principal

2. Facilitan el manejo de la pieza terminada
3. Disminuyen la distorsión térmica causada por los gradientes de temperatura producidos
durante el mecanizado
4. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de la región de
corte.
Las ventajas 2 y 3 se manifiestan más claramente al realizar operaciones con muelas

abrasivas.

Ventajas de los lubricantes
1. Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de potencia,

alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del acabado
2. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al corte, el
cual actúa como un lubricante en los bordes
3. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las condiciones
de temperatura y presión existentes en la interfase viruta-herramienta
Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a medida
que aumenta la velocidad de corte.
2.3.4.1. Aplicación de fluidos de corte
La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia considerable en la

vida de la herramienta, así como en la operación de mecanizado en general. A pesar de que
existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en la zona del corte,
estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su función con éxito si no es

distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una película
sobre las superficies en roce, díganse la pieza y la herramienta (figura 2.4). Es preferible que
el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de manera intermitente,
pues de esta última manera pueden producirse ciclos de temperatura letales para la
microestructura tanto de la pieza como de la herramienta.

Fig. 2.4
Una buena aplicación de fluido de corte permite además una adecuada remoción de
viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo se
destacarán tres:
 Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicación intermitente,
con una baja remoción de viruta y un limitado acceso a la zona de corte.
 Automática de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a la
herramienta que chorrea constantemente a baja presión el fluido. Logra una buena
penetración a nivel de herramienta y pieza.
 Niebla (pulverizador): Se aplica un rocío constante con aire comprimido sobre el área de
corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de seguridad
correspondientes, ante la eventual inhalación de gotitas aceitosas.

Fig. 2.9
2.4 Duración y Desgaste de la Herramienta
En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el volumen de

producción y los costos de producción Es por esto que un tema de mucha importancia es el
desgaste y duración de la herramienta bajo las distintas condiciones de trabajo.
2.4.1. Desgaste de la herramienta
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero éstas
pueden separarse en dos grupos principales:
1. El desgaste progresivo de la herramienta.

2. Fallas mecánicas que lleven a la herramienta a un final prematuro.

El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres maneras distintas:
 Desgaste por abrasión: ocurre cuando materiales más duros que la herramienta toman
contacto con ésta rayándola y desgastándola.
 Desgaste por adhesión: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.
 Desgaste por difusión: se produce a partir del aumento de temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta,
debilitando la superficie de la herramienta.
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.

El desgaste en la cara se presenta como un cráter, lo que es un resultado del paso de
viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza y
la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres períodos de desgaste en la vida de una
herramienta:
 Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rápidamente.
 Desgaste progresivo uniforme.
 Fractura rápida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Estos tres períodos se muestran en la figura 2.28.
Fig. 2.28
La figura 2.29 ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una operación
de mecanizado.

Fig. 2.29
Las fallas mecánicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaución ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje demasiado
grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta será inútil inmediatamente, y su
costo no es nada de despreciable.
2.4.2. Criterios de duración de una herramienta
El criterio de duración de una herramienta permite obtener un valor mínimo de tiempo

de vida para la herramienta antes de que se desgaste. Como en las operaciones de
mecanizado el desgaste del cráter y del flanco no son uniformes a lo largo del filo principal,
se debe especificar la locación y el grado de desgaste permisible para cada caso.
En la figura 2.30 se muestra una herramienta ya desgastada. La profundidad del
cráter (KT) es medida desde el punto más profundo de éste. También puede apreciarse que
el desgaste del flanco es mayor en los extremos del filo principal.
Como el desgaste no es uniforme en las zonas C, B y N, se considera un ancho
promedio para la zona central, cuyo valor se estima igual al ancho que existe en la parte más
uniforme del desgaste y se denomina VB.

Fig. 2.30
2.4.3. Criterios para reemplazar una herramienta
Los criterios recomendados por la ISO para definir la duración efectiva de una
herramienta son:
Para herramientas de acero rápido o cerámica:

- Por rotura
- Cuando VB promedio = 0,3 mm
- Cuando VBmáx = 0,6 mm
Para herramientas de carburo cementado:

- Por rotura
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance
2.4.4. Duración de la herramienta
La duración de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para

alcanzar un criterio de duración de la herramienta. La velocidad de corte es el factor más
significativo que afecta la duración de una herramienta. Ésta, junto con el material de
trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la estimación de la vida de
esta última.
La relación entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una herramienta está

dada por la siguiente ecuación, llamada, en honor a su creador, ecuación de Taylor.
n
V t 
=  r (2.39)
Vr  t
, en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta

V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duración de referencia de la herramienta a velocidad de corte V r
t = vida (duración) de la herramienta a velocidad de corte V
En el gráfico 2.2 se muestran los valores de V r, según el material de la herramienta y

la dureza del material de la pieza a mecanizar, para el uso de la ecuación de Taylor. Para
utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinnel o la resistencia a la tracción del
material a mecanizar, así como el material de la herramienta. Con estos datos se puede ver
un pequeño rango de valores para V r, teniendo en cuenta que en este caso t r es de 60
segundos.

Gráfico 2.2
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material de la
herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro 2.4.
Material de la Valor de n
herramienta
HSS ( acero rápido ) 0,08 - 0,2
Carburo cementado 0,2 - 0,49
Cerámica 0,48 - 0,7
Cuadro 2.4
Finalmente, en la figura 2.31 se muestra como varía la vida de la herramienta para

distintas velocidades de corte. Podemos ver que a medida que aumentamos la velocidad

disminuye la vida de la herramienta, y vice versa. Esto debe tomarse en cuenta a la hora de
la selección de la velocidad de corte, ya que con una mayor velocidad aumentaríamos la
productividad, pero al mismo tiempo “consumiríamos “más herramientas, incrementando los
costos.
Fig. 2.31
FLUIDOS DE CORTES
EFECTOS:
 Incremento de la vida de la herramienta de corte.
 Mejor acabado superficial.
 Reducción de las fuerzas de corte y consumo de potencia.
 Reducción e la distorsión térmica en la pieza de trabajo.
 Evacuación de la viruta ya arrancada de la zona de corte.
RESTRICCIONES:
 Justificación económica (filtros, mangueras, etc.)
 Efectos indeseables:
Efecto sobre el operador (puede ser tóxico. Ejemplo: CCl 4= tetracloruro de carbono).
Efecto sobre la máquina-herramienta (no debe producir oxidación de las guías de la bancada,
cojinete, etc.).
Efecto sobre el material de trabajo (Ejemplo: aleaciones de cobre atacadas por el azufre).
ACCIONES BASICAS EN LOS FLUIDOS DE CORTE
1. Lubricación. – reducción de la fricción.

Es una acción de tipo químico (produce un compuesto de menor esfuerzo de cizallamiento
que el material).

Características que debe tener un lubricante:
a) Tener moléculas pequeñas que permitan una rápida difusión y penetración a la
interfase viruta-herramienta.
b) Ser suficientemente inestable a las presiones y temperaturas de trabajo.
c) Tener un elemento compuesto capaz de reaccionar con el material de trabajo y
que produzca menor resistencia al cizallamiento.
2. Refrigeración .- Evacuación del calor en la zona de corte

 Incremento en la vida de la herramienta por el menor desgaste por “difusión”.
 Reduce la distorsión térmica.
 Facilita la manipulación de las piezas terminadas.
Condiciones que debe poseer un refrigerante:

 Baja viscosidad
 Facilidad de “mojar” las superficies metálicas.
 Alto valor del calor específico y alta conductividad térmica.
Direcciones del fluido de corte:
A, B, C (Zonas en las que se debe enfriar la herramienta)
A: no es eficiente a altas velocidades, no refrigera la herramienta.
B: Se requiere chorro a gran presión. Es el más eficiente.
C: En forma pulverizada, también es eficiente.
TIPO DE FLUIDOS DE CORTE
A saber son:
1. Aceites minerales:
a) Aceites minerales
 Son conocidos como aceites E.P. (Extrema presión).
 Soportes de otros aceites (aditivos).
 Pueden tener fósforo, azufre, grafito coloidal, bisulfuro de molibdeno.
b) Aceites vegetales y animales.
c) Aceites mixtos.
 Son mezcla de aceites minerales con vegetales.
2. Fluidos base agua
Son los de mayor empleo.
a) Emulsiones (agua + aceite mineral)
b) Soluciones (agua + compuestos químicos)
SELECCIÓN DE LOS FLUIDOS DE CORTE
De acuerdo a:
1. Tipo y material de la herramienta

No produce oxidación y reducción
Tipo de herramienta Tipo de fluido
 Aceros al carbono  Emulsiones
 Aceros rápidos  Depende del material a trabajar.
 Aleaciones duras ó carburo  Emulsiones ó en seco

2. Material de trabajo
Material de trabajo Tipo de fluido

No ferrosos:  En seco o aceites que no contengan
 Aleaciones ligeras azufre.
 Aleaciones pesadas o de cobre  Todo tipo de aceites.
 Ferrosos
Nota.- La fundición trabaja en seco – grafito.
3. Condiciones de corte
A mayor velocidad de corte se emplea refrigerante y a menor velocidad de corte se utiliza
lubricante.
CONSIDERACIONES DEL DISEÑO DEL PRODUCTO MAQUINADO
VELOCIDAD ECONÓMICA
Se denomina así a la velocidad que nos proporciona el coste más bajo de mecanizado para
unas condiciones de trabajo determinadas, entre dos afilados consecutivos de la herramienta
y un volumen de viruta arrancada, también determinado.
CURVA DE PRODUCCIÓN DE UNA HERRAMIENTA

El comandante Denis, tras múltiples ensayos, llegó a la conclusión de que para un
determinado material permaneciendo fijas las condiciones de trabajo y actuando sobre la
velocidad de corte, el rendimiento crece a medida que se eleva la velocidad dada, el
rendimiento se va reduciendo y llegado a ora más alta, puede ser cero por rotura de la
herramienta.
En ella están representadas:
Vo = Velocidad de mínimo desgaste.

Qo = Máxima producción alcanzada por la herramienta y que se corresponde con la
velocidad de mínimo desgaste.
VI = Velocidad Límite. Corresponde a la velocidad que por exceso de la misma, deja la
herramienta fuera de servicio por rotura casi en el momento mismo de ponerse en contacto
con la pieza. Suele hallarse en torno a los 5/3 de Vo. Por tanto, le corresponde una
producción cero, ya que su rotura es casi instantánea.
2. 4 MAQUINAS HERRAMIENTAS DE CORTE
Estructura básica
Todas las máquinas herramienta tienen un conjunto de partes, actividades y principios que
las distinguen y caracterizan.

Las principales partes y sus funciones
Parte Función
Base Sostiene y fija a la máquina sobre el piso, una mesa
o su propia estructura. Existen tres tipos
fundamentales de bases:
a. Anclada al piso o cimentada
b. Soporte sobre mesa o banco
c. Integrada al cuerpo de la máquina

Bancada o soporte Soporta las piezas de la máquina, en algunas
máquinas sirve para el deslizamiento de las
herramientas y en otras para la fijación de las piezas
que se van a trabajar, por lo regular sobre la
bancada o soporte se ubica el cabezal fijo de las
máquinas.
Tren motriz Dota de movimiento a las diferentes partes de las
máquinas, por lo regular se compone de las
siguientes partes:
a. Motor o motores
b. Bandas
c. Poleas
d. Engranes o cajas de velocidades
e. Tornillos sinfín
f. Manijas o manivelas de conexión

Cabezal fijo y husillo En el cabezal fijo se ubican todas las partes móviles
principal que generan el movimiento del husillo principal.
El husillo principal es el aditamento en el que se
colocan los sistemas de sujeción de las piezas a
trabajar.
Sujeción de piezas de Fija a las piezas que se van a trabajar, tanto a las
trabajo piezas que giran como a las fijas, así se tiene:
a. Mandriles
b. Fijadores de arrastre
c. Prensas
d. Conos de fijación
e. Ranuras de fijación
f. Mordazas de uno o varios dientes
g. Platos volteadores
Sujeción de herramientas Fijan a las herramientas que desprenden las virutas y
dan forma, las principales son:
a. Torres
b. Porta buriles
c. Fijadores de una o varias uñas
d. Barras porta fresas
e. Portabrocas
f. Soportadores manuales
Enfriamiento Dotan de líquidos o fluidos para el enfriamiento de
las herramientas y las piezas de corte. Por lo regular
están dotados de un sistema de bombeo y de
conducción y recolección de líquidos.
Mecanismos de avance Permiten o dotan de movimiento a las herramientas
y/o penetración para lograr el desprendimiento continuo de virutas,
los principales son:
a. Carros porta herramientas
b. Brazos porta buriles o fresas
c. Husillos de casco o de deslizamientos

(taladro)
Mecanismo de control Inician o interrumpen una acción de movimiento de
semi automáticos o una o varias partes de las máquinas, estas pueden
automáticos ser:
a. Tornillos sinfín conectados a engranes y
partes de las máquinas
b. Topes de señal para micro interruptores
c. Motores de paso a paso
d. Unidades lectoras de cinta
e. Unidades receptoras de señales digitalizadas
de computadoras CAM
f. Sistemas de alimentación de material
g. Sistemas de alimentación de herramientas
h. Sistemas de inspección automáticos
Elementos de sujeción
Los elementos de sujeción en las máquinas herramienta requieren un análisis especial, aún
cuando en la presentación de cada máquina se hará especial mención de sus
correspondientes sistemas de fijación. En esta parte del curso se presentan de manera
general algunas sus principales características.
Chucks o mandriles

También son conocidos

como mordazas de
sujeción, en el caso
específico del torno existen
dos tipos de chucks.
Mandril o Chuck universal e independiente
El chuck universal se caracteriza porque sus tres mordazas se mueven con una sola llave y en
el independiente cada mordaza es ajustada con una entrada de llave independiente.
PortaBrocas
Dentro de los mandriles para

sujeción se pueden ubicar a los
portabrocas con mango cónico los
que tienen la función de sujetar a la
broca y su funcionamiento es
similar a chuck universal.
Fijadores de arrastre
Los fijadores más conocidos y utilizados son los de plato, los que pueden ser cerrados o
abiertos. Todos siempre utilizaran una pieza de arrastre conocido como perro.
Por lo regular son utilizados para el trabajo en torno de puntas o los sistemas divisores de las
fresas.

Plato de arrastre Perro de arrastre
Prensas
Son sistemas de sujeción de las piezas de trabajo muy seguros, se fijan a las mesas de trabajo.
Uno de los ejemplos tradicionales son las prensas utilizadas para la fijación de piezas en el
barrenado o en el fresado.
Conos de fijación
Es un elemento muy utilizado en la mayoría de los sistemas en los que la pieza a sujetar
tiene un eje de giro. Consiste en una superficie cónica que se inserta en otra superficie
cónica, entre estas piezas la fuerza de trabajo ajusta a las superficies impidiendo su
separación, la fricción impide el giro y además da gran sujeción.
La mayoría de estos elementos Broca con mango cónico

de sujeción son los portabrocas o
las brocas con mango cónico.

Ranuras de fijación
Ranuras de fijación
Por lo regular se ubican en las

mesas de trabajo de las máquinas
herramienta, en ellas se insertan
tornillos que con su cabeza se fijan
a la mesa y con placas o uñas se
presiona a las piezas a fijar.
Platos volteadores o divisores
Aún cuando el fin de estos dispositivos no es la fijación, son considerados como elementos
para evitar que las piezas se muevan de los sitios en las que se van a trabajar.

Estos dispositivos sujetan por

medio de un chuck o un plato
de arrastre a una pieza y con
una manivela al liberarlos de
las fuerzas de fijación pueden
girar la pieza un número de
grados específico.
Movimientos
En todas las máquinas herramienta se consideran tres ejes sobre los cuales se pueden
desarrollar dos tipos de movimiento:
1. Rotatorio
2. Lineal
Por lo regular los ejes son identificados con las letras "Z", "Y" y "X"
El eje "Z" es el eje sobre el cual la herramienta o la pieza gira, así si una fresa tiene a su
herramienta girando verticalmente su eje "Z" será vertical y la fresa se conoce como una
fresa vertical. Si en un torno la pieza gira en el eje horizontal el torno será horizontal y el eje
"Z" será horizontal.
Los ejes "Y" y "X" se ubican de diferentes maneras según los fabricantes de las máquinas
herramienta, observe las siguientes máquinas y sus ejes trabajo.

Los movimientos rotatorios se logran por medio de motores conectados a engranes o

tornillos sinfín que permiten graduar las velocidades y potencias.
Los movimientos lineales se logran por medio de los motores de paso a paso
conectados a cremalleras que permiten el avance o retroceso lineal de las piezas o partes
Movimiento principal, de avance y de penetración en una máquina herramienta
En la operación de las máquinas herramienta los tres movimientos que son considerados
como el alma de las máquinas:
1. Movimiento principal
Es el movimiento que tiene la pieza o la herramienta para que se logre el desprendimiento de

la viruta. Por ejemplo en un torno el movimiento principal es el que ejecuta la pieza y en una
fresa es el que se da en la herramienta.
2. Movimiento de avance

Es el que permite a la herramienta desprender material de manera permanente y controlada.
En el caso de un torno es el movimiento del buril que hace que se desprenda viruta y en la
fresa es el movimiento de la mesa.
3. Movimiento de penetración
Es el que da la profundidad o espesor del material desprendido. Tanto en la fresa como en el

torno es qué tanto se entierra la herramienta.
Dispositivos para el trabajo manual
En la mayoría de las máquinas herramienta se cuenta con dispositivos para el trabajo y

ajuste manual. Con estos dispositivos se puede analizar la forma en la que se realizará el
trabajo o ajustar los inicios o términos de las acciones de una máquina.
Los dispositivos de trabajo manual varían de acuerdo con el tipo y marca de la máquina que
se esté utilizando, sin embargo existen siempre un conjunto de dispositivos que pueden
generalizarse en todas las máquinas herramienta, como los que a continuación se presentan:
Dispositivo Función
Manivela de avance En la mayoría de las máquinas existe una
manivela que permite dar avance a la
herramienta o a la pieza de manera manual,
con la acción de este sistema, el que por lo
regular está conectado a tornillos sin fin,
cremalleras y engranes se logra la
alimentación de material para el corte en cada
revolución de las máquinas.
Manivela de Para lograr que en cada pasada las máquinas
penetración herramienta desprendan más material, por lo
regular existe una manivela que da
profundidad o entierra a la herramienta en la

pieza a desbastar.
Ajuste de alturas o En las máquinas herramienta por lo regular se
posición requiere subir o bajar las herramientas o las
piezas a trabajar, esto se logra con el
movimiento de las mesas de trabajo o los
sujetadores de las herramientas. Lo anterior
se observa desde el ajuste en la cuña de una
torre con su buril, hasta el movimiento de la
base de un taladro o fresa.
Ajuste de Con los intercambios de poleas o engranes en
velocidades las máquinas herramienta se logra el
funcionamiento a diferentes velocidades, las
velocidades que son modificadas son las
velocidades de corte y avance.
Ajuste de avance Con el ajuste de las diferentes velocidades de
automático una máquina se puede obtener el movimiento
del tornillo sinfín del torno, este conectado a
un engrane logrará movimientos regulares de
las diferentes partes de las máquinas.
Cálculo de la velocidad de corte
En la mayoría de las máquinas herramienta la velocidad de corte se obtiene de tablas,

las que se han elaborado por expertos en el trabajo de metales y el uso de diferentes
herramientas.
El establecimiento adecuado de la
velocidad de corte permite fácilmente la
determinación del número de revoluciones a
la que debe operar la máquina.
Cuando no se establece el número

adecuado de revoluciones puede generar:
a. Poco aprovechamiento de las

capacidades de las máquinas
b. Baja calidad en las piezas fabricadas
c. Daño a las herramientas o máquinas
d. baja efectividad en la planeación y
programación del trabajo
La fórmula general para el cálculo de la

velocidad de corte es la siguiente:
Vc = (PI d n)/1000
En donde
Vc = velocidad de corte en m\min
d= diámetro de la pieza en mm
n = revoluciones por minuto
En esta fórmula por lo regular se conoce todo excepto el número de revoluciones, las que a
su vez son las que se pueden variar en las máquinas.
La fórmula queda así:
n = (1000Vc)/(PI d)
Velocidades de corte típicas, ángulos de corte y avances recomendados
Ángulos de corte Desbastado Afinado

Material Útil
alfa beta gama Vc s a Vc s a
WS 8° 62° 20° 14 0.5 0.5 20 0.2 0.1
Acero menos de 50 kg/mm 2
SS 6° 65° 19° 22 1 1 30 0.5 0.1
HS 5° 67° 18° 150 2.5 2 250 0.25 0.15
WS 8° 68° 14° 10 0.5 0.5 15 0.2 0.1
Acero 50-70 Kgf/mm 2
SS 6° 70° 14° 20 1 1 24 0.5 0.1
HS 5° 71° 14° 120 2.5 2 200 0.25 0.15
WS 8° 74° 8° 8 0.5 0.5 12 0.2 0.1
Acero 70-85 Kgf/mm 2
SS 6° 72° 12° 15 1 1 20 0.5 0.1
HS 5° 71° 14° 80 2.5 2 140 0.25 0.15
WS 6° 81° 3° 6 0.5 0.3 8 0.2 0.1
Acero de herramientas SS 6° 82° 2° 12 1 0.8 16 0.5 0.1
HS 5° 83° 2° 30 0.6 0.5 30 0.15 0.1
WS
Aluminio SS 10° 65° 25° 60 4 3 120 0.5 0.1
HS
Cálculo de las velocidades de transmisión
El cálculo de la velocidad en una transmisión se obtiene de la relación de transmisión "i", la

que se puede obtener de acuerdo a los siguientes cálculos.
. d1. n1= . d2. n2

En donde:
n1= número de revoluciones por minuto de la polea motriz
n2= número de revoluciones por minuto de la polea conducida
d1= diámetro de la polea motriz
d2= diámetro de la polea conducida
Eliminando π en ambos términos, tendremos:
d1n1=d2n2
d1/ d2 = n2/n1 = i
Con la ecuación anterior se podrá calcular cualquier transmisión de poleas. En el caso que la
transmisión sea de engranajes el diámetro se cambia por el número de dientes Z, con
lo que la fórmula quedará:
Z1/Z2 = n2/n1 = i
Al conocer las diferentes velocidades (n) que puede desarrollar una máquina se podrá
programar, de acuerdo a las recomendaciones de la velocidad de corte que se tiene en las
tablas.
n = (1000Vc)/( . d)
En donde Vc está en m/min

d = en mm
n = rpm
Mantenimiento
Todas las máquinas herramienta requieren de mantenimiento preventivo, sino se efectúa

dicho mantenimiento se tendrán los siguientes inconvenientes:
 Disminución de la precisión de la máquina

 Disminución de la vida útil de la máquina
 Poca efectividad en la planeación del trabajo
 Gastos excesivos
 Incumplimiento con los estándares de calidad
La mayoría de los fabricantes de las máquinas herramienta establecen los programas de
mantenimiento y conservación, los cuales deberán seguirse y programarse. Sin embargo con
el tiempo los manuales desaparecen, por lo que de manera general se establece que la
mayoría de las máquinas herramienta deben considerar en su mantenimiento los siguientes
puntos:
 Lubricación permanente
 Limpieza de la máquina cada vez que se utiliza
 Ajuste periódico de los sistemas desplazamiento y rotación
 Ajuste periódico de poleas y engranes
 Limpieza constante de ranuras y guías
 Sustitución de piezas desgastadas, con juego o rotas (este es mantenimiento
correctivo)
Cada máquina tiene sus puntos de engrase y ajuste, los que deben tenerse ubicados y en
buenas condiciones.
2. GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS:

La herramienta de corte debe tener una forma apropiada para las aplicaciones
de maquinado. Una forma importante de clasificar las herramientas de corte es
atendiendo a los procesos de maquinado. De esta forma tenemos herramientas para
torneado, herramientas para trozado, fresas, brocas, escariadores, tarrajas y muchas
otras herramientas de corte, cuyo nombre deriva de la operación en que se usa cada
una su geometría propia y única.
En este proyecto nos enfocaremos en las herramientas de punta sencilla y

examinaremos los aspectos de su geometría. Muchos de los principios que se
aplican a las herramientas de punta sencilla se aplican a otros tipos de herramientas
de corte, simplemente porque el mecanismo de la formación de la viruta es
básicamente el mismo para todas las operaciones de maquinado.
2.1. FLUIDOS PARA CORTE:

Un fluido para corte es un liquido o gas que se aplica directamente a la
operación de maquinado para mejorar el desempeño del corte. Los dos
problemas principales que atienden los fluidos para corte son:
1) la generación de calor en las zonas de corte y fricción; y
2) fricción en las interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo.

Además de la remoción de calor y la reducción de la fricción, los fluidos para

corte brindan beneficios adicionales como: remover las virutas (especialmente
en esmerilado), reducir la temperatura de la parte de trabajo para un manejo
mas fácil, disminuir las fuerzas de corte y los requerimientos de potencia,
mejorar la estabilidad dimensional de la parte de trabajo y optimizar el acabado
superficial.
2.2 ANÁLISIS DE LA GEOMETRÍA DE LA HERRAMIENTA:

ESQUEMA DE LAS SUPERFICIES, ÁNGULOS Y
ARISTAS DE CORTE DE UNA HERRAMIENTA
χ F
ε
α
α
γ B
D
β A
ÁNGULOS
α = Angulo de incidencia principal.
α1 = Angulo de incidencia secundaria.
β = Angulo de filo.
δ = Angulo de desprendimiento.
ε = Angulo en la punta.
χ = Angulo de posición.
α + β = Angulo de corte.
γ = Angulo de Ataque (puede ser positivo o negativo).
SUPERFICIES
A = Superficie de incidencia principal.
B = Superficie de incidencia secundaria.
C = Superficie de desprendimiento.
ARISTA DE CORTE
D = Arista de corte principal.
F = Arista de corte secundaria.

Angulo del filo de

corte central
Angulo del filo Radio de la nariz

de corte lateral
Angulo de Angulo de
ataque ataque
lateral posterior
Angulo de
incidencia Angulo de
lateral incidencia
frontal
Fig. I
La forma mas general de una herramienta de punta sencilla se ilustra en la fig. I.

Ángulos de ataque: El ángulo de ataque de una herramienta afecta el ángulo de
corte durante la formación de la viruta. Mientras mayor sea el ángulo de ataque,
mayor será el ángulo de corte y menor la fuerza y potencia de corte. Un ángulo de
ataque grande conduce a un buen acabado superficial. Sin embargo, al aumentar el
ángulo de ataque, disminuye el ángulo de corte y deja menos metal en la punta de la
herramienta que respalde el borde de corte y transfiera el calor. Por lo regular, a los
materiales para herramientas mas duros se les dan ángulos de ataque mas
pequeños. Un ángulo de ataque práctico representa un compromiso entre un ángulo
grande para lograr un corte más fácil y un ángulo pequeño para obtener resistencia
de herramienta. En general, el ángulo de ataque es pequeño para cortar materiales
duros, y grande para los materiales suaves y dúctiles. El latón es una excepción que
se corta con un ángulo de ataque negativo o pequeño para impedir que la
herramienta se clave en la pieza de trabajo.
Ángulos de incidencia: El propósito de un ángulo de incidencia, consiste en permitir

que el lado de la herramienta despeje la pieza de trabajo y no la frote. La cantidad
mínima necesaria para este propósito de pende de la clase de corte. Como por
ejemplo, una herramienta de torneado se avanza lateralmente dentro de la pieza de
trabajo, y lado debe ser mayor que el ángulo de hélice del corte. Se ha demostrado

que mientras mayor sea el ángulo de incidencia menor será la tasa de desgaste
sobre el flanco. En tanto que el ángulo de incidencia sea lo suficientemente grande
como para evitar el frotamiento, no tiene efecto sobre las fuerzas, potencia o
acabado superficial.
Ángulos de filo: Un ángulo de filo de corte frontal proporciona holgura al extremo

posterior del borde de corte y reduce el arrastre que tiende a causar tintineo. Un
ángulo de filo demasiado grande reduce el material que sostiene la punta y aleja el
calor. Se ha demostrado que el ángulo de filo de 8 a 15 0 es satisfactorio en la
mayoría de los casos para herramientas de corte lateral como las herramientas de
torneado y para perforación. Las herramientas con filo de corte, como las
herramientas de corte o bloqueo, con frecuencia no tienen un ángulo de filo de corte.
2.2.1. TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE:

Se dispone de varios fluidos para corte comerciales. Es conveniente
analizarlos atendiendo primero a su función, para después clasificarlos por su
composición química.
Funciones de los fluidos para corte: de acuerdo con la generación de calor
y fricción hay dos categorías generales de fluidos para corte:
1) refrigerantes; y
2) lubricantes.
Los refrigerantes; son fluidos para corte diseñados para reducir los efectos
del calor en las operaciones de maquinado. Tienen efecto limitado sobre la
magnitud de energía calorífica generada durante el corte; pero extraen el calor
que se genera, de esta manera se reduce la temperatura de la herramienta y
de la pieza de trabajo, y ayuda a prolongar la vida de la herramienta de corte.
Los fluidos para corte tipo refrigerantes parecen ser mas efectivos a
velocidades de corte relativamente altas, donde la generación del calor y las
altas temperaturas son un problema. Son mas efectivos en los materiales
susceptibles a las fallas por temperatura, como los aceros de alta velocidad, y
se unen frecuentemente en operaciones de torneado y fresado donde se
genera calor en grandes cantidades. Por lo general, los refrigerantes son
soluciones o emulsiones en agua debido a que ésta tiene propiedades
térmicas ideales para estos fluidos para corte.
Los lubricantes; son fluidos basados generalmente en aceite (por su s

buenas Propiedades lubricantes), formulados para reducir la fricción en las
interfases herramienta-viruta y herramienta-trabajo. Los fluidos lubricantes de
corte operan por lubricación de presión extrema, una forma especial de
lubricación en el límite que involucra la formación de una capa delgada de
sales sólidas sobre la superficie caliente y limpia del metal a través de
reacciones químicas con el lubricante. Los compuestos de azufre, cloro y
fósforo del lubricante causan la formación de estas capas superficiales, que
actúan para separar las dos superficies metálicas (de la viruta y de la
herramienta). Las películas de presión extrema son más efectivas para reducir
la fricción en el corte de metales que en la lubricación convencional de límites.
Los fluidos para procesos de corte tipo lubricante son mas efectivos a
velocidades bajas de corte; tienden a perder su efectividad a altas
velocidades, arriba de 400pies/min (120m/min), debido a que el movimiento de
la viruta a estas velocidades previene que el fluido para corte alcance la
interfase herramienta-viruta. Además de altas temperaturas de corte que

generan estas velocidades, los aceites se vaporizan antes de que puedan
lubricar. Las operaciones de maquinado como el taladro y el roscado se
benefician por lo general de los lubricantes. En estas operaciones se retarda la
formación de acumuladores en el filo de corte y se reduce el momento de
torsión de la herramienta.
Hay un efecto típico de traslape entre los tipos de fluidos para corte. Los
refrigerantes se formulan con ingredientes que ayudan a reducir la fricción. Y
los lubricantes tienen propiedades térmicas, que aunque no son tan buenas
como las del agua, actúan para remover el calor de la operación de corte. Los
fluidos para corte (refrigerantes y lubricantes) ponen de manifiesto su efecto
en la ecuación de Taylor para la vida de la herramienta a través de valores
mas altos de C. Son típicos los incrementos del 10 al 40%. La pendiente n no
se afecta significativamente.
El agua es el mejor medio de enfriamiento y el fluido mas efectivo para
el corte a alta velocidad pero tiene poco valor lubricante, no se rocía bien
sobre una superficie para humedecerla debido a su elevada tensión superficial
y causa incrustamiento y corrosión. Se la mezcla con productos químicos y
aceites para mejorarla como fluido de corte.
Efecto lubricante
Se incrementa el
Efecto refrigerante
Se incrementa el
Tres formulaciones químicas básicas de fluidos

para corte y su aplicación característica
Aceites de corte
Aceites emulsificados
Funciones de los fluidos para corte:
Fluidos químicos y semiquímicos
 Lubricación: Reducir el coeficiente de fricción entre la herramienta y la
pieza y entre la herramienta y la viruta que está siendo eliminada.

 Refrigeración: El fluido debe eliminar el elevado calor que se produce en
la operación de mecanizado.
 Eliminación De Viruta: El fluido debe retirar eficientemente la viruta lejos

de la zona de operación para no interferir en el proceso y permitir la calidad
superficial requerida.
 Protección Frente A La Corrosión: El fluido acuoso podría oxidar y

corroer la pieza, la herramienta o la máquina, para evitarlo las
formulaciones incorporan protectores frente a la corrosión.
2.2.2. APLICABILIDAD DE LOS FLUIDOS PARA CORTE:

Los fluidos para corte se aplican a las operaciones de maquinado en varias
formas. Nosotros consideraremos sus técnicas de aplicación, el problema de
la contaminación de los fluidos, y también la forma como se utiliza la filtración
para mantener los fluidos.
Métodos de aplicación: El método más común es la inundación, llamada

algunas veces enfriamiento por inundación, debido a que se usa generalmente
con fluidos de enfriamiento. En este método se dirige una corriente constante
de fluido hacia la interfase herramienta-trabajo o herramienta –viruta de la
operación de maquinado.
Un segundo método consiste en la aplicación de niebla, usada principalmente
para fluidos para corte basados en agua. En este método se dirige el fluido
hacia la operación en forma de niebla acarreada por una corriente de aire
presurizado. La aplicación de niebla no es generalmente tan efectiva como la
inundación de la herramienta de corte. Sin embargo, debido a la alta velocidad
de la corriente de aire, la aplicación de niebla puede ser mas efectiva para
llevar el fluido de corte a áreas inaccesibles que no pueden se alcanzadas por
la inundación convencional.
Se usa la aplicación manual del fluido de corte por medio de una aceitera o
brocha para aplicar lubricantes en operaciones de roscado, y otras donde las
velocidades de corte son bajas y la fricción es un problema. La mayoría de los

talleres de maquinado en producción prefieren generalmente no usar esta
técnica debido a la variabilidad de su aplicación.
Filtración de los fluidos para corte: los fluidos para corte se contaminan al
cabo del tiempo con una variedad de sustancias extrañas. Estos
contaminantes incluyen aceites sucios (aceite de máquina, fluidos hidráulicos,
etc.), basura, pequeñas virutas, hongos y bacterias. Además de causar malos
olores y riesgos de salud, los fluidos para corte contaminados no desempeñan
sus funciones tan bien como cuando están frescos y limpios.
Algunas alternativas para manejar este problema son las siguientes:

1) reemplazar el fluido para corte a intervalos regulares y frecuentes (quizá
dos veces por mes);
2) realizar el maquinado sin fluidos para corte; o
3) usar un sistema de filtración continua para limpiar el fluido.
Se han instalado sistemas de filtración en numerosos talleres de máquinas

para resolver los problemas de contaminación. Las ventajas de estos sistemas
incluyen:
1) prolongación de la vida de los fluidos entre cambios (en lugar de
reemplazar el fluido una o dos veces por mes , se han reportado vidas de
refrigerantes de hasta un año);
2) se reducen los costos de eliminación de los fluidos ya que ésta es mucho
menos frecuente cuando se usan filtros;
3) fluidos p[ara corte mas limpios para un mejor ambiente de trabajo y
reducción de los riesgos contra la salud;
4) menor mantenimiento de las máquinas herramientas; y
5) una vida más larga de las herramientas.
PROCESOS PRODUCTIVOS
LOS FLUIDOS DE CORTE Y MATERIALES A TRANSFORMAR

Los procesos productivos son muy variados pudiendo enumerar como principales las
siguientes:
- Rectificados (plano, cilíndrico, sin centro y lento).
- Torneado / fresado.
- Roscado / escariado.
- Taladrado (profundo).
- Corte (con sierra).
- Otros (troquelado, enderezado, etc.).
Por su parte las principales actividades industriales en las que se usan fluidos de
corte son:
- Primera transformación de metales (laminación, corte, etc.)
- Fabricación de tubos.
- Segunda transformación de metales (corte, troquelado, etc.)
- Mecánica de precisión (construcción de herramientas, máquinas)
- Industria del vidrio.
Los metales a transformar en los procesos antes citados son fundamentalmente:
- Acero al carbono (para la construcción resistencia media a tensión).
- Acero inoxidable (como cromo aleaciones resistencia alta tensión).
- Acero para herramientas (con titanio, níquel... resistencia alta tensión).
- Fundición de hierro.
- Metales ligeros aluminio y aleaciones de magnesio.
- Metales de "color" cobre y aleaciones.
FLUIDOS DE CORTE Y ALGUNAS DE SUS APLICACIONES
1. Vista de maquinaria-herramienta en las que se emplean fluidos de corte

8. Máquinas vibradoras, limpieza de piezas

13. Rectificadoras y taladros en los que se emplean fluidos de corte.
14. Operarios rebarbando impurezas. Usan fluidos de corte.

1.-VIDA DE LA HERRAMIENTA
En todo proceso de manufactura tiene que haber un equilibrio entre el volumen de
producción y los costos de producción Es por esto que un tema de mucha
importancia es el desgaste y duración de la herramienta bajo las distintas
condiciones de trabajo.
1.1 Desgaste de la herramienta
La vida de la herramienta de corte puede terminar por varias causas, pero éstas
pueden separarse en dos grupos principales:
3. El desgaste progresivo de la herramienta.

4. Fallas mecánicas que lleven a la herramienta a un final prematuro.
El desgaste progresivo de la herramienta se puede producir de tres maneras
distintas:
 Desgaste por abrasión: ocurre cuando materiales más duros que la herramienta
toman contacto con ésta rayándola y desgastándola.
 Desgaste por adhesión: como en la zona de corte existe una alta temperatura, el
material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la
herramienta se desprende.
 Desgaste por difusión: se produce a partir del aumento de temperatura de la
herramienta, con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la
pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
El desgaste se puede observar en dos regiones de la herramienta, la cara y el flanco.
El desgaste en la cara se presenta como un cráter, lo que es un resultado del paso
de viruta caliente al fluir a lo largo de la cara.
Por otro lado, el desgaste del flanco es plano y es causado por el roce entre la pieza
y la herramienta; en este caso se pueden distinguir tres períodos de desgaste en la
vida de una herramienta:
 Fractura inicial, el filo agudo se desportilla rápidamente.
 Desgaste progresivo uniforme.
 Fractura rápida, el desgaste progresa a una tasa creciente.
Estos tres períodos se muestran en la figura (a).

Fig. (a)
La figura (b) ilustra el desgaste en la cara y el flanco de una herramienta en una
operación de mecanizado.
Fig. (b)
Las fallas mecánicas se pueden producir en cualquier momento, debe existir por lo
tanto precaución ante el hecho de usar inadecuadamente un avance o encaje
demasiado grande, pues al ocurrir una falla de este tipo, la herramienta será inútil
inmediatamente, y su costo no es nada de despreciable.
1.2. Vida de la Herramienta y Ecuación de Taylor
El criterio de duración de una herramienta permite obtener un valor mínimo de tiempo

de vida para la herramienta antes de que se desgaste. Como en las operaciones de
mecanizado el desgaste del cráter y del flanco no son uniformes a lo largo del filo
principal, se debe especificar la locación y el grado de desgaste permisible para cada
caso.
En la figura (c) se muestra una herramienta ya desgastada. La profundidad del
cráter (KT) es medida desde el punto más profundo de éste. También puede
apreciarse que el desgaste del flanco es mayor en los extremos del filo principal.
Como el desgaste no es uniforme en las zonas C, B y N, se considera un
ancho promedio para la zona central, cuyo valor se estima igual al ancho que existe
en la parte más uniforme del desgaste y se denomina VB.
Fig. (c)
La duración de la herramienta se define como el tiempo de corte requerido para
alcanzar un criterio de duración de la herramienta. La velocidad de corte es el factor
más significativo que afecta la duración de una herramienta. Ésta, junto con el
material de trabajo, el material y la forma de la herramienta son claves en la
estimación de la vida de esta última.
La relación entre el tiempo de vida y la velocidad de corte de una herramienta
está dada por la siguiente ecuación, llamada, en honor a su creador, ecuación de
Taylor.

n
V  tr 
=
 t

Vr  
, en donde:
n = constante que depende del material de la herramienta
V = velocidad de corte
Vr = velocidad de corte de referencia
tr = duración de referencia de la herramienta a velocidad de corte V r
t = vida (duración) de la herramienta a velocidad de corte V
1.3. Análisis de la Vida Nominal de la Herramienta.
Los criterios recomendados por la ISO para definir la Vida Nominal de una
herramienta son:
Para herramientas de acero rápido o cerámica:
- Por rotura
Para herramientas de carburo cementado:
- Por rotura
- Cuando KT = 0,06 + 0,3 * f, donde f es el avance
1.4. Materiales para Herramientas
En el gráfico (d) se muestran los valores de V r, según el material de la
herramienta y la dureza del material de la pieza a mecanizar, para el uso de la
ecuación de Taylor. Para utilizar esta tabla debe usarse ya sea la dureza Brinel o la
resistencia a la tracción del material a mecanizar, así como el material de la
herramienta. Con estos datos se puede ver un pequeño rango de valores para V r,
teniendo en cuenta que en este caso tr es de 60 segundos.

Gráfico (d)
Veremos a continuación la tabla (I) importante que nos indicara los materiales
para herramientas. En esta tabla también tocamos parte del Ítem 1.4.2 y 1.4.3
Tabla (I)
Materiales para las herramientas Período y Comentarios
Acero al alto carbón y acero aleado 1900 Se reblandecían muy rápido, debido al
calor generado inclusive a bajas velocidades de
corte. Una operación típica de corte duraba 100
minutos
Acero alta velocidad 1910 El desarrollo en la metalurgia dio origen al

acero alta velocidad (HSS), y en conjunción con
los estudios de maquinado de Fredrick Taylor y
Maunsel White se dieron los pasos decisivos en

la tecnología de corte. La misma operación que
antes duraba 100 minutos, se llevaba a cabo en
26 solamente.
Aleaciones no ferrosas 1915 Aleaciones con el 50% de carburos,

basadas en cobalto, cromo y tungsteno. Eran
muy duras y resistentes a altas temperaturas
(800 grados centígrados), pero muy frágiles.
La operación de 26 minutos requería solamente
15.
Súper HSS 1930 Velocidades de corte de hasta 70 m/min

eran posibles, así como el maquinado de
aluminio y magnesio.
Carburo cementado / sinterizado Inicia en 1930 y la operación de maquinado

típica de 26 minutos se llevaba a cabo en 6
únicamente. Los primeros desarrollos tenían
carburo de tungsteno (Wc) como la base dura y
al cobalto como el aglomerante.
Sin embargo, en el maquinado de acero se
formaban cráteres.
Herramientas con insertos de carburo 1940 , 1950 Eran costosas y el reafilado era
soldados necesario. Se definen grados de material de
herramienta para los diferentes tipos de
aplicación.
Coronite, Cermets y nueva generación de Desde 1955 hasta nuestros días se han
carburos recubiertos desarrollado rápidamente nuevos materiales
con la misma tendencia global: La posibilidad de
cortar a velocidades altas sin pérdida del filo, así
como maquinar materiales más duros.
Por otro lado, y como ya se dijo, n es una constante que depende del material
de la herramienta. El rango de valores recomendados para n se muestra en el cuadro
1
Cuadro 1
Material Valor de n
HSS ( acero rápido ) 0,08 – 0,2
Carburo cementado 0,2 - 0,49
Cerámica 0,48 – 0,7

Finalmente, en la figura (e) se muestra como varía la vida de la herramienta
para distintas velocidades de corte. Podemos ver que a medida que aumentamos la
velocidad disminuye la vida de la herramienta, y viceversa. Esto debe tomarse en
cuenta a la hora de la selección de la velocidad de corte, ya que con una mayor
velocidad aumentaríamos la productividad, pero al mismo tiempo “consumiríamos
“más herramientas, incrementando los costos.
Fig. (e)
1.4.1 Aceros al carbono y de aleación Variada

Las herramientas de corte deben poseer ciertas características específicas,
entre las que se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al
impacto, resistencia al desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso
de mecanizado con herramientas tradicionales tº herramienta > tºpieza > tºviruta ; con
herramientas más avanzadas se logra concentrar el aumento de temperatura en la
viruta). La selección de la herramienta de corte va a depender de la operación de
corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la máquina, la terminación
superficial que se desee, etc.

Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas
formadas por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte
incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad,
aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las
funciones que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El
resumen de estas características se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se
agregan para obtener una mayor dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad
al impacto, mayor dureza en caliente en el acero, y una reducción en la distorsión y
pandeo durante el templado.
Cuadro 2.1
Elemento Cantidad Propiedades
Carbono, C 0,6 % - 1,4 %- Forma carburos con el hierro.

- Aumenta la dureza.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Aumenta la dureza en caliente.
- Permite velocidades y temperaturas de operación más
altas manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno, Mo hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de aleación
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
Vanadio, V Aceros al Carbono - Aumenta la dureza en caliente.
0,20 % - 0,5 % - Aumenta la resistencia a la abrasión.
Aceros Alta Veloc.
1%-5%
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material

que se componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede
realizar mejor alguna operación de corte, ver cuadro 2.2.
Cuadro 2.2
 Son muy baratos. bajas.
 Tienen buena resistencia al impacto.  Machuelos.
 Se pueden someter fácilmente a  Escariadores y brochas.
tratamientos térmicos como el templado,
lográndose un amplio rango de durezas.
 Se forman y rectifican con facilidad.
 Mantienen su borde filoso cuando no están
sometidos a abrasión intensa o a altas
temperaturas.
 Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta  Son el grupo con mayor contenido de  Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros.  Escariar.
 Conservan la dureza, resistencia mecánica y  Fresar.
filo de los aceros.  Brochar.
 Empleando los equipos adecuados pueden  Machuela.
ser templadas por completo con poco riesgo  Máquinas para fabricar
de distorsión o agrietamiento. tornillos.
Aleaciones  Mantienen su elevada dureza a altas  Se recomiendan para
Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
 Tienen buena resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
 No se necesitan fluidos de corte. avances relativamente altos
 Sólo se emplean para
obtener un acabado
Cementados *  Se fabrican con técnicas de metalurgia de
polvos.
 Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
 Elevado módulo elástico, dos o tres veces el
del acero.
 Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vástago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Carburo de
Tungsteno  Se emplean para mecanizar
Aglutinado con hierros fundidos y metales
Cobalto abrasivos no ferrosos.
W: Tungsteno C: Carbono
Carburo de  Mecanizar aceros.
Ti: Titanio Ta: Tantalio
Tungsteno
Nb: Niobio
Aglutinado con
Cobalto +
Solución Sólida  Opera a altas temperaturas debido a las

de WC-TiC-TaC- altas velocidades de corte.
 Cortar.
NbC  Trabaja piezas de materiales con alta
resistencia mecánica.
Carburo de
Titanio con

Aglutinante de
Níquel y
Molibdeno
Carburos  Son insertos normales de carburo revestidos  Se utilizan en máquinas de

Revestidos con una capa delgada de carburo de titanio, herramientas rígidas, de
nitruro de titanio u óxido de aluminio. mayor velocidad y más
 Con el revestimiento se obtiene una potentes.
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecánica y la
tenacidad.
 No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
 Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dañinos.
Cerámicas u  Se constituyen de granos finos de aluminio  Son eficaces para
Óxidos ligados entre sí. Con adiciones de otros operaciones de torneado
elementos se logran propiedades óptimas. ininterrumpido a alta
 Resistencia muy alta a la abrasión. velocidad.
 Son más duras que los carburos
cementados.
 Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
Diamantes  Tienen dureza extrema.  Son empleados cuando se
Policristalinos  Baja expansión térmica. requiere un buen acabado
 Alta conductividad térmica. superficial, en particular en
 Coeficiente de fricción muy bajo. materiales blandos y no
 Se liga a un sustrato de carburo. ferrosos, difíciles de
mecanizar.
 Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.
CBN  Es el material más duro que hay en la  Es adecuado para trabajar
Nitruro Cúbico actualidad. aleaciones de altas
de Boro Cúbico  Se liga a un sustrato de carburo. temperaturas y diversas
 La capa de CBN produce una gran aleaciones ferrosas.
resistencia al desgaste.  Se emplea como abrasivo en
 Gran resistencia mecánica de los bordes. operaciones de rectificado.
 Es químicamente inerte al hierro y al níquel a
altas temperaturas.
A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4
se recomiendan para mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no
metálicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus aleaciones. Los grados
1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para uso general, 3 y 7 son para acabado, y 4
y 8 son para acabado de precisión. Existen también otros grados para diversas
aplicaciones y según lo riguroso de la operación de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos
tipos de herramientas.
Cuadro 2.3

Aceros Aceros alta Aleaciones Carburos Carburos Cerámicas Nitruro de Diamante
al velocidad de cobalto cementados revestidos boro cúbico
carbono
caliente
Resistencia al - - - Disminuyendo - - - 
impacto
Resistencia al - - - Aumentando - - - 
desgaste
Resistencia a - - - Disminuyendo - - - 
melladura
Velocidad de - - - Aumentando - - - 
corte
Resistencia a - - - Disminuyendo - - - 
cambios tº
Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
esperable
Aleaciones Fundamentales y Aceros de Alta Velocidad
Especial KNL
Color de identificación: Amarillo/Verde
Aleación: C% 1.55 - Si% 0.30 - Mn% 0.30 - Cr.%11.5 - Mo% 0.7 - V%1.00
Denominación según:
DIN: SX155CrVMo121 W No 1.2379
AISI D2 Böhler K-110
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricación de herramientas de corte (matrices y punzones), herramientas para la
técnica de estampado, fresas para madera altamente exigidas, cuchillas de guillotinas para corte en frío
de chapas y flejes hasta 6 MM de espesor, cuchillas y mandíbulas para la fabricación de clavos,
herramientas para laminar roscas, herramientas para estirar, para embutición profunda, para extrusión
en frío, de prensar en la industria farmacéutica y cerámicas, para medición, para moldes de material
plástico y cilindros de trabajos en la industria de cubiertos.

Estado de entrega: Recocido Blando
Dureza: 250 Brinell máx.
Dureza obtenible: 63 – 65 Rockwell C.
Medias disponibles:
Redondos: 5/8" – 10" Platinas: 40 x 15 – 350 x 60 mm Cuadrados: ¾" – 4"
Especial K
Color de identificación: Amarillo
Aleación: C% 2.00 - Si% 0.20 - Mn% 0.30 – Cr.%11.5
DIN: X210Cr12 W AISI D3
No 1.2080 Böhler K-100
Descripción:
Este acero presenta excelente tenacidad y apto para nitruración en baño de sal, lo cual en excelente
rendimiento en la fabricación de herramientas de para cortar y estampar, como matrices de gran
rendimiento con cortes complicados y consecutivos, moldes para estampación y moldeo de grandes
exigencias, dientes de sierras, cuchillas para cortar hasta 4 mm de espesor.
También es adecuado para fabricación de herramientas con virutamiento como brocas, cuchillas para
la fabricación de viruta de acero, para trabajos en madera. Y herramientas sin virutamiento como
rodillos, peines de roscar, trefilas, hileras y moldes de embutición o prensas de aleaciones livianas,
aceros o plásticos.
Herramientas de medición como galgas, calibres y reglas, herramientas y componentes expuestos al
desgaste para manejo de piedras, mármol, cerámicas fabricación de ladrillos y bujes. Herramientas
para trabajar a mediana temperatura.
Medias disponibles:
Redondos: 1/2" – 12" Platinas: 25 x 15 – 400 x 80 mm Cuadrados:5/8" – 5.7/8"
Amutit S
Color de identificación: Azul/Rojo
Aleación: C% 0.95 - Si% 0.30 - Mn% 1.10 - Cr.% 0.5 - V% 0.12 - W% 0.55
DIN: 100MnCrW4 W AISI O1
Descripción:
Un acero de mediana aleación (Cr-W) y temple al aceite, que toma dureza segura y uniforme. De
mínima variación de medida, excelente resistencia al corte, alta resistencia al desgaste y buena
tenacidad. Se mecaniza muy bien y es el acero mas universal parta la fabricación de herramientas y
moldes no expuestos a temperaturas que deben ser indeformables. Es utilizado en su mayoría para
fabricar herramientas de virutamiento y de corte y estampado

Medias disponibles:
Redondos: 3/8" – 16" Platinas: 25 x 9.5 – 304.8 x 50.8 mm Cuadrados:5/8"–6"
Platinas rectificadas AMS (Ground Flats)

DIN: 100MnCrW4 W 0 No 1.2510
AISI O1 Böhler K-46
Descripción:
Estas planchuelas de precisión de acero son un producto especial que permite la racionalización en la
construcción de herramientas. Debido a sus estrechas tolerancias y superficie libre de
descarburización pueden ser utilizadas sin ningún tratamiento superficial posterior. Las planchuelas de
precisión Amutit S, son aptas, tanto para la construcción de herramientas, como de maquinarias.
Estado de entrega: Recocido Blando con una excelente estructura

Medias disponibles:
Planchuelas: 1/32" x 1" – ½" x 5"
Acero Plata Amutit S

Aleación: C% 0.95 Si% 0.30 Mn% 1.10 Cr.% 0.5 V% 0.12 W% 0.55
DIN: 100 MnCrW4 W AISI O1
Descripción:
Un acero indeformable, calibrado, rectificado y pulido según din 175 (ISA h-9), para ser usado en
herramientas pequeñas y pinzas de construcción en las cuales la precisión de las medidas es muy
importante. Ejemplos: brocas, taladros, escariadores, avellanadores, vástagos para acuñar, punzones
para cortar y estampar, machos de expulsión, partes de instrumentos quirúrgicos, guías ejes y árboles
de precisión.


Medias disponibles:
Redondos:1/8" – 1.1/4"
Largos disponibles de 1 ó 2 m.
US Ultra 2
Color de identificación: Rojo/Amarillo
Aleación: C% 0.39 - Si% 1.00 - Mn% 0.40 - Cr.% 5.10 - V% 1.00
DIN: X40CrMoV51 W AISI H13
No 1.2344 Böhler 302
Descripción:
Este acero es de una aplicación universal para trabajar en caliente. De gran tenacidad en estado
caliente. Es preferido en partes de herramientas para inyección y fundición a presión con alta velocidad
y temperatura. Ejemplos: camisas de cámaras de presión, pistones, boquillas, bujes, placas, bocinas,
émbolos, dados de extrusión, pines de inyección siempre que no sean expuestos a esfuerzos
excesivos.

Dureza obtenible: 52 – 56 Rockwell C. Aceite/sal
50 – 54 Rockwell C. Aire
Medias disponibles:
Redondos: 3/4" – 13" Platinas: 100 x 30 – 350 x 100 mm
MY-Extra
Color de identificación: Morado
DIN: 45WCrV7 W AISI S1
No 1.2542 Böhler K455
Descripción:
Este acero es de una aplicación en toda clase de herramientas para trajo en frío que soportan impacto
como: cinceles mecánicos para metales y otros materiales, estampas y punzones, corta fríos, cizallas
para cortes pesados de gran sección, dobladoras, y martillos neumáticos.
Medias disponibles:
Redondos: 5/8" – 3" Platinas: 280 x 45 y 305 x 100 mm
P-20
Color de identificación: Naranja

Aleación: C% 0.32-0.38 - Si% 0.3 - Mn% 1.50 - Cr.% 1.75-2.0
Mo% 0.2-0.38
DIN: 40RmNnMo864 W No 1.2738
AISI/SAE P-20 Böhler M238
Descripción:
Acero forjado, bonificado de gran tenacidad y excelente resistencia al desgaste, con buena
maquinabilidad y gran brillo. Cementable o nitrurable, apto para cromado duro y tratamiento galvánico.
Es utilizado en moldes para materiales plásticos, armazones de moldes o partes de maquinaria.
Estado de entrega: Bonificado 1000 N/mm2 (300 HB) por lo que no requiere de tratamiento térmico.
Dureza en estado recocido: 240 Brinell máx.
Medias disponibles:
Redondos: 20" y 26" Platinas: 25 x 255 – 569 x 864 mm
WKW4
Color de identificación: Gris
Aleación: C% 0.46 - Cr% 13.0 - Si% 0.40 - Mn.% 0.40
DIN: X42Cr13 W AISI 420
No 2038 Böhler M310
Descripción:
Este acero es inoxidable (acero martensítico) templable para herramientas y moldes. Buena
templabilidad. Presenta buena resistencia al desgaste debido a la aleación de cromo; magnifica
tenacidad; anticorrosivo en estado templado y bonificado, fácil de mecanizar y excelente para moldes
con acabados bien pulidos. Magnético.
Es utilizado para fabricar moldes para inyección, extrusión y soplado de PVC y otros moldeables
químicamente agresivos a los otros aceros, cuchillas para la industria de alimentos, instrumentos de
medición, cubiertos, válvulas, galgas, ejes de bomba, resortes etc.
Estado de entrega: Recocido
Dureza: 179-225 Brinell máx.
Medias disponibles:
Redondos: 3/4" – 12" Platinas: 152 x 50 – 356 x 102 mm
Laminas 2" – 12" con ancho entre 900 – 1100 mm.
2. Geometría de las Herramientas

1. Fluidos de Corte

Los fluidos de corte son líquidos que se utilizan durante el mecanizado,
aplicándose en la zona de formación de viruta, para mejorar las condiciones de corte
en comparación con un corte en seco. Estas mejoras van en pos de enfriar la
herramienta, la pieza y la viruta, lubricar y reducir la fricción, minimizar la posibilidad
de crear cantos indeseables en la herramienta, arrasar con la viruta y proteger la
pieza de la corrosión. Los hay de tres tipos:
 Enfriadores y lubricantes, sobre una base de petróleo mineral

 Aceite y agua, que enfrían por tener una gran capacidad de transferir calor
 Aceites puros, que lubrican solamente, para mecanizados de baja velocidad
Ventajas de los enfriadores
5. Aumentan la vida de la herramienta bajando la temperatura en la región del filo

principal
6. Facilitan el manejo de la pieza terminada
7. Disminuyen la distorsión térmica causada por los gradientes de temperatura
producidos durante el mecanizado
8. Realizan una labor de limpieza por arrastre, al ayudar a remover las virutas de la
región de corte.
Las ventajas 2 y 3 se manifiestan más claramente al realizar operaciones con
muelas abrasivas.
Ventajas de los lubricantes
4. Disminuyen la resistencia friccional al movimiento, aminorando el consumo de

potencia, alargando la vida de la herramienta y mejorando la calidad superficial del
acabado
5. Tienen un ingrediente reactivo que forma un compuesto de baja resistencia al
corte, el cual actúa como un lubricante en los bordes
6. Son suficientemente estables como para mantener sus propiedades bajo las
condiciones de temperatura y presión existentes en la interfase viruta-herramienta

Sin embargo, la efectividad de todos los lubricantes para corte disminuye a
medida que aumenta la velocidad de corte.
2.2 Análisis de la Herramienta y la geometría

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan los
monofilos, las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las
operaciones principales de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado
y taladrado, y las abrasivas en procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos
partes, una cortante (o elemento productor de viruta) y otro denominado cuerpo. Se
encuentran normalmente en tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras,
mandrinadoras y máquinas herramientas semejantes.
Fig. 2.1
*4 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye
la viruta (superficie de desprendimiento).

*5 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual
pasa la superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*6 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte
restante.
*7 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo
principal y secundario.
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la
segunda está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante
corresponde al movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por
un movimiento relativo entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el
que consume una mayor cantidad de energía, y corresponde normalmente al que
mueve al husillo. El movimiento de avance ocupa menos energía y puede ser un
movimiento continuo o alternado.
Autor: Ing. Victoriano Sánchez Valverde.

Fig. 2.2 122

resultante se llama ángulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse
que, como habitualmente el avance es relativamente pequeño en comparación con el
movimiento principal, el ángulo de corte resultante se considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones
de mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el
refrentado, la velocidad de corte es función del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantánea relativa
entre el filo de la herramienta y la pieza, está dada por:
ve = v · cos() (2.1)
pero como para la mayoría de los procesos de mecanizado  es muy pequeño,
generalmente se considera
ve  v (2.2)

Finalmente, otro de los ángulos importantes cuando se considera la geometría

de una operación de mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de la
herramienta, kr. El espesor de la capa de material que está siendo removido por un
filo en un punto seleccionado, conocido como espesor de la viruta no deformada a c,
afecta significativa-mente la potencia requerida para realizar la operación. Esta
dimensión debe ser medida en un plano normal a la dirección de corte resultante
pasando por el filo. Adicionalmente, como  es pequeño, ec puede medirse normal a
la dirección del movimiento principal. Analizando la figura 2.3 se tiene:
ec  a  sen ( k r ) (2.3)
Donde a es el encaje de avance, es decir, el encaje instantáneo de la herramienta en

la pieza.
2.2.1 Tipos de Fluidos de Corte

Los principales tipos de fluidos de corte mecanizado son
- Los aceite íntegros.
- Las emulsiones oleosas.
- Las "soluciones" semi-sintéticas.
- Las soluciones sintéticas.
En la mayoría de los casos contienen aditivos azufrados de extrema presión, en un
70% de los casos parafinas cloradas y cada vez más aceites sintéticos (poliglicoles y
ésteres). Es frecuente la adición de lubricantes sólidos como grafito, MoS2 o ZnS2.
MECANOL O TALADRINA
Los tres últimos tipos mencionados anteriormente son soluciones acuosas diluidas al
3,5% como media, y reciben el nombre genérico de mecanol. El pH se sitúa en un
ámbito ligeramente alcalino (pH 8-10).
Las mecanol pueden contener todas o parte de las sustancias que se enumeran a
continuación
- Aceites minerales (de tendencias nafténica o parafínica) *.
- Aceites animales o vegetales.
- Aceites sintéticos (alquilbencenos).
- Emulgentes
Catiónicos *.
Aniónicos (como Na2SO4) *.
No iónicos (como trietanolamina, poliglicoleter, alilfenol oxietilo).
- Inhibidores de corrosión
nitritos (NaNO2, nitrito de diciclohexilamonio...) *.
aminas (mono-bi-trietanolamina, ciclohexilamininas).
boratos (bacteriostático) y carbonatos.
otros ácido butilbenzoico, ...
- Bactericidas-fungicidas (como fenoles, formoles, pentaclorofenoles) *.
- Aditivos extrema presión
parafinas cloradas *.
aditivos azufrados *.
aditivos fosforados (dialquilfosfato de cinc...).
aceites minerales y grasas, alcoholes.
- Humectantes o estabilizantes (como poliglicoles, alcoholes y fosfatos de aminas) *.

- Antiespumantes (siliconas como dimetilsiloxan).
- Colorantes.
- Acomplejantes (EDTA).
- Metales pesados (molibdeno, cinc).
Nota Se ha marcado con un (*) las sustancias más utilizadas en las mecanol.
Las mecanol se presentan como concentrados que posteriormente son diluidos en el
momento de su utilización con agua en proporciones entre un 1,5% y un 15% de
volumen. Las mecanol se pueden dividir en tres tipos
a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal animal).
El concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% según la clase) y
contiene como base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de
emulgentes, un 10% de agua y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos,
bactericidas, aditivos de extrema presión).
Su uso se extiende a operaciones en las que la función lubrificante de la taladrina es
prioritaria como es la laminación, la extrusión, la deformación (estampación y
embutido).

Es frecuente el uso de las mecanol más concentradas (15%) como protección de
metales, es decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies
metálicas.
b) Las mecanol semisintéticas.
El concentrado se diluye al 4% como media (entre el 1,5% y 5%) y contiene como
base cerca de 20% de aceite mineral o sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de
agua y un 10% de aditivos varios (importantes bactericidas).
Su uso se extiende a operaciones en las que lubricación y refrigeración son
importantes como es el mecanizado (taladrado, fresado...).
c) Las mecanol sintéticas.
El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el 12%) y contienen además de 15%
de anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10%
de aditivos varios y un 50-75% de agua.
Su uso se extiende a operaciones en las que la función refrigerante de la taladrina es

prioritaria como el rectificado y la protección antioxidante.
2.2.2 Aplicación de fluidos de corte

La forma en que se aplique un fluido de corte tiene una influencia considerable
en la vida de la herramienta, así como en la operación de mecanizado en general. A
pesar de que existen equipos muy complejos y efectivos para dosificar los fluidos en
la zona del corte, estos no son necesarios para lograr buenos resultados.
Incluso el mejor fluido de corte puede no cumplir su función con éxito si no es
distribuido correctamente en la zona del corte. La idea es que el fluido forme una
película sobre las superficies en roce, díganse la pieza y la herramienta (figura 2.4).
Es preferible que el fluido llegue en forma continua a la pieza antes de que llegue de

manera intermitente, pues de esta última manera pueden producirse ciclos de
temperatura letales para la microestructura tanto de la pieza como de la herramienta.
Fig. 2.4
Una buena aplicación de fluido de corte permite además una adecuada

remoción de viruta, lo cual ayuda a alargar la vida de la herramienta.
Existen diversas maneras de aplicar el fluido de corte (figura 2.5), sin embargo
se destacarán tres:
 Manual: Se aplica el fluido con una brocha, lo que produce una aplicación
intermitente, con una baja remoción de viruta y un limitado acceso a la zona de
corte.
 Automática de chorro continuo (o por goteo): Se trata de una boquilla apuntada a
la herramienta que chorrea constantemente a baja presión el fluido. Logra una
buena penetración a nivel de herramienta y pieza.

 Niebla (pulverizador): Se aplica un rocío constante con aire comprimido sobre el
área de corte. Presenta un riesgo a la salud si no se toman las medidas de
seguridad correspondientes, ante la eventual inhalación de gotitas aceitosas.
2.3 Maquinabilidad
Las operaciones de mecanizado se pueden subdividir en dos grandes grupos:

3. Mecanizado sin arranque de viruta.
4. Mecanizado con arranque de viruta.
Algunos ejemplos de estas operaciones se enuncian a continuación:
Mecanizado sin arranque de viruta:
 Sinterización.
 Laminación.
 Estampado.
 Trefilado.
 Fundición.
 Extrusión.
 Forja.
 Doblado.
 Embutido.
Mecanizado con arranque de viruta:

 Torneado.
 Taladrado.
 Escariado.
 Mandrinado.
 Limado.
 Cepillado.
 Fresado.
 Aserrado.
 Rectificado.
 Bruñido.
 Electroerosión.
Existen tres factores primarios que deben ser definidos en cualquier operación
básica de mecanizado, éstos son: velocidad, avance y profundidad de corte. Otros
factores como el tipo de material y el tipo de herramienta tienen bastante
importancia, pero los tres primeros son los que el operador puede ajustar
independientemente de los demás.
Velocidad: se refiere a la velocidad de rotación del husillo de la máquina para
el mecanizado. Está expresada en revoluciones por unidad de tiempo. Cada
diámetro de trabajo nos entregará una velocidad de corte distinta, aunque la
velocidad de rotación permanezca constante, y es por esto que debe tenerse
especial precaución al decidirla.
Avance: se refiere a la herramienta de corte, y se expresa como la razón de la
distancia longitudinal recorrida por la herramienta por revolución del husillo (mm/rev).
Profundidad de Corte: llamado también encaje axial, se refiere al espesor,
diámetro o radio (según esté convenido) que es removido en la operación de
mecanizado. Esta es una magnitud transversal, por lo que se expresará en
milímetros o en otra unidad de longitud.
Veremos a continuación lo que sucede en la herramienta durante la maquinabilidad,

lo observaremos en la siguiente tabla:
Averías de herramientas por CAUSAS Medidas correctivas
- El grado de dureza de la herramienta - Utilizar herramienta con alta

es bajo. resistencia al desgaste.
Desgaste del - La velocidad de corte es muy alta. - Bajar la velocidad de corte.
flanco - El ángulo del flanco es muy pequeño. - Aumentar el ángulo de flanco.
- La velocidad de avance es - Aumentar la velocidad de
extremadamente baja. avance.
- El grado de dureza de la herramienta - Utilizar la herramienta con

Desgaste de es muy bajo. alta resistencia al desgaste.
cráter - La velocidad de corte es muy alta. - Bajar la velocidad de corte.
- La velocidad de avance es muy alta. - Bajar la velocidad de avance.
- Utilizar la herramienta con

- El grado de dureza de la herramienta alta rigidez.
es muy alto. - Bajar la velocidad de avance.
- La velocidad de avance es muy alta. - Aumentar el bruñido. (Cambio
Picado
- Falta de resistencia del filo cortante. del bruñido redondo al bruñido
- Falta rigidez del mango, porta- biselado)
mango. - Utilizar mango de mayor
tamaño.

- El grado de dureza de la herramienta alta rigidez.
es muy alto. - Bajar la velocidad de avance.
- La velocidad de avance es muy alta. - Aumentar el bruñido. (Cambio
Fractura
- Falta de resistencia del filo cortante. del bruñido redondo al bruñido
- Falta rigidez del mango, porta- biselado)
mango. - Utilizar mango de mayor
tamaño.
- El grado de dureza de la herramienta - Utilizar la herramienta con

es muy bajo. alta resistencia al desgaste.
- La velocidad de corte es muy alta. - Bajar la velocidad de corte.
Deformación del
- La profundidad del corte y la - Reducir la profundidad del
plástico
velocidad de avance son muy corte y la velocidad de avance.
grandes. - Utilizar la herramienta con
- La temperatura de corte es alta. alta conductividad térmica.

- Aumentar la velocidad de
corte (Para Din Cr45,
ANSI1045, Velocidad de corte
- La velocidad de corte es baja. >= 80m/min))
Soldadura - Falta de agudeza. - Aumentar el ángulo de
- Grado inadecuado. inclinación.
baja afinidad. (Grado
revestido, grado Cermet)
- Expansión o encogimiento debido al - Corte seco (para corte

calor de corte. mojado, mojar la pieza de
Grieta térmica - El grado de dureza de la herramienta trabajo con fluido de corte)
es muy alta. - Utilizar la herramienta con
* Especialmente en el fresado. alta rigidez.
- Superficies duras tales como

superficie de corte sesgado, partes - Utilizar la herramienta con
refrigeradas y capa endurecida a alta resistencia al desgaste.
Desgaste
máquina. - Aumentar el ángulo de
marginal
- Fricción causada por virutas de inclinación para mejorar la
forma dentada. (Causada por agudeza.
pequeñas vibraciones)
- La resistencia al corte es muy alta.

- La profundidad de corte o la
alta resistencia al desgaste.
Descascarillamie velocidad de avance de corte es alta.
- Aumentar el ángulo de
nto - Soldadura y adherencia del filo
inclinación para mejorar la
cortante.
agudeza.
- Descarte defectuoso de las virutas.
Fractura por
desgaste del
- El grado de dureza de la
flanco
herramienta es muy bajo.
* Este tipo de - Una fractura típica debido a la
- La resistencia al corte así
fractura se debe inadecuada rigidez del filo cortante.
como la generación del calor
a la sinterización
es alta son altas.
por super alta
presión
Fractura por
desgaste de
cráter - Reducir la cantidad de
- Aumentar la cantidad de bruñido.
* Este tipo de bruñido.
- Cambiar a un grado con mayor
fractura se debe - Cambiar a un grado con
resistencia a la fractura.
a la sinterización mayor resistencia al desgaste.
por súper alta
presión

herramientas de corte
CONSIDERACIONES ELEMENTALES
Materiales de las herramientas de corte
Las herramientas de corte deben poseer ciertas características específicas, entre las que
se destacan: resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al impacto, resistencia al
desgaste y resistencia a la temperatura (porque en un proceso de mecanizado con herramientas
tradicionales tºherramienta > tºpieza > tºviruta ; con herramientas más avanzadas se logra concentrar el
aumento de temperatura en la viruta). La selección de la herramienta de corte va a depender de
la operación de corte a realizar, el material de la pieza, las propiedades de la máquina, la
terminación superficial que se desee, etc.
Para cumplir con cada uno de estos requerimientos han surgido herramientas formadas
por diferentes aleaciones. Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al
carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos
cementados, cerámicas u óxidos y diamantes.
Para conocer las aleaciones de aceros para herramientas hay que saber las funciones
que cumplen cada uno de los elementos que forman la aleación. El resumen de estas
características se entrega en el cuadro 2.1. Los elementos se agregan para obtener una mayor
dureza y resistencia al desgaste, mayor tenacidad al impacto, mayor dureza en caliente en el
acero, y una reducción en la distorsión y pandeo durante el templado.
Elemento Cantidad Propiedades

Carbono, C 0,6 % - 1,4 % - Forma carburos con el hierro.
- Aumenta la dureza.
Cromo, Cr 0,25 % - 4,5 % - Aumenta la resistencia al desgaste.
- Aumenta la tenacidad.
Cobalto, Co 5 % - 12 % - Se emplea en aceros de alta velocidad.
- Permite velocidades y temperaturas de operación
más altas manteniendo la dureza y los filos.
Molibdeno, hasta 10 % - Elemento fuerte para formar carburos.
Mo - Aumenta la resistencia mecánica.
- Siempre se utiliza junto a otros elementos de
aleación
Tungsteno, W 1,25 % - 20 % - Mejora la dureza en caliente.
Vanadio, V Aceros al Carbono - Aumenta la dureza en caliente.
0,20 % - 0,5 % - Aumenta la resistencia a la abrasión.
Aceros Alta Veloc.
1%-5%
Cuadro 1

En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas características de resistencia y puede realizar mejor alguna
operación de corte, ver cuadro 2.
Cuadro 2

 Son muy baratos. bajas.
 Tienen buena resistencia al impacto.  Machuelos.
 Se pueden someter fácilmente a tratamientos  Escariadores y brochas.
térmicos como el templado, lográndose un
amplio rango de durezas.
 Se forman y rectifican con facilidad.
 Mantienen su borde filoso cuando no están
sometidos a abrasión intensa o a altas
temperaturas.
 Han sido sustituidos por otros materiales.
Aceros de Alta  Son el grupo con mayor contenido de  Taladrar.
Velocidad aleaciones de los aceros.  Escariar.
 Conservan la dureza, resistencia mecánica y  Fresar.
filo de los aceros.  Brochar.
 Empleando los equipos adecuados pueden  Machuelar.
ser templadas por completo con poco riesgo  Máquinas para fabricar
de distorsión o agrietamiento. tornillos.
Aleaciones  Mantienen su elevada dureza a altas  Se recomiendan para
Fundidas temperaturas. operaciones de desbaste
 Tienen buena resistencia al desgaste. profundo con velocidades y
 No se necesitan fluidos de corte. avances relativamente altos
 Sólo se emplean para
obtener un acabado
Cementados *  Se fabrican con técnicas de metalurgia de
polvos.
 Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
 Elevado módulo elástico, dos o tres veces el
del acero.
 Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vástago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.
Carburo de  Se emplean para mecanizar
Tungsteno hierros fundidos y metales
Aglutinado con abrasivos no ferrosos.
Cobalto

Carburo de
Tungsteno  Mecanizar aceros.
Aglutinado con
Cobalto + W: Tungsteno C: Carbono
Solución Sólida Ti: Titanio Ta: Tantalio
de WC-TiC-TaC- Nb: Niobio
NbC
 Opera a altas temperaturas debido a las altas
Carburo de velocidades de corte.  Cortar.
Titanio con  Trabaja piezas de materiales con alta
Aglutinante de resistencia mecánica.
Níquel y
Molibdeno
Carburos  Son insertos normales de carburo revestidos  Se utilizan en máquinas de

Revestidos con una capa delgada de carburo de titanio, herramientas rígidas, de
nitruro de titanio u óxido de aluminio. mayor velocidad y más
 Con el revestimiento se obtiene una potentes.
resistencia superior al desgaste, a la vez que
se mantiene la resistencia mecánica y la
tenacidad.
 No se necesitan fluidos de corte, si se aplica
debe ser en forma continua y en grandes
cantidades, para evitar calentamiento y
templado.
 Los avances suaves, las bajas velocidades y
el traqueteo son dañinos.
Cerámicas u  Se constituyen de granos finos de aluminio  Son eficaces para
Oxidos ligados entre sí. Con adiciones de otros operaciones de torneado
elementos se logran propiedades óptimas. ininterrumpido a alta
 Resistencia muy alta a la abrasión. velocidad.
 Son más duras que los carburos cementados.
 Tienen menor o nula tendencia a soldarse
con los metales durante el corte.
Diamantes  Tienen dureza extrema.  Son empleados cuando se
Policristalinos  Baja expansión térmica. requiere un buen acabado
 Alta conductividad térmica. superficial, en particular en
 Coeficiente de fricción muy bajo. materiales blandos y no
 Se liga a un sustrato de carburo. ferrosos, difíciles de
mecanizar.
 Se emplea como abrasivo en
operaciones de rectificado.
CBN  Es el material más duro que hay en la  Es adecuado para trabajar
Nitruro Cúbico actualidad. aleaciones de altas
de Boro Cúbico  Se liga a un sustrato de carburo. temperaturas y diversas
 La capa de CBN produce una gran aleaciones ferrosas.
resistencia al desgaste.  Se emplea como abrasivo en
 Gran resistencia mecánica de los bordes. operaciones de rectificado.
 Es químicamente inerte al hierro y al níquel
a altas temperaturas.

* : A los carburos cementados se le asigna Grado C-1, Grado C-2, etc. Los grados 1 a 4 se recomiendan para
mecanizar hierro fundido, materiales no ferrosos y no metálicos; los grados 5 a 8 son para mecanizar aceros y sus
aleaciones. Los grados 1 y 5 son para desbastar, los 2 y 6 son para 4 y 8 son para acabado de precisión. Existen
también otros grados para diversas aplicaciones y según lo riguroso de la operación de mecanizado.
El siguiente cuadro muestra como difieren las propiedades de los distintos tipos de
herramientas.
Cuadro 3
Aceros al Aceros alta Aleaciones Carburos Carburos Cerámicas Nitruro de Diamante

carbono velocidad de cobalto cementados revestidos boro cúbico
caliente
al impacto
Resistencia - - - Aumentando - - - 
al desgaste
a melladura
Velocidad - - - Aumentando - - - 
de corte
a cambios tº
Profundidad Baja a Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Baja a alta Muy baja
de corte media
esperable
Nomenclatura de herramientas de Corte

Existen diversos tipos de herramientas de corte, entre las que se destacan las monofilo,
las multifilo y las abrasivas. Las herramientas monofilo se usan en las operaciones principales
de torneado, las multifilo se usan en operaciones de fresado y taladrado, y las abrasivas en
procesos de rectificado.
Las herramientas de corte monofilo (un filo) estructuralmente constan de dos partes,
una cortante (o elemento productor de viruta) y otro denominado cuerpo. Se encuentran
normalmente en tornos, tornos revólver, cepillos, limadoras, mandrinadoras y máquinas
herramientas semejantes.
Fig. 1
*8 La cara, que es la superficie o superficies sobre las cuales fluye la viruta
(superficie de desprendimiento).
*9 El flanco, que es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la
superficie generada en la pieza (superficie de incidencia).
*10 El filo es la parte que realiza el corte, siendo el filo principal la
parte que ataca directamente a la pieza y el filo secundario la parte restante.
*11 La punta de la herramienta es el lugar donde se interceptan el filo
principal y secundario.
corresponde al movimiento derivado del movimiento principal de la máquina, y la segunda
está relacionada con el avance de la herramienta. El movimiento resultante corresponde al
movimiento resultante de corte, y el corte, como tal, se produce por un movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. El movimiento principal es el que consume una mayor
cantidad de energía, y corresponde normalmente al que mueve al husillo. El movimiento de
avance ocupa menos energía y puede ser un movimiento continuo o alternado.
Fig. 2

resultante se llama ángulo de la velocidad de corte resultante (). Debe destacarse que, como
habitualmente el avance es relativamente pequeño en comparación con el movimiento
principal, el ángulo de corte resultante se considera cero.
Otro punto importante de tener presente es que no en todas las operaciones de
mecanizado la velocidad de corte es constante, pues por ejemplo, en el refrentado, la
velocidad de corte es función del radio de la pieza.
La velocidad de corte resultante ve , que es la velocidad instantánea relativa entre el filo
de la herramienta y la pieza, está dada por:
ve = v · cos() (2.1)
pero como para la mayoría de los procesos de mecanizado  es muy pequeño,
generalmente se considera
v e  v (2.2)
Finalmente, otro de los ángulos importantes cuando se considera la geometría de una

operación de mecanizado es el llamado ángulo del filo principal de la herramienta, kr. El
espesor de la capa de material que está siendo removido por un filo en un punto seleccionado,
conocido como espesor de la viruta no deformada ac, afecta significativamente la potencia
requerida para realizar la operación. Esta dimensión debe ser medida en un plano normal a la
dirección de corte resultante pasando por el filo. Adicionalmente, como  es pequeño, ac puede
medirse normal a la dirección del movimiento principal. Analizando la figura 3 se tiene:
e c  a  sen( k r ) (3)
Donde a es el encaje de avance, es decir, el encaje instantáneo de la herramienta Los datos
anteriormente explicados, si bien se remiten al caso particular de las herramientas monofilo, se
amplían a los otros casos, como se detallará más adelante en otros capítulos.
TEORÍA DE CORTE ORTOGONAL.

PROBLEMA 1.
En una experiencia de corte ortogonal se esta arrancando una capa de 0,25mm de espesor, con
un ángulo de ataque de 30° en una longitud de 450mm.
Las fuerzas de corte y empuje son de 250 Kgf y 90 Kgf de acuerdo al dinamómetro.
Torneándose una bocina de 110mm de diámetro para una velocidad rotacional del conjunto de
220rpm, con un avance de la mesa en 0.2mm/rev y cuyo ancho de la herramienta es 0.2mm.
La viruta tiene un peso unitario de 30grf/m y el peso especificado de material es de 7,8
grf/cm3. Se pide determinar:
1. El coeficiente de fricción entre la viruta y la herramienta.
2. El ángulo de cizallamiento.
3. El ángulo medio de fricción de cizallamiento
4. El esfuerzo de corte medio sobre plano de cizallamiento.
5. El tiempo de maquinado.
SOLUCIÓN:
Datos:
e1  0.25mm
  30
b  0.2mm Fc  250 Kgf
a  0.2mm / rev
n  220 rpm FL  90 Kgf
  7.89 grf / cm3
W  30 grf / m
1. Coeficiente de fricción:
a.- Espesor de Corte Deformado
W
  . b. e2
L
30  7.89 x0.25 xe2
e2  15.2mm
b.- Razón de Corte
e 0.2
rC  c   0.13
e s 15.2
2. Angulo de Cizallamiento
r .Cos 0.013xCos30
tg  c   0.0115
1  rc Sen 1  0.013 xSen30
  0.65
F 250.Sen30  90.Cos30 202.9
  tg     1.18
F 250.Cos30  90.Sen30 171.5
Tg  1.18  
  49.7
4. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
F
S  S
AS
a.- Fuerza de cizallamiento
FS  FC .Cos  FL .Sen
FS  250Cos 0.65  90 Sen0.65
FS  248.96  250 Kgf

b.- Área no deformada
Ac  e1.b  0.25x 0.2  0.05mm 2
Área Cizallada
AC 0.05
AS    4.4mm 2
Sen Sen0.65
250
S   56.7 Kgf / mm2
4.4
5.- El tiempo de maquinado.
a.- Velocidad automática.
VA = a. n = 0.2*220 = 44mm/min
L 450
Tm  .N º   10.24 mm
VA 44
PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operación de mandrinado, en
un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, produciéndose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operación se
emplea una cuchilla con un ángulo de filo de 55° y se sujeta en la máquina manera tal que el
ángulo de ataque es de 30°. Experimentalmente en el dinamómetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Además, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm3, se pide determinar:
1. La velocidad rotacional del husillo
2. El ancho de la viruta.
3. La razón de corte.
4. La potencia de corte, en Kw
5. El ángulo de incidencia de la cuchilla.

SOLUCIÓN
Datos:
a  0.2mm / rev
Di  34.82mm e S  0.25mm
Df  42.82mm b  1.5mm
Longitud  85mm   30
  55
ρ. = peso especifico = 6.8 grf/cm3
Hallamos:
Espesor de corte:
ec = a . Sen k = 0.2. Sen 55 = 0.16mm
Ángulo de incidencia:
Sabemos:       90
  90  55  30    5

Profundidad de corte en una pasada (primera pasada):
Df  Di 42.82  39.82
   1.5mm
2 2
Área de corte no deformado:
AC  eC * b
AC  0.16 x1.5 min  AC  0.25mm 2
Diámetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:
Df  Di 42.82  39.82
dm    Df * Di  42.82 * 39.82  41.3mm
2 2
Caudal de viruta:
V
ZW  También:
t
Volumen del material
w
V 

Velocidad de corte:
W 110.16 gr
Luego: VC   * A * b  6.8 * 0.25 * 1.5  43m / min
S
Donde:
W = peso de la viruta, en grf.
ρ = peso especifico, en grf/cm3.
Ac = área teórica, en mm².
p. = profundidad de corte, en mm.
1.- La velocidad rotacional del husillo principal:
1000 Vc
n
 * Dm
1000 * 43m / min
n  333rpm
 * 41.32mm
Vo = velocidad de flujo de viruta = 9.45 m/min
Razón de corte:
Vo 9.45m / min
rc    0.22
VC 43m / min
e
rc  C
eS
Espesor de viruta no deformada:
ec  0.7 * 0.22  0.154 mm
La potencia del corte:
PC  FC * VC
144 kgf * 43m / min
PC 
60 * 102
PC  1 Kw
PROBLEMA 3.
En un ensayo de corte ortogonal se emplea una herramienta cuyo ángulo de filo es 14º, y el
ángulo de incidencia es 6º, arranca viruta de 1.6mm de ancho y cuyo espesor no deformado es
de 0.6mm. La distribución de los esfuerzos medio de corte y normal sobre la superficie de
ataque es la que se muestra en la figura con las dimensiones en mm. Se pide determinar:
La fuerza de corte y la fuerza de empuje
1.- Fuerza normal de cizallamiento.

Esfuerzo de compresión normal media:
Fn
 s  S   s  AS  FnS
AS
Área de cizallamiento o deformado.
AS = 0.8*1.6/2 =0.64mm2.
 s  As  Fns
Fns  0.64mm 2  300kn / mm 2  192kN
2.- Fuerza media de cizallamiento.
Área cizallada:

As  (0.3  1.6)  (0.5  1.11.6 / 2)  0.88mm 2
 S  Fs / As
FS  150kN / mm 2  0.88mm 2
Fs  132kN
      90º    10º
Hallando el ángulo de cizallamiento
0.6(1.6)
sen  A c / A s  sen     48.59º
0.8(1.6)
Las relaciones de las fuerzas mecanizadas tenemos

Fn s  Fc sen  Ft cos 
Fs  Fc cos   Ft sen
192  Fc sen  48.59   Ft cos  48.59 
132  Fc cos  48.59   Ft sen  48.59 
192  Fc sen  48.59  / Fc cos  48.59   Ft
Fc cos  48.59   132 / Fc sen  48.59   Ft
igualando las Ft
192  Fc sen  48.59  / Fc cos  48.59   cos  48.59   132 / Fc sen  48.59 
Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN =>Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
Ángulo de ataque  = 20°
Espesor de la viruta deformada eS = 0.18mm
Espesor de la viruta no deformado eC = 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura S = 241N/mm2
Coeficiente de fricción  = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
1. La fuerza resultante sobre la herramienta
2. La fuerza de empuje
3. La fuerza de cizalladura
4. La fuerza de fricción
5. La potencia de corte
F  fuerza resultante
Fc  Fuerza de corte
SOLUCIÓN:
FL  Fuerza de empuje
Fs  Fuerza de cizalladur a
Fns  Fuerza Normal de cizallado
F  Fuerza de fricción
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
F  Fc 2  Ft 2
Hallando la relación de corte.
e 0.18
rc  C   0.225
eS 0.8
Hallando el ángulo de cizalladura.
 rc  cos   0.225 cos 20
  arcTg 1     0,23
 1   rc  sen   1  0.225sen20
  12.9
Hallando la resistencia media de cizalladura
Fs Ac  e c .b
s 
As Ac  0.18  3.8  0.684mm 2
Ac
sen 
As
0.684
As   3mm 2
sen.12.9
Fs
s 
As
FS  241  3  723 N
Del dibujo del diagrama de la fuerzas tenemos.
Fuerza resultante.
F Fs 723
cos        S  F    810 N
F cos       cos 26.78
La fuerza de empuje es
F
sen      L  FL  810  sen17.56  244 N
F
La fuerza de fricción es.
Ff
sen    Ff  810  sen37.59  494 N
F
También tenemos la relación.
Velocidad de corte.
V
rc  0 V
c
8
VC   35.55 min
m
0.225
Fuerza de corte.
cos      Fc F  F  cos      Fc
Fc  810 N  cos 17.59  772 N
La potencia de corte

Pc = Fc . Vc
772 * 35.55
Pc =772 . 35.55 = = 0.46 Kw
102 * 60 * 9.81
PROBLEMA 5.
En un ensayo de corte octogonal la viruta obtenida pesa 37.5 grf/m se sabe que el peso
especifico del material es de 7.8 grf/cm3, y el espesor de la viruta no-deformada es 0,3mm y el
ancho de la viruta es de 8 mm y el ángulo de ataque es de 20º .
Se pide determinar:
a. El espesor de la viruta.
b. La relación entre la viruta y longitud obtenida en el corte.
SOLUCION:
Datos.
w  37.5 gr / m
  7.8 gr / cm 3
e c  0.3mm
b  8mm
Calculo del espesor de viruta deformada
  20 º
eS  w b .   37.5  8  7.8  eS  0.6mm
La relación entre la longitud Obtenida y la longitud de corte.

ec 0.3
rC  e S  0.6  0.5
PROBLEMA 6.
En una operación de corte ortogonal, la fuerza de corte es de 5 000 N y la fuerza de empuje es
de 3 000 N, el ángulo de cizalladura es de 20º el ángulo de incidencia es de 6º y el ángulo de
ataque es de 10º . Hallar la fuerza de fricción.
Datos
F c  5,000N
F t  3,000N
  20
 6
  74
  10
SOLUCIÓN:
Del triangulo de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
F 2  Ft2  Fc2
F  5000 2  3000 2
F  5830.95
Angulo de rozamiento
Fc 5000
cos           30.96    40.96
F 5830.95
Del triangulo de velocidades:
Fuerza de fricción.

Ft
sen   F  sen  Ft
F
Ft  5830.95sen40.96  Ft  3822.37 N
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontró que el ángulo de cizalladura es 20º, cuando el
ángulo de ataque es de 15º, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m2 y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m2.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5 mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta –herramienta es
0.75mm. Se pide.
a.- la fuerza de corte, en N
b.- el coeficiente aparente de fricción.
c.- la potencia de mecanizado, en Kw.
SOLUCIÓN:
s  Fs...............1 Hallando el área de corte

As Ac = aw ac => (0.02)
n  Fn ............ 2  (5)
Acs Ac = 0.1mm2
As = 0.292mm2
Reemplazando en la ecuación
Fs = 70Mn/m2 . 0.2923mm2 => Fs =20N
Fn = 150MN/m2 . 0.2923mm2 => Fn = 48.845N
Por formula tenemos de las fuerzas de corte
Fs  Fc  cos   Ftsen .......... .......  3
Fn  Fc  cos   Ftsen .......... ......  4 
Fc  cos   Fs Fc  cos   Fs
Igualando
Ft  tenemos: .......... .......... . 5 Ft  .......... ..........  6
sen sen
Fc  cos   Fs  Fc  cos   Fs

sen sen
Fn  sen   Fs  sen    43.845.sen 20  20sen15
Fc   Fc   Fc  112 .67 N
cos   sen     cos   sen    sen 20  15
El coeficiente aparente de fricción
112.67 cos 20  43.845
  Ff Fn  Tg Ft   181.36 N
sen 20
Ff  112 .67.sen15  181.36 cos15  204.34 N
  204.34 N 43.845 N    4.6605
La potencia de mecanizado

Pc  Fc.Vc
112.67 N  30m / min 
Pc   0.05633kw
102 * 60 * 9.81
PROBLEMA 8.
En una experiencia de corte ortogonal , se utiliza una herramienta cuyo ángulo de ataque es
15º y el filo 68º ,arrancando una capa de 2mm de ancho por 0.3mm de espesor con una
velocidad de corte de 20m/min , siendo el material de 7.8 grf/cm 3 de peso especifico . Se ha
determinado experimentalmente que la fuerza de corte es de 600N y la normal a ella es de
420N y que el peso promedio 2m de viruta es de 10.9grf. Se pide determinar:
1.- la fuerza normal que actúa sobre la superficie de ataque en la herramienta
2.- el coeficiente de fricción
3.- el ángulo del plano de cizallamiento
5.- la potencia especifica de corte en Kw/cm3
SOLUCION:
Datos: Vc  20m/min
Fc  600N
Ft  420N
L0  2mm
W  10.9gr.
Fuerza normal fricción.
  7.8gr/cm3
Fnf  Fc. cos    Ft.sen    600  cos15  420  sen15  Fn  470.8N

Ff  Fc.sen     Ft. cos    600  sen15  420  cos15  Ff  561N
Ángulo de cizallamiento.
Ff 561
  ?      1.19
Fn 470
r  cos 
  ?  Tg  c    46.9
1  rc  sen
Razon de corte
ac 0. 3
rc  a0   rc  0.86
0.35
espesor deformado.
El esfuerzo medio de cizallamiento.
w
Fs l Fc
 .10 .9/ 2 Ft.sen 600  cos 46.9  420  sen46.9
cos
s e S   
Asb   2 Ac7./8sen  2  0.3 / sen46.9
 s e  0..35
S 125 7 Nmm
/ mm
Potencia especifica del material.

Pm Fc 600
KC     1000 N / mm2
Zw Ac 2  0.3
K C  0.017 Kw  min/ cm3

PROBLEMA 9.
En una experiencia de corte ortogonal, con una cuchilla cuyo ángulo de ataque es 12º se esta
arrancando una sección de material de 6mm2 a una velocidad de corte de 20m/min
obteniéndose en 4 min, 430grf de viruta y que deja 60grf/m. Si el esfuerzo cortante sobre el
plano de cizallamiento es de 30N/mm2 se pide determinar la fuerza que actúa este plano.
Angulo de ataque  12º
sección de viruta  6mm².
Velocidad de corte  20m/min
Peso de viruta  4320grf.
Peso unitario de viruta  60grf/m
Esfuerzo de cizallamie nto  30N/m
SOLUCIÓN.
Calculo del espesor de la viruta
w  eS  b   Espesor de la viruta  eS
60 grf / m  6mm 2 Ancho de la viruta  b
Peso especifico del material Peso de viruta por unidad de longitud  w
  10 grf / cm 3 Peso especifico  
10min4320gr Area de la viruta deformada  AS
1minW => W=1080grf.

W 1080
V    108cm 3
 10
Area no deformada.
Zw  Ac  Vc
V
Zw 
t
108cm 3 / min  Ac  20m / min
Ac  5.4mm 2
Relación de corte
ac 2
rc   rc  5.4mm  rc  0.9
a0 6mm 2
hallando el ángulo de cizalladura
r cos  0.9 cos12
tg  c  tg     47.28
1  rcsen 1  0.9sen12
Ac
As   As  7.35mm2
sen 47.28
Fs
  30 N / m 2  7.35mm2  Fs  Fs  220.5 N
As
PROBLEMA 10.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal, torneado con un tubo de 140mm y de
8mm de espesor, de dicho tuvo gira a 100rpm. Se utiliza un ángulo de ataque de15º y se le
comunica a la herramienta un avance “a” de 0.3mm/rev ,siendo las fuerzas de corte y empuje

actuando sobre la cuchilla de 300kgf y 100kgf respectivamente .un metro de la viruta obtenida
pesa 30gr. Se sabe que el peso especifico del material es dde7.8 grf/cm3
Se pide determinar.
1) El ángulo de cizallamiento
2) El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
3) El esfuerzo medio de corte que actúa sobre el plano de cizalladura
4) La energía especifica de corte (Kw-min/cm3)
datos
Diámetro = 140mm
Espesor = 8mm
Ángulo de ataque =15º
Avance = 0.3mm/rev
n =100 rpm
Fuerza de corte =300kgf
fuerza de empuje =100kgf
SOLUCIÓN.
Ángulo de cizalladura.
r cos 
tg  c .............I
1  rcsen Fc  fuerza de corte
FL  fuerza de empuje
Espesor de viruta deformada
W  l S  e S  b    w  e S  b  
30 gr
eS   0.48mm (Espesor de la viruta deformada)
8mm  7.8 gr / cm 3
ec 0.32
rc   1  rc   0.66
eS 0.48
0.66  cos15
tg   tg  0.768    37.55º
1  0.66sen15
El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
Ff Ff 100
s  ...............II sen        sen          37.47º
As As 300
F  Ft 2  Fc 2  F  100 2  3002  316.22kgf
 F sen  Ff  Ff  316.22  sen34.47 º   Ff  178.97 kgf

Ff
sen 
F
Ac
sen   Ac  ec  b  Ac  8mm  0.32mm  Ac  2.56mm2
As
2.56mm2
As   4.2mm 2
sen  37.55 
178.97 kgf
F  2
 42.61kgf 7 mm2
4.2mm
El esfuerzo medio de corte en el plano de cizalladura

Fs
s  ............... III
As
Fs
cos          F  cos        Fs  Fs  316 .22  cos  37.55  19.47   172 .13kgf
F
Fs 172.13kgf
s   2
 40.98kgf / mm 2
As 4.2mm
Energía especifica de corte
Fc 300kgf
KC    117.1873kgf / mm 2  0.02Kw  min/ cm3
Ac 2.56mm 2
PROBLEMA 11.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico 7.8g/cm 3
se esta arrancando una capa de 0.25mm de espesor 2.5mm de ancho, siendo el ángulo de
ataque de cuchilla de 0º y el ángulo de incidencia de 8º. Experimentalmente de a determinado
que la fuerza de corte es 900N y la normal a ella es de 450N y que la viruta obtenida pesa 7.5
grf/m. Se pide determinar:
1.- El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material, además determinar el
ángulo de cizalladura
2.- El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta en MN/m 2 sabiendo que la
longitud de contacto entre la viruta y la herramienta es de 0.5mm
3.- La potencia especifica de corte (Kw-min/cm3)
SOLUCION:
Datos
Peso especifico =7.8grf/cm3
Espesor = 0.25mm
Ancho = 2.5mm
Ángulo de ataque =0º
Ángulo de incidencia =8º
Fc = fuerzas de corte =900N
Ft = fuerzas tangencial = 450N
w.=7.5grf/m
Ft 450 N
u  tg    0.5
Fc 900 N
W  l S  AS  b  
w  e S  b    7.5 gr / m  e S  2.5  7.8 gr / cm 3
e S  0.3846
Relación de corte.
e c  espesor de viruta no deformada
a 0.25
rc  c  1  rc   0.65 e S  espesor de viruta deformada
ao 0.3846
El ángulo del plano de cizallamiento

r  cos 
tg  c    0
1  rc  sen
0.65  cos 0
tg   tg  0.85    33.02
1  0.65  sen0
El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta
FS AS  l s  b
S 
As
AS  0.5mm  2.5mm  1.25mm 2
450 N
S  l s  longitud de contacto
1.25mm 2
b  ancho de viruta
 S  360 Mn / m 2
La potencia especifica de corte
Pc  potencia de corte
Zw  caudal de viruta
Ac  aw . ac
Ac  0.25 . 2.5  0.625mm2
Pc
K 
Zw
Fc  Vc
K 
Ac  Vc
900 N
K 
0.625mm 2
K  1.440 N / mm 2
1.440
K   0.024 Kw  min/ cm 3
102 * 60 * 9.81
PROBLEMAS PROTOTIPO.
PROBLEMA N° 1
Para una experiencia de corte ortogonal, se mecaniza el material de peso especifico 7.8 gr / cm 3 ,
razón por el cual la herramienta usada tiene un ángulo de ataque 10  siendo el espesor de la viruta no
deformada 0.26mm , el ancho de la viruta es 2.5mm y la longitud de la viruta es 1.9m , cuyo
peso obtenido es de 17.9 gr . Asimismo, la profundidad de contacto de la herramienta y la viruta es
1.5mm , cuyo esfuerzo de cizallamiento normal sobre la cara de ataque se distribuye forma lineal,
desde un valor máximo de 82kgf / cm 2 hasta cero sobre el filo del extremo de su longitud de contacto
y del mismo modo, el coeficiente aparente de ficción es 0.6 . Se pide calcular:
1.- Carga o fuerza normal de cizallamiento.
2.- Angulo de cizallamiento.
3.- Carga o fuerza resultante.
4.- Carga o fuerza de corte.
5.- Coeficiente especifico.

Solución:
P  7.8 gr / cm 3   10  e1  0.26mm b  2.5mm
l 0  1.9m W  17.9 gr p  1.5mm  ns  82kg / mm 2
  0.6
1.- Carga normal de cizallamiento

F
 ns  ns  Fns   ns  As
As
1.1.- Área de cizallamiento deformada
b  p 2.5 1.5
As  
2 2
As  1.875mm 2
1.2.- Fuerza de cizallamiento normal

Fns   ns  As  82  1.875  154Kgf
2.- Angulo de cizallamiento

 r  cos  
  tg 1  c 
1  rc  sen 
2.1.- Espesor de la viruta deformada

W  l0  es  b  p
W 17.9
es    0.48mm
l 0  b  p 1.9  2.5  7.8
2.2.- Razón de corte

e 0.26
rc  1   0.54
e s 0.48

 0.54  cos10    0.5868 
  tg 1    tg  30.4
1  0.54  sen10 
3.- Fuerza resultante

F  Fns / sen      
3.1.- Angulo de ficción media

F
  tg    0.6
Fn
  tg 1 (0.6)  31
F  154 / sen 31  31  10   195.43kgf
4.- Fuerza de corte

Fc  F  cos      195.43  cos 31  10  182.45Kgf
5.- Coeficiente especifico de corte

5.1.- Área de corte
Ac  As  sen  1.875  sen31
Ac  0.966mm 2
Fc 182.45
Kc    188.87 Kgf / mm 2
Ac 0.966
PROBLEMA N° 2
Una maquina – herramienta, que funciona en vació consume una potencia de 325W , cuando
efectúa el corte de material de acero aleado, proporciona una velocidad de 25m / min y diámetro
64mm de material.
La potencia efectiva consume 2580W para una profundidad de corte de 3,8mm y un avance de
0.2mm / rev Se pide calcular:
1.- La potencia de corte.
2.- La potencia especifica del corte.
3.- El momento torso del corte.
4.- La fuerza del corte.
5.- La potencia eléctrica del motor cuyo rendimiento a la maquina es de 80%.
Solución:
Pv  325W Pe  2580W Vc  25m / min d  64mm
p  3.8mm a  0.2mm / rev
1.- Potencia de corte

. Pc  Pe  Pv  2580  325
Pc  2255W  2.255KW  3.066CV

2.- Potencia especifica de corte
Pc
Pesp 
Zw
2.1.- Remoción de la viruta

Zw  a  p  Vc  0.2  3.8  25  19cm 3 / min
2.255 kw  min
Pesp   0.12 
19 cm 3
3.- Momento de torsión

d Pc
Mt  Fc   71620 
2 n
3.1.- Velocidad rotacional

1000  25
n  124rpm
  64
3.0668
Mt  71620   1771,3.cm  kgt
124
4.- La fuerza de corte

Pc  60  102 2.255  60  102
Fc    553Kgf
Vc 25
5.- Potencia mecanica.

  80%
Pe 2.580
Pm    3,25Kw
 0.8
Pm  3,5 Kw  4,75Cv
PROBLEMA N° 3
Se esta mecanizando considerando un corte ortogonal en el torneado de un tubo de 200mm de
diámetro exterior y 5mm de espesor a 120rpm , empleando una cuchilla cuyo ángulo de ataque es
de 15  y un avance de 0.2mm por revolución siendo las fuerzas actuantes sobre la herramienta,
Fc  250 Kgf , Ft  80 Kgf . El peso especifico del material es de 7.8 grf / cm 3 y la viruta obtenida
pesa 25 grf / m . Para las condiciones de pide:
1.- La razón de corte.
2.- El esfuerzo de compresión que actúa sobre el plano de cizalladura.
3.- La potencia especifica de corte.
4.- El ángulo al plano de cizalladura.
Solución:
  7.8 gr / cm 3   15  n  120rpm Fc  250 Kgf
w  25 gr / m a  0.2mm / rev p  5mm Ft  80 Kgf
1.- Razón de corte
e w 25
rc  1 es    0.641
es   p 5  7.8
0.2
rc   0312
0.641
1.1.- Angulo de cizallamiento

 r  Cos  0.312  Cos15 
  tg 1  c   tg 1    18.15

 1  rc  Sen   1  0 . 312  Sen15 

2.- Esfuerzo de cizallamiento
F
 c  ns
As
2.1.- Área de cizallamiento
A1 0.2  5
As    3.21mm 2
Sen Sen18.95
2.2.- Fuerza normal de cizallamiento
F
Sen(     )  ns
F
2.3.- Fuerza equivalente resultante o total
2 2
F  Fc  Ft  250 2  80 2  262.5 Kgf
Fc 250
Cos(   )        18
F 263
  18  15  33
Fns  262.5  Sen(18.5  33  15)  155Kgf
155
c   48 Kgf / mm 2
3.21
3.- Potencia especifica
F 250
Pesp  K c  c   250 Kgf / mm 2
Ac 1
4.- Angulo de cizallamiento
  18.15 
PROBLEMA N° 4
Una maquina herramienta tiene un motor eléctrico de 2.25 Kw , cuya eficiencia mecánica es del 80% ,
velocidad del debastado es 20m / min y se encuentra dotado de velocidades siguiente:
n  45, 63, 88, 123, 172, 240 y 336rpm y la caja de la mesa dotada de las velocidades de
avance. Va  16, 22, 30, 45, 63, 90 y 115mm/min .
Te 0.18
La presión especifica de corte Kc  0.036( ) Kw  min/ cm 3 donde:
2
Te es la tolerancia del eje, y el diámetro nominal de la pieza es: 74h9 (40i ) , donde el diámetro
mínimo deberá ser para la operación del acabado cuyo avance 0.35mm / rev , una profundidad de
corte de 3mm y su longitud es de 350mm .
Se pide:
1.- Selección de la velocidad de corte.
2.- La potencia de específica de corte.
3.- La potencia de corte.
4.- El numero de pasadas y potencia de corte ha cada pasada.
5.- El tiempo de mecanizado.
Solución:
Pm  2.25 KW   80% Vc  20m / min d  74h9
1.- Selección de la velocidad de corte
50...80 : N  50  80  63.24mm
1.1.- Unidad de tolerancia
i  0.45  3 N  0.001 N  0.45  3 63.24  0.001 63.24
i  1.856 m
1.2.- Tolerancia al eje
74h9  IT  9  40i  0.074mm
d max  74mm
74 00.074
d min  73.926mm
1.3.- Velocidad de giro
1000  Vc 1000  20
n   86rpm
 d   74
1.4.-
Velocidad de corte: Proceso de acabado.
  d ,min  n   73.926  88
Vc    20.44m / min
1000 1000
2.- Potencia especifica de corte del material.
0.18 0.18
 Te   0.074 
Kc  0.036     0.036 
 2   2 
Kw  min
Kc  0.065
cm 3
3.- Potencia de corte
Pc
Kc 
Zw
3.1.- Remoción de viruta
Zw  a  p  Vc  0.35  3  20.44  21.5cm 3 / min
Pc  0.065  21.5  1.4 KW
3.2.- Potencia efectiva
Pe  Pm    2.25  0.8  1.8 KW
3.3.- Verificación
Pe  Pc
1.8  1.4 KW
4.- Numero de pasadas
Pc  1.4 KW
Una pasada
5.- Tiempo de mecanizado
L
Tm 
Va
Va  a  n  0.35  88  30.8m / min Tomamos Va  45mm / min
350
Tm   7.8 min
45
TEORÍA DE CORTE ORTOGONAL.

PROBLEMA 1.
En una experiencia de corte ortogonal se esta arrancando una capa de 0,25mm de espesor, con
un ángulo de ataque de 30° en una longitud de 450mm.
Las fuerzas de corte y empuje son de 250 Kgf y 90 Kgf de acuerdo al dinamómetro.
Torneándose una bocina de 110mm de diámetro de 220rpm, con un avance de 0.2mm/rev y
cuyo ancho de la herramienta es 0.2mm. La viruta pesa 30grf/m y el peso especificado de
material es de 7,8 grf/cm3. Se pide determinar:
6. El coeficiente de fricción entre la viruta y la herramienta.
7. El ángulo de cizallamiento.
9. El esfuerzo de corte medio sobre plano de cizallamiento.
10. El tiempo de maquinado.
SOLUCIÓN:
Datos:
e1  0.25mm
  30
b  0.2mm Fc  250 Kgf
a  0.2mm / rev
n  220 rpm FL  90 Kgf
  7.89 grf / cm3
W  30 grf / m
5. Coeficiente de fricción:
a.- Espesor de Corte Deformado
W
  . b. e2
L
30  7.89 x0.25 xe2
e2  15.2mm
b.- Razón de Corte
e 0.2
rC  c   0.13
e s 15.2
6. Angulo de Cizallamiento
r .Cos 0.013xCos30
tg  c   0.0115
1  rc Sen 1  0.013 xSen30
  0.65
F 250.Sen30  90.Cos30 202.9
  tg     1.18
F 250.Cos30  90.Sen30 171.5
Tg  1.18  
  49.6
8. Esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento.
F
S  S
AS
a.- Fuerza de cizallamiento

FS  FC .Cos  FL .Sen
FS  250Cos 0.65  90 Sen0.65
FS  248.96  250 Kgf
b.- Área no deformada
Ac  e1.b  0.25x 0.2  0.05mm 2
Área Cizallada
AC 0.05
AS    4.4mm 2
Sen Sen0.65
250
S   56.7 Kgf / mm2
4.4
5.- El tiempo de maquinado.
a.- Velocidad automática.
VA = a. n = 0.2*220 = 44mm/min
L 450
Tm  .N º   10.24 mm
VA 44
PROBLEMA 2.
En condiciones aceptadas como corte ortogonal y mediante una operación de mandrinado, en
un torno horizontal se está agrandando el diámetro de un agujero de 39.82mm a 42.82mm en
una longitud de 85mm, empleado un avance de 0.2mm/rev con un ancho de la herramienta de
1.5mm, produciéndose una viruta de 0.25mm de espesor deformado. En esta operación se
emplea una cuchilla con un ángulo de filo de 55° y se sujeta en la máquina manera tal que el
ángulo de ataque es de 30°. Experimentalmente en el dinamómetro se determina que la fuerza
de corte es 144 Kgf y la normal de empuje es 60 Kgf. Además, se sabe; que la velocidad de
flujo de la viruta es de 9.45 m/min y que en 4 min se arrancan 110.16 grf de una viruta con un
peso especifico de 6.8 grf/cm3, se pide determinar:
6. La velocidad rotacional del husillo
7. El ancho de la viruta.
8. La razón de corte.
9. La potencia de corte, en Kw
10. El ángulo de incidencia de la cuchilla

SOLUCIÓN
Datos:
a  0.2mm / rev
Di  34.82mm e S  0.25mm
Df  42.82mm b  1.5mm
Longitud  85mm   30
  55
. = peso especifico = 6.8 grf/cm3

Hallamos:
Espesor de corte de viruta no deformada.
ec = a . Sen k = 0.2. Sen 55 = 0.16mm
Ángulo de incidencia:
Sabemos:       90
  90  55  30    5
Profundidad de corte en una pasada (primera pasada):
Df  Di 42.82  39.82
   1.5mm
2 2
Área de corte no deformado:
AC  eC * b
AC  0.16 x1.5 min  AC  0.25mm 2
Diámetro medio, los Di y Df podemos hallar un Dm:
Df  Di 42.82  39.82
dm    Df * Di  42.82 * 39.82  41.3mm
2 2
Caudal de viruta:
V
ZW  También:
t
Volumen del material
w
V 

La velocidad de corte:
W 110.16 gr
VC    43m / min
 * AS * b 6.8 * 0.25 * 1.5
Donde:
W = peso de la viruta, en grf.
ρ = peso especifico, en grf/cm3.
Ac = área teórica, en mm².
p. = profundidad de corte, en mm.
1.- La velocidad rotacional del husillo principal:
1000 Vc
n
 * Dm
1000 * 43m / min
n  333rpm
 * 41.32mm
Vo = velocidad de flujo de la viruta = 9.45 m/min
Razón de corte:
Vo 9.45m / min
rc    0.22
VC 43m / min
e
rc  C
eS
Espesor de viruta no deformada:
ec  0.7 * 0.22  0.154 mm
La potencia del corte:
PC  FC * VC
144kgf * 43m / min
Pc 
60 * 102
PC  1.011 Kw
PROBLEMA 3.
En un ensayo de corte ortogonal se emplea una herramienta cuyo ángulo de filo es 14º, y el
ángulo de incidencia es de 6º, y arranca viruta de 1.6mm de ancho cuyo espesor no deformado
es de 0.6mm. La distribución de los esfuerzos medio de corte y normal sobre la superficie de
ataque es la que se muestra en la figura con las dimensiones en mm. Se pide determinar:
1.- La fuerza de corte.
2.- La fuerza de empuje
1.- Fuerza normal de cizallamiento.

Esfuerzo de compresión normal media:
Fn
 s  S   s  AS  FnS
AS
Área de cizallamiento o deformado.
AS = 0.8*1.6/2 =0.64mm2.
 s  As  Fns
Fns  0.64mm 2  300kn / mm 2  192kN
2.- Fuerza media de cizallamiento.
Área cizallada:
As  (0.3  1.6)  (0.5  1.11.6 / 2)  0.88mm 2
 S  Fs / As
FS  150 kN / mm 2  0.88mm 2
Fs  132kN
      90º    10º
Hallando el ángulo de cizallamiento
0.6(1.6)
sen  A c / A s  sen     48.59º
0.8(1.6)
Las relaciones de las fuerzas de mecanizadas tenemos
Fn s  Fc sen  Ft cos 
Fs  Fc cos   Ft sen
192  Fc sen  48.59   Ft cos  48.59 
132  Fc cos  48.59   Ft sen  48.59 
192  Fc sen  48.59  / Fc cos  48.59   Ft
Fc cos  48.59   132 / Fc sen  48.59   Ft
igualando las Ft
192  Fc sen  48.59  / Fc cos  48.59   cos  48.59   132 / Fc sen  48.59 
Realizando las operaciones y reemplazando:
Fc = 231.31kN
Ft = 27.996kN
PROBLEMA 4.
En un examen de corte ortogonal se conoce y se obtiene los siguientes valores
Ángulo de ataque  = 20°
Espesor de la viruta deformada eS = 0.18mm
Espesor de la viruta eC = 0.8mm
Ancho de viruta b = 3.8mm
Resistencia media a la cizalladura S = 241N/mm2
Coeficiente de fricción  = 0.77
Velocidad de flujo de viruta Vo = 8m/min
Se pide determinar:
6. La fuerza resultante sobre la herramienta
7. La fuerza de empuje
8. La fuerza de cizalladura
9. La fuerza de fricción

10. La potencia de corte
Fc  Fuerza de corte
FL  Fuerza de empuje
Fs  Fuerza de cizalladur a
Fns  Fuerza Normal de cizallado
F  Fuerza de fricción
SOLUCIÓN:
La fuerza resultante sobre la herramienta es:
F  Fc 2  Ft 2
Hallando la relación de corte.
e 0.18
rc  C   0.225
eS 0.8
Hallando el ángulo de cizalladura.
 rc  cos   0.225 cos 20
  arcTg 1    1  0.225sen20  0,23
 1   rc  sen  
  12.9
Hallando la resistencia media de cizalladura
Fs Ac  e c .b
s 
As Ac  0.18  3.8  0.684mm 2
Ac
sen 
As
0.684
As   3mm 2
sen.12.9
Fs
s 
As
FS  241  3  723 N
Del diagrama de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
F Fs 723
cos        S  F    810 N
F cos       cos 26.78
La fuerza de empuje es
F
sen      L  FL  810  sen17.56  244 N
F
La fuerza de fricción es.
Ff
sen    Ff  810  sen37.59  494 N
F
También tenemos la relación.
Velocidad de corte.
V0
rc  Vc
8
VC   35.55 min
m
0.225
Fuerza de corte.
cos      Fc F  F  cos      Fc
Fc  810 N  cos 17.59  772 N
La potencia de corte
Pc = Fc . Vc
Pc =772 . 35.55 =0.45 Kw
PROBLEMA 5.
En un ensayo de corte octogonal la viruta obtenida pesa 37.5 grf/m se sabe que el peso
especifico del material es de 7.8 grf/cm3, y el espesor de la viruta no-deformada es 0,3mm y el
ancho de la viruta es de 8 mm y el ángulo de ataque es de 20º .
Se pide determinar:
c. El espesor de la viruta.
d. La relación entre la viruta y longitud obtenida en el corte.
SOLUCION:
Datos.
w  37.5 gr / m
  7.8 gr / cm 3
e c  0.3mm
b  8mm
  20 º
w 37.5
eS  .   0.6mm
b 8  7.8
La relación entre la longitud Obtenida y la longitud de corte.
e 0.3
rC  c   0.5
e S 0.6
PROBLEMA 6.
En una operación de corte ortogonal, la fuerza de corte es de 5 000 N y la fuerza de empuje es
de 3 000 N, el ángulo de cizalladura es de 20º el ángulo de incidencia es de 6º y el ángulo de
ataque es de 10º . Hallar la fuerza de fricción.
Datos
F c  5,000N
F t  3,000N
  20
 6
  74
  10
SOLUCIÓN:
Del triangulo de fuerzas tenemos:
Fuerza resultante.
F 2  Ft2  Fc2
F  5000 2  3000 2
F  5830.95
Angulo de rozamiento
Fc 5000
cos           30.96    40.96
F 5830.95
Del triangulo de velocidades:
F
sen   F  sen  F
F
F  5830.95.Sen.40.96
F  3822.37 N
PROBLEMA 7.
En el ensayo de corte octogonal se encontró que el ángulo de cizalladura es 20º, cuando el
ángulo de ataque es de 15º, en estas condiciones se determino que el esfuerzo Cortante
actuante en el Plano de Cizalladura es de 70 MN /m2 y el Esfuerzo medio de corta actuante en
el plano o sobre la cara de la herramienta es de 150 MN/m2.
La velocidad de corte utilizado es de 30m/min, el ancho de la viruta es de 5mm, el espesor de
la viruta no deformada es de 0.02mm la longitud de contacto de viruta –herramienta es
0.75mm. Se pide.
1. La fuerza de corte, en N
2. El coeficiente aparente de fricción.
3. La potencia de corte, en Kw.
SOLUCIÓN:
Fs
s  .......... ..... 1
As
Fn
n  .......... .. 2
As
Área de corte no deformado.
Ac = ec*b = 0.02 * 5 = 0.1mm²
Área de corte deformado.
Ac 0.1
As    0.292mm²
Sen Sen20º
Reemplazando en la ecuación
Fs = 70MN/m2 *. 0.2923mm2 = 20.5MN
Fn = 150MN/m2 * 0.2923mm2 = Fn = 43.95MN
Por formula tenemos de las fuerzas de corte

Fs  Fc  cos   Ftsen .......... ....... 3
Fn  Fc  cos   Ftsen .......... ...... 4 
Fc  cos   Fs
Ft  .......... .......... . 5 
sen
Fc  cos   Fs
Ft  .......... .......... 6
sen
Igualando tenemos:
Fc  cos   Fs  Fc  cos   Fs

sen sen
Fn  sen    Fs  sen  
Fc 
cos   sen    cos   sen  
43.845.sen20  20 sen15
Fc 
sen 20  15
 Fc  112.67 N
El coeficiente aparente de fricción
F
   Tg
Fn
112 .67 cos 20  43.845
Ft   181.36 N
sen 20
Ff  112.67.sen15  181.36 cos 15  204.34 N
204.34 N
   4.6605
43.845 N
La potencia de mecanizado
112.67 N * 30m / min
Pc  Fc * Vc   0.055 Kw
102 * 60
PROBLEMA 8.
En una experiencia de corte ortogonal , se utiliza una herramienta cuyo ángulo de ataque es
15º y el filo 68º ,arrancando una capa de 2 mm de ancho por 0.3mm de espesor con una
velocidad de corte de 20m/min , siendo el material de 7.8 grf/cm 3 de peso especifico . se ha
determinado experimentalmente que la fuerza de corte es de 600 N y la normal a ella es de
420N y que el peso promedio 2m de viruta es de 10.9gr Se pide :
1.- la fuerza normal que actúa sobre la superficie de ataque de la herramienta
2.- el coeficiente de fricción
4.- el ángulo que actúa sobre el plano de cizallamiento
5.- la potencia especifica de corte en Kw/cm3
SOLUCION:
Datos:
Vc  20m/min
Fc  600N
Ft  420N
Lo  2mm
W  10.9gr.
3
7.8gr/cm
Autor:Ing.Victoriano Sánchez Valverde. 165
Fn  Fc. cos    Ft.sen    600  cos15  420  sen15  Fn  470.8 N
Ff  Fc.sen     Ft. cos    600  sen15  420  cos15  Ff  561N
También
Calculo de la friccion media
Ff 561
    1.19
Fn 470
w
eS  l  10.9 / 2  0.35mm
aw   2  7.8
e 0.3
rc  C   0.86
eS 0.35
Calculo del angulo de cizallamiento
r  cos 
Tg 
 Fs c Fc. cos  Ft.sen  600  cos 46.9  420  sen46.9
As1  rc  sen
Ac / sen  2  0.3 / sen46.9
s
1
s  arcTg
125.7 N / 
mm46.9º
Pm Fc 600
KC     1000 N / mm2
Zw Ac 2  0.3
K C  0.017 Kw  min/ cm3

PROBLEMA 9.
En una experiencia de corte ortogonal, con una cuchilla cuyo ángulo de ataque es 12º se esta
arrancando una sección de material de 6mm2 a una velocidad de corte de 20m/min
obteniéndose en 4 min, 430grf de viruta y que deja 60grf/m. Si el esfuerzo cortante sobre el
plano de cizallamiento es de 30N/mm2 se pide determinar la fuerza que actúa este plano.
Datos
ángulo de ataque  12º
sección de viruta  6mm²
velocidad de d corte  20m/min
Masa de viruta  4320grf.
Masa por metro  60gr/m
Esfuerzo de cizallamie nto  30N/m
SOLUCIÓN.
Calculo del espesor de la viruta
w  es * b *   60 gr / m  6mm 2  
  10 gfr / cm 3
Espesor de la viruta  a 0
10min4320gr Ancho de la viruta  a w
Masa de viruta por unidad de longitud  w
Peso especifico  
1minM => M=1080gr.
Area de la viruta deformada  Ao
M 1080
V   108cm3
 10
V
Zw  Ac  Vc  Zw   108cm3 / min  Ac  20m / min  Ac  5.4mm2 relación de corte
t
ac 2
rc   rc  5.4mm  rc  0.9
a0 6mm 2
hallando el ángulo de cizalladura
r cos  0.9 cos12
tg  c  tg     47.28
1  rcsen 1  0.9sen12
Ac
As   As  7.35mm2
sen 47.28
Fs
  30 N / m 2  7.35mm2  Fs  Fs  220.5 N
As

PROBLEMA 10.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal, torneado con un tubo de 140mm y de
8mm de espesor , de dicho tuvo gira a 100rpm. Se utiliza un ángulo de ataque de15º y se le
comunica a la herramienta un avance “a”de 0.3mm/rev ,siendo las fuerzas de corte y empuje
actuando sobre la cuchilla de 300kgf y 100kgf respectivamente .un metro de la viruta obtenida
pesa 30gr. Se sabe que el peso especifico del material es dde7.8 grf/cm3
Se pide determinar .
5) El ángulo de cizallamiento
6) El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
7) El esfuerzo medio de corte que actúa sobre el plano de cizalladura
8) La energía especifica de corte (Kw-min/cm3)
datos
diámetro = 140mm
espesor = 8mm
ángulo de ataque =15º
avance = 0.3mm/rev
n =100 rpm
fuerzas de corte =300kgf
fuerzas de empuje =100kgf a
SOLUCIÓN.
Ángulo de cizalladura.
r cos 
tg  c .............I Fc  fuerzas de corte
1  rcsen
Ft  fuerzas de empuje
calculo del espesor de viruta deformada FR  fuerza resultante
W  lo  a o  a w    w  a o  a w  
30 gr
ao   0.48mm (espesor de la viruta deformada)
8mm  7.8 gr / cm3
ac 0.32
rc   1  rc   0.66
ao 0.48
0.66  cos15
tg   tg  0.768    37.55º
1  0.66sen15
el coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material
Ff Ff 100
s  ...............II sen        sen          37.47º
As As 300

FR  Ft 2  Fc2  FR  1002  300 2  316.22kgf

Ff
sen   FR sen  Ff  Ff  316.22  sen  34.47º   Ff  178.97kgf
FR
Ac
sen   Ac  a c  a w  Ac  8mm  0.32mm  Ac  2.56mm2
As
2.56mm2
As   4.2mm 2
sen  37.55 
178.97 kgf
F   42.61kgf 7 mm2
4.2mm 2
el esfuerzo medio de corte que actúa sobre el plano de cizalladura
Fs
s  .......... .....III
As
Fs
cos        FR  cos      Fs  Fs  316.22  cos 37.55  19.47   172.13kgf
FR
Fs 172.13kgf
s   2
 40.98kgf / mm 2
As 4.2mm
energía especifica de corte
Fc 300 kgf
KC    117 .1873 kgf / mm 2
Ac 2.56mm 2
PROBLEMA 11.

En una experiencia de corte ortogonal
mecanizando un material de peso especifico
7.8g/cm3 se esta arrancando una capa de
0.25mm de espesor 2.5mm de ancho , siendo el
ángulo de ataque de cuchilla de 0º y el ángulo de
incidencia de 8º. Experimentalmente de a determinado que la fuerza de corte es 900N y la
normal a ella es de 450N y que la viruta obtenida pesa 7.5 grf/m . se pide determinar :
4.- El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y el material además determinar el
ángulo de cizalladura
5.- El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta en MN/m 2 sabiendo que la
longitud de contacto entre la viruta y la herramienta es de 0.5mm
6.- La potencia especifica de corte (Kw-min/cm3)
SOLUCION:
Datos
peso especifico =7.8grf/cm3
espesor = 0.25mm
ancho = 2.5mm
ángulo de ataque =0º
ángulo de incidencia =8º

Fc = fuerzas de corte =900N
Ft = fuerzas tangencial = 450N
W=7.5gr/m

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA PROCESOS DE MANUFACTURA I
Del grafico se pude observar que el coeficiente aparente de fricción entre la viruta y la
herramienta
Ft 450 N
u  tg    0.5
Fc 900 N
Calculo de l espesor de viruta deformada

W  lo  A o  a w  
w  a o  a w    7.5gr / m  a o  2.5  7.8gr / cm 3  a o  0.3846
De la relación de corte tenemos

a c  espesor de viruta no deformada
a 0.25
rc  c  1  rc   0.65 a 0  espesor de viruta deformada
ao 0.3846
Determinar el ángulo del plano de cizallamiento
rc  cos 
tg     0
1  rc  sen
0.65  cos 0
tg   tg  0.85    33.02
1  0.65  sen0
el esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta
Ff
tf  A S  ls  a w
As
450 N A S  0.5mm  2.5mm  1.25mm 2
tf 
1.25mm 2 ls  longituddecontacto
t f  360Mn / m 2 a w  anchodeviruta
hallando la potencia especifica de corte
Pc
K Pc  potencia de corte
Zw Zw  caudal de viruta
Fc  Vc
K Ac  aw . ac
Ac  Vc Ac  0.25 . 2.5  0.625mm2
900 N
K
0.625mm 2
K  1.440 N / mm 2
Autor: Ing. Sanchez Valverde. 167

PROBLEMA 12.
En una experiencia de corte ortogonal mecanizando un material de peso especifico
7.8g/cm3 se utiliza un ángulo de ataque de cuchilla de 10º y el ángulo de incidencia de
8º.siendo el espesor de viruta no deformado es de 0.26mm y el ancho de la viruta es
25mm, la masa de1.9 m de viruta obtenida es de 17.9gr asumo que la longitud de
contacto de la viruta y la herramienta es de 1.5 mm y que la presión normal sobre la
cara de ataque se distribuye en forma lineal desde el valor máximo de 800N/mm 2 sobre
el filo hasta el extremo de la longitud de contacto ,si el coeficiente aparente de fricción
en estas condiciones es 0.6. se pide:
1.- La fuerza especifica
2.- El ángulo de cizallamiento
densidad  7.8g/cm3
ángulo de incidencia  8º
“u”  0.6
lo  1.5mm
ac  0.26mm
aw  2.5mm
masa de 1.9m  17.9gr
presión normal sobre la cara de la herramienta  800N/mm2
SOLUCION:
Datos
presión normal
Fn
n  A` area del triangulo
A`
 n  A` Fn aw l 2.5mm 1.5mm
A`  A`  1.875mm 2
Fn  800 N / mm 2  1.875mm 2  Fn  1500 N 2 2
coeficiente de fricción aparente donde
Ff Ff  fuerza de fricción
u  tg   Ff  0.6  1500 N  900 N
Fn Fn  fuerza normal
Fuerza especifica Donde

Fc  fuerza d ecorte
Autor: Ing. Sanchez Valverde. ac  area no deformada 168
Ac  aw . ac
Ac  2.5mm . 0.25mm  0.65mm2
Fc
K 
Ac
tg  0.6
  30.96º
Ff Ff 900
sen   FR    1749.47 N
FR sen sen (30.96)
      30.96  10  20.96º
Fc
cos       Fc  1749.47 N  cos 20.96  Fc  1633.7 N
FR
1633.7
K   2513.38 N / mm 2
0.65
Ángulo de cizallamiento donde

r  cos  ac
tg  c rc  1
1  rc  sen ao
Hallando el espesor de viruta no deformado
17.9gr.
W / lo  a o  a w    a o   a o  0.483mm
1 .9  2 .5  7 .8
ac 0.26
rc    0.538
a o 0.483
0.538  cos10
tg   tg  0.5299    30.30
1  0.538  sen10

PROBLEMA 13.
En una operación de corte ortogonal el ángulo de ataque de la herramienta es de 25º y se
encuentra que el ángulo de cizalladura es 34º suponiendo que la fuerza de fricción (F)
esta dada por F = 0,9*5 s. A0 , donde A , es la sección de la viruta y s es la resistencia
media a la cizalladura . se pide determinar el valor del coeficiente de fricción
SOLUCIÓN:
datos :
ángulo de cizalladura  34º
fuerza de fricción   0.9.5 Ts. A0
del grafico podemos observar lo siguiente
relaciones de la fuerza de mecanizado
Fs  Fr  cos    -  ........1
Ff  Fr  sen.......... ...........2
determinar la relación de corte
relación media a al cizalladura

Fs·sen  ·Ac
s  Fs  s   Fs  s
As Ac sen
rc  cos  r  cos 25
tg   tg34  c  rc  0.5693
1  rc  sen 1  rc  sen 25
dividiendo(1)y(2)
Fs cos      
 reemplazando valores obtenidos
Ff sen

s·Ac cos   9

sen·0.95  ts A 0  sen
Ac a W .a c
  Ac  rc
Ao a Wa o Ao
rc cos   9 cos 9·cos  sen9·sen
  0.5693 
sen 34·0.95 sen sen
resolviendo y despejando obtenemos

cos 9
tg   tg  1.36    53.6731
0.5693  sen 9
PROBLEMA 14.
En la experiencia de corte ortogonal se esta arrancando 18cm3/min de un material cuya
densidad es 7.8g/cm3 empleando una velocidad cuyo ángulo de incidencia =8º y ángulo
de ataque =30º experimentalmente se ha determinado que la Fc = 144N y la F L = 60N y
la longitud del material arrancado sufre un acortamiento del 20% al transformarse la
viruta hallar:
1.- Ángulo de cizalladura
2.- La energía especifica
3.- El coeficiente aparente de fricción entre la viruta y la superficie de ataque de la
herramienta
SOLUCIÓN :
datos
densidad  7.8g/cm3
velocidad de corte  20m/min
ángulo de incidencia  30º
fuerza de corte  144N
fuerza de tangencial  60N
Zw  18
Acortamiento de viruta  20%
El acortamiento es 20% entonces la razón de corte es

rc =0.8 lo
rc   lo  0.8lc
hallando lc el ángulo de cizallamiento
rc  cos  0.8  cos 30

tg   tg 
1  rc  sen 1  0.8  sen30
 tg  1.119    52.47
Ft 60
sen        sen              24.62    54.62º  tg 54.62º  u  1.40
Fc 144
energía especifica
Fc·Vc 144N·20m / min
K  3
 K  160J / cm3
Zw 18cm / min
PROBLEMA 15.
Se esta realizando una experiencia de corte ortogonal torneando un tubo de 100mm de
diámetro exterior y 6mm de espesor a 150rpm , empleando una cuchilla con un ángulo
de ataque 20º y un avance de 0.32mm/rev siendo las fuerzas actuantes sobre la cuchilla
Fc = 270N y la Ft = 85N y la viruta hallar:
1.- Ángulo de cizalladura
2.- El esfuerzo de compresión y el esfuerzo de corte que actúan sobre el plano de
cizallamiento
3.- La potencia especifica de corte (kw-min/cm3) datos
diámetro exterior  100mm
ancho del espesor  6mm
# de revoluciones  150rpm
Fc  270N
Ft  85 N
Espesor de viruta  0.5mm
Del triangulo de velocidades
SOLUCIÓN :
Considerando
Viruta no deformada “a”=> a =0.32mm
Viruta deformada “a0”=> a0 =0.5mm
Aplicamos relación de corte
a 0.32
rc  c   0.64
ao 0.5
rc  cos  6.4  cos 20
tg   tg   tg  0.50    37.59º
1  rc  sen 1  6.4  sen 20

Calculo del ángulo de cizalladura

Esfuerzo de compresión
Fns
n  .......1   37.59º
As
    17.47
2 2
FR  Ft  Fc Fns
sen        
FR  270  85 2 2 FR
FR  283 kgf Fns  283.06  sen  37.59  17.47   232.03kgf
ac 0.32
sen   ls   ls  0.52mm
ls sen37.59
El área de cizalladura
A s  ls ·a w  0.52  6mm 2  3.12mm2
Fns 232.03
 n    74.36kgf / mm2
As 3.12
Esfuerzo de corte sobre el plano de cizallamiento
 s  Fs
As
Fs
cos         Fs  283.06  cos 37.59  17.47 
As
Fs  162.11 kgf
  s  162.11 / 3.12  51.95kgf / mm2
Potencia de corte
Ac  aw . ac
Ac  0.6  3.2  1.92mm2
Pc Fc  Vc 270N
K  K   K   K  140.6kgf / mm2
Zw Ac  Vc 1.92mm2
PROBLEMA 16.
Demostrar que en un proceso de corte ortogonal , cuando el ángulo de ataque es cero ,
se encuentra que
Ts 1  rc  rc
 2
K 1  rc
SOLUCIÓN:
La resistencia media a la cizalladura del material
s  Fs
As
Determinación del ángulo de cizallamiento
r  cos 
tg  c
1  rc  sen
Como el ángulo de ataque es cero
tg  rc
u = coeficiente medio de fricción
Ff
u  tg 
Fn
Fc  Fr·cos    
Fs  Fr·cos      
Ff  Fr·sen   
energía especifica de corte

Fc
k
Ac
operando y remplazando valores :
s
 Fc  Fr·cos    
k
s fr·cos       ·sen Fr·cos     ·sen

 
k Fr·cos     Fr·cos
s cos  cos  sensen sen

 
k cos  cos 
s
  cos   usen  ·sen
k
s
 1  urc  sen cos   1  urc  rc cos 2  ......I
k
por trigonometría
sen sen 2 2 1  cos 2 
cos 2   sen 2  1  rc   rc   rc
cos  cos 
2
cos 2 
1 Ts 1  rc  rc
cos 2  2 remplazando en I  2  l.q.q.d.
rc  1 K 1  rc

PROBLEMA 17.
Se sabe que la potencia consumida en el corte ortogonal es el resultado de sumar
- la potencia de cizallamiento requerida para provocar la deformación
plástica de la viruta en la zona de cizallado
- la potencia de rozamiento requerida para vencer las resistencias de
rozamiento entre la viruta y la herramienta
- potencia absorbida en el arrollamiento de la viruta , la potencia necesaria
al punto C es muy pequeña con respecto a la potencia total
Pc = Pf +Ps
Si en el proceso se requiere una fuerza de corte Fc y una velocidad de corte Vc

demuestre que : Pc = Fc . Vc
SOLUCIÓN:
En la formación de la viruta es importante considerar tres velocidades
-velocidad de corte(Vc) o sea la velocidad relativa entre la herramienta y la pieza,
correspondiente al movimiento de corte
- velocidad de deslizamiento(Vs) o sea la velocidad relativa de la viruta con respecto a
la pieza
-velocidad de la viruta (Vo)con respecto al útil o herramienta
Vc h
P = Ps + Pf =FsVs + FfVo  c
V hc
sen
Fs  Fc cos   Ft sen Vc  cv  ·Vc
cos    
Vs cos 
Ff  Fc cos   Ft sen   Vs   s vsen
v cos    
vc cos yº  v cos 
Ft v c   Fc cos   Ft sen   Fc cos y  Ft seny c
cos     cos    
Pc  Fc
 cos  cos y  senysen  l.q.q.d.
cos    

PROBLEMA 18.
En una experiencia de corte ortogonal se encuentra que la velocidad de deslizamiento
relativo en el plano de cizalladura es 25m/min si el ángulo de cizalladura es de 25º , el
ángulo aparente de fricción es de 20º y el de ataque es de15º entonces la velocidad de
corte empleada es .
SOLUCIÓN:
en la formación de viruta es importante considerar tres velocidades
velocidad de corte(Vc)
-velocidad de deslizamiento(Vs)
-velocidad de la viruta (Vo)
del grafico obtenemos:

Vs cos   Vs·cos    
  Vc 
Vc cos     cos  
Vc 
 25m / min ·cos 25  15  Vc  25.488m / min
cos15

PROBLEMA 19.
En una operación de corte ortogonal se emplea una herramienta con ángulo de ataque de
10º suponiendo que la distribución del esfuerzo normal a lo largo de la cara de la
herramienta es lineal , máxima en el filo , en el cual tiene un valor de 207N/mm 2, y se
reduce a cero en el extremo de contacto entre la viruta y la herramienta . la resistencia a
la cizalladura del material en la zona de adhesión es de 69 N/mm 2, la longitud de zona
de adhesión es de 0.5mm y la longitud de la zona de deslizamiento es de 0.25mm . se
pide
-calcular el coeficiente medio de fricción .Debe presentar la deducción de las
expresiones requeridas
-calcular la magnitud y la dirección de la fuerza resultante , sabiendo que el ancho dela
viruta es 6.4mm
SOLUCION:
n  Fn  207 N / mm 2  207As  Fn

As
s  Fs  69 N / mm 2  69As  Fs
As
componentes de la fuerza de cizallamiento
Fs=Fc·cos  -Ft·sen 
componentes dela fuerza de fricción
F=Fc·cos  +Ft·sen 
componentes normales
Fn=Fc·cos  -Ft·sen 
igualando tenemos
207As= Fc·cos  -Ft·sen  69As= Fc·cos  -Ft·sen
Fc·cos  69As Fc·cos   207As
 
sen sen
Fc·cos   207 As Fc·cos   69As
Ft  Ft 
sen sen

hallando el ángulo de cizalladura relación de
r  cos  0.5  cos10
tg  c ac
1  rc  sen
 tg 
1  0.5  sen10
   28.33º rc   0.25  0.5
ao 0.5
Fc·cos28.33  69As Fc·cos10  207As
  Fc  274.29As
sen 28.33 sen10
274.29·cos28.33  69As
Ft   Ft  363.38As
sen 28.33
hallando la fuerza de fricción
Ff= 363.38*As*cos(10º)+274.29As*sen(10º)
Ff= 357.86As+47.62As Ff=405.4926As
el coeficiente de fricción
u  tg  Ff  405.4926  u  1.95    62.95º

Fn 207
Calculo de la magnitud y dirección de la fuerza resultante
sen  Ac
As
de la relación de corte
0.25mm·6.4mm
ls ·a w  lo ·a w  Ac  Ao  Ac   Ac  0.8mm 2
2
0.8mm 2
sen 28.33   As  1.6858mm 2
As
Fc=274.29(1.6858)NFc=462.4N
462.4 cos 28.33  207(1.68)
Ft   Ft  341.25N
sen10º
2 2
FR  Ft  Fc  FR  341.252  462.42  FR  574.68N
PROBLEMA 20.
En un ensayo de corte ortogonal fueron observadas las condiciones siguientes:
Ancho de la viruta (ancho del corte) = 2.5mm
Espesor de la viruta no deformada = 0.25mm
Espesor de la viruta = 1.0mm
Angulo de la inclinación normal efectivo = -5°
Fuerza de corte = 900 N
Se pide calcular:
a. El ángulo de cizalladura
b. La resistencia media a la cizalladura del material, en MN/m²
c. Hallando el ángulo de fricción en la cara de la herramienta  
SOLUCIÓN:
 = Ff / Fn de la relación de la figura
tenemos:
Tg (   -  ) = 900 N / 900 N = 1 (   - ) =
45° pero  = -5
Hallando la fuerza resultante

Fr = Ft 2 + Fc 2 = ( 900) 2  ( 900) 2 Fr = 1272.79 NN

Hallando la fuerza de cizalladura

rc .Cos (  )
Tg ( ) = de la relación de corte tenemos rc = ac / ao
1 - rc . Sen ( )
rc = 0.25 mm / 1 mm rc = 0.25
0.25 .Cos (  5 )
Tg (  ) = (  ) = 12.90°
1 - 0.25 . Sen ( 5)
La resistencia media a la cizalladura del material, en mega /newton por metro
cuadrado(MN / m2 )
La fuerza de cizalladura la podemos calcular por dos formas u8na de ellas es por
las relaciones geométricas y otras es por la
formula
  -  +  = 45° + 12.90°
- +  = 45° +
57.9°
Cos (   -  +  )= Fs / Fr
1272.79 N Cos (57.9° ) = Fs
Fs = 676.35 N
Hallando por las formulas tenemos

Fs = Fc. Cos( ) - Ft Sen ( ) …………………………………….(1)
Fs = 900 N Cos (12.9° ) - 900 n Sen (12.9°)
Fs = 877.285071N - 200.925 N Fs = 676.36 N
La resistencia media de cizalladura tenemos
Ts = Fs / As
pero Ac  aw .ac
Ac  (2.5 mm ) (1min)
As  11.957 mm 2
Pero Sen (  ) = Ac/ As As =2.5mm2 / Sen (  )
ts = Fs/As = 676.36 N / 11.1957 mm2 = 60.41 MN / m2
PROBLEMA 21.
Obtenga una expresión para la energía especifica Ks en términos del ángulo de
cizalladura  y la resistencia media a ala cizalladura del material de trabajo t s en el
corte ortogonal. Supóngase que la relación de Ernst y Merchant de puede usar o sea
2 +  - =  / 2
SOLUCION:
Sabemos por la teoría que se cumplen las siguientes relaciones
Fc = Fr. Cos(  -  ).......................................(1)
Fs = Fr. Cos(0   +  )................................(2)
 -  = 90° - 2 ...................................(3)
Dividiendo 2-3 tenemos

Cos(   -  )
Fc = ....................................(4)
Cos(  +   -  )
Ks = Fc/ Ac.....................(5) Fc = ts . As Cos (   -  ).............(6)
Energía especifica de corte Cos(  +   -  )
As . Sen  = Ac......................(7) Ks . As . Sen (  ) = Fc...............(8)
Ks .As Sen(  ) = ts .As . Cos(   -  ) ......................................(9)
Pero tenemos de la relación     = 90 -2  Reemplazando valores tenemos
t sCos (90  2 )
Ks= Desarrollando por trigonometría tenemos
Sen( )Cos (90   )
t sCos(90)Cos(2 )  Sen(90) Sen(2 )
Ks = pero Cos (90°) =0
Sen( )Cos(90)Cos( )  Sen90Sen( )
t s .Sen( 2 )
Ks = pero sabemos que 2 sen (  ) cos (  °) = sen (2  )
Sen( ) Sen( )
t s .2 Sen( ).Cos ( 
Ks =  Ks =2 ts Ctg (   )
Sen( ) Sen( )
PROBLEMA 22.
En el corte ortogonal de un material, se encontró que la longitud de contacto entre la
viruta de herramienta siempre es igual al espesor de la viruta a y que el esfuerzo medio
de la cizalladura en el área de contacto entre la viruta y la herramienta es igual al
esfuerzo cortante medio en el plano de cizalladura. Muestre para esta condiciones, el
coeficiente medio de fricción en la cara de la herramienta u debe ser igual o menor que
4/3 y que cuando es igual a la unidad, el ángulo de cizalladura,  es igual al ángulo de
inclinación normal efectivo. (Ángulo de desprendimiento efectivo) 
SOLUCION:
Datos s =Esfuerzo medio de la cizalladura
ao  ac
s FS / As ………………(1)
s = n
Esfuerzo cortante medio del plano de cizalladura
 N = FNs /As......................... (2)
De las relaciones tenemos:

Fuerza de cizalladura Fs =Fc. Cos(  )- Ft .Sen(  )……………….
(5)
Fuerza normal al plano de cizalladura FN s = Fc.Sen  +Ft .Cos  ..........
(6)
Fuerza de fricción Ff= Ft Cos(  ) +Fc .Sen (  )..............................
(7)

Fuerza normal a la fuerza de fricción Fn = Fc .Cos(  ) – Ft .Sen (  )...................

(8)
El ángulo medio de fricción en la cara de la herramienta  °
Ft.Cos( ) + Fc .sen ( )
 = Ff /Fn = …………………………(9)
Fc.Cos( ) + Ft .sen ( )
Igualando 1 y 2 tenemos que Fs =FNs  Fc Cos(  ) –Ft Sen(  ) = Fc Sen(  ) +Ft

Cos(  )
Ft (Cos ( )  Sen( )
Fc= ..............................(9)
Cos ( )  Sen( )
reemplazando (9) en (8) y desarrollando algebraicamente tenemos
Ft (Cos ( )  Sen( ) Sen( )

FtCos ( ) 
Cos ( )  Sen( )
Ft (Cos ( )  Sen( ))Cos ( )
 FtSen( )
Cos  Sen
Cos ( ) Cos( ) - Sen(  )Cos(  ) + Cos(  )Sen( ) + Sen( )Sen ( )
Cos ( ) Cos( )  Sen( )Cos(  ) - Sen ( )Cos ( ) + Sen( )Sen ( )
Cos (   )  Sen(   )
 pero de la relación de corte rc = ac /ao =1
Cos (   )  Sen(   )
Hallando el ángulo de cizalladura
Cos ( )
rc  Cos ( ) Sen( )
Tg(  )=  = 1  Sen( ) desarrollando la siguiente
1  rc  Sen( ) Cos ( )
Expresión
Sen  Sen(   )
Sen (  ) = Cos(    )   Cuando  =1
Sen  Sen(   )
tenemos
Sen  - Sen(    ) = Sen  + Sen(    ) 25 en (    ) = 0

Sen(    ) = 0   = 0  
PROBLEMA 23.
En el mecanizado de un material se encontró que el ángulo de cizalladura  siempre es
igual el ángulo de inclinación normal efectivo  suponiendo que la resistencia a la
cizalladura del material es igual a la resistencia a la zona de fricción adhesiva de la cara
de la herramienta es igual ala resistencia a la cizalladura t s del material en el plano de
cizalladura y que la longitud de la región de adhesión es igual al espesor de la viruta a o ,

obténgase una expresión para la fuerza de corte F c y de empuje Ft en términos de ts , y el

área de la sección de la viruta no cortada Ac.
También calcule el valor de  para el cual Ft seria cero.

ts = Fs /As …………..(1)
Ns = FNs /As ……….(2)
Fs = Fc Cos - FtSen ……………(3)
FNs = Fc Sen + FtCos ………(4)
Fs = FNc igualando 1 , 2 tenemos
Fc Cos - Ftt Sen = Fc Sen - Ft sen
ts . As = Fc cos - Ft sen ……………(5)
N . As = Fc sen + Ft cos ……………(6)

SOLUCIÓN:
Datos
 
ts = ns
ac = ao
Fc = Ft
Fc . cos   t s . As
 Ft
sen
Fc . cos   t s . As N As  Fc .sen
N As  Fc .sen 
 Ft sen cos 
cos 
desarrollando tenemos
Fc cos  2 -ts . As. cos  = N . As sen  Fc sen 2
Fc (cos  2 + sen  2 ) = N . As sen  ts As cos pero  cos  2 + sen  2 =1
Fc =As ( N .sen  t s cos  ) pero   
Fc = N .sen( )  ts As cos( ) del ángulo de cizalladura tenemos la relación
rc cos 
Tg (  ) = 1  rc  sen pero rc =1 sen  / cos  = cos (  ) / 1- sen (  )
Sen   = cos (     )
pero
    sen90  1
Ac  rs  cos   sen 
Fc 
sen
Hallando la fuerza de empuje tenemos
Fc cos   t s  As Ac  t s  cos   sen  cos  t s  As

 Ft  
sen sensen sen
ts  As  sen cos    cos   1

Ft 
sen
Reemplazando valores que para la fuerza de corte y para la fuerza de empuje
Ft  ts  As  Ft  ts  As
Ahora cuando el Angulo de ataque tiene  a un valor cuando la fuerza de empuje
vale cero
tsAs  sen cos    1  cos 2 
 Ft  Ft  0
sen
tsAs  sen cos    1  cos 2   0
 sen cos    1  cos2  0
entonces el ángulo de inclinación efectivo
cos   sen  cos    1  cos sen  cos 2   sen 2  cos 2   cos sen  sen 2
cos   sen    45

PROBLEMA 24.
En un ensayo de corte ortogonal en acceso dulce se obtuvieron los resultados siguientes
a c  0.25mm Fc  900N
a 0  0.75mm Ft  450N   0
a w  0.5mm lf  0.5mm
Calcule
a. El ángulo medio de fricción en la cara de la herramienta  °
b. La resistencia media a la cizalladura del material s en MN/m²
c. El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta  s MN/m².
SOLUCION:
Hallando el ángulo de cizalladura (  )
a 0.25
rc  c   rc  0.333
a0 0.75
rc  cos 0.33  cos 0
tg      18.43
1  rc  sen 1  0.33  sen0
Hallando la fuerza de fricción
Ff  Fcsen  Ft cos   Ff  900sen0  450 cos 0  450N
La fuerza normal a la fricción
Fn  Fc cos   Ftsen  Fn  900 cos 0  450sen0  900 N
Hallando el coeficiente medio de fricción

Ff 450
u  tg    0.5    26.56
Fn 900
Fs
ts 
As
Fs  Fc cos  Ftsen Ac  0.25  2.25  0.625mm 2
Fs  900 cos18.43  450 sen18.43
Fs  996.0999 N
sen18.43  Ac  As  Ac  0.625  1.97693mm 2

As sen18.43 sen18.43
Reemplazando
Fs 996.099
ts    503.86 N / mm2
As 1.97693
El esfuerzo medio de fricción en la cara de la herramienta  Ns
F
 Ns  Ns
As
FNS  Fcsen  Ft cos   900 sen18.43  450 cos18.43  711 .45 N
F 711 .45
 Ns  Ns   359.87629 N / mm 2
As 1.97693
PROBLEMA 25.
En una experiencia de corte ortogonal desprendido un caudal de viruta de 18 cm3 /min,

se emplea una cuchilla con un ángulo de ataque  = 22° y un ángulo de incidencia de
8° la velocidad de corte es de 20m/min del material desprendido sufre un acortamiento
del 28% al transformarse en viruta. El análisis posterior a la experiencia permitió
establecer que el esfuerzo medio de corte sobre el plano de cizallamiento es de 105N
/mm2 y que el coeficiente aparente de fricción entre la viruta y la herramienta es de
0.95. Determinar la fuerza de corte y la fuerza normal.
SOLUCION:
Datos
Caudal de viruta Zw = 18cm3 / min
Angulo de ataque = 22°
Angulo de incidencia = 8°
Velocidad de corte Vc = 20m/min
Esfuerzosobreel plano de cizalladura   s  105 N / mm 2
Coeficiente aparente de fricción  u  0.95
como sufre un acortamiento del 28%
entonces ac  ac (0.72)
Ff
u  tg  0.95     43.53
Fn
Hallando el ángulo de cizalladura(  )
rc .Cos (  ) 0.72 .Cos (22 )
Tg ( ) =     42.43
1 - rc . Sen ( ) 1 - 0.72 . Sen (22)
Zw  Vc  Ac  18cm3 / min  Ac  20m / min  Ac  0.9m / min
Ac 0.9
As    1.333mm 2
sen sen 42.43
Fs
   Fs  105  1.333  Fs  140 N
As
  43.53
  22       63.96
  42.43
PROBLEMA 26.
Suponga que en una operación de corte ortogonal, la fuerza de fricción F f en la cara de la
herramienta esta dada por K T s Ao, en donde K es una constante, T s es la resistencia

aparente a la cizalladura del material y A o es el área de la sección de la viruta. Muestra
que existe la relación siguiente entre el coeficiente medio de fricción en la cara de la
herramienta  , el ángulo de cizalladura  y el ángulo de inclinación normal efectivo

K cos 2     

Ksen     cos      1

SOLUCION:
De la figura podemos observar
Fc  Fr. cos     ..............................................1
Fs  Fr. cos       ....................................... 2 
Ff  Fr.sen   ................................................... 3
Hallando el ángulo de cizalladura, tenemos
rc  cos  
Tg     ...................................... 4 
1  rc  sen  
Resistencia aparente de cizalladura del material
Fs
s  .......... .......... .......... .......... .......... ......... 5 
As
Dividiendo(2) entre (3) tenemos
Fs Fr. cos      

Ff Fr.sen
Desarrollando tenemos
Fs cos     cos  sen     sen

 
Ff sen sen
Fs cos    
  sen    
Ff Fr.sen
Pero con  = tg (  ) = coeficiente de fricción
Fs cos    
  sen    
Ff Fr.sen
De la relación de cizalladura tenemos ts =Fs / As sen (  ) = Ac / As
t S  As cos    
  sen    
Ff Fr.sen
Pero como por la relación tenemos F f = K . ts /
Ao de la relación de corte
Ac/Ao  rc
t s  As cos    
  sen    
K .ts  Ao 
Ac cos    
  sen    
Ao.K  sen 
rc cos    
  sen    
K .sen 
rc . cos  Pero
Tg 
1  rc .sen
sen
rc 
cos    

sen cos    
  sen    
K .. cos     sen 
Desarrollando las ecuaciones y despejando  tenemos
1 cos   

K . cos      sen      K . cos 2     

K .sen     cos      1

PROBLEMAS DE TORNO
PROBLEMA 1.
En un torno horizontal en el cual la barra de avance gira a la misma velocidad que el
tornillo patrón, es posible construir los siguientes pasos de rosca: 1,1.15, 2.25, 3 y 4
mm. Además el tornillo patrón es de 4 mm de paso, el piñón que ataca a la cremallera de
modulo 2 y tiene 13 dientes, el paso del tornillo de accionamiento del carro transversal
en de 3 mm y las relaciones de transmisión, dentro del tablero, son 1/85 y 1/15
respectivamente, para los carros longitudinales y transversales.
Para estas condiciones, determine los avances automáticos disponibles:
a) Longitudinales (mm/rev)
b) Transversales (mm/rev)
SOLUCIÓN:
Datos
Paso a roscar : 1, 1.5, 2, 2.5, 3 y 4 mm
Modulo : m = 2
Número de dientes : Z P  13
Paso del Tornillo : P
1. Avance longitudinal
Li  iL .PC .Z P .i
rosca
Relaciones: i 
T . Patrón
1
L1  . .Z .13.1 / 4  0.24 1  1 / 4
85
L2  0.36 2  1.5 / 4
L3  0.48 3  2 / 4
L4  0.60 4  2.5 / 4
L5  0.72 5  3 / 4
L6  0.96 6  4 / 4  1
1 1
2. Avance Transversal : i  LT 
4 15
1 1 1
LT  .3.i  .3.
15 15 15

LT 1  0.05mm / rev

LT 2  0.075mm / rev
LT 3  0.1mm / rev
LT 4  0.125mm / rev
LT 5  0.15mm / rev
LT 6  0.2mm / rev
PROBLEMA 2.
Se requiere dimensionar el cabezal de un torno sencillo de 16 velocidades en el husillo
de modo que las velocidades mas altas a obtener por mando directo sean 1600, 1200,
700 y 200 rpm, teniendo el contraeje las posibilidades de girar a 800 y 464 rpm. Por
cierta limitación, su mayor polea conductora del contraeje debe tener un diámetro de
250 mm. Para el tren reductor se dispone de dientes rectos de módulo 2. Por razones de
espacio la distancia entre centros de los engranajes debe ser 160 mm, ubicándose sobre
el husillo un engranaje de 32 dientes como elemento conductor y otro de 80 dientes
como conducido.
Determinar:
a) Los diámetros de las poleas montadas sobre el husillo y el esquema de la
transmisión.
b) El número de dientes de los engranajes del tren conductor.
SOLUCIÓN:
Velocidad Directa
2  1600rpm 6  700rpm
4  1200rpm 8  200rpm
d1  250mm m2 Z1  32 Z 2  80
a  800 0  464rpm C  160mm
d1  d 2  d3  d 4  d5  d 6  d 7  d8  CV
Diámetro de las ruedas de la polea:
2 d1 1600 250
  
 d2 800 d2
d 2  125mm
d1  d 2  250  125  375  CV

2 d 3 d 3  d 4 2  
  
 d4 d4 
375 1200  800
  d 4  150 mm
800 800
3 d 5 d  d 6 2  
  3 
 d6 d6 
375 1200  800

d6 800
d 6  200mm
4 d7    d7  d8
  4 
 d8  d8
375 200  800

d8 800
d 8  300mm
Número de dientes del engranaje
Relación de transmisión:
Z .Z
i 1 3
Z 2 .Z 4
Sabemos que: Z1  Z 2  Z 3  Z 4
m
C  Z1  Z2 
2
2
160   32  Z 2 
2
Z 2  128
2
160   80  Z 3 
2
Z 3  80

Un tornillo de 3 entradas y con una longitud roscada de 53 mm está siendo

tallado en un determinado torno horizontal. Para esta operación se han
previsto 5 pasadas iguales, la rotación del husillo es de 88 rpm y la relación
de transmisión entre el husillo y el tornillo patrón, de paso igual a 4 mm, es
de 15/8.
Determine:
a. 7.5 el paso del tornillo a construir en mm
b. 1.43 el tiempo neto total de ejecución del roscado, en mm
SOLUCIÓN
Paso posible a roscar
a) Paso del tornillo patrón : PTP  n tornillo patrón
P
PTP   PTP  4mm
TP
nH  88rpm
rT  15 / 8
rT  nH / nTP  nTP  46.93rpm
Entonces de formula:
Pi  nTP xPTP
Pi  46.93 x 4
187.73
Pi 
15
Pi  12.5mm
b) t mecanizado = ? long – roscado = 53 mm

# entradas = 3
# pasadas = 5 iguales
entonces : LT  LxZ
LT  53 x3  159
Pero : LTR  187.73mm

LTR 187.73mm
tm  
Entonces : Va 46.93
tm  4.0 min
PROBLEMAS DE FRESA
PROBLEMA 1.
En una fresadora universal, y a lo largo de una superficie plana de 500 mm de longitud
se debe fresar un canal de sección transversal en “U” de 10 mm de ancho x 24 mm de

altura total. Para esta ejecución, se ha proyectado tres pasadas de igual caudal,
utilizando una fresa de disco a la forma adecuada al canal de 100 mm de diámetro, 12
dientes y un avance de 1.2 mm/rev.
La máquina-herramienta empleada tiene una potencia de corte media de 2 Kw y la
potencia es especifica de corte media para las condiciones propuestas es igual a 0.15
Kw-min/cm3. Asimismo, la velocidad del husillo es: 63, 85, 90, 100, 150, 180 y 250
rpm; el avance de la mes a es: 17, 24, 34, 48, 65, 96, 134, 192 y 265 mm/min.
Se pide:
1) La velocidad rotacional del husillo principal
2) Velocidad de corte
3) Longitud de la viruta no deformada normal
4) Momento torsor o trabajo de corte
5) Tiempo del maquinado total

SOLUCIÓN:
DATOS
LT  500mm
PC  2 Kw
b  10mm
Z  12
N   3 pasadas
Kw  min watt
K C  0.15 3
9
cm mm3 / s
D  100mm
a  1.2mm / rev
h
h  24mm    8mm
3
1. La velocidad rotacional del husillo principal

PC  K C .ZW
PC  K C . .a..b
watt
2000watt  9 x8 x12 x10 x
mm3 / s
2000watt
  60  138.8rpm
8645.watt
Selección de la velocidad de rotación:   100rpm
2. Velocidad de corte
 .D.  .100.100
VC    31.42m / min
1000 1000
3. Longitud de la viruta no deformada

L AB  R *  B  r * Sen B
a) Angulo de Contacto
R  P 50  8
Cos B    0.84
R 50
 B  32.86  B  0.5734rad
b) Longitud 0 Radio del cortador
a  2r
a 1 .2
r    0.19mm
2 2.
AB  50 x0.573  0.19 xSen32.86
AB  28.75mm
4. Momento de torsor angular
P
WT  R * B * b * a Z * * KC
D

Avance por diente.

a  a Z .Z
a 1 .2
aZ    0.1mm / Z
Z 12
8 watt
W T  50 x0.573 x10 x0.1 .9  72.93 x102Kgf .mm
100 mm 3 / s
W T  7438.86Kgf .mm
W T  7440Kgf  mm
5. Tiempo de mecanizado
L  500  2 P  D  P    500  2 8(100  8) 
Tm     3
a.  1.2 x100   1.2 x100 
  
Tm  13.86 min
PROBLEMAS DE LIMADORA
PROBLEMA 1.
Se va acepillar en una limadora de codo, en dos pasadas de igual caudal, con un avance
de 0.21 mm/ciclo, y rebajar en 5 mm el espesor de su superficie plana de 420 x 250 mm,
cuya capacidad de carrera máxima del camero es de 400 mm y 0.25 kw de potencia
corte media. Para el mecanizado se deberá tener en cuenta lo siguiente:
- Considerar espacios vacíos anteriores y ulteriores longitudinales y transversales
iguales de 8.5 mm respectivamente.
En estas consideraciones de operación, el coeficiente específico del material –
herramienta es 0.56 mm3/s/watt. Y la limadora de codo tiene una distancia entre centros
de rotación del plano- manivela es 440 mm y la longitud de la biela es 700 mm. Se
pide:
1) Los ángulos de carrera, corte y retorno respectivamente.
2) Velocidad de corte media
3) Velocidad de giro o rotación del plato-manivela
4) Tiempo de corte media requerida
5) Potencia y fuerza de corte media
SOLUCIÓN:
DATOS
a  0.21mm / ciclo
N   2 Pasadas
L  250mm
B  420mm   2.5mm
a  u  8.5mm mm3 / s LC  400mm
K C  0.56
Watt
b  440mm
R  700mm
1. Angulo de Carrera

1 2 u  250  17 
a)   Sen 
1
  Sen 1    0.19   11 

 2.R   2 x700 
b) Angulo de corte   180  2  180  2(11)  202
c) Angulo de retorno   180  2  180  22  158

2. Velocidad de Corte media
PC  K C .ZW  1.7857 xa. p.VC
0.250  1.7857 x 0.21x 2.5 xVC
0.250
VC   0.2667 x 60  16m / min
0.9375
3. Velocidad de rotación – plato- manivela
2* **L
VC 

.VC 202.16
   33.6rpm
2 *  * L 360 * 0.267
4. Tiempo de corte media
a. Ancho del avance
B  420  2.815  437 min
N  2 pasadas
b. Velocidad media de retorno

2. ..L 360 x33.6 x 0.267
VR  3
  20.44m / min
3 x10 158
B  L L   437  0.267 0.267 

Tm  2      2    
 a  VC VR   0.21  16 20 
Tm  125 min
5. Fuerza de Corte media

PC  V C .F C
FC  K C . A  1.7857 x102 x 0.21x 2.5  95.625 Kgf

FC  95.6 Kgf
0.250 Kw Kgf  m
FC  x102 x 60s  95.625Kgf
16m / min s.Kw
Potencia de corte media

PC  VC .FC
95.625Kgf
PC  16m / min .
605
PC  0.25 Kw
PROBLEMA 2.
Para rebajar en una cepilladora de codo en 6 mm el espesor de una superficie plana de
320 mm x 212 mm, se regula la longitud de carrera a 224 mm, la profundidad de pasada
a 3 mm y el avance a 0.5 mm/ciclo.
La cepilladora a utilizar tiene las siguientes características: longitud de la biela 450 mm,
velocidades de rotación del plato –manivela: 14, 22, 30, 40, 52, 62 rpm. Potencia del
motor de accionamiento 3 CV y eficiencia total de la máquina 80%.
Se recomienda no exceder una velocidad de corte media de 14 m/min y adoptar
recorridos transversales en vacío, anterior y ulterior de 4 mm c/u, además, se sabe que la
fuerza especifica de corte para las condiciones de operación tiene el valor de 240
Kgf/mm2. Determine:
a. la velocidad de rotación seleccionada del plano manivela
b. la velocidad de corte máxima, en m/min
c. el tiempo necesario para el cepillado de toda la superficie, min
d. La potencia motriz requerida, en CV

SOLUCIÓN
Long .Superficie  320mm   0.5mm / ciclo
Ancho  212mm R  450mm
L  224mm Pm  3cv
  3mm u  4mmc / u
VC  14m / min n  0.80
L 224
Hallamos   arcsen    arcsen    14.4
2R 2(450)
Y el ángulo de trabajo
    2
  208.8
  151.2
VC x 14 x 208.8
hallamos n    36.25rpm
2 .L 2x 224
Entonces escogemos de tablas n  30rpm
2nR
Hallamos VC max  .......... ........( I )
br
Hallamos: velocidad periférica : V  2nr

b L 320 x 224
r r  79.64mm
RxL 2 x 450
 V  2nr  2x30 x 79.64  15m / min
2xnxrR 2x30 x79.64 x 450

De (I) VC max  
br 320  79.64
R 450
VC max  .v  x15  16.89m / min
br 320  79.64
L 212mm
Hallamos el tm    14.13 min
a.n 0.5 x30
Hallando la nueva VC

(30)(360)(224)
VC 
(208.32)(1000)
VC  11.58m / min
PC  FC * VC
FC  K C * a * p
Kgf mm
FC  240 2
* 0.5 * 3mm
mm rev
FC  360Kgf
m
PC  (360Kgf )(11 .58 )
min
PC  4168 .8Kgf  m / min
m
PC  5221Kgf
min
m
PC  86.85Kgf
min
m
PC  126.7Kgf
seg
m 1CV
PC  126.7Kgf x
seg m
75Kgf
min
PC  1.69CV
PROBLEMAS DE COSTOS
PROBLEMA 1.
En el mecanizado de 1500 piezas, constituida cada una en una espiga de
150mm de longitud; se propone ejecutar la producción en una la máquina-
herramienta, cuyo avance es 0.2 mm/rev y la velocidad de corte propuesto es
24m/min y sobre un diámetro de 1in. Se construye un dispositivo especial para
la manufactura en serie, dicho conjunto se constituye, en el costo horario sin
incluir la mano de obra directa y gastos generales de taller se estima en S/ 450
el tiempo de preparación para la máquina es de 6 horas, y además deberá
considerarse:
- Tiempo de manipulación = 22.5 min
- Tiempo de fatiga = 0.5 min
- Tiempo de servicio = 1.5 min
Para el proceso de manufactura del componente requerido se fabrica un dispositivo

especial (machina) cuyo costo asciende a S/ 500, el costo por unidad del material es S/
18 y de la herramienta es S/. 2.
El taller general como gastos generales la suma es S/ 1600, y los gastos de mano de obra
directa que involucra en la manufactura del componente es S/ 12/hora. Para estas
condiciones se pide:
1. Tiempo de maquinado por unidad

2. Tiempo de ciclo por unidad

3. Tiempo calculado por unidad
4. Costo de Manufactura por unidad
5. Costo de total de manufactura
SOLUCIÓN:
DATOS
Costos Generales
Gastos de mantenimiento de taller M = S/. 450
Gastos de mano de obra L = S/. 12/hora
Gastos generados del taller BLTaller = S/. 1600
Costo del material C MAT = S/. 18
Costo de la Herramienta C Hta = S/. 2
Costo de dispositivo CDISP = S/. 500
1. Tiempo de maquinado
L
Tm 
a.
a) Velocidad rotacional del husillo principal
1000 * VC 1000 * 24
   300.76rpm
*D  * 25.4
150
Tm   2.5 min/ pieza
0.2 * 300
2. Tiempo de Ciclo
TC  Tm  T  2.5  22.5  25 min
T  Tiempo de Manipulación
3. Tiempo calculado
TP
TCal  Te 

a. Tiempo Estándar
Te  TC  TS  Tf
Te  25  1.5  0.5  27 min
b. Tiempo de preparación
TP  6horas  360 min
360
TCal  27 min   27.24 min/ pieza
1500
TCal  0.454horas / pieza
4. Costo de Manufactura   1500unidades

BL.TCal C
CMANUF  M .TCal  LTCal   CMAT  DISP  CHTa
 
1600 500
CMANUF  450(0.454)  12(0.454)   18  2
1500 1500
CMANUF  S / .231.15 / unidad
5. Costo Total de Manufactura
CMANUFTOTAL  S / .213.15 / piezax1500 piezas  S / .346722

PROBLEMA 2.
Para el mecanizado de un lote de espigas cilíndricas se ha programado una pasada
de cilindrado sobre barras de 30mm de diámetro y 165mm de longitud, empleando
un avance de 0.1 mm/rev y un velocidad de rotación de husillo de 260 rpm. La
cuchilla ha utilizar tiene un exponente de vida o de Taylor igual al 0.15 y es tal que
para una velocidad de corte de 30 m/min, su filo dura 2 horas,
El costo inicial de este cuchillo es de S/ 60 y el costo de cada reafilado es de S/ 2,5 y
el número promedio de reafilados esperado en esta herramienta es de 30. Determinar
para estas condiciones:
a) El costo de un filo
b) El costo de herramienta por pieza
c) La duración del filo de la herramienta para una velocidad de corte de 35 m/min.
SOLUCIÓN
Datos:
d  30mm L  165mm
  260rpm a  0.1mm / rev
a. Costo del filo:
0  0.15
VC  30m / min T1  2hras  120 min
CO  S / 60 C filo  S / 2.5
G M S  30
Y g
N S
Donde:
y = Costo del reafilado s/ reafilado
G = Costo Inicial de la herramienta en nuevos soles.
NS = Número de reafilados
b. Velocidad de Corte
 .d .  .30.260
V2    24.50m / min
1000 1000
Tiempo del reafilado
1 1
V  
  30  0.15
T2  T1  1   1200.15    462.96 min
 V2    24.5 
Tiempo del mecanizado
L 165
Tm    6.346 min
a. 0.1x 260
Costo de un filo:

V
C Hta 
T2
Tm
60
y  2.5   S / 4.5 / filo
30
Costo de la herramienta / pieza
y.Tm 4.5 x 6.35
C Hta    0.062S / . / pieza
T2 462.96
VC  35m / min
c. Duración del filo para
VC  30 min  T1  120 min
1
  30  0.15
T2  120 0.15    42.94 min  0.716hras
  35 

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Los valores de Kc se han obtenido por experimentación y se hallan recopilados en

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 Relación entre los componentes de las fuerzas de corte

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Factores que influyen en la fuerza específica de corte

 Influencia de la velocidad de corte

 Influencia de la sección de la viruta

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50 60 70 80 100 140 180

 Influencia de los ángulos de funcionamiento.

 Influencia del ángulo de desprendimiento

Si se aumenta el ángulo de desprendimiento, disminuye la fuerza de corte.

Kc  76  4.15. S  0.03..( S  15)

S = Carga de rotura a la tracción en kgf/mm 2

Los ángulos de las herramientas tienen también su influencia en el valor de la fuerza de

 Influencia del ángulo de desprendimiento

Si se aumenta el ángulo de desprendimiento, disminuye la fuerza de corte.

Kc  76  4.15. S  0.03..( S  15)

S = Carga de rotura a la tracción en kgf/mm 2

 Influencia del ángulo de posición

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o borde cortante es a la arista que resulta de la intersección de la superficie de

= Angulo de filo de la herramienta; formado por la superficie de desprendimiento y

= Angulo de ataque; formado por la superficie de desprendimiento y la normal a la

= Angulo de Corte; es la suma de los ángulos de filo y de incidencia.

Influencia del ángulo de desprendimiento en el ataque.

ANÁLISIS DEL ÁNGULO TRABAJO:

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Caso del ángulo positivo:

a) La calidad del material.

1.- Viruta continúa:

2.- Viruta continúa de filo recrecido:

3.- Viruta discontinua:

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