6.Calculul parametrilor principali ai utilajului propus.

1. Stabilirea parametrilor constructivi principali ai cilindrilor de măcinare ( D, B) –

prin temă sau calcul
1.1 Se stabilesc diametrul D si lungimea cilindrilor B, conform STAS

B=1000 mm

Dc=250 mm

2. Turația cilindrilor de măcinare (din caracteristicile tehnice sau din schema

cinematică)
2.1 Se face analiza schemei cinematice a utilajului si a desenului de ansamblu, se
stabilește care sunt cilindrii de măcinare rapizi si care sunt cilindrii de măcinare lenti
si apoi se determină turațiile cilindrilor de măcinare.

Se poate alege viteza periferică a cilindrului de măcinare fix ( rapid) intre 4,5 – 7 m/s si
apoi in funcție de aceasta se determină turația CM ( pentru k = 2,5 ).

2.2 Se determină țuratiile celorlalți CM si rapoartele k dintre turații pe fiecare pasaj. Se

ține seama că raportul k să se păstreze la fiecare pasaj tehnologic, la fel si viteza
diferențiala a perechilor de CM.

35
 rot/min

rot/min

3. Calculul vitezelor periferice si vitezelor unghiulare ale cilindrilor de măcinare

C1,C2.

mm/s

s-1

mm/s

s-1

4. Calculul vitezei diferențiale a perechii de CM.

m/s

5. Estimarea prin calcul a vitezei particulelor de material in zona de măruntire.

Se estimează că viteza particulelor în zona dintre doi cilindrii de măcinare este egală cu
valoarea medie a vitezelor lor periferice:

m/s

6. Stabilirea distanței dintre cilindrii de măcinare conform pasajului tehnologic.

6.1 Se stabilesțe dimensiunea medie a particulelor de material la alimentarea fiecarei
perechi de cilindrii măcinatori.

Pentru semințele de grâu diametrul echivalent se poate stabilii cu relația:

m1,s este masa unei semințe de grâu care se determină din proprietațile fizice ale
semințelor ( fie masa 1000 de semințe, fie masa unui kg de semințe si numărul de
semințe pe kg ); ρs-densitatea semințelor de grâu. Se poate determina dimensiunea
echivalentă a semințelor si din alte considerente.

36
 Celelalte dimensiuni echivalente ale particulelor de material, la alimentarea fiecarei
perechi de cilindri de măcinare, se poate stabili pe baza distanței dintre CM la perechea
anterioară.

mm

g/cm3

cm

mm

6.2. Se stabilește distanță dintre CM la fiecare pasaj tehnologic, conform cu informațiile

din literatură de specialitate (eventual cartea tehnică a utilajului) pentru tehnologia de
măcinare a porumbului.

Astfel, la valțul de porumb VP-625, distanțele dintre CM sunt:

- la perechea C1-C2: 1,3 – 1,5 mm

- la perechea C2-C3: 0,8 – 1 mm
- la perechea C3-C4: 0,3 – 0,4 mm

La perechea C1-C2 alegem distanța dintre CM de 1,4.

7.Calculul unghiului de prindere dintre cilindrii de măcinare si verificarea condiției de

prindere

Se determină unghiul de prindere α cu relația de mai jos la fiecare perche de CM:

37
Se verifică condiția de prindere la fiecare pereche de CM cu relația:

α≤ϕ

unde: ϕ este unghiul de frecare a particulelor de material cu suprafața CM. Pentru semințe și
particule de măciniș de grâu unghiul de frecare se stabilește din proprietățile fizico-mecanice
ale acestora (studiul anterior calculului).

8.Calculul diametrului minim al cilindrilor de măcinare si verificarea cu diametrul

constructiv

Ținând seama că cos ϕ<cos α, pentru asigurarea antrenării particulelor in zona de măruntire,
diametrul minim al cilindrilor de măcinare este dat de relația:

Pentru fiecare pereche de CM, in funcție de dimensiunile particulelor de material mărunțite și

distanța dintre cilindrii se determină diametrul minim cu relația de mai sus.

Astfel, diametrul efectiv al cilindrilor de măcinare trebuie sa satisfacă relația:

D > Dmin unde µ = tgϕ

mm

9. Calculul lungimii traseului de prelucrare dintre cilindrii de măcinare L

In urma procesului de mărunțire, particula de dimensiune d este adusă la dimensiunea e, acest

lucru realizându-se pe arcul de cerc AC, de lungime L.

mm

38
10. Stabilirea parametrilor exteriori ai riflurilor celor doi cilindri de măcinare conform
pasajului tehnologic din care face parte valțul (se indică prin temă) – unghiul riflului,
numărul specific de rifluri, înclinarea, poziția reciproca a riflurilor

10.1 Se face schema profilului și se stabilesc unghiurile de atac ale acestora în

conformitate cu tipul particulelor de material măruntite și indicațiile din literatura de
specialitate(bibliografie).

In general, unghiul de atac α (al tăișului) are valori de 40-45°, în timp ce unghiul de atac β (al
spatelui) are valori intre 70-75°.

10.2 Se analizează cele patru poziții reciproce ale riflurilor cilindrilor de măcinare si se
reprezintț schematic acestea, înclinându-se caracteristici geometrice si functionale.

10.3 Se stabilește numărul de rifluri pe unitatea de lungime la fiecare CM, ținând seama
ca acestia lucrează doi câte doi si nu se poate stabili o singura valoare pe pasaj.

In general, se alege număr mai mic de rifluri la primele pasaje de mărunțire si apoi din ce în ce
mai mare, ținând seama ca particulele se mărunțesc cu fiecare treaptă de mărunțire. La valțul
de porumb VP-825, numărul de rifluri ale cilindrilor de măcinare sunt: 4, 6, 7, respectiv 8
rifl/cm.

rifluri/cm

10.4. Se stabilesțe înclinarea riflurilor la fiecare CM, ținând seama, de asemenea, că

aceasta poate fi din ce în ce mai mare sau poate fi egală la fiecare cilindru așa cum este la valțul
de porumb VP-825 (I = 8% ).

39
Riflurile se trasează pe suprafața cilindrilor de măcinare înclinat fața de generatoare astfel încat
acțiunea lor asupra stratului de material sa fie progresivă și cât mai intensa. Această înclinare
variază de la o treaptă la alta a procesului de mărunțire si si exprimă in procente față de lungimea
cilindrului (1% = 100 s/B).

11. Calculul numărului de rifluri pe circumferința cilindrilor de măcinare si parametri

acestora

Pentru un număr specific de rifluri nrsp cunoscut, pe circumferința cilindrilor de măcinare vor fi
N, rifluri:

Nr rifluri

Se alege un număr intreg de rifluri și se recalculează numărul specific de rifluri.

 Nr= 471 rifluri

Se calculează pasul riflurilor t, înalțimea riflurilor H, muchia taișului m si muchia spatelui.

Pasul riflurilor t se determină din schema de calcul a riflurilor, în care arcul corespunzător unui
pas este aproximat cu coarda sa, și este egal cu:

Nr

Adâncimea riflului H, variază de la un cilindru la altul in funcție de mărimea unghiurilor de

atac α si β si de numărul de rifluri de pe suprafața cilindrului, respectiv pasul riflurilor:

mm

Se calculează, în continuare, dimensiunea muchiei taișului m:

mm

40
Procedând în același mod se poate determina si dimensiunea muchiei spatelui S:

mm

Raza cercului de tangență, necesară la prelucrarea prin așchiere a riflurilor cilindrilor de

măcinare se poate calcula, conform schemei de calcul, cu relația:

mm

mm

Pe baza valorii înclinarii, stabilită anterior, se calculează unghiul de înclinare a riflului fața de
generatoare si se verifică condiția de nealunecare a materialului in lungul cilindrului

Unghiul de înclinare Ψ trebuie sa satisfacă condiția:

Ψ≤ϕ

In practică unghiul Ψ are valori între aprox. 2 - 7°, ceea ce conduce la concluzia că nu există
alunecare in lungul riflurilor.

Așezarea reciprocă a cilindrilor de măcinare se face dupa sensul de înclinare a riflurilor

acestora.

41
 12. Calculul numărului de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare
(mărunțire) dintre cilindrii de măcinare , a numărului de rifluri care atacă particula și a
timpului de mărunțire.

Numărul de rifluri de pe lungimea traseului de prelucrare se poate calcula cu relația:

rifluri

Efectul de mărunțire se poate aprecia după numărul de rifluri de pe cilindrul rapid N r,r care
acţionează, asupra particulei în timpul trecerii acesteia prin zona de măcinare, considerăndu-se
ca riflurile de pe cilindrul lent au rolul dc reţinere a particulei. Acest număr de rifluri se calculează
cu relaţia:

rifluri

în care: τ este timpul cât particula se găsește în zona de lucru; n sp,r – numărul de rufluri de pe
centimetru din circumferința cilindrului rapid; vp – viteza particulei in zona dintre cilindri.

Timpul de mărunțire se poate determina, cunoscând lungimea traseului străbătut de particula in

procesul de mărunțire si viteza acesteia:

Astfel numărul de rifluri de pe cilindrul rapid care ataca particula in zona de mărunțire este egal
cu:

42
 rifluri

13. Calcului capacității de prelucrare a unei perechi de cilindri măcinători se încărcarea

specifică a acestora in 24 de ore.

Capacitatea de lucru a unei perechi de cilindri de măcinare se poate determina cu relația:

kg/h

în care: B este lungimea de lucru a cilindrilor, în cm; e – distanța între cilindri, în cm; pv – masa
volumică a materialului, în g/cm3 ; ku – coeficient de umplere a spațiului dintre cilindri; vp –
viteza materialului între cilindri, în cm/s. Pentru viteza de calcul a paterialului în zona de
mărunțire , coeficientul de umplere a secțiunii de lucru este foarte mică la primul pasaj
tehnologic ( din calcule acesta are valori în jurul k u = 0,007 – 0,1). Pentru pasajele următoare,
coeficientul de umplere are valori mai mari, dar capacitatea de lucru nu se modifică ( este
aceeasi la intrarea la primul pasaj ca și la iesirea din pasalul 3).

kg/h

În general, capacitatea de prelucrare se raportează la un centimetru din lungimea cilindrului in

24 de ore de funcționare, obtinându-se încarcarea specifică a morii:

g/cm3

14. Calculul cilindrilor de alimentare ai valțului

Se stabilesc parametrii constructivi ai cilindrilor de alimentare (diametrul, deorece lungimea

este egală cu lungimea cilindrilor de măcinare ).

Se stabilesc caracteristicile geometrice ale riflurilor celor doi cilindri de alimentare din tabelele
de rifluri ( se poate proceda că la cilindrii de măcinare ) si se reprezintă grafic profilul acestora
( după desenul de execuție al cilindrilor sau după cartea tehnică sau din bibliografie ).

43
Se reprezintă grafic, la scară, poziția reciprocă a cilindrilor de alimentare în raport cu prima
pereche de cilindri de măcinare ( dimensiuni pe orizontală și verticală, unghiuri relatice de
dispunere). Se figurează eventual și celelalte elemente de dirijare a materialului la CM, conform
cu desenul de ansamblu al valțului.
Indiferent de poziția cilindrilor de măcinare, cei doi cilindri de alimentare sunt dispuși într-un
plan diagonal, înclinat cu un unghi oarecare față de planul orizontal.
Cilindrul de alimentare superior are rolul de dozare a materialului sosit prin racordul de
alimentare transparent și uniformizarea acestuia pe toată lungimea de lucru a cilindrilor de
măcinare (respectiv a valțului), în timp ce cilindrul de alimentare inferior are rolul de a realiza
distribuția uniformă a materialului în zonă de lucru dintre cilindrii de măcinare.

Pentru a realiza această distribuție, într-un strat de grosime uniformă, pe cât posibil cu grosimea
egală cu dimensiunea unei particule de material, cilindrul de distribuție are o turație mai mare
decât cilindrul de dozare, din acest motiv fiind numit și cilindru accelerator.

În funcție de poziția reciprocă a cilindrilor de alimentare, în raport cu cilindrii de măcinare,

sunt posibile trei situații de dirijare a particulelor de material: spre cilindrul de măcinare lent,
spre cilindrul de măcinare rapid sau direct în zonă de cea mai mare apropiere dintre cilindrii de
măcinare. Ultima situație este cea mai eficientă, dirijarea spre unul dintre cilindrii de măcinare
conducând la devierea direcției particulelor și pierderea de viteză, ceea ce poate înrăutăți
alimentarea. În literatură de specialitate se apreciază că o bună alimentare cu material a
cilindrilor de măcinare se realizează atunci când particulele cad cât mai aproape de zonă de
mărunțire și numai pe cilindrul de măcinare lent, iar viteză lor, în momentul căderii pe cilindrul
lent, este egală și are direcția vitezei acestuia.

15. Calculul turațiilor si vitezelor cilindrilor de alimentare

Se stabilesc, din caracteristicile tehnice (sau din schema cinematică), turațiile cilindrilor de
alimentare
Se determină vitezele periferice ale celor doi cilindri de alimentare, la fel ca la CM.

Se determină poziția liniei de desprindere a particulelor de pe cilindrul de alimentare de

distribuție a și unghiul acesteia față de orizontală. Față de sistemul de coordonate Mxy (vezi
figură), traiectoria particulelor de material, din momentul desprinderii lor de pe cilindrul de
alimentare inferior (de distribuție), este o parabola a cărei ecuație se poate determina prin
analogie cu cinematica punctului material aruncat cu o anumită viteză inițiala față de orizontală.

44
 rot/min

rot/min

mm

m/s

m/s

16. Caculul distanței de aruncare, a componentelor vitezei de cădere si traiectoriei

particulelor

Poziția punctului de desprindere a particulelor de pe cilindru este dat de distanța a față

de planul orizontal ce trece prin centrul cilindrului, și poate fi determinat cu ajutorul relației:

Având în vedere ca distanța de desprindere a = r sin α unghiul de desprindere a particulelor de

pe cilindrul de alimentare poate fi calculat cu relația:

Componentele vitezei periferice a cilindrului de alimentare, în punctul de desprindere a

materialului dat de unghiul α , au valorile:
m/s

m/s
Se stabilesc ecuațiile parametrice ale traiectoriei particulelor de material prelucrate si ecuația
generală a acesteia. După cum se știe, neglijând rezistența aerului, ecuațiile parametrice ale
traiectoriei de zbor liber ale particulei raportată la sistemul de axe xMy, sunt:

45
Se stabilesc componentele vitezei în punctul de contact cu cilindrul de măcinare lent și valoarea
vitezei absolute a particulei la atingerea suprafeței cilindrului lent. În punctul de cădere ,
componentele vitezei particulei au valorile date de relațiile:

Se determină , din desenul de ansamblu, distanța dintre punctul de desprindere a particulelor de

pe cilindrul de alimentare si punctul de cădere pe cilindrul de măcinare lent, considerand ca
particulele ajung în imediata apropiere a zonei de mărunțire (de cea mai mare apropiere) a CM.
Trebuie să se țină seama si de unghiul de prindere α a semințelor de către CM.

mm

Se verifică valoarea calculată a lui b prin măsurare pe desenul de ansamblu.

17. Calculul timpului de zbor, vitezei si turației maxim a cilindrului de alimentare

distribuitor

Timpul de zbor al particulelor se determină din ecuația de miscare pe verticală:

46
 s

Viteza partuculei de material în momentul atingerii cilindrului de măcinare lent se determină

din relația cunoscută:

m/s

Se verifică condiția vitezei periferice maxime a cilindrului de distributie.

De asemenea, viteza periferică maximă a cilindrului de distributie se poate determina când
desprinderea particulei de pe cilindru are loc în punctul A, pentru sin α = 1, obtinându-se:

m/s

Turația maximă posibilă a cilindrului de alimentare distribuitor este dată de relația:

rot/min

18. Stabilirea altor parametri geometrici ai cilindrilor de alimentare si măcinare

Se determină de pe desenele de execuție sau din bibliografia indicata rugozitatea suprafețelor

CA si CM, duritatea acestora la suprafața, conicitatea la capete, grosimea peretelui tubului,
diametrul interior, etc.

19. Calculul puterii de acționare a fiecarei perechi de cilindri de măcinare

Pentru dimensiuni cunoscute ale particulelor de material prelucrate de cilindrii măcinatori (

eventual semințe) se determină numărul de particule mărunțite simultan de aceștia, în funcție
de dimensiunile semințelor. Se consideră că acestea se dispun cu lațimea în lungul generatoarei
cilindrilor.
Numărul de semințe aflate la un moment dat în zona dintre cilindrii de măcinare poate fi
determinat cu relația:

mm

mm

47
în care: L – este lungimea de lucru a cilindrilor, bs – lațimea unei semințe ( particule), ku –
coeficient de umplere, ksi – coeficient de simultaneitate ( se poate considera k si = 0,9 , iar ku cu
valorile de mai înainte).

Se stabilește forța normală de strivire a particulelor N ( la semințe de grâu N = 10daN, pentru

semințele de porumb putându-se lua valori între 8 – 15 daN).
Pentru sistemele de coordonate x1Ay1, respectiv x2By2, momentele forțelor care acțioanează
asupra particulei, fața de centrele celor doi cilindri O1Ψr si O2 sunt:
M01=R1a=X1Rsinα + Y1Rcosα
M02=R1b=X2Rrsinα + Y2Rcosα

Datorită faptului ca viteza priferică a cilindrului de măcinare rapid este mai mare decât viteza
periferică a cilindrului de măcinare lent, în cazul cilindrilor cu suprafața riflata, se poate spune
că MO1>MO2, pentru ca acțiunea riflurilor celor doi cilindri asupra particulei este diferită.
Puterea necesară pantru acționarea fiecărui ω1 cilindru de măcinare, în situația în care se cunosc
forțele rezultante pe cei doi cilindri, se obține cu relațiile:
𝑁1
P1=M01ωr=R1aωr=𝑐𝑜𝑠𝜑1ωrRsinϕ1
𝑁2
P2=M02ωl=R2bωl=𝑐𝑜𝑠𝜑2 ωlRsinϕ2
Pentru cilindri de măcinare acționați de un singur motor electric, mișcarea între doi cilindri
transmițându-se prin angrenaj cilindric cu dinți înclinați, puterea de acționare se determină cu
relația:
P=P1-P2
Admitând ca reacțiunile N1=N2=N si cunoscând că Rω1=vr si Rω1=v1, atunci puterea necesară
la mărunțire, în cazul cilindrilor acționați de la un singur motor electric ( cazul cel mai des
utilizat ), se obține prin diferența între puterile celor doi cilindri de măcinare de pe un pasaj:

Deoarece de cele mai multe ori tgϕ2=tgϕ1=µ, ( în special la cilindrii cu suprafața netedă ) rezultă:

𝜈𝑙
P=Nνrμ(1-𝜈𝑟)

Se determină puterea de acționare pentru fiecare pereche de CM de la cele mai trei pasaje și se
însumează.Pentru pasajele 2 și 3 se iau valori mai mici ale forței normale de mărunțire, în

48
funcție de dimensiunile particulelor de material și de rezistentă specifică de sfărâmare prin
compresiune (prin analogie cu cele de la particulele de grâu).
Se determină rezultantele forțelor care acționează asupra particulelor pe bază forței de strivire
N (R1 și R2) ținând seamă de unghiurile de frecare ϕ. Cunoscând ωr și ω1 se pot determină
momentele de torsiune pe fiecare cilindru de măcinare.
𝑁1,2 𝑃1,2
R1,2=𝐶𝑂𝑆𝜑1,2 M01,2=𝜔𝑟,𝑙

Pentru calculul puterii morilor cu valțuri, necesară la mărunțirea cerealelor, literatură de

specialitate recomanda folosirea relației de mai jos cu care se poate verifică rezultatul dat prin
metodă propusă mai înainte:
𝐷𝐵𝜈𝑟√𝜌𝑝
P=0.736 𝑘𝜂

în care: D este diametrul cilindrilor de măcinare, m; B – lungimea cilindrilor de măcinare, m;

vr – viteză periferică a cilindrului rapid, m/s; ρρ – masă volumică a materialului de mărunțit,
kg/m3; ƞ – coeficient de putere (pentru valțuri de srotare ƞ=4.0, iar pentru valțurile de măcinare
și desfacere ƞ= 7-7.5).

Pe bază momentelor rezistente pe fiecare cilindru se determină brațele rezultantelor forțelor de

mărunțire (a și b).
Se verifică rezultantă forțelor de strivire cu relația de la presiunea pe cilindrii de măcinare R,
în care P este identică cu N, iar l=b – lungimea cilindrilor (din cursul de la Univ. Galați, 1988).
Se apreciază dacă sunt puterea consumată de cei doi cilindri de măcinare corespunde cu
raportul din practică care arată că P1 = (0,35 ….).Pr (Pr – puterea pe cilindrul rapid).
Se determină poziția centrului de presiune în zonă de mărunțire dintre doi cilindri.

20. Stabilirea corelației puterii P de mărunțire a CM si puterea motorului electric de

acționare.

Se reprezintă schema cineamatică si caracteristicile acesteia – se fac calculele referitoare la

aceasta.
Se estimează puterea de acționare a cilindrilor de alimentare (la circa 20 -30% din puterea de
mărunțire a pasajului 3), precum si puterea de acționare a celorlalte organe de lucru ale valțului
și pe baza randamentelor cuplelor cinematice si transmisiilor se determină puterea motorului
electric de acționare.
Se alege din STAS motorul electric de acționare si se prezintă caracteristicile tehnice ale
acestuia.
Pe baza puterii necesare de acționare calculate anterior se estimează puterea motorului electric,
tinându-se seama de randamentele (pierderile de putere) elementelor transmisiei (TCT,
rulmenti, TL, etc.)

Pcalc=𝛴𝑃𝑖/(ηTCTXηTLYηACZηRUL)

49
unde: ƞtct = 0,94-0,97 – randamentul transmisiei cu curele trapezoidale; ƞ AC = 0,93-0,95 –
randamentul angrenajelor deschise cu roți dințate cilindrice: ƞ rul=0.999 – randamentul unui
rulment; ƞp,r 0,99 – randamentul unei perechi de rulmenti ƞTL=0,90-0,93 - pentru transmisie cu
lanț deschisă.

Din cataloade de motoare electrice se alege motorul electric cu puterea cea mai apropiată de
puterea de calcul, imediat superioară acesteia, la o turație care să corespundă cu calculele
estimative efectuate preliminar. Se prezintă schema constructivă a motorului electric cu
dimensiunile si caracteristicile sale principale. Se simbolizează modul de notare a motorului
electric de acționare.

Alegerea curelei trapezoidale si dimensionarea transmisiei

Pentru a putea alege cureaua trapezoidala trebuie să cunoaștem puterea transmisiei P [KW]
Pcalc=𝛴𝑃𝑖/(ηTCTXηTLYηACZηRUL)

În cazul nostru avem 4 rulmenti si 3 curele trapezoidale, deci formula devine:

P 3
Pmcalc = = 1.675 10 KW
3 4
tct  rul

Din catalogul de motoare electrice am ales un motor cu puterea nominală 1.5 kw

=>Pm.ales=Pm=1.5 KW
Pt. Pm=1.5 KW vom avea:
n1=3*102rot/min
n2=1.2*102rot/min
Cureaua aleasa este de tipul curea trapezoidala clasică cu profil Z.Pentru acest tip de curea
diametrul primitiv al roții conducătoare Dp1STAS≤90 mm( conform STAS 1163-71)
Alegem Dp1 =90 mm

50
Calculăm diametrul primitiv al roții conduse:

Dp2=(1-ξ)Dp1*iTCT

iTCT=n1/n2=2.5

ξ=2% alunecare elastică

=>Dp2=(1-0.02)*90*2*5=220.5mm

Alegem Dp2=225 mm (din STAS 1163-71)

Viteza periferică a roții conducătoare se consideră egală cu viteza de deplasare a curelei, astfel:
m/s

V1<Vadm=30 m/s pt curelele trapezoidale clasice => V1 verifică.

Alegerea distanței dintre axe, daca nu este impusă din considerențe geometrice se adoptă în
intervalul de valori:

0.7(Dp1+Dp2)≤A12≤(Dp1+Dp2)

0.7(90+225) ≤A12≤2(90+225)  A12∈(220.2 , 630)

Alegem A12=400 mm

Lungimea primitivă orientativă a curelei va fi:

Lprimitiv= 2A12 cos( γ/2)+(Dp1*β1)/2+(Dp2β2)/2=2A12+[π(Dp1+Dp2)]/2+(Dp1-Dp2)2/4A12

=>Lprimitiv=1306.19 mm

Alegem Lprimitiv=1600 mm
Unghiul dintre ramurile curelei:

Unghiurile de înfășurare ale curelei pe roata conducătoare respectiv condusă:

21.Calcule legate de sistemul de alimentare, sistemul de acțioanare, sistemul de cuplare-

decuplare,sistemul de curățire cu perii sau cuțite racloare.

51
Paramatrii constructivi ai racordului de alimentare (Q = S,v):

- Se stabilesc parametrii constructivi ai racordului de alimentare tubular (diametru, lungime,

poziție, etc.) care se dispune la partea de sus a utilajului; stabilirea diametrului se face din
considerentul realizării debitului de material propus. Se verifică cu desenul de ansamblu.
- Se prezintă schița sistemului de alimentare și formă constructivă a acestuia
-Debitul de material care pătrunde prin racordul de alimentare al utilajului depunde de
încărcarea specifică a acestuia, respectiv de capacitatea să de lucru.
-Viteză de alimentare se asigură, în general, printr-un elevator cu cupe sau un sistem de
transport pneumatic utilajul fiind prevăzut cu racord de aspirație a aerului, atât în vederea
eliminării prafului care se degaja în interiorul sau căr și pentru aspirația aerului care transporta
materialul de alimentare.
-Parametrii constructivi ai tremiei de făină – formă, unghiuri, dimensiuni, volum,
orif.evac.,preș.,etc.
- Evacuarea macinisului se efectuează prin intermediul unei tremii de colectare și golire cu
secțiune de alimentare pe toată lungimea și lățimea utilajului și cu evacuare printr-un racord
circular la partea de jos a acesteia.
- Se stabilește formă constructivă și dimensiunile tremiei de colectare și golire a macinisului
prin similitudine geometrică
- Tremia are formă de trunchi de piramidă cu bază mare la partea de sus , unde secțiunea este
de formă dreptunghiulara în timp ce la partea de jos se ajunge la secțiune pătrată. Trecerea de
la secțiunea pătrată la secțiune circulară se realizează pe lungimea racordului de evacuare.
- Se stabiulesc, conform desenelor de ansamblu și de execuție lungimea L, lățimea B, înălțimea
părții înclinate h și latură orificiuluide evacuare a macinicului.
- Se determină volumul tremiei de colectare și avecuare, având în vedere dimensiunile reale ale
acesteia, calculat prin asociere cu volumul unui corp geometric cunoscut.
- Se stabilesc dimensiunile orificiului de evecuare a materialului din tremie astfel încât să
permită trecerea bulgărelui cel mai mare posibil a se formă și să nu fie permisă formarea
uneibolti deasupra orificiului care să împiedice scurgerea.

22. Prezentarea schemei cinematice finale si caracteristicile acesteia – se fac calcule

referitoare la aceasta
Alegerea si verificarea curelelor sau lanțurilor din schema cinematică
- Se prezintă calculul transmisiei cu curele trapezoidale sau cu lanț pentru acționarea organului
de lucru considerat, conform metodologiei prezentate în cadrul proiectului (conform noțiunilor
de la proiectul de Organe de mașini )
Dimensiunile si parametrii roților de curea

52
- Se prezintă calculul de dimensionare al roților de curea, și roților de lanț si al distantelor dintre
axele roților transmisiei, conform noțiunilor de la disciplina Organe de mașini.
Stabilirea modului de întindere a curelelor sau lanțului
- Se prezintă modalitatea de întindere a curelelor sau lanțului si eventual se face schița
corespunzătoare
Schița se prezintă în doua proiecții ( lateral si din fața )
Calculul angrenajelor cilindrice dintre cilindrii de măcinare ( conform Organe de mașini –
sintetic)
-Se calculează distanța dintre axe, modul dintelui, numărul de dinți, rapoartele de transmitere,
forțele din angrenaje, momente, etc.
Alegerea si verificarea penelor de asamblare:
-În general se utilizează pene paralele ( mai ales de tip A si C ). Se aleg lațimea si înaltimea
penei conform cu diametrul arborelui stabilit anterior ( ca la Organe de mașini) și se calculează
lungimea penei, atât din solicitarea de strivire cât și din solicitarea de forfecare, cunoscând
caracteristicile mecanice ale materialului penei. În general, penele se construiesc din oțel cu
rezistentă admisibilă la rupere σr = 60 daN/mm2.

lc=(2Mt)/(hdpam) l=(2Mt)/(bdτaf)

Unde: τaf – tensiunea admisibilă la forfecare; b – lațimea penei; l – lungimea totală a penei; Mt
– momentul de torsiune ce trebuie transmis; lc – lungimea de contact dintre pană si arbore,
respectiv butuc (lc = l – b – pentru pană tip A si lc = l-b/2 – pentru pană tip C).
- Se alege cea mai mare lungime de pană dintre cele două calculate și se rotunjeste constructiv
conform STAS
- Se aleg din STAS ( sau tabele) dimensiunile canalului de pană , atăt pentru arbore căt si pentru
roată

Ex. Verificarea unei pene paralele A 10 x 8 x 70

a) Verificarea la strivire a penei se face cu relația:

în care: lc este lungimea de contact dintre pană si arbore, respectiv butuc (lc = l-b); Mt –
momentul de torsiune nominal transmis de arborele respectiv; k A = 1,5; do – diametrul
nominal al arborelui pe care se monteaza pana

53
 b) Verificarea penei la forfecare se face cu relația

23.Stabilirea schemei mecanismului de cuplare – decuplare a cilindrilor de măcinare

Din bibliografia indicată și din desenul de ansamblu al utilajului ( sau desene de subansamblu)
se prezintă analiză sistemului de cuplare – decuplare a cilindrilor de măcinare , respectiv a
cilindrilor de alimentare.
Se reprezintă grafic schema mecanismului cu părțile sale componente.

24. Stabilirea schemei mecanismului de acționare a curățitoarelor suprafeței cilindrilor

de măcinare
Din bibliografia indicată și din desenul de ansamblu al utilajului ( sau desene de subansamblu)
se prezintă analiză sistemului de curățire a suprafeței riflate a cilindrilor de măcinare.
Se reprezintă grafic schema mecanismului cu părțile sale componente.
25. Parametrii constructivi ai carcasei exterioare
Se stabilesc constructiv ceilalți parametri ai carcasei exterioare și ai cadranului
utilajului
26. Alte calcule
Se prezintă, eventual și alte calcule legate de proces, parametri, rezistentă, etc.

Capitolul 7. Instructiuni tehnice de exploatare, intetinere, reglere a utilajului

7.1. Destinatia produsului

➢ Denumirea produsului: VALT PENTRU GRAU
➢ Simbol: VP 825
➢ Domeniu de utilizare a produsului: valtul de porumb se utilizeaza in cadrul morilor
pentru macinarea porumbului.

7.2 Caracteristici principale

7.2.1. Caracteristicile dimensionale ale utilajului:
➢ Dimensiuni de gabarit:
o Lungimea: 1582 [mm];
o Latimea: 860 [mm];
o Inaltimea: 1950 [mm].
➢ Masa neta: 2390 [kg]
➢ Dimensiunile de gabarit la tavalugi, cilindrii de alimentare si tipul valtului:
o Tavalugi zdrobitori:
❖ Diametrul: 250 [mm];
❖ Lungimea: 1000[mm].
o Cilindru de dozare:
❖ Diametru: 99 [mm].
o Cilindru de distributie:
❖ Diametrul: 99 [mm].
o Tipul valtului: simplu, cu 4 tavalugi asezati semidiagonal-vertical (cascada).

54
 7.2.2. Caracteristici functionale:
➢ Tipul comenzii valtului:
o Cuplare: manual;
o Decuplare: manual sau automat.
➢ Tavalugi zdrobitori:
o Numerotarea 1 2 3 4
(de sus in jos) mobil mobil fix mobil
o Caracteristici:
❖ Turatia [rot/mon]: 342 133 342 133
❖ Nr. de rifluri/cm: 4 6 7 8
❖ Unghiurile riflurilor: 30/70 30/70 35/70 35/70
❖ Inclinatia riflurilor[%] 8 8 8 8
➢ Sistemul de alimentare:
o Cilindru de dozare:
• Turatia [rot/min]: 44.
o Cilindru de distributie:
• Turatia [rot/min]: 78.
➢ Roti dintate de transmisie:
o La tavalugii nr. 1 si 3 z=19; m=7.
o La tavalugii nr. 2 si 4 z=49; m=7.
➢ Actionarea:
o Puterea [kW]: 11;
o Turatia [rot/min]: 950;
o Diametrul rotii de curea [mm]: 404;
o Transmisie: 4 curele SPB2800.
➢ Productivitatea: 800-1200.

7.3. Descrierea generala a utilajului

➢ Componenta-Valtul de porumb este alcatuita din urmatoarele parti principale:
o Batiu;
o Palnia de alimentare;
o Dispozitiv de alimentare;
o Cilindrii de alimentare;
o Tavalugi zdrobitori;
o Mechanism cuplare tavalugi;
o Mechanism reglare tavalugi;
o Cutie de angrenaje;
o Ventilator;
o Perii de curatire;
o Grup actionare.
➢ Descrierea si functionarea:
Batiul, care sustine toate celelalte subansambluri, este o constructive sudata prevazuta
cu doi pereti laterali si cu lonjeroane care formeaza guri de vizitare inchise cu usi. Pe peretii
laterali ai batiului, in exterior, se fixeaza lagarele cu rulmenti pentru cilindrii de alimentare si
tavalugi de zdrobire, precum si articulatiile dispozitivelor de alimentare, de cuplare-decuplare
si de reglare. In interiorul batiului, la partea superioara se gaseste dispozitivul de alimentare cu
clapeta, care comanda oprirea cilindrilor de alimentare si decuplarea tavalugilor de zdrobire la
intreruperea alimentarii cu produs.

55
 Sub acest dispozitiv sunt dispusi in ordiine doi cilindi de alimentare (unu de dozare si
celalalt de distributie) si patru tavalugi de zdrobire, care realizeaza trei pasaje de macinare, in
ordinea fluxului tehnologiic (conform schemei cinematice). Curatirea tavalugilor se realizeaza
cu ajutorul unor perii. La partea inferioara a batiului se afla un ventilator actionat de tavalugul
nr. 3 care asigura eliminarea prafului si a caldurii degajate in timpul functionarii.
Actionarea tavalugilor de la motorul propriu, se realizeaza printr-o roata de curea
montata pe arboreal tavalugului nr. 3, iar intre tavalugi miscarea se transmite prin intermediul
unor roti dintate.
Produsul patrunde in utilaj printr-un cilindru transparent de sticla si actioneaza clapeta
dispozitivului de alimentare, care se armeaza in vederea decuplarii automate. In continuare, cu
ajutorul unui gratar se separa impuritatile mari din masa produsului care ajunge apoi ca cei doi
cilindri de alimentare: primul realizeaza dozarea, iar al doilea accelerarea in zona activa de
lucru a primilor doi tavalugi. Srotul obtinut dupa primul pasaj este dirijat cu ajutorul unor pereti
spre pasajele al doilea si al treilea. Produsul macinat obtinut este evacuate prin cadere libera pe
la partea inferioara a batiului care este prevazut cu o palnie de evacuare. Cuplarea tavalugilor
de zdrobire se face manual iar decuplarea lor se poate realize manual sau automat.

7.4. Piese de schimb

Piesele de schimb se vor livra pe baza unor comenzi special emise de catrebeneficiar
in care se vor specifica in mod obligatoriu urmatoarele:
- Denumirea si simbolul utilajului si anul de fabricatie;
- Denumirea pieselor de schimb;
- Numarul desenului sau STAS-ul reperului;
- Numarul bucati necesare.
Lista pieselor de schimb este cuprinsa in anexae.

7.5. Conditii de functionare

➢ Mecanismul de alimentare trebuie sa functioneze usor si sa asigure reglarea automate a
debitului de alimentare prin deschiderea sau inchiderea clapetei in functie de cantitatea
de produs din palnia de alimentare.
➢ Mecanismul de cuplare-decuplare tavalugi trebuie sa permita o manevrare usoara si
blocarea corecta in cazul actionarii acestuia.
➢ Tavalugii caltului trebuie sa asigure o zdrobire, respective o macinare uniform ape toata
lungimea acestora.
➢ Dispozitivele de curatire tavalugi trebuie sa asigure o curatire uniform ape toata
lungimea acestora sis a permita o manevrare usoara odata cu mecanismul de cuplare-
decuplare;
➢ Mecanismul pentru reglarea paralelismului tavalugilor si de apropiere a acestora trebuie
sa permita o manevrare usoara si uniforma.

7.6. Asamblarea si montare utilajului

Asamblarea valtului se realizeaza in mori sau in intreprinderi de bere, corespunzator
fluxului tehnologic ales. Valtul de porumb se livreaza in stare asamblata. Pentru montarea la
beneficiar se ca pregati fundatia conform anexei 7 si se ca fixa batiul cu suruburile de fundatie.
Se va acorda palnia de alimentare la tubulatura de alimentare cu produsul care va trebui
sa aiba un subar inaintea palniei. Se racordeaza tubulatura de evaccuare a produsului la flansa
palniei de evacuare. Se racordeaza plansa ventilatorului la tubulatura de aspiratie care va trebui

56
sa aiba o clapeta de reglare. Se atentioneaza ca distant intre gabaritul functional sip e pereti ca
fi minim 800 mm.

7.7. Reglare si rodaj

Reglare si verificare
Pentru buna functionare a valtului se vor efectua urmatoarele reglaje si verificari:
- se realizeaza paralelismul tavalugilor prin reglarea lungimii tijelor mecanismelor de
cuplare si reglare tavalugi;
- se regleaza distant dintre tavalugi cu ajutorul rozetelor de reglare ale acelorasi
mecanisme in ordinea si la valorile urmatoare:
o al treilea pasaj: 0,3…0,4 mm;
o al doilea pasaj: 0,8…1 mm;
o primul pasaj: 1,2…1,5 mm.
- se regleaza pozitia contragreutatii clapetei de comanda astfel incat clapeta sa basculeze
la caderea produsului pe ea se sa revina in pozitia orizontala la terminarea produsului;
- se regleaza pozitia camerei pe axul clapetei de comanda astfel ca revenirea clapetei in
pozitia orizontala sa asigure decuparea mecanismului de cuplare tavalugi, respective
decuparea tavalugilor;
- se va regal pozitia periilor, astfel ca apasarea lor pe tavalug sa fie minima;
- se regleaza lungimea tijei de comanda a mecanismului de cuplare a alimentarii, astfel
ca odata cu decuplarea tavalugilor sa se realizeze si oprirea cilindrilor de alimentare;
- se regleaza forta de apasare a tavalugilor prin comprimarea arcurilor elicoidale de pe
ambele parti laterale ale batiului, din cadrul mecanismelor de cuplare tavalugi si reglarea
a pozitiei tavalugului nr. 1. Se considera buna reglarea daca in timpul macinarii nu se
produce o comprimare suplimentara prin bratele lagarelor mobile;
- se regleaza cantitatea de produse intrara in valt de la superioara din fata palniei de
alimentare.

7.8. Reguli de intretinere a utilajului

Unul din factorii principali care asigura o buna functionare a valtului este grija ca se
acorda intretinerii si ungerii intregii masini.
Intretinerea valtului
Intretinerea tehnica zilnica se executa inainte de inceperea sip e parcursul schimbului de
lucru si cuprinde urmatoarele operatii:
• Curatirea si controlul utilajului: se curate tavalugii cu o perie, se controleaza strangerea
si asigurarea suruburilor si piulitelor, verificandu-se daca nu s-au slabit imbinarile
filetate in interiorul batiului;
• Verificarea nivelului de ulei in baile de ungere;
• Pe parcursul lucrului se urmareste visual si sonor functionarea valtului pentru a se
depista defectiunile ce pot aparea si a se opri utilajul pentru remediere.
Periodic se vor controla dupa oprirea functionarii valtului:
• Intinderea curelelor de transmisie;
• Integritatea arcurilor;
• Strangerea suruburilor de fixare.
Ciclul de revizii si reparatii este urmatorul: timpul de stationare in reparatii (zile)
Rt=600 ore 1
Re1=6600 ore 2
Re2=1320 ore 4

57
 Rk=52800 ore 6
Ungerea
In carcasele lagarelor cilindrilor de alimentare si cutiei de angrenare se va introduce ulei
mineral cu I vascozitate de 2-100C pana la nivelul maxim al indicatoarelor de nivel. Dupa rodaj
uleiul se va schimba.
Rulmentii capsulate nu necesita ungere. Rulmentii mecanismului de cuplare alimentare
si a cilindrilor de alimentare se ung cu ulei prin barbotare. Rulmentii tavalugilor se vor unge
atat la montaj cat si periodic la 6 luni cu unsoare UM 175 liCa 3 STAS 8789-88. Pentru ungerea
se demonteaza capacele lagarelor, se indeparteaza unsoarea veche, se introduce unsoarea noua
si apoi se remonteaza capacele.
Articulatiile mecanismului clapetei de comanda ale mecanismului e reglare tavalugi se
vor unge la 3 luni cu unsoare UM 175 LiCa 3.
Schema de ungere este prezentata in anexa 4.

7.9. Defecte posibile si mod de depanare

In timpul exploatarii valtului pot aparea unele defectiuni. Enumerarea defectiunilor,
cauzele si metodele de inlaturare sunt prevazute in urmatorul table:
Nr. Defectiunea Cazele probabile Mod de remediere

crt

1 Nu se atinge -tensiunea de alimentare a -se verifica tensiunea;

turatia de regim a motorului scazuta;
-se vor intinde curelele.
tavalugilor
-curelele patineaza pe roata de
antrenare.

2 Curelele de -rotile antrenate nu sunt aliniate; -se aliniaza rotile de

transmisie se antrenare;
incalzesc -curelele nu sunt sufficient intinse.
-se intend curelele.

3 Bataie la tavalugi -tavalugii dezechilibrati; -se verifica echilibrarea;

-roata de antrenare dezechilibrata; -se verifica echilibrarea rotii;

-rulment uzat; -se inlocuiesc rulmentii;

-nerespectarea conditiei de -verificarea concentricitatii;

concentricitate intre fusuri si
-verificarea ovalitatii
cilindrul tavalugului;
tavalugului si rifluirea;
-tavalugii sau fusurile ovale.
-schimbarea pozitiei fusului
in lagar.

58
 4 Calitatea -tavalugii nu sunt paraleli. -se realizeaza paralelosmul
macinarii difera tavalugilor.
pe lungimea
tavalugilor

5 Valtul nu se -dereglarea mechanism cuplare; -verificarea reglarii

decupleaza mecanismului cuplare;
-clapeta de alimentarenu
actioneaza parghia de decuplare. -reglarea suruburi si
contragreutati.

6 Valtul degaja -sistem aspiratie defect; -se verifica sistemul de

praf in exterior aspiratie si usile.
-lipsa etanseitate.

7.10. Marcare si sigilare

Pe valt se va fixa la loc vizibil corespunzator ansamblului general, e eticheta montata cu
nituri continand urmatoarele:
• Uzina constructoare;
• Denumire si symbol utilaj;
• Anul fabricatiei;
• Poansonul CTC.
Intretinerea tine evident fabricatiei si a numerotarii pentru a avea permanent
posibilitatea urmaririi eventualelor reclamatii sau introducerea unor modificari constructive.

7.11. Ambalare, expediere, depozitare, transport

Utilajul se va monta pe o saniel din dulapi si se ca acoperi cu o husa din material plastic,
astfel ca sa se evite deteriorarea lui in timpul transportului.
Palnia de alimentare va fi ambalata cu atentie intr-o lada protejata cu talaj si va fi
montata pe vallt la beneficiar.
OBSERVATII:
Motorul electric si tabloul electric fac obiectul unei furtuni separate executandu-se la
comanda speciala.
Transportul utilajului se va face in vagoane de cale ferata sau in mijloace auto,ancorate
corespunzator.
Fixarea cablurilor pentru ridicarea si manipularea se va face conform anexei nr. 6 din
inelele surub de ridicare, fixate pe utilaj.

59
 Capitolul 8. Norme de protecția muncii și PSI

În timpul exploatării valțului se vor respecta următoarele reguli de protecția muncii:

- Deservirea valțului se va face numai de personal calificat și instruit, care să cunoască
bine construcția, tehnologia de lucru și funcționarea acestuia.
- Întreținerea și repararea valțului se face numai de personal calificat și instruit în acest
sens.
- Nu se admite exploatarea utilajului fără totalitatea elementelor instalațiilor electrice și
mecanice în buna stare, utilizarea lui în cazul existenței unei defecțiuni punând în pericol atât
personalul cât și utilajul.
- Valțul se va lega în mod obligatoriu la pământ și la nulul de protecție. Motorul electric
va avea obligatoriu protecție IP 54.
- Apărătoare de protecție a grupului de acționare va fi vopsită în culoare galbenă de
securitate.
- Orice intervenție la utilaj pentru reglare, ungere, curățire, întreținere sau reparații se
va face numai după întreruperea alimentării cu curent electric.
- Valțul se va porni numai după ce s-a constatat corecta asamblare a tuturor elementelor,
strângerea șuruburilor, închiderea ușilor și ferestrelor utilajului, existența și montarea coerctă a
apărătorilor.
- Zilnic se va verifica de către lăcătușul și electricianul de serviciu funcționarea utilajului
urmărindu-se dacă nu apar bătăi sau frecări ale organelor în mișcare, funcționarea corectă a
elemntelor tabloului electric de comandă continuitatea și integritatea cablurilor electrice, orice
dereglare sau defecțiune remediindu-se imediat pentru a nu produce accidente sau distrugeri.
În timpul funcționării valțului se interzice:
- demontarea apărătorilor;
- reglarea tăvălugilor;
- urcarea pe valț;
- orice intervenție cu mâna sau cu un obiect la oricare din mecanismele în mișcare;
- deschiderea capacului pentru scoaterea impurităților mari.
Beneficiarul va afișa la locul de muncă regulile de protecția muncii specifice sectorului
de activitate, inclusiv cele cu caracter general, instruind personalul de deservire și întreținere a
valțului în vederea respectării lor.

60