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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA


SOLIDIFICACION
Ing. OVER ALIAGA INGARUCA

1
CAPITULO 1
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
SOLIDIFICACION

En el procesamiento de materiales, una


situación casi invariable produce la necesidad de un
cambio en la temperatura de un material, como, por
ejemplo, en el proceso del tratamiento térmico.

El estudiante debe conocer la importancia de


estar apto para calcular el calor que se produce y
usa en tal proceso, haciendo un balance de calor.
2
Es deseable tener una comprensión de como el
calor se transfiere dentro y fuera del proceso
metalúrgico, debido a que muchas operaciones
tienen lugar en tal forma que la velocidad de
transferencia de energía se torna en el factor que la
controla en elevar y disminuir la temperatura.

Usualmente consideramos esta energía, como


energía térmica total, hablaremos de transferencia
de calor como el factor que la controla.

3
1. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
DE CALOR
La transferencia de calor puede tener lugar por:

• Convección
• Conducción
• Radiación.

La convección está relacionada con el


transporte de átomos o moléculas y tiene lugar en
los fluidos.
4
Por ejemplo, el aire caliente se eleva llevándose
consigo la energía calorífica.

La conducción es la transferencia de energía


térmica sin transporte de átomos ni moléculas. El
proceso concreto es distinto en los metales, que
conducen bien, que en los no metales.

El calor radiante se compone de ondas electro-


magnéticas, que pueden viajar en el vacío. El calor
del sol viaja hasta la Tierra a través de espacio
vacío por radiación.

5
Convección
Es antes un proceso que implica movimiento de
masa de fluidos, que un mecanismo real de
transferencia de calor.

A este respecto, para esta distinción es mejor


hablar de “transferencia de calor con convección”
antes de “transferencia de calor por convección”.

El término convección implica, movimiento de


fluido y los mecanismos de transferencia de calor
en cualquier parte dentro del fluido, son solamente
conducción y radiación.
6
Tipos de Convección:

• Convección Forzada.- Es la que se origina cuando


una bomba u otro dispositivo mecánico produce el
movimiento del fluido.

• Convección Libre o Natural.- Es la que se origina


cuando un fluido se mueve por la diferencia de
densidades. De este modo, cuando un radiador
calienta el aire que sube, desplazando aire frío en la
parte superior de un cuarto, el movimiento del
fluido es por convección natural.

7
Conducción
Es la transferencia de calor por movimiento
molecular que ocurre entre 2 partes del mismo
cuerpo, o entre 2 cuerpos que están en contacto
físico uno con otro.

En fluidos, el calor es conducido por colisiones


moleculares; en sólidos, el calor es conducido ya
sea por ondas de la red de la estructura cristalina en
los no conductores o por una combinación de ondas
de la red con el impulso de los electrones de
conducción en los materiales conductores.

8
La teoría macroscópica de conducción, es
simplemente la Ley de Fourier:

T
q y  k (1.1)
y
donde:
qy = flujo de calor en la dirección-y,
 T/ y = gradiente de temp. en la dirección-y,
k = conductividad térmica.

9
Radiación
La naturaleza de la transferencia de calor por
radiación es completamente diferente de aquella de
la conducción, y en consecuencia la ecuación
básica para la velocidad de transferencia de calor
por radiación, no es de forma similar a la Ley de
Fourier.

Aquí, nosotros estableceremos brevemente que


la radiación térmica es parte del espectro
electromagnético. El flujo de energía emitido por
un radiador ideal, es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta.
10
eb  s T 4
(1.2)

donde:
eb = poder emisivo (un término especial para la
energía térmica transferida por radiación),
s = constante de Stefan-Boltzmann.

El proceso de conducción y radiación


frecuentemente ocurre simultáneamente, aún dentro
de ciertos medios.

11
Cuando un fluido en movimiento a una
temperatura esta en contacto con un sólido a una
diferente temperatura, intercambia calor entre el
sólido y el fluido por conducción a una velocidad
dada por la Ley de Fourier, donde k es la
conductividad del fluido, y  T/ y es el gradiente
de temperatura en el fluido normal a las paredes en
la interfase fluido-sólido.

Si los detalles de la convección se conocen en


una situación dada, entonces podemos determinar
la distribución de temperaturas dentro del fluido, y
calcular el flujo de calor en las paredes.
12
En muchos casos, dicho análisis detallado no
esta disponible; luego es conveniente definir el
coeficiente de transferencia de calor, h, por la
ecuación

q0  k ( T /  y )0
h  (1.3)
TS  T f TS  T f
donde:
TS = temperatura de la superficie,
Tf = usualmente tomada como cierta temperatu-
temperatura del fluido principal, y
q0 = flujo de calor en la pared.
164 13
Las unidades de h, que es una función del
fluido y el modelo del flujo del sistema, son
BTU/hr-pie2 °F.

Mucho de la investigación sobre transferencia


de calor ha sido dedicada a la determinación de h,
en vista de que este ingresa en todos los problemas
de transferencia de calor con convección.

188 14
2. LEY DE FOURIER Y
CONDUCTIVIDAD TERMICA

Considerar una plancha de material sólido de


área A limitado por dos grandes superficies
paralelas, apartadas una distancia Y (Figura 1.1).
Inicialmente, el material sólido esta a una
temperatura uniforme T0.

En cierto instante, la superficie inferior es


repentinamente elevada a una temperatura T1, la
cual se mantiene.
15
T
Superficie inferior rá- Distribución de
t=0 pidamente aumenta su Pequeño t Largo t temperaturas de
temperatura a T1 T estado-estable

Figura 1.1.- Distribución de temperaturas en una plancha sólida,


para una condición de estado-estable.

16
El material bajo la superficie calentada se
vuelve caliente, y el calor, gradualmente, se
transfiere a través del sólido hacia la superficie fría,
la cual se mantiene en T0.

Se obtiene una distribución de temperaturas de


estado-estable, cuando se requiere una constante
velocidad de flujo de calor a través de la plancha,
para mantener la diferencia de temperatura T1 – T0.

17
Para diferencias de temperatura muy pequeñas,
la velocidad de flujo de calor por unidad de área q,
es proporcional a la diferencia de temperatura e
inversamente proporcional a la distancia entre las
superficies; de aquí:

 T1  T0 
q  k  (1.4)
 Y 
La Ec. (1.4), también se aplica a líquidos y
gases, sin convección o transferencia de calor por
radiación, permitido que tenga lugar en el fluido.

18
Como se ha establecido, la diferencia de
temperatura debe ser lo suficientemente pequeña,
debido a que la conductividad térmica depende no
solamente sobre el material específico, sino
también sobre la temperatura.

La Ec. (1.4), es por lo tanto válida para valores


fijados de T1 y T0, para todos los valores de Y.

19
A medida que la diferencia de temperatura y la
distancia de separación se aproximan a cero, la
forma diferencial de la Ley de Fourier de
conducción de calor, origina:

T
q y  k (1.5)
y
El flujo de calor por unidad de área (flujo de
calor) en la dirección-y es proporcional al gradiente
de temperatura en la dirección-y.

20
Para una situación tri-dimensional en la que la
temperatura varía en todas las 3 direcciones,
nosotros escribiremos

T T T
q x  k ; q y  k ; qz  k
x y z
Estas 3 relaciones forman los componentes de
la simple ecuación.

q   k T (1.7)

21
Las unidades involucradas en la Ley de Fourier
de conducción de calor, son:

Unidades de ingeniería Unidades científicas*


qx, qy,qz BTU/hr-pie2 cal/seg-cm2
T °F o °R °C o °K
x, y, z pie cm
k BTU/hr-pie °F cal/seg-cm °C
* 1 cal/seg-cm °C = 241.9 BTU/hr-pie °F

22
La conductividad térmica de un material refleja
la facilidad relativa o dificultad de la transferencia
de energía a través del material. Este, a su vez,
depende sobre el enlace y estructura del material.

Cuando consideramos la conductividad térmica


de la mayoría de materiales usados en ingeniería,
tener presente que la efectiva conductividad
térmica depende sobre la interacción entre las
intrínsecas conductividades térmicas de las fases
presentes y el modo de transferencia de energía
entre ellos.

23
3. FUSION Y CRECIMIENTO DE UN
CRISTAL SIMPLE

Para fines experimentales, particularmente en


estudios sobre solidificaciones y deformaciones
plásticas, es preferible el uso de cristales simples y,
con frecuencia, cristales simples con orientaciones
como las que tienen ciertos planos cristalográficos,
con una relación definida hacia el eje del modelo.

La producción de cristales simples no presenta


dificultad, pero la técnica moderna requiere,
algunas veces de un laboratorio particular.
24
Describiremos el crecimiento de un cristal
simple a partir de su fusión; sin embargo un cristal
simple también puede producirse y fomentar su
crecimiento por el vapor que produce la solución
líquida y el reacomodo de los átomos en el sólido.

El cristal simple, es un ejemplar que crece


únicamente de un núcleo, por lo que ninguna parte
del mismo es > 5° en una orientación intermedia.
Es conveniente también definir al cristal simple
como un ejemplar circundado únicamente por
superficies externas; esta clara diferenciación es el
caso de un cristal grande rodeado de granos
limítrofes en una masa policristalina.
25
Técnicas para el Crecimiento de Cristales

• Técnica Chalmers de recipiente horizontal (o


método Bridgman de recipiente vertical).

• Proceso Czochralski que no usa recipiente.

• Zona de flotación que no usa recipiente.

La producción de cristales simples es fácil, re-


lativamente, una vez obtenida la semilla del cristal,
pero, a veces, es difícil producir esta semilla inicial.
26
Fuente de
gas inerte
o vacío

Espirales de calentamiento
Cristal
Fuente de
gas inerte
Retiro y rota- o vacío
ción del cristal
Cristal “Zona de Flo-
tación”, liquido
Fuente de
gas inerte
o vacío Espirales de
calentamiento
Espirales de
calentamiento

Figura 1.2.- Métodos de crecimiento de cristales. (a) Técnica


Chalmers. (b) Proceso Czochralski. (c) Zona de flotación. 27
La primera categoría de técnicas de crecimiento
de cristales se denomina solidificación normal.

Un método común, usado de solidificación


normal para metales de bajo punto de fusión, es el
crecimiento en una nave horizontal. Aquí, una
carga de metal es contenida dentro de un crisol
largo de pequeña sección transversal, abierto en su
superficie.

Una semilla de cristal puede colocarse en un


extremo de la nave, para obtener un cristal de
orientación predeterminada.
28
La carga y parte de la semilla son primero
fundidos en un horno adecuado.

Luego, el horno se retira lentamente de la nave,


a fin de que proceda el crecimiento de la semilla;
alternativamente, la nave es retirada lentamente del
horno y la interfase líquido-sólido se mueve hasta
que toda la carga este sólida.

29
Técnica Chalmers
Consiste en fundir el metal en un recipiente
horizontal y después enfriarlo progresivamente
desde un extremo.

Figura 1.3.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,


según la técnica Chalmers. 30
El recipiente es de carbón o grafito y tiene una
muesca maquinada de largo suficiente para
contener el metal.

La fusión se efectúa con movimientos del


horno, sobre el metal, entonces se retira lentamente
el horno hacia la derecha (Figura 1.3), para que el
metal principie a enfriarse en el extremo izquierdo
del recipiente y así solidificará progresivamente a
una velocidad de 1 – 10 mm/min hasta que
solidifique todo el ejemplar.

31
Si hay problema de oxidación, el recipiente se
puede encerrar en un tubo de cristal al vacío o en
una atmósfera de gas inerte; usando tubos “Pyrex”,
de vidrio “Vycor”, o de sílice puro, dependiendo
esto de la temperatura.

El avance de la interfase sólido/líquida puede


observarse constantemente, aplicando esta técnica
hasta con metales de alto punto de fusión, tales
como el Cu; pero con los que se tendrá frecuentes
problemas de oxidación, neutralizando esto con el
empleo de un rápido calentamiento, como el de
inducción y adecuadas atmósferas y recipientes.
32
El simple enfriamiento del metal, iniciado por
uno de los extremos, no asegura la producción de
un cristal simple, siendo necesaria la aplicación de
una o dos técnicas especiales para obtener buenos
resultados.

Métodos para producir una semilla de cristal


Cuando el ejemplar o muestra principia a
solidificar, puede haber nucleación una o varias
veces. Si se forma solamente un núcleo, su
crecimiento producirá un cristal simple; si se
forman varios, también podrá desarrollarse otro
cristal simple, si durante el crecimiento se eliminan
todos los granos, excepto uno.
33
Técnica Chalmers.- Una técnica aplicable que
tienda a producir únicamente un núcleo, se ilustra
en la Figura 1.4. Es necesario maquinar en punta el
recipiente, para que el metal se congregue en ese
extremo al ser vaciado.

Figura 1.4.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,


según la técnica Chalmers.

34
Para metales de bajo punto de fusión y baja
tensión superficial, se aplica la técnica de forzar el
metal, después de su fusión, jalándolo con vidrio
adecuado o con una varilla de grafito. En todo caso,
puesto que el primer metal enfriado en ese punto,
hace posible que se forme un núcleo en ese
extremo.

Al manejar metales con alto punto de fusión o


aquellos que tienen alta tensión superficial es
generalmente necesario recurrir a un método que
produzca cristales en los cuales un cristal crezca a
expensas de otros.
35
Un cristal tenderá a crecer a expensas de otros
si la configuración de la interfase es factible de
control. Suponiendo que varios cristales han
nucleado en el primer metal que solidificó y que los
cristales A-E crecen paralelos al flujo de calor,
como se indica en la Figura 1.5.

Figura 1.5.- Modelo de crecimiento con interfase recta.


36
Porque el crecimiento siempre tiende a ser
perpendicular a la interfase sólido/líquida y los
linderos de los granos, entre los cristales continúan
siendo paralelos al eje del ejemplar, hasta en tanto
que la interfase permanezca derecha.

Abanico.- Si por cualquier contingencia del apara-


to, el metal absorbe la mayor cantidad del calor y la
forma de la interfase cambia en dirección al líqui-
do, los linderos, entre los cristales, se extenderán en
forma de abanico, hacia los lados del recipiente,
como se ve en la Figura 1.6. En este caso, el cristal
C puede ser el que eventualmente permanezca.
37
Figura 1.6.- Modelo de
crecimiento con interfase
curva.

Para esta técnica de trabajo, es necesario que el


recipiente tome la menor cantidad posible de calor,
en relación con el que toma el metal.

Esto es posible usando moldes forrados con


hojalata estañada y que el molde sea de materiales
de baja conductividad, tales como el nitrato de
boro; en ciertos casos, es conveniente aislar los
lados y el fondo del molde. 38
Los métodos mencionados se aplican, en el
supuesto de que los linderos crezcan siempre
perpendiculares a la interfase, lo que no siempre
sucede, porque ciertos cristales son más accesibles
a la orientación cristalográfica y crecimiento, en
preferencia sobre otros, aún cuando esperen su
próxima desaparición.

Con referencia a la Figura 1.6 es muy frecuente


que los linderos, entre cristales B y C no se
interrumpen, sino que continúan con el ejemplar.

39
Crecimiento preferente.- Se muestran frecuente-
mente, durante la solidificación en alta velocidad,
aunque cuando la velocidad de crecimiento es baja
y el gradiente de temperatura sube, para evitar el
sobreenfriamiento, las oportunidades para producir
cristales simples son razonablemente buenas.

Cuando el metal exhibe preferencia efectiva en


su crecimiento, hacia cierta dirección, esto es favo-
rable, para producir semillas de cristales, que
produzcan ejemplares grandes y para que los demás
granos se eliminen, como lo indica la Figura 1.7.

40
Figura 1.7.- Crecimiento de un cristal D preferido sobre otros.

En tal caso, el cristal C pudo tener preferencia,


si la configuración de la interfase fuese el único
factor que controlara el crecimiento; el cristal D fue
cristalográficamente más favorablemente orientado,
por lo tanto, creció a expensas de los otros.
41
Estrangulamiento.- Otro método usado, a menudo,
para asegurar el desarrollo de un cristal simple, es
la técnica de estrangulamiento, ilustrada en la
Figura 1.8, en la que se construye el recipiente con
una parte estrecha, que estrangule el paso de
cristales; permitiéndolo sólo a uno.

Figura 1.8.- Unicamente pasa un cristal a través del estrangulador.


42
Cuando el ejemplar producido por cualquiera
de los métodos descritos contiene una sección en
donde sólo existe un cristal, es probable que dicho
cristal sea removido por sus vecinos, antes de poder
usarlo como semilla.

En la Figura 1.8, por ejemplo, se ve un


ejemplar en corte, mostrando la parte
estranguladora, que es la que separa la semilla (lado
derecho) de una sección policristalina. El cristal
simple es fácilmente deformable, aunque debe
manejarse suavemente, sin hacerles cortes bruscos
con herramientas dentadas.
43
En cambio, si el metal es de bajo punto de
fusión se puede hacer el corte con soplete o con el
procedimiento del agua fuerte, cubriendo el modelo
con parafina, excepto la zona que se va a atacar.

Crecimiento de la semilla
Una vez obtenida la semilla del cristal, el
crecimiento del cristal simple, procedente de la
semilla, es relativamente fácil. La semilla se coloca
en un extremo del recipiente, llenando a éste con
metal, tal como se ve en la Figura 1.9.

44
Figura 1.9.- Incorporación del metal agregado, a la semilla del
cristal.

La fuente de calor (horno) se coloca sobre la


parte del recipiente que contiene el metal agregado;
al fundirse éste, el horno se mueve lentamente
hacia la semilla, hasta que se funde el extremo de la
misma semilla de cristal, uniéndose al metal que se
agregó y que ya está fundido.
45
Si la tensión superficial del metal es muy alta o
se ha formado una capa de óxido, será necesario
pudelar el líquido con varillas de cristal o de grafito
para ayudar a consumar lo incorporado.

Una vez efectuada esto, se invierte el


movimiento del horno para que se lleve a cabo la
solidificación de la semilla a una velocidad de 1 –
10 mm/min.

46
Metodo Bridgman
Técnica semejante a la anterior, con la diferen-
cia de que el horno y el recipiente están en posición
vertical y abierto en su superficie, Figura 1.10.

En una leve modificación de estas técnicas, ni


el horno ni la nave se mueven. La carga se funde y
equilibra en un horno construido, para que un ex-
tremo del horno esté, mucho más frío que el otro
extremo (gradiente de temperatura del horno). Se
mantiene constante el gradiente de temperatura en
el horno y el crecimiento de cristales se obtiene
bajando lentamente la temperatura total del horno.
47
Figura 1.10.- Aparato
simple para el crecimien-
to de cristales por la
técnica Bridgman.

48
Ventajas:
• Su corte transversal puede hacerse a escuadra, rec-
tangular o circular, el cual se determina por la for-
mación del molde, el que, seccionado, debe tener la
longitud adecuada para hacer una buena cabeza con
el metal y con ello el ejemplar pueda producir el
sonido peculiar de la porosidad, cuando ella se
produzca.

• La semilla del cristal, en caso de usarla, se ajustará


al molde lo más exacto posible para evitar escurri-
mientos entre la semilla y el recipiente. Con moldes
bien maquinados y del largo adecuado se pueden
producir, con este método, cristales muy delgados.
49
Desventajas:
• La interfase sólido/líquido no es visible durante la
solidificación. Esto puede parcialmente resolverse
colocando termocuplas en el molde, para medir la
temperatura y, por ende, determinar la posición de
la interfase.

• El problema principal, al usar este método, por lo


tanto, es lo difícil de hacer crecer cristales con una
orientación controlada por la dificultad de la
colocación de la semilla.

50
Técnica Czochralski
Usada ampliamente para el crecimiento de
cristales simples de silicio, germanio y no
metálicos, es la técnica de arrastrar el cristal o
Czochralski.

En este caso, el material de la carga es colocado


en un crisol y fundido. Una semilla de cristal se une
a una barra vertical de arrastre, bajándola hasta que
toque el baño, dejando hasta que alcance el
equilibrio térmico y luego se eleva lentamente de
modo que proceda la solidificación desde la semilla
de cristal.
51
Figura 1.11.- Características principales del aparato Czochralski
para el crecimiento de cristales..
52
El cristal se rota lentamente a medida que se
arrastra y su diámetro se controla ajustando la velo-
cidad de arrastre y/o la entrada de calor al baño. Si
se dispone de una semilla de cristal, el método
Czochralski puede usarse para producir cristales
simples.

La Figura 1.11, muestra las principales caracte-


rísticas de la técnica, en la que una semilla de cris-
tal, se hace descender al interior de un recipiente
que contiene metal líquido, y después se retira
hacia arriba; de modo que se produzca el proceso
del crecimiento de la semilla hasta el metal líquido.
53
Ventaja:

• La interfase sólido/líquido no hace contacto con el


recipiente y, por lo tanto, no hay nada que estorbe
las expansiones y contracciones del metal.

Desventaja:

• La sección transversal del ejemplar exhibe


comúnmente variaciones, a menos que se mantenga
un buen control de la velocidad, al retirar la semilla
lo mismo que de la temperatura del baño.
54
Zona de Flotación
En el crecimiento de cristales simples, no es
necesario que se funda la carga completa.

Para algunos propósitos, es deseable fundir


inicialmente solo una porción de la carga y mover
esta zona fundida lentamente a través de la carga
(zona de fusión y zona de solidificación).

Muchos tipos de fuentes de calor son usados


para la zona de fusión, que incluyen inducción,
resistencia, bombardeo electrónico y rayos láser.
55
La zona es movida ya sea por movimiento
mecánico de la fuente de potencia con respecto al
cristal o viceversa.

La zona de fusión se hace con o sin crisol. El


último tipo, zona de fusión sin crisol, o flotación
de la zona de fusión, es ampliamente usada para
materiales reactivos y de alto punto de fusión. La
zona de fusión es mantenida en su lugar por fuerzas
de tensión superficial, a veces ayudada por un
campo magnético.

56
Objetivos básicos del flujo de calor de todas las
técnicas de crecimiento de cristales:

• Obtener un gradiente térmico a través de la


interfase líquido-sólido, que puede mantenerse en
equilibrio (esto es, estable sin movimiento de la
interfase), y

• Posteriormente, alterar o mover este gradiente, de


tal modo que la interfase líquido-sólido se mueva a
una velocidad controlada.

57
Balance calorífico en una interfase planar
líquido-sólido en el crecimiento de cristales:

k S G S  k LG L   S H R (1.8)

donde:
kS = Conductividad térmica del metal sólido
kL = Conductividad térmica del metal líquido
GS = Gradiente de temperatura en el sólido en la interfase
líquido-sólido
GL = Gradiente de temperatura en el líquido en la interfase
líquido-sólido
R = Velocidad de crecimiento
S = Densidad del metal sólido
H = Calor de fusión 58
La velocidad de crecimiento será máxima
cuando GL se vuelve negativo (baño
sobreenfriado).

Sin embargo, no pueden crecer buenos cristales


en líquidos sobreenfriados y de este modo, la
velocidad de crecimiento máxima, práctica, ocurre
cuando GL  0, o de la Ec. (1.8):

k SGS
Rmáx  (1.9)
S H

59
Como un simple ejemplo ilustrativo de cálculo
del gradiente sólido GS, considerar el caso del
crecimiento de cristales en zona de flotación (sin
crisol) en el que:

• Cristal es de sección transversal circular


• La transferencia de calor desde el cristal a los
alrededores es por convección
• El crecimiento es a estado estable
• Los gradientes de temperatura dentro del cristal
transversal a la dirección del crecimiento, son
bajos.
60
Considerar un elemento cilíndrico en el cristal
sólido dx' en espesor, moviéndose a la velocidad R
de la interfase líquido-sólido, Figura 1.12.

Entonces, para el estado estable, la temperatura


del elemento que se esta moviendo, permanece
constante y el balance calorífico se escribe como
sigue (para una unidad de tiempo):

Cambio de calor Cambio de calor Cambio de calor


neto por conduc- + neto por movi- + neto por pérdida = 0
ción miento del límite a los alrededores

61
Figura 1.12.- Distribución de temperatura en crecimiento de
cristales (esquemático). 62
2
d T dT
aS ,2
(  S c S  a
2
d x' ) - R ,
(  S c S  a
2
d x' ) - h(T - TO )(2  a d x' ) = 0
dx dx

donde:
x' = Distancia desde la interfase líquido-sólido (negativo en
sólido)
cS = Calor específico del metal sólido
a = Radio del cristal
h = Coeficiente de transferencia de calor para pérdidas de
calor a los alrededores
T = Temperatura a x'
TO = Temperatura ambiente
S = Densidad del cristal sólido
aS = Difusividad térmica del cristal sólido (kS/S cS)
86 63
Integrando la ecuación anterior, (TM = punto de
fusión del metal), con las condiciones límites de:

x' = 0, T = TM

x' = -, T = TO

La temperatura en el metal que esta


solidificando esta dada por:

  2  
T  TO   R  R  2h  
 exp      x ' (1.11)
TM  TO   2a S  2a S  ak S  
 
64
El gradiente térmico en el sólido en la interfase
líquido-sólido GS = (dT/dx')x = 0 es luego:

 2 
 
G S   TM  TO   R R 2h 
    (1.12)
 2a S  2a S  ak S 
 

y cuando R/2aS << 1


1/ 2
 2h 
G S    TM  TO  (1.13)
 ak S 
65
En cristales de alto punto de fusión, donde (TM -
TO) es grande y el coeficiente de transferencia de calor
h es incrementado por la transferencia de calor por
radiación, los gradientes térmicos alcanzados son
bastante altos, 100 °C/cm o más.

Para cristales de bajo punto de fusión, otros


enfriamientos son necesarios para obtener gradientes
excesivos. Como un ejemplo, Mollard alcanzó
gradientes del orden de 500 °C/cm en cristales de
estaño de 1/8” de diámetro, usando un crisol delgado de
acero, calentando por resistencia el crisol justo por
encima de la interfase líquido-sólido y enfriado con
agua justo debajo de la interfase.
66
4. SOLIDIFICACION DE PIEZAS Y
LINGOTES

En la mayoría de procesos de fabricación de


piezas y lingotes, el flujo de calor no es de
estado estable, como en los anteriores ejemplos.

El líquido caliente es vaciado dentro de un


molde frío; el calor específico y calor de fusión
del metal que esta solidificando pasa a través de
una serie de resistencias térmicas al molde frío,
hasta que se complete la solidificación.
67
La Figura 1.13, presenta esquemáticamente, la
solidificación de un metal puro.

Las resistencias térmicas a considerarse son:


- Las que atraviesan el líquido.
- El metal solidificado.
- La interfase molde-metal.
- Aquellas en el mismo molde.

El problema es matemática y físicamente complejo


y se vuelve aún más cuando se consideran geometrías
no simples, o las propiedades térmicas se dejan variar
con la temperatura o cuando consideramos aleaciones.
68
Figura 1.13.- Perfil
de temperaturas en
la solidificación de
un metal puro.

69
El análisis de la transferencia de calor
durante la solidificación es más complejo que el
de transferencia de calor por conducción.

Esta es una de las razones para la escasez de


la literatura dedicada a este tópico, comparado a
lo disponible para el flujo de calor por
conducción en sólidos. Sin embargo, suficiente
teoría se ha desarrollado para tratar muchos
problemas prácticos y los metalurgistas deben
estar enterados de algunos de los análisis.

70
4.1. SOLIDIFICACION EN MOLDES DE
ARENA
La mayor cantidad de metales se funde en
moldes de arena, exceptuando el tonelaje de acero
fundido en lingotes.

El siguiente análisis se aplica cuando el metal


solidifica en moldes de arena, o más generalmente,
cuando la resistencia predominante al flujo de calor
es dentro del molde mismo; el molde es hecho de
yeso, zircón granulado, mullita u otros diversos
materiales que son pobres conductores de calor.
71
Considerar primero el problema del flujo de
calor unidireccional. El metal es vaciado,
exactamente, a su punto de fusión contra una pared
del molde plana y gruesa, inicialmente, a la
temperatura ambiente TO.

De este modo, la superficie del molde es


calentada repentinamente a TM en el tiempo t = 0.
Esto es un transiente, problema de flujo de calor
uni-dimensional y la solución debe ajustarse a la
Ec. diferencial parcial
T  2T
 am (1.14)
t  x2
85 72
Consideremos un metal puro líquido, vaciado
sin sobrecalentamiento contra un molde de pared
plana de un pobre conductor.

La Figura 1.14, presenta la distribución de


temperaturas en el metal y el molde, en cierto
momento durante la solidificación.

Debido a que toda la resistencia al flujo de


calor es casi completamente dentro del molde, la
temperatura superficial TS es casi igual a la
temperatura de fusión del metal TM.

73
Figura 1.14.- Distribución de temperaturas durante la
87 solidificación de un metal en un molde de arena. 74
Esto significa que durante la solidificación, es
pequeña la caída de temperatura a través del metal
solidificado, y se mantiene en la interfase molde-
metal una temperatura constante de TS  TM.

La solución a la Ec. (1.14), para las condiciones


límites citadas anteriormente, da la temperatura T
en el molde como una función del tiempo t, a una
distancia x de la superficie del molde (esto es, la
solución para un cuerpo semi-infinito):

T  TM x
 erf (1.15)
T0  TM 2 at
87 75
donde:
x = distancia dentro del molde.
a = difusividad térmica.
T0 = temperatura uniforme inicial (usualmente
es la temperatura ambiente).

El uso de esta ecuación ciertamente implica que


el molde es suficientemente grueso para satisfacer
la condición límite T( , t) = T0. En la práctica,
este requerimiento se cumple a menudo, debido a
que la zona afectada por el calor en el molde está
confinada a una capa de arena de solamente ¼ del
espesor de la pieza fundida.
76
De principal interés no es la historia de la
temperatura del molde, sino más bien la velocidad a
la que el calor es extraído del metal solidificado,
que finalmente conducirá a la determinación del
tiempo total de solidificación.

La Ec. (1.15) es usada para obtener la cantidad


de calor que fluye dentro del molde y esta cantidad
de calor debe ser igual al calor latente liberado
durante la solidificación.

77
El flujo de calor dentro del molde resulta de la
Ec. (1.15):

 T  k ( T M  T0 )
q x 0   k    (1.16)
  x  x 0 at

Recordando que a = k/Cp, podemos reescribir


la Ec. (1.16) como:

k C p
q x 0  (T M  T0 ) (1.17)
t

96 78
El producto k Cp representa la habilidad del
molde a absorber calor a una cierta velocidad y se
denomina difusividad calórica.

La velocidad a la que el calor latente es


liberado por unidad de área, puede escribirse

dM
' H f (1.18)
dt
donde:
’ = densidad del metal solidificado, lbm/pie3,
Hf = calor latente de fusión del metal, BTU/lbm
M = espesor del metal solidificado, pie.
79
Igualando la Ec. (1.17) a la Ec. (1.18), se
obtiene la velocidad en la cual la interfase avanza
dentro del líquido:

d M (TM  T0 ) k C p
 (1.19)
dt  'H f  t

Integrando dentro de los límites


M 0 en t0 (1.20a)
y
M M en tt (1.20b)

80
2  T M  T0 
M    k C p t (1.21)
  ' H 
 f 

De este modo, vemos que la cantidad de


solidificación depende sobre ciertas características
del metal:

• (TM – T0)/’Hf y la

• difusividad calórica del molde, k Cp.

81
4.1.1 Efecto del contorno sobre el tiempo de
solidificación

La solidificación desde un molde de paredes


planas, como se discutió anteriormente, no es el
problema usual encontrado por los ingenieros en la
práctica.

Es a menudo importante evaluar el tiempo de


solidificación de formas complejas, en las que el
contorno de las paredes del molde tienen cierta
influencia sobre el tiempo de solidificación.
82
Por ejemplo, el contraste del flujo de calor en
paredes convexas y cóncavas, a la situación del
molde de paredes planas, se presenta en la Figura
1.15.

El flujo de calor dentro de la superficie


convexa es divergente y, por lo tanto, ligeramente
más rápido que dentro del molde plano.

En contraste, el flujo de calor dentro de la


superficie cóncava es convergente y menos rápido
que dentro del molde de paredes planas.

83
Figura 1.15.- Efecto del contorno sobre el flujo de calor,
dentro del molde.

84
Como una primera aproximación, tales efectos
son a veces despreciados debido a que la zona
calentada en el molde es poco profunda y la
diferencia en el flujo de calor entre un molde de
paredes planas y una pared contorneada, es
pequeña.

Como tal, nosotros visualizamos que un área


superficial de un molde dado, tiene la habilidad
para absorber una cierta cantidad de calor en un
tiempo dado a pesar de su contorno.

85
De este modo, nosotros generalizamos la Ec.
(1.17) para todos los contornos y para un área
superficial dada A, el molde absorbe una cantidad
de calor Q en un tiempo t:

Ak (T M  T0 ) dt 2 Ak (T M  T0 )
t t
Q   A q x  0 dt    t (1.22)
0 a 0 t a

Para que una pieza fundida de volumen V


solidifique completamente, todo su calor latente
debe ser removido; de aquí, el calor latente total Q
liberado es:
116 117 86
Q   'V H f (1.23)

Las Ecs. (1.22) y (1.23), luego se igualan para


obtener el tiempo de solidificación de una pieza
fundida, en términos de su relación volumen a área
superficial:
2
V 
t  C  (1.24)
 A
donde:
 1    'H f 
2
  
C   (1.25)
 k C  T  T
4  p  M 0 

165 87
La Ec. (1.24) es a menudo referida como la
Regla de Chvorinov y C es la constante de
Chvorinov.

Esta permite la comparación de tiempos de


solidificación de piezas con diferentes formas y
tamaños.

La relación trabaja mejor en geometría de


piezas en que nada del material del molde se vuelve
saturado con calor, tal como en esquinas internas o
almas internas.

88
El éxito de esta relación depende sobre el
material del molde que absorbe la misma cantidad
de calor por unidad de área expuesta al metal.

Esto es estrictamente cierto sólo para piezas


que tienen formas similares pero de diferentes
tamaños.

En algunas aplicaciones cuando se requiere


más precisión, es necesario considerar el efecto del
contorno del molde sobre la solidificación.

89
Para cuantificar algunos efectos de contornos,
examinaremos las diferencias entre piezas fundidas
de 3 formas básicas:

• Placa infinita.

• Cilindro infinitamente largo.

• Esfera.

90
Primero, definiremos 2 parámetros adimensio-
nales, b y g:
V/A
b (1.26)
at
y
 TM  T0 
g   C p (1.27)
  'H 
 f 

Con estos parámetros, los tiempos de


solidificación para las 3 formas básicas pueden
compararse.

91
Para la placa infinita,

 2 
b g  (1.28)
  
Para el cilindro,

 2 1 
b  g    (1.29)
  4b 
Para la esfera,

 2 1 
b  g    (1.30)
  3b 
106 92
Nosotros podemos deducir la Ec. (1.28) de la
Ec. (1.27) por un reordenamiento. Las Ecs. (1.29) y
(1.30) han resultado por un reordenamiento de las
expresiones presentadas por Adams y Taylor; su
expresión para el cilindro es aproximada mientras
que para la esfera es exacto.

Estas expresiones presentan el error de usar la


Regla de Chvorinov sin considerar los contornos
del molde. Por ejemplo, nos referiremos a la Figura
1.16 que relaciona los tiempos de solidificación
para las 3 formas básicas, de acuerdo a las Ecs.
(1.28) a (1.30).
93
1.75

1.51

1.33

Figura 1.16.- Comparación de los tiempos de solidificación,


110para las 3 formas básicas fundidas en moldes de arena 94
Calculando un valor de g de las propiedades del
metal y molde, leeremos un valor de b correspon-
diente a las diferentes formas de las curvas de la
Figura 1.16.

Para las combinaciones metal-arena, g es


aproximadamente la unidad, tal que:
 b (placa) = 1.13
 b (cilindro) = 1.32
 b (esfera) = 1.38

95
Observamos que despreciar el contorno puede
conducir a un error de hasta 40 – 50% en el tiempo
de solidificación.

La expresión para la solidificación de una


esfera, Ec. (1.30), puede usarse para otras formas
gruesas, tales como cubos mejorando la exactitud
de la simple relación, Ec. (1.28).

Similarmente, la expresión para el tiempo de


solidificación de un cilindro puede usarse para
aproximar el tiempo de solidificación de barras de
sección transversal cuadrada.
96
Ejemplo 1.1
Determinar el tiempo de solidificación de las
siguientes piezas fundidas de fierro, ambas
vaciadas sin sobrecalentamiento, dentro de moldes
de arena:

a) Una plancha de 4” de espesor;

b) Una esfera de 4” de diámetro.

97
Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F

98
Datos de la arena:
Capacidad calorífica = 0.28 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 0.50 BTU/pie-hr °F
Densidad = 100 lbm/pie3

Solución:
(Asumir que el molde esta inicialmente a 82 °F).

99
 2802  82 
g   (100 ) ( 0 .28 )  1 .33
 ( 490 ) (117 ) 

0 .50
a  0 .0178 pie 2 / hr
(100 ) ( 0 .28 )

a) Para placas fundidas, de la Figura 1.16,

V/A
b  1 .51
at
100
y para una placa infinita, V/A = L donde L es el
semiespesor. Por lo tanto
2 2
L ( 2 / 12 )
t   0 .685 hr
1 .51 a (1 .51) ( 0 .0178 )
2 2

b) Para una pieza esférica, de la Fig 1.16,

V/A
b  1.75
at

se tiene, V/A = R/3, donde R = radio.

157 101
Por lo tanto:

2 2
R ( 2 / 12 )
t 
9 (1.75 ) a ( 9 ) (1.75 ) ( 0.078 )
2 2

t  0.0564 hr

Considerando el efecto del contorno, la placa


solidifica en 12.15 veces, del tiempo requerido para
solidificar la esfera.

102
Si hubiésemos aplicado directamente la Regla
de Chvorinov, tendríamos:

2
V 
t placa  C    C L2  4 C
 A

2 2
V   R 4
t esfera C   C    C
 A  3  9

En donde, la placa solidifica en 9 veces el


tiempo de solidificación requerido para solidificar
la esfera, lo que representa un error del 35%.
103
4.1.2 Efecto del sobrecalentamiento sobre el
tiempo de solidificación

Podemos determinar el efecto del sobrecalen-


tamiento sobre el tiempo de solidificación, realizan-
do una adición al calor latente absorbido, también
la arena debe absorber el sobrecalentamiento.

Nuevamente, asumiremos que los gradientes de


temperatura dentro de la pieza son despreciables y
cuando el tiempo de solidificación se completa, la
pieza total está cercana a su punto de solidificación.
104
En este caso, la cantidad total de calor a ser
removido de la pieza es:

Q   'V H f   ' l V C p , l D T S (1.31)

El subíndice l denota las propiedades de la fase


líquida, y DTS es la cantidad de sobrecalentamiento
en grados.

117 105
Ahora consideraremos piezas de placas
infinitas, y a fin de hacer el análisis simple, aún
suficientemente exactos, asumiremos que la Ec.
(1.22) es válida aún cuando la temperatura de la
interfase del molde no es constante, mientras la fase
líquida pierde su sobrecalentamiento.

En vista de esta aproximación, es ciertamente


aceptable no distingue diferencias en la densidad de
las fases líquida y sólida.

106
De este modo, ’l  ’, y cuando la Ec. (1.31)
se mantiene igual a la Ec. (1.22), obtendremos:

  1    ' H ' f 
2 2

  V 
t   (1.32)
4  k  C p   TM  T0   A

En esta expresión, H’f es el calor efectivo de


fusión y representa la suma del calor latente de
fusión y el sobrecalentamiento del líquido, esto es:

H ' f  H f  C p ,l D TS (1.33)

107
Observar que el tiempo de solidificación es aún
proporcional a (V/A)2.

En la fundición en moldes de arena o en casos


de solidificación de interfase controlada, el efecto
del sobrecalentamiento sobre el tiempo de completa
solidificación, puede estimarse aproximadamente
añadiendo el contenido de calor debido al
sobrecalentamiento a aquel del calor de fusión.

108
4.2 SOLIDIFICACION EN MOLDES
METALICOS

Cuando vaciamos dentro de moldes metálicos,


las piezas solidifican rápidamente y cambia la
temperatura drásticamente en el molde y la pieza.

Es importante, conocer las variables que afec-


tan la solidificación en los moldes metálicos, debi-
do a que la mayoría de los lingotes, todas las piezas
fundidas en moldes permanentes y todas las piezas
fundidas inyectadas se hacen en moldes metálicos.
109
El análisis de transferencia de calor cuando el
metal se vacea contra las paredes de un molde
metálico, es más complicado que aquel cuando el
metal es vaciado dentro de un molde de arena; esto
se debe al hecho que los moldes metálicos son
mucho mejores conductores que los moldes de
arena.

La adicional complejidad, se ilustra en la


situación molde-pieza, mostrada en la Figura 1.17.

110
Figura 1.17.- Distribución de temperaturas durante la solidifica-
ción de un metal, en una pared de molde metálico. 111
162
En la interfase molde-metal solidificado, existe
una caída de temperatura, debido a la resistencia
del contacto térmico.

La condición de sin resistencia en el contacto,


puede existir solamente si el contacto molde-pieza
es intimo tal que pueda ocurrir el remojo, esto es, la
pieza puede soldarse al molde.

112
Además a la resistencia del contacto, existen
otras diferencias entre la solidificación en los
moldes de arena y en los moldes metálicos (chills):

a) La conductividad térmica del metal que se esta


fundiendo, forma una importante porción de la
resistencia total al flujo de calor.

Esto resulta en que la temperatura de la


superficie, esta muy por debajo del punto de fusión,
mientras exista un apreciable gradiente térmico
dentro del metal solidificado.

113
b) Más del calor total es removido durante la
solidificación, a causa del metal solidificado que
está sobreenfriado. De este modo, la capacidad
calorífica del metal solidificado es importante.

En las siguientes secciones, discutiremos


problemas seleccionados de solidificación, cada
uno de los cuales tienen importancia práctica.

114
4.2.1 Temperatura constante en la superficie
de la pieza

Considerar una masa de metal puro líquido,


inicialmente a su temperatura de solidificación, que
tiene su superficie repentinamente enfriada a una
temperatura constante TS.

Después que ha ocurrido cierta solidificación,


la distribución de temperaturas en el metal
solidificado aparecerá como el perfil sólido (Figura
1.18a).
115
Figura 1.18.- Distribución de temperaturas análogas en
(a) metal solidificado, y (b) un sólido semi-infinito. 116
128
La distribución de temperaturas es idéntica a la
distribución de temperaturas en el sólido semi-infi-
nito representado en la Fig. 1.18(b), excepto que el
campo de temperatura en el metal solidificado, está
entre TM y TS antes que realmente se extienda a T.

Sin embargo, la temperatura “alcanza” a T


casi como en el sólido semi-infinito y la
distribución de temperatura dentro del metal
solidificado toma la forma:

T  TS x
 erf (1.34)
T  TS 2 a' t
130 134 146 148 152 117
En la Figura 1.18(a), T no se conoce a priori.
Esta es una temperatura imaginaria que hace la
distribución de temperaturas análoga al caso del
sólido semi-infinito, o esta puede ser estimada
como una constante de integración.

Nosotros ahora desarrollaremos una expresión


para la velocidad de solidificación aplicando las
condiciones límites:

T ( M , t )  TM (1.35)

esto es, la temperatura en la interfase líquido-


sólido es el punto de solidificación, TM. 118
Además, reconocemos que la velocidad de
liberación del calor latente de fusión es igual al
flujo de calor dentro del sólido en la interfase, esto
es:
T dM
k' (M ,t)  H f ' (1.36)
x dt

Cuando se aplica a la distribución de


temperaturas, la Ec. (1.36) producirá:

TM  TS M
 erf (1.37)
T  TS 2 a' t
132 134 119
En vista de que el lado izquierdo de esta
ecuación es constante, el argumento de la función
error debe también ser constante.

De aquí: M  2 b a 't (1.38)

Nuevamente, el espesor solidificado es


proporcional a t .

Para evaluar la constante b, nosotros


evaluaremos el flujo de calor en la interfase
líquido-sólido, que obtenemos de la Ec. (1.34):
134 153 158 120
T (T   T S ) k '  ' C ' p  M2 
k' (M ,t)  exp   
x  t  4a ' t 

(T M  T S ) k '  ' C ' p


 exp (  b )
2
(1.39)
 t erf b

El calor latente liberado en la interfase es


escrita, como:
dM a'
H f '  H f 'b (1.40)
dt t
121
Substituyendo las Ecs. (1.39) y (1.40) dentro de
la Ec. (1.36), y simplificando, obtenemos

b2
C'p
b e erf b  (TM  TS ) (1.41)
Hf 

Ahora tenemos una expresión para calcular b.

Podemos usar la Figura 1.19 para evaluar b,


antes que usar la Ec. (1.41), que vincula los
ensayos.

122
160
0.98
0.87

1.22 2.1

153 Figura 1.19.- Evaluación de b para la Ec. (1.41). 158 123


Para resumir, b puede determinarse de la
Figura 1.19. De este modo, la velocidad de
solidificación se conoce (Ec. 1.38), T puede
determinarse de la Ec. (1.37), y la distribución de
temperaturas puede calcularse (Ec. 1.34), si así se
desea.

Este análisis es, de hecho, valido para el flujo


de calor unidireccional; este resultado puede
aplicarse a piezas en forma de planchas.

124
Si se requiere el tiempo de solidificación,
entonces evaluamos b y usamos la Ec. (1.38) con
M = L, el semi-espesor de la plancha.

M  2 b a 't (1.38)

El método anterior de solución no es sis-


temático y no puede extenderse a la solidificación
de otras formas.

Sin embargo, Adams ha presentado un método


utilizando una serie de potencias que pueden ser
extendidos a la solidificación de esferas y cilindros.
125
Sus resultados
para el tiempo de
solidificación de
esferas y cilindros,
que solidifican
con una tempera-
tura constante de
la superficie, TS,
se dan en las
Figuras 1.20 y
1.21.

Figura 1.20.- Tiempos de solidi-


ficación para esferas, con tempe-
126
ratura constante en la superficie.
Figura 1.21.- Tiempos de solidificación para cilindros, con
127
temperatura constante en la superficie.
La aplicación de lo anterior es limitada, debido
a que es difícil imaginar situaciones prácticas en
que se mantenga una temperatura constante de la
superficie.

Un ejemplo de un caso de importancia


práctica, es la determinación de la velocidad de
solidificación en un gran lingote de acero vaciado
contra de las paredes de un molde de cobre
refrigerado con agua, excepto para la etapa inicial
de solidificación.

128
Las soluciones son también útiles para indicar
la máxima velocidad de solidificación que puede
posiblemente ser obtenido por enfriamiento
convectivo, en vista de que la condición límite de
temperatura constante de la superficie corresponde
a un caso de h   en la superficie.

129
4.2.2 Gradientes dentro del molde y la
pieza, sin resistencia en la interfase

Representamos este caso en la Figura 1.22.


Ambos, el molde y el metal forman barreras al flujo
de calor.

El molde esta inicialmente a la temperatura


ambiente y el metal líquido en su punto de fusión.

130
Figura 1.22.- Distribución de temperaturas
durante la solidificación, sin resistencia en la
interfase, con gradientes dentro del molde y pieza. 131
El molde es lo bastante grueso para que no
ocurra un aumento de temperatura en su superficie
exterior y nosotros podemos considerarlo que es
semi-infinito.

Este caso es aplicable, por ejemplo, en


determinar la velocidad de solidificación de un gran
lingote contra un molde metálico grueso; este
después solidifica suficiente material, tal que la
resistencia de la interfase no es muy importante.

132
Este análisis es también útil en decidir si una
particular combinación de molde metálico-molde
de arena, es tal que TS es, o no es, aproximado a
TM.

En el problema previo, TS fue fijado como la


condición límite de la situación. En el caso a mano,
TS se establece en un nivel particular, dependiendo
de las propiedades térmicas de ambos, el molde y el
metal solidificado.

133
Ahora procederemos a desarrollar la solución
que satisface los requerimientos

  T   T  
lim  k    k '   0 (1.42)
 0
   x  x  0    x  x  0  

esto es, el flujo de calor dentro de la interfase


molde-pieza desde el metal solidificado debe ser
igual al flujo a lo lejos de la interfase dentro del
molde.

148 134
Como antes, 2 condiciones límites adicionales
deben satisfacerse en la interfase de solidificación:

T ( M , t )  TM ; (1.35)

T dM
k' (M ,t)  H f ' (1.36)
x dt

El molde es, obviamente, semi-infinito en el


dominio-x negativo, con cierta temperatura
desconocida en la superficie TS.

147 148 135


De este modo:

T  TS x
 erf (1.43)
T0  TS 2 at

donde T0 es la temperatura uniforme inicial del


molde.

Para el metal solidificado, se aplica otra vez la


Ec. (1.34): sin embargo, observar en este punto que
T y TS son ambos desconocidos.

148 150 136


T  TS x
 erf (1.34)
T  TS 2 a' t

Cuando aplicamos la Ec. (1.35) a la Ec. (1.34),


verificamos que el argumento de la función error es
constante, y nuevamente definido como b, tal que
se aplica la Ec. (1.38).

M  2 b a 't (1.38)

137
Diferenciando las Ecs. (1.43) y (1.34); y
aplicando las Ecs. (1.42), (1.35) y (1.36),
obtendremos, de la Ec. 1.41:

C'p b2
(T M  T S ) be erf b (1.41)
Hf 

C'p  k'  'C ' p 


(T M  T0 ) be  b2
 erf b  (1.44)
Hf   k C p 
 

(T  TS )C ' p b2
be (1.45)
Hf 
150 152 138
TS  T0 k'  'C ' p
 (1.46)
T  TS k C p

Para resumir los resultados de esta sección,


calculamos la distribución de temperaturas en el
molde y en el metal solidificado; también
determinaremos la velocidad de solidificación.

Calcularemos la distribución de temperaturas


en el molde completando los siguientes pasos:

152 172 139


1) Calcular la temperatura de la interfase molde-pieza
TS, a partir de las propiedades térmicas conocidas

 C'p  k'  'C ' p


( T M  T0 )   y
H  k C p
 f 
y la Figura 1.23, la cual fue derivada calculando b
sobre una solución de prueba y error de la Ec.
(1.44), y luego determinamos TS de la Ec. (1.41).

2) El valor de TS de este modo obtenido puede usarse


en la Ec. (1.43) para la distribución de temperaturas
en el molde. 140
159

0.42

3.72

Figura 1.23.- Temperaturas relativas de la interfase molde-pieza, para


una solidificación unidireccional, sin resistencia en la interfase. 141
153 156
Calculamos la distribución de temperaturas en
el metal solidificado, realizando estos pasos:

a) Calcular TS de la Figura 1.23

b) Determinar T usando la Ec. (1.45) o Ec. (1.46).

c) Los valores de T y TS de este modo obtenidos,


pueden ser usados en la Ec. (1.34) para la
distribución de temperaturas en el metal.

142
Si deseamos calcular el espesor del metal
solidificado, entonces determinaremos TS de la
Figura 1.23 y usando la Figura 1.19 para un valor
de b, Con este valor de b, puede aplicarse la Ec.
(1.38).

Ejemplo 1.2
Determinar el tiempo de solidificación de una
plancha fundida de fierro de 4” de espesor.

143
Asumir sin resistencia en la interfase y
considerar los casos de un fierro puro vaciado en su
punto de fusión dentro de

(a) un molde de arena,


(b) un molde de cobre refrigerado con agua, y
(c) un molde de cobre muy grueso.

Datos del molde

Capacidad calorífica, Densidad, Conductividad térmica,


Material
BTU/lbm °F lb m/pie3 BTU/pie-hr °F
Arena 0.28 100 0.50
Cobre 0.09 560 230
144
Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del sólido = 0.16 BTU/lbm °F
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 48 BTU/pie-hr °F

145
Solución:
C'p 0 .16
a ) ( T M  T0 )  ( 2802  80 )  3 .72;
Hf 117

k'  'C ' p ( 48 )( 490 )( 0 .16 )


  16 .4
k C p ( 0 .50 )(100 )( 0 .28 )

De la Figura 1.23, obtenemos un valor de TS:

TS  T0
 1 .0
TM  T0
146
Por lo tanto TS  TM, y el análisis usado en el
Ejemplo 1.1 es valido. Por lo tanto

t ( a ren a )  0 . 6 8 5 h r

b) En este caso, TS es igual a la temperatura del molde


refrigerado con agua, que asumimos como 80 °F.

C'p 0 .16
(T M  T S )  ( 2802  80 )  2 .10
Hf  117 

147
De la Figura 1.19, vemos que b = 0.98, el cual
se aplica a la Ec. (1.38). De aquí

M 2  'C ' p
2
 M  1
t    
2b  a' 4 b
2
k'

( 2 / 12 ) 2 ( 490 )( 0 .16 )
 2
 0 .0118 hr
( 4 )( 0 .98 ) ( 48 )

C'p 0 .16
c ) ( T M  T0 )  ( 2802  80 )  3 .72;
Hf 117
148
k'  'C 'p ( 48 )( 490 )( 0 .16 )
  0 .570
k C p ( 230 )( 560 )( 0 .09 )
De la Figura 1.23, obtenemos

T S  T0
 0 .42
TM  T0

T S  ( 0 . 42 )( 2802  80 )  80  1223  F

Calculamos la siguiente expresión, para obtener


un valor de b:, de la Figura 1.19:
149
C'p  0 .16 
(T M  T S )  ( 280  1223 )    1 .22
Hf   117  

de la Figura 1.19, obtenemos:

b  0 . 87
Usando la Ec. (1.38) como en la parte (b),
obtenemos
t  0 .0 1 5 0 h r

150
4.2.3 Resistencia en la interfase

En las secciones previas, representamos


situaciones en que la temperatura de la superficie
TS permanece constante.

Cuando examinamos la situación más probable


de alguna resistencia en la interfase, entonces la
temperatura de la superficie de la pieza varía con el
tiempo y el análisis se torna más complejo.

151
Antes de analizar la historia de la temp. en el
molde y pieza en un caso general (Figura 1.17), pri-
mero consideraremos un caso simple (Figura 1.24).

En la Figura 1.24, la resistencia a la interfase


predomina sobre las resistencias ofrecidas por el
metal solidificado y el metal. Importancia práctica
es atribuida a este caso cuando el tiempo de
solidificación es pequeño; el análisis es útil para la
estimación de los tiempos de solidificación de
pequeñas partes fundidas de secciones delgadas en
moldes metálicos gruesos, tales como piezas
fundidas inyectadas y en moldes permanentes.
152
Figura 1.24.- Distribución de temperaturas durante la solidificación
con una predominante resistencia en la interfase. 153
En este caso, los gradientes de temperatura
dentro del molde y la pieza son despreciables y el
calor escapa de la pieza como si un coeficiente de
transferencia de calor se aplica a la superficie. De
este modo la cantidad total de calor Q que atraviesa
la interfase molde-pieza en un tiempo t es:

Q  h A (T S  T 0 ) t (1.47)

Como con las piezas moldeadas en arena, si los


gradientes de temperatura son despreciables,
entonces TS  TM, y solamente el calor latente es
removido de la pieza durante la solidificación.
23 154
Por lo tanto, combinando las Ecs. (1.23) y
(1.47), podemos fácilmente demostrar que:

V h(TM  T0 )
 t (1.48)
A  'H f

Observar que la forma no tiene ningún efecto


sobre la aplicabilidad de la Ec. (1.48). La forma no
fue, también especificada en el caso del
enfriamiento o calentamiento de un cuerpo sólido
con despreciables gradientes de temperatura
internos.
155
Si nosotros deseamos aplicar la Ec. (1.48) para
la solidificación unidireccional, vemos que

h(TM  T0 )
M t (1.49)
 'H f

El espesor solidificado, M, es proporcional al


tiempo, antes que a la raíz cuadrada del tiempo.

Ahora considerar el caso en que TS  TM, y el


calor deja la pieza vía h en la superficie a un molde
refrigerado con agua mantenido en T0.
156
Aquí simplificamos el análisis por aproxima-
ción de la distribución de temperaturas dentro del
metal solidificado, como una función lineal.

Luego, escribiremos el flujo de calor en la


interfase molde-pieza como:

TM  TS
q x 0  k' (1.50)
M
También:
q x 0
 h (T S  T 0 ) (1.51)

157
Nosotros luego eliminamos la temperatura de la
superficie TS, la cual varía, combinando las Ecs.
(1.50) y (1.51); debido a que la distribución de
temperaturas es lineal, expresamos el flujo en la
interfase líquido-sólido simplemente como:

T M  T0
q q  (1.52)
x 0 xM
1 / h  M / k'
Además, en x = M, el calor latente es liberado
tal que:
dM
q xM  ' H f (1.53)
dt
158
Combinando las Ecs. (1.52) y (1.53) e
integrando con M = 0 en t = 0, y M = M en t = t,

h (T M  T0 ) h
M  t M2 (1.54)
' H f 2 k'
Adams ha resuelto el problema en una manera
más rigurosa, en que la distribución de
temperaturas no es asumida que es lineal como
antes. El análisis más refinado es similar a la Ec.
(1.54), con un factor adicional a:
h (T M  T0 ) h
M  t M 2
(1.55)
' H f a 2 k'
180 194 196 159
En esta expresión:

1 1 C ' p (T M  T0 )
a   (1.56)
2 4 3Hf

La Ec. (1.55) es casi más exacta para:

hM/k  ½

Para hM/k < ½, el espesor solidificado es


sobrestimado en alrededor del 10 – 15%.

160
4.2.4 Gradientes dentro del molde y pieza
con resistencia en la interfase

Para abordar esta situación, extendemos el


concepto de la temperatura en la interfase molde-
metal, introducido en la Sección 4.2.2.

Sin embargo, en este caso no existe


temperatura constante en la interfase pieza-molde;
más bien hay 2 temperaturas en la superficie,
ninguna de las cuales es constante.

161
Para manejar este problema, considerar un
plano de referencia imaginario entre el molde y
pieza que es en TS, donde TS es constante y
determinado por el método de la Sección 4.2.2
usando la Ec. (1.46).

La resistencia del contacto es luego repartida


sobre ambos lados del plano imaginario de acuerdo
con las ecuaciones

 k  C 

hM  1 
p h (1.57)
 k '  ' C ' 
 p 
184 162
 k '  ' C ' 

hC  1 
p h (1.58)
 k C p 
 

En estas expresiones, h es el coeficiente total


de transferencia de calor que atraviesa la interfase,
hM es el coeficiente sobre el lado del plano del
molde, y hC es el coeficiente sobre el lado del plano
de la pieza.

La Figura 1.25 representa la situación comple-


ta, mostrando las temperaturas de la superficie, TSC
y TSM, de la pieza y el molde respectivamente. 163
175 179
Figura 1.25.- Distribución de temperaturas en la pieza y molde,
cuando no predomina la resistencia en la interfase. 164
Nosotros manejamos el problema como sigue:
1) Primero resolvemos para TS como si no tuviera
resistencia a la interfase.
2) Usando TS obtenido en (1) y aplicando la Ec.
(1.58), nosotros aislamos la mitad de la pieza y la
estudiamos usando el análisis dado en la Sección
4.2.3. Para el lado de la pieza, el calor es
transferido desde TSC a TS vía hC.
3) Si deseamos estudiar la mitad del molde, hacemos
uso de los resultados de la Sección 9.5.2 y usamos
la Ec. (9.113). Para el lado del molde, el calor es
suministrado al molde desde una fuente en TS a la
superficie en TSM vía hM. 165
Figura 1.26.- Velocidad
de solidificación en mol-
des metálicos, con y sin
resistencia en el contacto.

166
Presentamos la Figura 1.26 para ilustrar el
efecto de la resistencia térmica del contacto.
Primero, a fin de solidificar la misma cantidad
de metal, esto toma más tiempo con algo de
resistencia.

Observar, también, que las 2 curvas se


tornan paralelas después de las etapas iniciales
de solidificación, y M varía linealmente con t1/2
para ambos casos. Para la etapa inicial de
solidificación, M no varía linealmente con t1/2
cuando existe cierta resistencia en el contacto.
167
Ejemplo 1.3

a) Determinar el tiempo de solidificación de una


plancha gruesa de fierro de 4”, discutida en el
Ejemplo 1.2, cuando es vaciada en un molde muy
grueso de cobre. El coeficiente total de
transferencia de calor que atraviesa la interfase
pieza-molde, puede ser tomado como 250 BTU/hr-
pie2 °F.

b)¿Cuando la pieza ha solidificado completamente,


cuál es la temperatura de la superficie del molde?
168
Solución

a) Primero resolvemos el problema como si no tuviera


resistencia en la interfase y obtenemos TS. Esto fue
hecho en el Ejemplo 1.2 con el resultado:

T S  1223  F
Usando la Ec. (1.58), determinamos el
coeficiente para el lado de la pieza de la interfase,
hC:

169
 ( 48 )( 490 )( 016 ) 
hC   1   ( 250)

 ( 230 )( 560 )( 0 . 09 ) 

hC  392 BTU / hr  pie 2  F

Ahora usando la Ec. (1.55), sin embargo en una


forma modificada para el caso a mano; esto es

hC (T M  T S ) hC
M  t M2
' H f a 2 k'

170
Substituyendo propiedades y M = 2” = 1/6 pie,
tenemos:
2
1 ( 392 )( 2802  1223 ) ( 392 )  1 
 t  
6 ( 490 )(117 ) a ( 2 )( 48 )  6 
en el que:

1 1 ( 0 .16 )( 2802  1223 )


a    1 .48
2 4 ( 3 )(117 )
Resolviendo para t, obtenemos:

t  0 .0 3 8 5 h r
171
b) Para obtener la temperatura de la superficie del
molde, nosotros podemos usar la Figura 1.27,
reemplazando:
h por hM
Tf por TS
Ti por T0.

Para la superficie:

x
0
2 at
172
0.63
1.25

Figura 1.27.- Historia de la temperatura en un sólido


185 semi-infinito con resistencia en la superficie. 173
Obtenemos hM usando la Ec. (1.57):

 ( 230 )( 560 )( 0 . 09 ) 
hM   1   ( 250 )

 ( 48 )( 490 )( 0 . 16 ) 

hM  688 BTU / hr  pie 2  F

Luego:

hM 688 ( 230 )( 0 .0385 )


at   1 .25
k 230 ( 560 )( 0 .09 )
174
De la Figura 1.27, tenemos:

T  T0
 0 .63
TS  T0
tal que:

T  ( 0 . 6 3 )( 1 2 2 3  8 0 )  8 0  8 0 0  F

Hasta este punto, hemos reconocido que hay


una resistencia térmica en la interfase molde-pieza,
en todos los casos a menos que ocurra la soldadura.

175
En vista de que no tiene lugar ninguna unión
física en la interfase, entonces la pieza y el molde
están libres para moverse debido a los efectos
físicos-térmicos.

En efecto, es muy conocido que cuando un


metal se vacea contra un molde metálico, se forma
una abertura (gap) en la interfase.

Esta abertura se forma como resultado de que


el molde se expande debido a que este absorbe
calor y a la contracción de la piel sólida de metal,
debido a su disminución de temperatura.
176
Usualmente, la predicción de la velocidad de
transferencia de calor a través de la abertura, no es
segura y confiamos en mediciones empíricas de las
temperaturas de la superficie y el calor absorbido
por el molde, para deducir los apropiados
coeficientes de transferencia de calor.

Algunos coeficientes de transferencia de calor


par diversos situaciones de piezas fundidas, se dan
en la Tabla 1.1. En vista de que tales valores
dependen fuertemente sobre el proceso específico y
situaciones geométricas, los datos en la Tabla 1.1
pueden servir solamente como una guía general.
177
Tabla 1.1.- Coeficientes de transferencia de calor que atraviesan
la interfase molde-pieza
Coeficiente de transferencia
Situación de la pieza
de calor, BTU/hr-pie2 °F
Acero en molde de colada continua 50 - 400*

Acero en molde de colada continua, 4 x 4”


Velocidad de retiro de 20 pulg/min 85
Velocidad de retiro de 100 pulg/min 140
Velocidad de retiro de 175 pulg/min 190

Fundición nodular en molde de fundición 300


gris (revestido con carbón amorfo)

Acero en molde estático de fierro fundido 180

Cobre en molde centrifugado de acero 40 - 60

Aleación de aluminio en pequeños 300 - 450


moldes permanentes de cobre
24
* Los autores establecen que h depende sobre el tamaño de sección,
178
la velocidad de retiro y las características de contracción del metal
1.3 COLADA CONTINUA

Las características básicas de una máquina de


colada continua se representa en la Figura 1.28.

El metal que pasa a través de un molde


metálico refrigerado con agua, forma una piel
delgada solidificada (1/4” a 3/4” de espesor), y es
luego sometido a un spray de agua por el resto de la
solidificación.

179
Figura 1.28.- Máquina
de colada continua.

180
La Figura 1.29, muestra esquemáticamente la
distribución de temperaturas dentro de la pieza
parcialmente solidificada, a medida que esta se
mueve hacia abajo con una velocidad u en la
dirección-y.

Mientras en el molde, la conducción de calor en


la piel delgada del sólido es mucho mayor en la
dirección-x que en la dirección-y.

Por lo tanto, la conducción de calor en la


dirección del retiro, puede ser ignorada.

181
Figura 1.29.- Porción parcialmente solidificada de una colada
continua y la distribución de temperaturas, como una función de la
182
distancia hacia el molde.
Bajo estas circunstancias, el análisis usado para
piezas fundidas estáticas como se presentó en la
Sección 4.2.3, puede aplicarse con solamente
pequeñas modificaciones.

A medida que el metal atraviesa el molde,


asumimos que se aplica un coeficiente constante de
transferencia de calor para explicar la resistencia de
la interfase molde-pieza, en vista de que el calor es
removido por el molde refrigerado con agua,
mantenido a T0.

183
La Ec. (1.55), se aplica si el tiempo t se vuelve
a escribir como la distancia hacia las paredes del
molde y, dividido por la velocidad de la pieza u.

Explicamos el efecto del sobrecalentamiento


líquido que se realiza al pasar desde el tundish,
cuando bastante turbulencia prevalece en el núcleo
líquido, por lo menos entre las paredes del molde,
tal que podemos asumir que la temperatura del
líquido es uniforme con y en Tp.

184
Luego, en la interfase líquido-sólido, el calor
latente más el sobrecalentamiento líquido es
conducido hacia las paredes del molde a través de
la piel sólida y en la formulación del efectivo calor
latente de fusión H’f aplicado, en el que

H ' f  H f  C p , l (T p  T M )

Los resultados son convenientes cuando se


presentan en grupos adimensionales.

185
De la Ec. (1.55), deducimos los grupos

h2 y
uk '  ' C ' p

H'f
C ' p (TM  T0 )

hM
k'
Estos grupos y otros se usan en las Figuras 1.30
a 1.32 para presentar los resultados.
186
0.238

0.11

Figura 1.30.- Espesor solidificado, M, versus


187
200 distancia hacia el molde. 205
Figura 1.31.- Temperatura de la superficie versus
200 distancia hacia el molde. Los números sobre las curvas
188
son los mismos como en la Figura 1.20.
0.28

0.11

Figura 1.32.- Velocidad de extracción de calor por el molde re-


206
frigerado con agua Q versus la longitud del molde L. Los nú- 189
meros sobre las curvas son los mismos como en la Figura 1.20.
Podemos determinar el espesor del metal sólido
en varias posiciones hacia el molde, desde la Figura
1.30.

La Figura 1.31 presenta como la temperatura de


la superficie TS del metal fundido varía con la
posición del molde, y usamos la Figura 1.32 para
calcular la velocidad total de eliminación de calor
que ingresa al molde de longitud L.

190
El espesor de la piel y la temperatura de la
superficie son importantes parámetros, en vista de
que la piel sólida sobre la salida del molde, debe
estar con cierta resistencia mínima.

La velocidad de extracción de calor es útil para


computar los requerimientos del agua de
enfriamiento.

191
Ejemplo 1.4
Determinar:

(a) La longitud del molde, y

(b) Los requerimientos de agua de enfriamiento, para


producir una plancha de acero (2’ de ancho x 3” de
espesor), a una velocidad de retiro de 120 pulg/min.

La piel sólida sobre la salida del molde debe ser


de 0.50” de espesor y para aplicarse se puede
asumir un coeficiente de transferencia de calor de
250 BTU/hr-pie2 °F.

192
Para minimizar la polución térmica de la fuente
de agua, solamente es permitido un aumento de
temperatura del agua de 10 °F.

Datos para el acero:


Temperatura de solidificación = 2730 °F
Temperatura de vaciado (desde el tundish) = 2820 °F
Calor latente de fusión = 115 BTU/lbm
Densidad sólida = 480 lbm/pie3
Capacidad calorífica del sólido = 0.16 BTU/lbm °F
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F
Conductividad térmica del sólido = 44 BTU/pie-hr °F
193
Solución
hM ( 250 )( 0 .50 / 12 )
a)   0 .238
k' 44

H ' f  H f  C p , l (T p  T M )

 115  0 . 18 ( 2820  2730 )  131 B T U / lb m


y
H'f 131
  0 .308
C ' p (T M  T0 ) 0 .16 ( 2730  70 )
194
De la Figura 1.30, obtenemos:

2
h y
 0 .11
uk '  ' C ' p

Por lo tanto:

(120 / 12  60 )( 44 )( 480 )( 0 .16 )


y  L  ( 0 .11 ) 2
( 250 )

y  L  3 . 6 p ies

195
b) De la Figura 1.32:

Q
 0 .28
L (T M  T0 ) Lu  ' C ' p k '

Q  ( 0 . 28 )( 3 . 6 )( 2730  70 ) ( 3 . 6 )( 600 )( 480 )( 0 . 16 )( 44 )

Q  7 . 25  10 B T U / h r
6

196
Sabemos que:

Capacidad calorífica del agua = 1 BTU/°F lbm

Luego, determinamos la velocidad del flujo de


agua requerida:

7 .25  10 6 BTU lbm  F 1 1 gal


Velocidad del flujo de agua    
hr 1 BTU 10  F 8 .33 lbm

V elocidad del flu jo d e agu a  8 . 7 0  1 0 4 g a l / h r  1 4 5 0 g p m

197
VELOCIDAD DE SOLIDIFICACION
El diseño de los risers depende del modelo de soli-
dificación de la aleación (evidenciado por su CFR) y el
tiempo de solidificación del riser en relación al de la
pieza.

Determinaremos una expresión, basada en la geo-


metría del riser o la pieza, para hallar el tiempo de soli-
dificación. Este será posible calcularlo, antes que deter-
minarlo experimentalmente, lo que nos permitirá hallar
el tamaño mínimo de riser que tendrá una velocidad de
enfriamiento más lenta que el de la pieza y, por lo
tanto, servirá como un reservorio de metal líquido para
suministrar metal, durante la solidificación de la pieza.
198
Este cálculo es com-
plejo, comenzaremos revi-
sando la ecuación funda-
mental del flujo de calor
para una condición de es-
tado estable, Figura 1.33,
en la que se observa el
flujo de calor a través de
una pared de un horno
(cubilote, hogar abierto, u
horno de tratamiento tér-
mico), luego que las tem-
peraturas de las paredes
internas y externas se han Figura 1.33.- Flujo de calor
estabilizado. de estado estable.
199
El flujo de calor, J, transmitido por unidad de
tiempo depende directamente de la diferencia de
temperatura, la conductividad térmica y el área de
sección transversal de la pared, e inversamente a la
distancia entre las superficies caliente y fría. Si
asumimos que la conductividad, k, es independiente de
la temperatura, entonces:

DT
J k (1)
Dx
donde:
J = flujo de calor, en BTU/hora-pie2
Dx = espesor de pared, en pies
DT = diferencia de temperaturas, en °F
k = conductividad térmica, en BTU-pie/°F-hora-pie2 200
Si ksílice = 1.06, entonces:

( 2 , 400  650 )
J  1 .06  2 , 480 BTU / hora  pie 2
9 / 12
La cantidad DT/Dx, es el gradiente térmico, o la
pendiente de un gráfico que plotea temperatura vs
distancia en el ladrillo. Para conductividad constante,
este gráfico es una línea recta, y es satisfactorio tomar
el valor de la pendiente, como el gradiente térmico.

Ahora revisaremos las diferencias entre la


condición de estado estable y el caso del vaciado de un
metal líquido caliente, dentro de un molde frío.
201
Aquí deseamos encontrar el flujo de calor a través
del molde, debido a que es, obviamente, por este
camino que escapa el calor, para permitir la
solidificación del metal.

Si podemos obtener una expresión general para la


temperatura en cualquier punto x, tal como se ilustra,
seremos capaces de calcular el flujo de calor y de este
modo, el tiempo de solidificación de la pieza.

202
Figura 1.34.- Trans-
ferencia de calor en
un molde de arena.
Cuando un metal se vacea dentro de un molde, la
mayor parte del calor es, eventualmente, absorbido por
el mismo molde, por cuanto en el caso de estado
estable, todo el calor de la superficie interna se
transmite a la superficie externa.

Por esta razón, el calor específico del material del


molde, cmolde, la densidad del material del molde, molde,
y la conductividad térmica, kmolde, ingresan a la
ecuación del flujo de calor, J, y, por conveniencia,
pueden combinarse en un término:

k molde
a molde  difusividad térmica 
c molde  molde
204
Otra variable importante es la variación de la
temperatura Tx en cualquier punto del molde, como una
función del tiempo. Con estos puntos en mente,
revisaremos la ecuación general derivada por Carslaw y
Jaeger, y Ruddle.

Asumir que la superficie del molde ilustrado en la


figura, se eleva instantáneamente desde una
temperatura inicial T0 a una temperatura T1 en t = 0, y
permanece en T1 durante la solidificación.

Esta situación es muy aprovechada en los moldes


de arena.

205
Después de transcurrido un tiempo t, la
temperatura T a una distancia x de la interfase del
molde, esta dada por:

 x 
T x  T0  (T1  T0 ) 1  erf 

(2)
 2 a t 
Esta expresión compleja es necesaria debido al
cambio del gradiente térmico en la arena como calor. Si
examinamos la ecuación (2), veremos que la
temperatura en el punto x en el tiempo t:

• Incrementa con el incremento de la temperatura del


molde T0, temperatura T1 de la interfase, y difusividad
térmica a, y
206
• Decrece a medida que la distancia x desde la interfase
incrementa.

Para determinar la velocidad del flujo de calor


desde la pieza a la interfase, necesitamos determinar el
gradiente térmico, el cual puede calcularse
diferenciando la ecuación (2):

dT d   x 
 T0  (T1  T0 ) 1  erf 

dx dx   2 a t 

dT d x
 (T1  T0 ) (erf )
dx dx 2 at
207
Reemplazando la función error por la serie
convergente y luego diferenciando, obtenemos para los
2 primeros términos:

d  x  2  1 1 3 x 2 
 erf        
dx  2 at   2 a t 2 a t 3  1! 

En vista de que deseamos obtener el gradiente en la


interfase, donde x = 0, podemos escribir:

d  x  1
erf 
dx  2 a t  at

dT (T1  T0 )
 en x  0 (3)
dx at
208
Puesto que el flujo de calor, J, por unidad de área
por unidad de tiempo en la interfase, es igual a la
conductividad térmica multiplicada por el gradiente,
como en la ecuación (1), tendremos:

k (T1  T0 )
J (4)
at
El signo (-) de dT/dx, de la Ec. (3), se cancela en la
Ec. (4), dado que el flujo de calor es hacia el G. T.

Ahora el tsolidificación de una pieza dada o riser de-


penderá simplemente de eliminar una cierta cantidad de
calor Q, a través de un área total A, en x = 0.
209
De este modo:
t t
2 k (T1  T0 ) t
Q  A  Jdt  A (5)
t 0 a
Determinaremos el tiempo de solidificación, ts, de
una placa grande cuya cara principal tiene un área A.

El calor a disiparse es el sobrecalentamiento por


encima de la temperatura de solidificación y el calor
latente de fusión.

210
La temperatura de vaciado es, Tp y la temperatura
de solidificación es T1 (temperatura de la interfase);
siendo cmetal el calor específico del metal líquido en
BTU/°F-lb, Lmetal el calor latente de fusión en BTU/lb,
V el volumen de la placa, y metal la densidad del metal
en lb/pie3. Entonces el calor a disiparse es:

 meta l V  L meta l  c meta l ( T p  T1 ) 


Igualando este resultado al valor anterior de Q
(ecuación 5), encontraremos para t = ts:

V 2 k molde (T1  T0 ) t s


A  molde  a molde Lmetal  c metal (T p  T1 ) 
211
Para una combinación dada de condiciones del
molde y metal, podemos resolver para ts e incorporando
todas las constantes en una simple constante B, la
“constante del molde”. Luego:
2
V 
t s  B 
donde:  A


  metal  a molde Lmetal  c metal (T p  T1 )
B
 2


 2 k molde (T1  T0 ) 

Por lo tanto, el tiempo de solidificación es


proporcional a (volumen/área)2 de la pieza o riser.
212
Chvorinov expe-
rimentó esta relación
para una amplia va-
riedad de formas y
pesos de piezas, y en-
contró una buena
concordancia, tal co-
mo se presenta a con-
tinuación en la figura.
Se han desarrollado
factores de correc-
ción los cuales mejo-
ran la concordancia.

Figura 1.35.- Tiempo de


solidificación vs V/A. 213
CAPITULO 2
SOLIDIFICACION DE METALES

Es un proceso de nucleación y crecimiento. La


estructura de solidificación determina las
propiedades del material solidificado.

Los estados condensados de la materia se


dividen en:

Sólido y Líquido o Amorfo y Cristalino.


214
NATURALEZA DE LOS LIQUIDOS
Los líquidos se caracterizan por tener:
– Una alta fluidez
– Gran volumen específico (baja densidad)
– Elevada difusividad.

Dado a que el líquido es un acomodo


desordenado de átomos, presenta mayores
dificultades para su estudio, no se puede describir
ningún tipo de defectos. Por ejemplo, en el cobre:
PROPIEDAD SOLIDO LIQUIDO
Densidad, g/cm3 8.32 7.93
Fluidez Módulo Shear Viscosidad
Difusibilidad a la temperatura de
fusión, cm2/seg 10-8 10-5 215
NATURALEZA DE LOS SOLIDOS
El sólido es un acomodo tridimensional de
átomos en un orden casi perfecto, es decir poseen
una red u orden de largo alcance y es posible
describir defectos estables, tales como:

• Cero dimensionales o puntuales:


Vacancias, intersticiales, impurezas.
• Mono dimensionales o lineales:
Dislocaciones (de borde, helicoidales).
• Bi dimensional o de superficie:
Bordes de grano, interfases.
• Tri dimensional o de volumen: Inclusiones. 216
REVISION:
donde:
G = E - TS + PV G = Energía libre de Gibbs
E = Energía interna de la fase
H = E + PV T = Temperatura absoluta
P = Presión
G = H - TS V = Volumen
S = Entropía
H = Entalpía
En un proceso de solidificación:

DG = DGProductos - DGReactantes
217
DG = DH - TDS

DG = Máxima energía útil disponible, es igual al trabajo


mecánico realizado o absorbido durante el proceso.
DG (-): espontáneo
DG (0): equilibrio
DG (+): no es posible
DH = Contenido calorífico de la sustancia, para elementos
puros DH298 °K = 0
TDS = Pérdida de energía debida a factores irreversibles, tales
como la fricción.
DS = Medida de la energía no aprovechada. Mide el cambio
de orden, cuando un líquido se transforma en sólido.
218
En el equilibrio:
GL = GS

HL - TESL = HS - TESS

HL - HS = L

L = TE (SL - SS)

L
DS f 
TE
219
Regla de Richard.- Correlación entre DSf y la
estructura cristalina producida.

DSf  2 metales B.C.C. DSf del Na = 1.7


DSf ~ 2 metales F.C.C. DSf del Cu = 2.0
DSf 2 metales H.C.P. DSf del Zn = 2.3

SOBREENFRIAMIENTO
Los líquidos pueden existir a temperaturas
inferiores a TE, en cuyo caso se dice que están
sobreenfriados.
DT = TE - T
220
Figura 2.1.- Curvas
de enfriamiento:

(a) Metal puro con


sobreenfriamiento.

(b) Metal puro con


sobreenfriamiento, sin
alcanzar a equilibrar la
temperatura de solidi-
ficación.

(c) Metal puro sin


sobreenfriamiento.

(d) Metal amorfo.


221
SOLIDIFICACION DE METALES
El corto tiempo que una pieza solidifica ocupa,
un período relativamente breve en la historia de su
completa producción. Durante este breve tiempo, se
forma la estructura cristalina original de la pieza, de
la cual dependen muchas propiedades.

En este intervalo se pueden prevenir defectos:


- Porosidades de contracción (rechupes)
- Rajaduras en caliente
- Gases
- Segregación
- Fluidez, etc.
222
¿Qué hace que un metal solidifique?
Básicamente la razón es que la disposición de
los átomos en un cristal sólido están a una menor
energía libre, que los mismos átomos en el estado
líquido.

Sin embargo, por encima del punto de


solidificación, el estado líquido es el más estable.
En el punto de solidificación, no hay la fuerza
impulsora o motriz en ninguna dirección; en otras
palabras, el cambio de energía libre es cero (0) y
estamos en el equilibrio.

223
16

Figura 2.2.- Diagrama de un metal puro, con Temperatura 14


vs Energía libre por unidad de volumen. 224
NUCLEACION
Es la formación de una nueva fase en el seno de
una fase ya existente y separada de está última por
una superficie bien definida. Se aplica a la
transición L - S o a las transformaciones en estado
sólido.

TIPOS DE NUCLEACION:

Nucleación Homogénea.- Es la que se produce


espontáneamente en presencia del líquido puro y
requiere de altos grados de sobreenfriamiento.
225
En termodinámica, en el equilibrio a TE:

GL = GS

A mayor sobreenfriamiento, mayor será el


impulso de transformación de líquido a sólido.

¿Por qué el líquido no se transforma en sólido


inmediatamente a una temperatura ligeramente
menor que TE?

226
La razón por la cual la solidificación no
empieza inmediatamente cuando el metal está
sobreenfriado una fracción de grado por debajo de
la temperatura de equilibrio líquido-sólido, Figura
2.2, es que se requiere energía para producir las
nuevas superficies de los cristales que se están
formando.

Esto es lo mismo que la energía necesaria para


soplar y agrandar una burbuja de jabón contra la
fuerza de la tensión superficial.

227
A causa de este requerimiento de energía, es
posible a veces enfriar y mantener un líquido por
debajo de su temperatura de solidificación, bajo
condiciones controladas cuidadosamente.

Si por debajo de TE, se forma un embrión


esférico de radio r, habrá una variación de energía
libre, a la cual contribuyen una disminución debida
a la creación de un volumen de sólido y un
aumento debido a la creación de una superficie.

DG = - DGV + DGS
228
Para calcular DGV, a la temperatura: T1 = T,
utilizamos la energía libre por unidad de volumen,
G, de la Figura 2.2

G1 - G2 = GL - GS = (HL - TSL) - (HS - TSS)

GL - GS = (HL - HS) - T (SL - SS) = L - T DSf

L
Sabemos que: DS f 
TE

T L L
GL  GS  L   DT
TE TE 229
Asumiendo un embrión de forma esférica, se
tiene:

4 L 4
D GV  ( G L  G S )  r 
3
DT  r 3
3 TE 3

Para DGS , se tiene: DGS = g 4  r2

donde:
g = energía libre específica por unidad de área

L 4
DG   DT  r 3  g 4  r 2
TE 3
230
+
Figura 2.3.- Variación
total de DG con el radio
de un grano a la
temperatura T2.
-

DG’ = 0 ; r = r*

L 2 g TE
0   4  ( r *)
2
 8 r*g r* 
TE L D T231
Figura 2.4.- Variación en la medida del radio del grano, con
el sobreenfriamiento en el punto crítico. 232
Si la partícula que se forma es tal, que su:
r > r*, es núcleo para crecimiento, y si
r < r*, tenderá a desaparecer.

Luego, se requiere que r* sea pequeño, para lo


cual se necesita un alto DT. En la nucleación
homogénea, el sobreenfriamiento requerido es:

DT ~ 0.2 TE
DTNi = 319 °C
DTFe = 295 °C
DTAl = 130 °C
233
Nucleación Heterogénea.- Es la que se produce
sobre sustancias extrañas, ya sean éstas impurezas
indisolubles o procedentes del recipiente. Es
esencial que la superficie del sustrato (capa
inferior) sea bañada por el metal líquido.

234
Figura 2.5.- Nucleación heterogénea.
El ángulo de equilibrio  esta dado por la
condición:
g S/L = g S/C + g L/C cos 
Los valores pequeños de  se producen cuando:
g S/C < g S/L
Se produce nucleación heterogénea cuando:
 < 180°
Es decir:
g S/L < g S/C + g L/C
235
La nucleación heterogénea requiere un ligero
grado de sobreenfriamiento, de 1 a 10 °C, esto
depende del grado en el que la nueva fase “moja” la
partícula extraña. La nueva fase adopta el radio
relativamente grande de la partícula extraña.

Nucleación Dinámica.- En las 2 nucleaciones


anteriores, el líquido no está en movimiento y el
número de cristales en el líquido que solidifica
aumenta considerablemente como consecuencia de
factores dinámicos, tales como fricción, vibración y
presión, los que producen la fragmentación de los
cristales ya existentes.
236
CRECIMIENTO
Consiste en el crecimiento de los núcleos
generados en la primera etapa de la solidificación.
La estructura final después de la solidificación del
metal líquido, presentan una gran variedad de
formas que dependen de las condiciones existentes
durante el crecimiento de los granos.

Por ejemplo, un lingote colado en molde metá-


lico, tiene la estructura presentada en la Figura 2.6,
consistente en una zona sobreenfriada (achilada) de
grano fino en la superficie, una zona de granos co-
lumnares y una zona central de granos equiaxiales.
237
Zona achilada
de granos finos

Granos columnares

Granos equiaxiales
en el centro

Figura 2.6.- Estructura típica


de un lingote; sección trans-
versal macroatacada a través de
un lingote de aleación de Fe-Si.
238
La explicación de este comportamiento tan
diferente se encontrará en 3 factores:

1 Aspectos cristalográficos del crecimiento.

2 Distribución de la temperatura durante la


solidificación.

3 Redistribución de los solutos entre las fases


líquidas y sólidas, durante la solidificación de una
aleación.

239
A) CRECIMIENTO EN UN METAL PURO
Cuando un metal líquido se introduce en un
molde metálico frío, el líquido cercano a la
superficie del molde, se enfría rápidamente por
debajo de la temperatura de fusión de equilibrio T0
y se forman núcleos estables tanto en la pared del
molde como en el líquido cercano a la misma.

Estos núcleos crecen rápidamente formando


granos de forma aproximadamente esférica
(equiaxiales), liberando el elevado calor latente de
fusión.

240
Este calor más el sobrecalentamiento del
metal líquido, debe disiparse a través de la pared
del molde y de la capa de metal solidificado. Como
consecuencia de esto, la velocidad de crecimiento
de los cristales se ve pronto limitada más por la
velocidad de eliminación de calor que por la de
crecimiento (la última es extremadamente grande).

La Figura 2.7 (a), muestra la distribución de la


temperatura durante esta etapa de la solidificación
del metal.

241
Figura 2.7.- Crecimiento de
granos columnares durante la
solidificación de un metal puro,
cuyo punto de fusión es T0.

(a) Distribución esquemática de la


temperatura en el molde, mos-
trando la presencia de sobreen-
friamiento.

(b) Etapa correspondiente a la so-


lidificación del metal líquido.

242
El escaso sobreenfriamiento que se produce
delante del frente de crecimiento no basta para la
nucleación de nuevos granos y muchos de los que
se encuentran en la zona sobreenfriada dejarán
crecer a los de orientación más favorable. Estos 2
factores producen la estructura columnar mostrada
en esta Figura 2.7 (b).

Los granos columnares tienden a adoptar una


dirección cristalina característica como ejes y
avanzan uniformemente hacia el interior del
líquido, la solidificación continúa hasta alcanzar el
centro del molde.
243
Características de la solidifica-
ción del metal puro:
• Presentan 2 zonas: zona de granos
finos equiaxiales y zona de granos
columnares.
• Pequeño sobrenfriamiento produ-
cido por cambios térmicos, que no
es suficiente para nuclear nuevos
granos.
• Frente de solidificación liso (iso-
terma).
• Estructura celular o de “nido de a-
beja”, en una superficie decan-
tada.

Figura 2.8.- Estructura celular. 244


Sobreenfriamiento Constitucional
Es aquel que se produce por cambios térmicos
y cambios en la composición.

Coeficiente de distribución.- Es la relacion de la


concentración de la materia disuelta en el sólido,
con la concentración de la misma en el líquido, con
el que el sólido establece el equilibrio:
CS
k0 
CL
1er. Caso: Consideremos la solidificación de una
simple aleación binaria, Figura 2.9, en el que k0 <
1. Líquido de la interfase enriquecido en soluto. 245
Supongamos que:

• k0 es una constante (liquidus y solidus son rectas).

• La difusión en el sólido se pasa por alto.

• La difusión es el único mecanismo que rodea a la


masa y la agita en el líquido.

• El equilibrio se mantiene en la interfase sólido-


líquido.

246
C0

Líquido

L+S Figura 2.9.- Parte


de un diagrama de
fase, en el que ko
< 1.
Sólido

k0C0 C0 k0/C0
247
La concentración del líquido CL, a cualquier
punto x, está dada por la siguiente expresión:

 1  k0  R 
C L  C 0 1  exp  x  
 k0  D 

donde:
C0 = concentración original en el metal fundido.
k0 = coeficiente de distribución.
R = velocidad de solidificación.
D = coeficiente de la solución en el líquido.
x = distancia enfrente de la interfase sólido -
líquido, medida en el líquido. 248
Figura 2.10.- Estado fijo de la distribución de soluto en el líquido,
anticipada del avance de la interfase del líquido-sólido. 249
La temperatura del líquido TL, a cualquier
punto x, esta dada por la siguiente expresión:

 1  k0  R 
TL  T0  m C 0 1  exp  x  
 k0  D 

donde:
TL = temperatura del líquido de composición CL.
T0 = temperatura de solidificación del solvente puro.
R = velocidad de solidificación.
m = constante.
x = distancia enfrente de la interfase sólido-líquido,
medida en el líquido. 250
Figura 2.11

(a) Concentración de
soluto en el líquido al
frente de la interfase.

(b) Temperatura de
equilibrio de solidifi-
cación, distribuida
frente a la interfase.

251
Figura 2.12.- Ilustración sobre la naturaleza del sobreenfriamiento.
252
2do. Caso: Consideremos la solidificación de una
simple aleación binaria, en el que k0 > 1. Líquido
de la interfase empobrecido en soluto.

Figura 2.13.- Parte de


un diagrama en el que
ko es > 1.

253
Figura 2.14

(a) Estado fijo del soluto


en el líquido cuando ko
es > 1.

(b) Equilibrio correspon-


diente a la distribución
de la temperatura de
solidificación.

254
Efectos del sobreenfriamiento constitucional
sobre la solidificación:

• Si hay poco sobreenfriamiento, ciertas regiones


preferidas de la interfase empujan como clavos dentro
de la región sobreenfriada y, una vez iniciados, crecen
más rápidamente que las regiones vecinas. Esto sucede
debido a que la fuerza impulsora para la solidificación
es mayor en la región sobreenfriada y a causa de que
estos clavos rechazan soluto a sus lados, retardando de
este modo la solidificación de las regiones laterales.
Estos clavos pueden producir la formación de una
estructura de “nido de abeja”.

255
Figura 2.15.- Estructura de
“nido de abeja”.

256
• Si el sobreenfriamiento es grande, los clavos tienden a
formar brazos laterales, produciendo una estructura
dendrítica.

Figura 2.16.- Estruc-


tura dendrítica.

257
54
• Finalmente, en el caso de un sobreenfriamiento
extremo, la diferencia de temperaturas, Tliquidus – Treal,
la cual es un máximo a cierta distancia y puede
volverse mayor para conducir a una cristalización
independiente.

Figura 2.17.- Microestructura duplex típica en los metales


fundidos, presentan zonas columnares y equiaxiales. 258
Debe indicarse que la solubilidad relativa del
soluto, esta representado por el coeficiente de
distribución k0 = CS/CL.

Valores típicos de k0 caen en el rango de 0.01 a


0.50. Cuando k0 y el gradiente térmico son bajos,
aún el metal del centro de la pieza puede estar
sobreenfriado constitucionalmente.

Por otro lado, debe notarse que si el gradiente


térmico es grande, es mayor la posibilidad para un
crecimiento columnar.
259
Esto tiende a prevenir el crecimiento dendrítico
y cristalización al azar delante de la interface de
solidificación y con lo cual facilita el flujo de metal
para la alimentación de la contracción de
solidificación.

En otras palabras, mientras mayor es el


gradiente térmico, como en las piezas fundidas en
moldes metálicos o con enfriadores, es más simple
el problema de la alimentación.

260
B) CRECIMIENTO EN ALEACIONES
De acuerdo a su modelo de solidificación,
podemos clasificar a las aleaciones en 2 grupos,
esta clasificación es grosera, ya que representan
comportamientos extremos, algunas aleaciones
caen en la clasificación intermedia.

• Grupo I: Aleaciones que solidifican formando una


piel sólida.

• Grupo II: Aleaciones que solidifican sin formar una


piel sólida.
261
GRUPO I
Aleaciones que solidifican formando una piel
sólida (aleaciones con estrecho rango de
solidificación).
Este grupo comprende a las aleaciones con alto
cobre (cobre-cadmio, cobre-cromo, cobre-berilio),
bronces al aluminio y ciertos latones amarillos.

La etapa inicial de la solidificación de estas


aleaciones, es similar a la de un metal puro.

262
Sin embargo, durante el período de crecimiento
columnar, la interfaz sólido-líquido no es plana,
sino que tiende a formar protuberancias, esto se
produce a causa de que el líquido sobreenfriado,
permite que algunas partes de cada grano crezcan
rápidamente.

Si la cantidad de sobreenfriamiento es pequeña,


dichas protuberancias son solamente desigualdades
sobre la superficie de los cristales en crecimiento
que se ponen de manifiesto como una estructura
“celular”, si se vierte el líquido.

263
Figura 2.18.- Influencia del sobreenfriamiento, sobre la
morfología de la interfase y el modo de crecimiento. (a) interfase
planar. (b) interfase celular. (c) crecimiento dendrítico. 264(d)
Nucleación independiente.
Figura 2.19.- Influencia del gradiente de temperatura G y de la
velocidad de solidificación R, sobre la morfología de 265
la
solidificación, de una aleación dada.
Si el espesor del líquido sobrenfriado es
grande, las protuberancias pueden crecer bastante
por delante de las partes completamente
solidificadas, obteniéndose un tipo “dendrítico” de
crecimiento.

En determinadas condiciones de crecimiento,


una dendrita consiste no solamente en el eje
principal de crecimiento, sino también en ejes
secundarios y de orden más elevado que ramifican
el eje existente.

266
Figura 2.20.- Crecimiento
dendrítico.

(a) Concepto clásico de una


dendrita.

(b) Microestructura dendrítica


en un acero al C - Cr,
aproximadamente, 5 X.
44
267
Figura 2.21.- Diagrama esquemático de una estructura dendrítica en
268
una aleación de Al con 4.5 %Cu, en (a) 50 %sólido y (b) 90 %sólido.
Figura 2.22.- Estructura dendrítica con núcleo de aleación de estaño a
2% aleado con plomo a 30 X. Las zonas oscuras es material 269
dendrítico rico en plomo.
Figura 2.23.- Fotomicrografía de Figura 2.24.- Estructura celular de
aleación de 50 %Pb y 50 %Sn. una interfase decantada, a 80 X.
Las zonas oscuras son de
solución sólida primaria eutéctica
270
rica en Pb y rica en Sn, a 200 X.
El sobreenfriamiento explica también la
presencia de los granos equiaxiales centrales.

El razonamiento es que, finalmente, todo el


líquido que permanece en la parte central del molde
se sobrenfriará, este, con frecuencia, es lo
suficientemente grande para que se produzca la
nucleación de nuevos granos dentro del líquido;
granos que, más tarde, crecerán hacia el interior del
líquido sobreenfriado, por el tipo dendrítico de
solidificación.

271
Cuando se vacea una aleación del Grupo I
dentro de un molde de arena, primeramente hay un
período de demora durante el cual el molde extrae
el sobrecalentamiento del metal líquido.

La solidificación empieza tan pronto como la


temperatura del metal adyacente a las paredes del
molde, cae al punto de solidificación o temperatura
de líquidus en el caso de aleaciones (en la práctica
se requiere un ligero sobreenfriamiento).

272
El comienzo de la solidificación está
marcado por la formación de numerosos
pequeños cristalitos contra las paredes del molde.
Los cristalitos orientados favorablemente, luego
empezarán a crecer rápidamente, a los lados y hacia
dentro, enlazándose con sus vecinos para formar
una piel continua o cáscara de metal solidificado,
conocido como “frente de solidificación”.

El frente, que es realmente el límite entre la


piel sólida y el metal líquido, luego avanza hacia el
interior de la pieza en una dirección perpendicular a
las paredes del molde.
273
La solidificación de metales conteniendo
pequeñas cantidades de elementos aleantes o
impurezas (cobre oxidado, cobre-cromo, etc.) es
completamente similar excepto que en vez de ser
liso, el frente de solidificación es rugoso debido a
la tendencia hacia el crecimiento dendrítico de los
cristales.

Las macroestructuras de las piezas de estas


aleaciones, usualmente, presentan cristales
columnares.

274
Figura 2.25.- Sobreen-
friamiento constitucio-
nal, en una aleación
líquida, que tiene una
temperatura de solidi-
ficación, original, TA.

275
Figura 2.26.- Explicación
térmica de estructuras
mezcladas en las piezas
fundidas.

(a) Etapa de crecimiento co-


lumnar.

(b) Región central equiaxial.

276
Figura 2.27.- Etapas en
la solidificación de
aleaciones que forman
piel sólida.

277
GRUPO II
Aleaciones que solidifican de una manera
pastosa (aleaciones con amplio rango de
solidificación).
Este grupo comprende a los bronces al estaño,
latones rojos, ciertos latones amarillos, plata-
níquel, latones semi-rojos, bronces al plomo y la
mayoría de las aleaciones de aluminio.

El mecanismo de solidificación de este grupo


de aleaciones es totalmente diferente de las del
grupo I.
278
Como en el caso anterior, la solidificación se
inicia con la deposición de numerosos cristalitos en
las paredes del molde. A partir de este punto,
desaparece toda similitud con las características de
solidificación de las aleaciones del grupo I.

El crecimiento de los cristalitos formados en las


paredes del molde es casi, inmediatamente
retardado o detenido temporalmente. La razón para
esto es que los cristalitos, inicialmente,
solidificados son bastante más pobres en elementos
aleantes, que el líquido del cual han solidificado.

279
Cuando se forman estos cristalitos, los átomos
de los elementos aleantes son rechazados hacia el
líquído circundante, de este modo el líquido se
enriquece, grandemente, en estos elementos. Esto,
baja el punto de solidificación de este líquido, tal
que el crecimiento del cristal, temporalmente no
puede continuar.

La extracción de calor por el molde continúa y


baja ligeramente la temperatura de este líquido así
como del líquido de la región más distante, no
afectada, más cercana al interior de la pieza.

280
Esta caída en la temperatura origina una 2da.
“tanda” de cristalitos nucleados al exterior de la
zona enriquecida, como se indica en la Figura
2.28.

A su vez, el crecimiento de esta 2da. “cosecha”


de cristalitos es restringida y rápidamente se forma
una 3ra. tanda de cristalitos aún en el interior de la
pieza, justo más alla de la región enriquecida que
ahora rodea la 2da. tanda de cristalitos. El proceso
se repite una y otra vez hasta que se hayan
nucleado pequeños cristalitos a través de toda la
pieza, tal como se ilustra en la Figura 2.29.
281
Figura 2.28.- Repre-
sentación diagramá-
tica de la restricción
del crecimiento de
cristales en la solidifi-
cación de aleaciones
que no forman piel
sólida.

282
Figura 2.29.- Solidifi-
cación de aleaciones
que no forman piel
sólida.

283
La solidificación continúa con el crecimiento
gradual de todos los cristalitos. Este proceso tiene
lugar, simultáneamente, en toda la pieza. Los
cristalitos se estrechan a las paredes del molde
creciendo ligeramente más rápido que aquellos
cercanos al centro de la pieza, sin embargo, las
diferencias no son, especialmente, marcadas.

El proceso de solidificación en estas aleaciones


es análogo al fraguado del cemento, el material
primero es fluido, luego se vuelve pastoso y
finalmente se vuelve rígido.

284
En el modo intermedio de solidificación, las
dendritas primeramente formadas se pegan hacia el
interior de la pieza, tal como se ilustra en la Figura
2.30; sin embargo, debido a que el metal líquido
que los separa se enriquece en elementos aleantes,
las dendritas no son capaces de entrelazarse hasta
finalizar el proceso de solidificación, cuando la
pieza completa está casi sólida.

Las “agujas” de las dendritas de la clase


ilustrada en la figura, a veces continúan creciendo
hasta que ellas alcancen el centro de la sección; en
este caso, la macroestructura de la pieza es
totalmente columnar.
285
Figura 2.30.- Solidifi-
cación de una aleación
que solidifica de
manera intermedia.

286
Frecuentemente, el crecimiento de estas
dendritas disminuye poco a poco para siempre en
una cierta etapa, y la región central de la pieza
solidifica de la manera pastosa, típico de las
aleaciones del Grupo II.

La zona central de la pieza, luego posee una


macroestructura equiaxial, mientras que las
regiones extremas tienen una estructura columnar.
Notar que en estas aleaciones un recorrido del
líquido puede extenderse a través de los cristales
solidificados en la misma pared del molde, casi
hasta el fin de la solidificación.
287
VARIABLES QUE AFECTAN EL INICIO Y FIN
DE SOLIDIFICACIÓN

• Rango de solidificación de la aleación.- Al aumen-tar


el rango de solidificación, se incrementará el ancho de
la “banda”, Figuras 2.31 y 2.32.

288
Figura 2.31.- Rango de solidificación.
Figura 2.32.- Influen-
cia del rango de soli-
dificación sobre el
ancho de la banda de
solidificación.

Banda de solidifica- Banda de solidifica-


ción de la región I-I ción de la región II-II
(acero con 0.2 %C) (acero con 0.52 %C) 289
• Temperatura de solidificación.- Una baja
temperatura de solidificación reducirá el gradiente
de temperatura entre el molde y la pieza, bajando el
gradiente de temperatura dentro de la pieza. Un
cuerpo cuanto más caliente se enfría más
rápidamente, Figuras 2.33 y 2.34.

Figura 2.33.- Temperatura de solidificación. 290


Figura 2.34.- Influencia de la
temperatura de solidificación
(T.S.) del metal fundido.

1. BAJA T.S. Curva de


temperatura plana,
pequeño G.T., cristales
grandes, características
desfavorables a la
alimentación.

2. ALTA T.S. Rápida


caída en temperatura,
alto G.T., cristales
pequeños, características
favorables a la
alimentación. 291
• Conductividad térmica del molde.- Cuando el
molde tiene alta capacidad de absorción de calor
(arenas especiales o moldes metálicos), el calor
fluirá rápidamente del líquido residual, la banda de
solidificación será pequeña y por lo tanto, serán
favorables las condiciones para la alimentación,
Figuras 2.35 y 2.36.

292
Figura 2.35.- Conductividad térmica del molde.
Figura 2.36.- Influencia de la
acción enfriadora del material
del molde.

1. Ligera acción enfria-


dora; curva ligera de
temperatura; muy amplia
banda de solidificación,
características desfavora-
bles a la alimentación.

2. Intensa acción enfria-


dora del molde; curva
pronunciada de tempera-
tura; estrecha banda de
solidificación, condicio-
nes favorables a la
293
alimentación.
• Conductividad térmica del metal solidificado.-
Un metal de alta conductividad, baja el gradiente
térmico en la pieza, favoreciendo a una amplia
separación de la banda de inicio y fin de solidifica-
ción, aún en aleaciones que tienen un rango
estrecho de solidificación, Figura 2.37 y 2.38.

Figura 2.37.- Conductividad térmica del metal. 294


Figura 2.38.- Influencia de la
conductividad térmica (C.T.)
del metal fundido.
1. ALTA C.T. del metal;
rápido suministro de calor
a los cristales; lento creci-
miento de cristales, crista-
les grandes, características
desfavorables a la
alimentación.

2. BAJA C.T. del metal;


lenta conducción del calor
a los cristales; rápido
enfriamiento de los crista-
les, rápido crecimiento de
los cristales, cristales pe-
queños, características
295
fa-
vorables a la alimentación.
C) CRECIMIENTO EN ALEACIONES
EUTECTICAS
Bajo condiciones de equilibrio, 2 sólidos
diferentes se forman simultáneamente del líquido y
la reacción se completa a temperatura constante,
Figura 2.39.

Lab

Los límites de composición dentro de los cuales


ocurre la reacción eutéctica, se amplían por las
condiciones de solidificación de no-equilibrio.
296
Por ejemplo, la reacción eutéctica puede
encontrarse en una aleación hipoeutéctica, si ésta se
enfría rápidamente.

La difusión no es bastante rápida para permitir


al primer sólido formado incrementar su % de
soluto, como el requerido por la línea de solidus.

El líquido, correspondiente, se vuelve rico en


soluto y, eventualmente, alcanza la composición
eutéctica.

297
83
Figura 2.39.- Sistema eutéctico.
Figura 2.40.- Sistema de aleaciones Al-Si y algunas de sus
299
microestructuras, a la temperatura ambiente.
TIPOS DE EUTECTICOS:

Eutéctico laminar.- Un ejemplo típico es una


aleación de Pb-Sn, donde las capas oscuras son de
fases ricas en Pb y las claras son fases ricas en Sn.

Figura 2.41.- Ilustración esquemática del eutéctico laminar.


300
Figura 2.42.- Fotomicrografía de la aleación eutéctica de
Pb-Sn, a 1,000 X. 301
Eutéctico en agujas.- Consisten de una serie de
bastones de una fase incrustados en una fase conti-
gua, tal como la aleación Cd-Sn; en la que la fase
oscura es de Cd y la fase adyacente clara es de Sn.
A menudo, se confunden con eutécticos globulares,
ya que la observación de las partículas depende del
ángulo de la sección plana y del crecimiento de la
interfase.

Figura 2.43.- Ilustra-


ción esquemática del
eutéctico en agujas.

302
Figura 2.44.- Fotomicro-
grafía de la aleación eutéc-
tica de Cd-Sn, a 500 X.

303
Figura 2.45.- Fotomicrografía de un corte en sección paralela de una
interfase de aleación eutéctica, del tipo de agujas, de Al-Zn, a 120
304
X.
Eutéctico globular.- No son muy comunes, pero se
presentan en algunas aleaciones comerciales. Un
ejemplo es el del sistema Cu-Cu2O, en el que la
fase Cu2O está en forma de esferas.

Figura 2.46.- Ilustración esquemática del eutéctico globular.

305
Figura 2.47.- Foto-
micrografía de la a-
leación eutéctica de
Cu-Cu2O, a 24 X.

306
Eutéctico acicular.- Se aplica a los eutécticos,
cuya segunda fase tiene forma irregular, parecida,
frecuentemente, a agujas acomodadas sin método
con respecto a la fase continua.

Un buen ejemplo, es el eutéctico Al-Si, en la


que el Si está en forma de agujas, circundada por la
solución sólida de Al.

Dado que el Si está al azar, la estructura se


observará igual, sin importar la sección que se
tome, Figura 2.48.
307
Figura 2.48.- Ilustración esquemática del eutéctico acicular.

308
Figura 2.49.- Fotomicrografía de la aleación eutéctica de Al-Si,
a 100 X. 309
Figura 2.50.- Aleación
eutéctica de Al-Si.

(a) Presenta gruesas par-


tículas de Si, poliédricas
y en forma de plaquetas,
característica de la
solidificación eutéctica
no modificada.

(b) Presenta finas partí-


culas finas de Si, obteni-
das en el eutéctico mo-
dificado, producido por
adición de Na al baño.
310
Si las composiciones de las 2 fases del
eutéctico son equidistantes de la composición
líquida eutéctica o si no hay gran diferencia en el
volumen de las 2 fases sólidas, la estructura del
eutéctico será, probablemente, laminar; Pb-Sn o del
tipo de agujas; Al-Zn y Cd-Sn.

Los acomodos irregulares de agujas, de la 2da.


fase, ocurren en sistemas en los que la composi-
ción del líquido eutéctico está más junto a la com-
posición de una fase sólida que la otra y en la que
existe cierta cantidad de anisotropía, con respecto
al crecimiento; por ejemplo en el eutéctico Al-Si.
311
312
Figura 2.51.- Diagrama de equilibrio Al - Si.
D) REACCION PERITECTICA
Implica la relación entre 3 fases a temperatura
constante, pero aquí un sólido y un líquido
reaccionan en el enfriamiento para formar un nuevo
sólido.

a+Lg

Si el líquido de composición 1 se enfría, el


sólido de composición 2’ precipita primero. Bajo
condiciones de equilibrio la composición de todos
los sólidos sigue la línea de solidus de 2’ a 2 y el
líquido sigue la línea de liquidus de 3’ a 3. 313
Figura 2.52.- Diagrama de fases, que presenta la solidificación peritéctica.

314
En la temperatura peritéctica, el sólido a, de
composición 2 y el líquido de composición 3,
reaccionan para formar una tercera fase sólida, g, de
composición 1. Si la composición del metal fundido
original está a la izquierda de la composición 1
(peritéctica), habrá un exceso de a, después de la
reacción peritéctica.

La reacción peritéctica, es muy lenta comparada


con la precipitación de un líquido. Esto debido a que
una fase sólida a reacciona con el líquido, para formar
una nueva fase g. La nueva fase cubre el remanente a.
Para que la reacción prosiga, se requiere la difusión a
través del sólido g, un proceso relativamente lento.
315
316
Figura 2.53.- Diagrama simplificado Ag-Pt, presenta la reacción peritéctica.
SOLIDIFICACION DE PIEZAS REALES
Analicemos el sistema Fe-C, que incluye
algunas de las más importantes aleaciones: acero y
las fundiciones gris, maleable y nodular.

Fierro puro (0 %C).- En un baño de Fe puro


líquido, la temperatura cae continuamente hasta que
empieza la solidificación a 1539 °C. En este punto,
el calor de solidificación se libera y la temperatura
permanece constante, hasta que se completa la
solidificación. Dependiendo de las condiciones de
nucleación, la curva de enfriamiento puede
presentar efectos térmicos de sobreenfriamiento.
317
Figura 2.54.- Diagrama
de equilibrio Fe-C.

318
319
Figura 2.55.- Diagrama de equilibrio Fe-C.
Solución sólida (0.6 %C).- Los primeros cristales
(austenita) comienzan a crecer desde el líquido, a
casi 1482 °C, continuando hasta 1415 °C, cuando la
pieza está completamente sólida.

El calor de solidificación se libera continua-


mente durante este período, y, por lo tanto, la velo-
cidad de enfriamiento se retarda hasta que se
complete la solidificación.

Usualmente, ocurre cierto sobreenfriamiento


antes de iniciarse la solidificación, principalmente,
en una porción horizontal de la curva de
enfriamiento o aún a una temperatura mayor. 320
Fe puro, 0 %C Solución Sólida 0.6 %C

(a) 4.3 %C
(b) 3.2 %C

Figura 2.56.- Curvas


de enfriamiento.
La interrupción de la curva de enfriamiento, se
debe al hecho de que el baño está
considerablemente por debajo del liquidus, en el
tiempo en que la solidificación empieza. Tan
pronto como se produce el núcleo sólido, se
precipita una apreciable cantidad de sólido.

Eutéctico (4.3 %C).- En un baño de Fe


conteniendo 4.3 %C, el líquido se enfría a casi
1129 °C antes que empiece la solidificación. En
este punto, con un ligero enfriamiento, cristaliza
austenita (2.0 %C) y grafito a temperatura
constante hasta que la pieza solidifique.
322
Esta reacción resulta en una curva similar a
aquella del metal puro.

Si, aunque, la composición contenga 3.2 %C,


por ejemplo, la curva presentará un cambio en la
pendiente desde el liquidus hasta la temperatura
eutéctica y luego una larga interrupción.

Solidificación de una barra de 7” x 7” x 21”,


de acero al carbono de 0.6 %C, fundida en un
molde de arena, con un riser superior para
eliminar los rechupes.
323
Se colocan termocuplas a intervalos de 1/2”, en
la barra y en el molde de arena.

Luego se obtienen las curvas de enfriamiento


en cada posición. De estas curvas puede
determinarse para un cierto tiempo dado, la
distribución de temperaturas a través del molde.

Consideremos el gradiente térmico a 1’ después


del vaciado. Notar primero que las posiciones
dentro de 1/2” de la superficie del molde, están por
debajo del liquidus,, mientras que las más
profundas dentro de la barra, están encima.
324
Figura 2.57.- Sección
del molde de una
barra de acero de 0.6
%C, de 7” x 7” x 21”.

325
116
Figura 2.58.- Curvas
de distribución de
temperaturas, para un
acero al carbono de
0.6 %C.

326
Esto indica que se produce un frente de
solidificación en la superficie y se mueve hacia el
interior, como era lógico de esperar. El calor se
transfiere a través de la interfase molde-metal,
elevando la temperatura del molde de arena.

En el centro de la barra, la temperatura de


liquidus se alcanza casi a los 2’ después del vaciado
y permanece constante por 22’. Recíprocamente,
durante los períodos siguientes la temperatura
desciende progresivamente.

327
La interrupción isotérmica es causada por la
liberación del calor de solidificación de las
porciones externas de la barra, la cual produce una
barrera térmica para transferir calor desde el centro.

A medida que el calor de solidificación se


transfiere de las regiones externas, a través de las
paredes del molde, el bloqueo térmico (corte de la
curva) se mueve al interior hacia el centro.

328
Figura 2.59.- Progreso de la solidificación, en la barra de acero de la
Figura 2.57. 329
El metal solidificado en la superficie del molde
cae por debajo de la temperatura de solidus (se
vuelve completamente sólido) a los 30’ después de
vaciado.

Sin embargo, la temperatura del centro ha


estado por debajo del liquidus desde los 24’
después del vaciado, lo cual indica que ha ocurrido
alguna cristalización en el centro de la pieza por 6’,
antes de la completa solidificación de la superficie.
En otras palabras, una mezcla de líquido-sólido se
ha extendido de la superficie al centro por 6’.

330
Enfriamiento de una aleación que contiene un
eutéctico.- Se eligió para el estudio , un fierro
fundido de la siguiente composición: 3.04 %C, 0.53
%Mn, 0.01 %P, 0.05 %S, 1.39 %Si, resto Fe.

Para este material, se espera una curva de


enfriamiento similar al caso anteriormente
estudiado. Sin embargo, el eutéctico (g + grafito) no
solidifica a una temperatura constante en los fierros
fundidos comerciales, debido a que la presencia de
otros componentes, especialmente el Si, conducen
al eutéctico a un rango de solidificación (alrededor
de 1154 a 1143 °C).
331
Las curvas reales de enfriamiento, se presentan
a continuación. Las curvas para la variación de
temperatura en tiempos seleccionados, después del
vaciado, se desarrollan en la misma forma que para
el acero, estudiado anteriormente.

En este fierro fundido, son evidentes 2


interrupciones térmicas. La 1ra, es causada sólo, por
el calor de solidificación de la austenita, como en el
caso del acero. La 2da, se produce por el calor de
solidificación del eutéctico sobre un estrecho rango
de temperaturas.

332
Figura 2.60.- Cur-
vas de enfriamiento,
que muestran la so-
lidificación de la
fundición gris. Mis-
mo ensayo que en
la barra anterior.

333
De estos efectos, el inicio y fin de cada reacción se
plotean. La separación de las curvas “fin de dendrita” e
“inicio de eutéctico”, la cual puede ser crítica, es pro-
ducida por la arbitraria selección de una temperatura de
2°, por encima del rango eutéctico como el “fin” de la
formación de la dendrita de la austenita y la selección
de una temperatura de 2° por debajo del eutéctico,
como el “inicio” de la formación del eutéctico.

Aún cuando, solamente, se involucra una amplitud


de 4°, se requiere un tiempo relativamente largo, para
que las porciones internas de una pieza, pasen a través
de este rango, el retardo es debido a la interrupción
térmica que es causada por el calor de solidificación del
eutéctico liberado, en las regiones externas. 334
Figura 2.61.- Progreso de la solidificación, en la pieza de fundición gris
de la figura anterior. 335
Efectos del material del molde y composicion de
la aleacion sobre el modelo de solidificacion
(Resistencia a la Alimentacion)
Se ha establecido, anteriormente, que existe
algún material sólido en el centro de la pieza, por
un intervalo considerable antes del final de la
solidificación.

Esta observación se confirmó experimental-


mente en la pieza ilustrada a continuación, de la
cual el metal líquido fue drenado, en un punto
selecto en el proceso de solidificación.

336
Obviamente, es más difícil entregar metal
líquido a través de una red de dendritas, a los
puntos que sufren el final de la solidificación, que
si estuviera solamente líquido y la solidificación
ocurre en una simple onda.

De este modo, es importante examinar los


efectos del material del molde y de la composición
del metal sobre este modelo dendrítico. Usaremos 2
criterios para evaluar estos efectos: las posiciones
relativas de las curvas del inicio y fin de solidi-
ficación, y un parámetro recientemente introducido,
la “resistencia a la alimentación central” (CFR).
337
Figura 2.62.- Riser de una fundición hipereutéctica, del cual el metal se
ha drenado previo al final de la solidificación. 338
Efecto del material del molde.- Si un molde de
fierro fundido sustituye al molde de arena, la alta
conductividad del material del molde induce a una
solidificación más rápida.

Las curvas siguientes, indican este efecto, sin


embargo lo que es más importante, estas curvas
muestran que el modelo de solidificación se altera.
En las piezas fundidas en moldes de arena, existe
durante un período de 6’, una condición pastosa, es
decir, líquido + sólido, principalmente de 24 a 30’
después del vaciado.

339
Figura 2.63.- Comparación de la velocidad de solidificación, de una
pieza de acero al carbono de 0.6 %C, vaciado a 1538 °C, en molde
340
metálico y molde de arena, igual que en los casos anteriores.
Recíprocamente, esta condición no ocurre en
una pieza fundida en molde metálico o con
enfriadores; solamente una banda estrecha de
líquido + sólido progresa a través del líquido,
adelante del material completamente sólido.

Por ejemplo, en el tiempo que la solidificación


se inicia en el centro, 2” de la sección se encuentra
completamente sólida. Esto significa que después
que la solidificación ha comenzado en el centro, la
alimentación de metal tiene que recorrer sólo 1 1/2”
desde el centro al frente de solidificación, en vez de
la distancia total a la superficie del molde, como es
el caso en las piezas fundidas en moldes de arena.
341
Es útil, definir un término que exprese
cuantitativamente esta diferencia en facilidad de
alimentación. Es deseable tener este término,
independiente del tiempo absoluto de solidificación, tal
que éste pueda usarse para comparar los diferentes
materiales del molde o diferentes tamaños de sección.

En cualquier caso, la alimentación de una pieza se


torna más dificultosa tan pronto como los cristales
sólidos, se presentan en el centro. Mientras mayor es el
porcentaje del tiempo total de solidificación, durante el
cual estos cristales centrales están presentes en la pieza,
mayor será la dificultad de alimentación.

342
Definiremos a la resistencia a la alimentación
central (CFR), como:

tiempo dur ante el cual se form an los cristales en el centro


CFR  x 100
tiempo total de solidificación de la pieza

Este factor puede calcularse fácilmente de las


curvas de inicio y fin de solidificación:

( t fin de solidificación en el ce ntro  t inicio de solidificación en el centro )


CFR  x 100
( t fin de solidificación en el ce ntro  t inicio de solidificación en la sup erficie )

343
Por ejemplo, en el caso bajo discusión, el acero
vaciado en moldes de arena y en moldes metálicos
(enfriador), tendrán los factores:

48  24
CFRarena  x 100  50% del tiempo total de solidificación
48
10  8
CFRcoquilla  x 100  20% del tiempo total de solidificación
10

De estos datos, puede concluirse que las piezas


fundidas en moldes metálicos o con enfriadores,
son más fáciles de alimentar que las piezas
fundidas en moldes de arena.
344
Esto se encuentra en la práctica, aún cuando
por muchos años lo inverso fue considerado como
cierto.

Puede notarse que la velocidad de alimentación


central es, realmente, un índice del ancho de la
banda de solidificación de las curvas de inicio y fin
de solidificación.

Sin embargo, es importante expresar este ancho


como una fracción o %, como se hace con el CFR,
y no como un valor absoluto.
345
Además, en vista de que la región más difícil
de alimentar, usualmente, es el centro, el % del
ancho de la banda en este punto, es más importante
que en otras regiones.

No debe inferirse de que la presencia de


pequeñas cantidades de sólido en el centro, prohiba
la alimentación; el inicio de la solidificación es tan
sólo un punto de referencia conveniente para los
cálculos. Es mejor usar el tiempo en que el líquido
no puede penetrar la red de cristales, pero esto es
más dificultoso de determinarse con exactitud.

346
Efecto de la composición de la aleación.- Es un
hecho experimental que ciertas aleaciones son más
fáciles de alimentar que otras. En general, aquellas
con los intervalos más pequeños de liquidus a
solidus, son las más fáciles de alimentar, mientras
aquellas que tienen un gran rango de solidificación,
presentan dificultades.

Las características de solidificación de un


número de aleaciones representativas de Fe, Cu, Ni,
Al y Pb, se presentan a continuación.

347
La tabla adjunta, presenta valores de (CFR),
liquidus y conductividad térmica.

En general, los fundidores con experiencia, en-


cuentran dificultades en alimentar satisfactoriamen-
te aleaciones que tienen un CFR de más de 70%.

El efecto de la acción enfriadora sobre las


aleaciones, es muy útil para bajar el CFR, como en
el caso del acero. Las reducciones no son directa-
mente proporcionales al cambio obtenido en el
CFR para el acero, sin embargo, son importantes
otros factores, tales como la conductividad térmica.
348
350
Figura 2.64.- Solidificación de diversas aleaciones. a) Al. b) Cu.
351
Figura 2.64.- Continuación. c) Acero inoxidable. d) Pb y acero.
SEGREGACION
Las estructuras sólidas producidas, suelen pre-
sentar diferencias notables de composición en dis-
tintos puntos de su masa. La segregación consiste
en la diferencia de composición que hay entre el só-
lido inicial y final, producido por el sobreenfria-
miento constitucional y enfriamiento en los moldes.

La segregación puede dividirse en:

1) Microsegregación.- Incluye las diferencias de


concentración de corto alcance, semejantes a las
encontradas entre células, dendritas y granos. 352
a) Intercelular.- Una subestructura celular se forma
frecuentemente durante la solidificación, como re-
sultado de la integración del sobreenfriamiento. Los
contornos de una célula, son ricos en solución
cuando k0 < 1, y pobres en solución cuando k0 > 1.

Figura 2.65.- Ilustración esquemática de la profundidad de los canales de las


células con aumento de sobreenfriamiento de (a) a (c). 353
La segregación de los contornos de la célula, es
el resultado de la difusión, hacia los lados de la
solución, cuya eliminación se inicia en las puntas
de la proyección, cuando comienza su crecimiento.

No es difícil encontrar mucho más alta la


concentración de la solución, en los contornos que
en el centro de la célula.

354
b) Interdendrítica.- Es el caso más conocido de
microsegregación, que existe en las dendritas,
llamado también “nucleado”, porque su corazón es
de diferente composición a la del exterior de la
dendrita.

La segregación interdendrítica, es el resultado


de la difusión lateral de la solución estancada entre
los ramales de las dendritas.

Observaciones metalográficas en los núcleos de


probetas, muestran que la concentración de la solu-
ción en los contornos de las dendritas, es muy alta.
355
Figura 2.66.- Estructura dendrítica con núcleo de aleación de Sn a
2% aleado con Pb, a 30 X. Las áreas oscuras es material dendrítico
rico en en Pb.
356
Figura 2.67.- Se-
gregación interden-
drítica, en una alea-
ción Cu-Ni. Las
áreas oscuras alre-
dedor de las dendri-
tas, representan el
aumento del %Cu.

357
c) Intergranular.- Es la diferencia de composición
existente entre el centro y el borde de grano. La
segregación depende de la forma como se han
formado los contornos de los granos.

Figura 2.68.- (a) Límite de un grano con crecimiento en dirección paralela.


(b) Límite de un grano producido por crecimiento equiaxial.
358
Consideremos el límite de 2 granos mostrados
en la Figura 2.68, en la que (a) representa a el
límite extendiéndose paralelo, en la dirección del
flujo de calor, (b) muestra el límite de un
crecimiento equiaxial.

Si se considera un límite del tipo (a) la


segregación de su límite probablemente depende de
la orientación de 2 granos, con respecto al límite. Si
ambos granos tienen una orientación tal, para que el
rechazo de la solución en la interfase, sea hacia su
límite, la concentración de la solución en el límite
será muy alta.
359
En casos generales, tales como fundiciones o
lingotes, la segregación intergranular es causada
por el crecimiento de una zona equiaxial, similar al
caso (b), en el que el derredor o límite, es la última
parte en solidificar.

El material intergranular muy raras veces, es de


composición eutéctica o peritéctica.

360
2) Macrosegregación.- Son variaciones de largo
alcance en la composición, de la periferia y el
centro de una pieza o de un lingote.

a) Segregación Normal.- Es el resultado directo de la


expulsión de soluto delante de la intercara que
avanza. Corresponde a un incremento en la
concentración de soluto (si es k0 < 1) al disminuir
la distancia al centro del molde.

Es aquella en donde el centro de un lingote


puede tener mayor concentración de materia
disuelta, que la que tiene la parte exterior.
361
La alta concentración en el centro, es el
resultado del rechazo que de la materia acumulada
disuelta, hace la interfase sólido-líquida, durante la
última parte de la solidificación del lingote.

La distribución de soluto en el lingote


solidificado, depende de muchos factores, entre los
que se incluyen, la estructura del grano en el
supuesto que tiene crecimiento unidireccional y que
la interfase sólido-líquido sea plana, en caso de
ausencia de células o dendritas.

362
b) Segregación Inversa.- El cambio de volumen
durante la solidificación, tiene, prácticamente sus
consecuencias. Una de ellas es la tendencia a la
segregación, fenómeno conocido como “segrega-
ción inversa”; en la que la parte exterior del lingote
tiene la más alta concentración de la solución que
en el centro, aún cuando k0 es < 1.

La segregación puede ocurrir de una de ambas


formas; de inversión simple en la segregación
normal o puede combinarse con la apariencia de la
exudación de la superficie exterior de la fundición.

363
Dicha exudación tiene un alto contenido de
soluto, “sudor” por el término de “estaño sudado”,
que se encuentra en los exteriores de los lingotes de
las aleaciones con alto contenido de estaño.

Este tipo de segregación, ocurre únicamente en


aleaciones que sufren contracciones durante la
solidificación, es también favorecida por el
crecimiento columnar en aleaciones de
solidificación lenta; como las que tienen un amplio
rango de solidificación, y con la presencia de gas
disuelto en el líquido.

364
Cuando una aleación solidifica dendríticamen-
te, los canales interdendríticos contienen líquido de
alta solución, debido a la difusión de la misma.

Cuando ocurren contracciones durante la


solidificación del líquido de alta solución, las
dendritas en columna se dirigen hacia la
solidificación de la interfase, marcados con A,
llenando los espacios vacíos que van encontrando.

365
Figura 2.69.- Ilustración esquemática del origen de una
366
segregación inversa. 155
Este proceso se efectúa capa por capa, hasta
consolidar el lingote, con el resultado de que
cualquier sección exterior de la pieza, contiene más
solución de la que se supone; puesto que el
volumen de las contracciones, durante la
solidificación, ha sido ocupado por el líquido de
alta concentración.

El crecimiento columnar favorece la


segregación, por que los canales interdendríticos
pueden estar orientados hacia el exterior de la
fundición.

367
Esta segregación puede deberse a un
desplazamiento hacia fuera del líquido
interdendrítico enriquecido en soluto, producido
probablemente por la contracción que se origina en
regiones, tales como la A de la Figura 2.69.

El único líquido que puede fluir a tales


regiones, es el que ya se ha enriquecido por
expulsión de soluto de las dendritas en crecimiento,
y el proceso solo se puede producir cuando los
cristales columnares crecen dendríticamente.

368
Otro tipo de segregación inversa, se produce
cuando rezuman gotas de líquido enriquecido en
soluto, en la separación que a veces se forma entre
el molde y la superficie del metal.

Esta separación se produce por las diferencias


de contracción del molde y del metal que lo llena y
las gotas rezumadas, que se encuentran en la
superficie del lingote, son succionadas cuando el
metal se separa del molde. Proceden de líquido
interdendrítico y ello justifica el mayor contenido
de soluto que poseen.

369
La segregación inversa puede controlarse, pero
no eliminarse, mediante la formación de granos
finos de estructuras equiaxiales que impidan
corrientes de retroceso unidireccionales.

c) Segregación Por Gravedad.- Cuando los


constituyentes, sólidos o líquidos, se separan,
debido a la diferencia de densidad, eso se llama
“segregación por gravedad”.

La aleación Sb-Pb, nos da un buen ejemplo de


esta segregación.
370
Cuando nuclea primero el Sb, este se eleva a la
superficie del baño, por ser considerablemente más
ligero que el líquido remanente.

Esta segregación puede controlarse,


solidificando lo más rápido posible, sin dar tiempo
a que los elementos se asienten o floten. También,
se puede adicionar 3 %Cu, el cual retiene a los
cristales de Sb y evita que se segregue en la
superficie.

371
CAPITULO 3
FLUIDEZ DE LOS METALES

La fluidez, en fundición, es la habilidad del


metal fundido para llenar un molde y no significa la
inversa de la viscosidad.

Para obtener una medida relativa de la fluidez,


se han desarrollado diversos métodos empíricos.

1
Los más usados son:

1) Espiral de fluidez

2) Método del tubo de succión (vacío).

Figura 3.1.- Tipos de ensayo de fluidez. (a) Espiral de fluidez en


moldes de arena o permanentes. (b) Fluidez al vacío. 2
En la espiral de fluidez, se mide vaciando un
molde standard que proporciona una buena
indicación del flujo de metal.

Usualmente, una delgada pieza larga es vaciada


en la forma de un espiral, la longitud de la espiral
(55”), sirve como una medida de la fluidez.

La espiral de fluidez, de la Figura 3.1, se usó


para obtener los datos de fluidez de la Figura 3.3.

3
Figura 3.2.- Diseño de la espiral de fluidez.
Figura 3.3.- Fluidez relacionada a la temperatura de vaciado y5
composición de la fundición gris y fundición maleable. 3
El metal líquido se comporta como un fluido
típico. Sin embargo, hay que añadir 2
consideraciones importantes:

1. Si una aleación se vacea a una temperatura dema-


siado baja, esta comenzará a solidificar en el siste-
ma de alimentación y el molde no podrá llenarse,
defecto conocido como “misrun”, Figura 3.4.

Otros defectos causados por una temperatura de


vaciado baja son “traslapes” y “costuras”, Figura
3.5.
6
Figura 3.4.- MISRUN Y UNION
FRIA

AUMENTAR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE

REDUCIR
HUMEDAD
VELOCIDAD DE EVOLUCION DE
GASES
COMBUSTIBLES
Resistencia del molde
Dureza del molde
Compactabilidad
Densidad del molde
Indice de Finura AFS
Contenido de arcilla

COMENTARIO
Mejorar sistema de alimentación.
Vaciar el metal lo más caliente7 y más
rápido
Figura 3.5.- Costuras producidas por una baja permeabilidad,
como consecuencia de un duro atacado.

8
En estos casos la pieza contiene fallas
mecánicas, causadas por una unión incompleta
entre 2 diferentes chorros de metal líquido que
fluyen dentro de la cavidad del molde.

2. Si un metal se vacea a una temperatura de vaciado


excesivamente alta, la arena en el sistema de
alimentación y en las paredes del molde serán
atacadas muy severamente.

Esto puede producir una “superficie áspera”


sobre la pieza y un atrapamiento de los productos
de reacción, sólidos, líquidos y gases, en la pieza.
9
Figura 3.6.- SUPERFICIE ASPERA.

AUMENTAR
COMBUSTIBLES
Resistencia y dureza del molde
Densidad del molde
Velocidad de evolución de gases
Contenido de arcilla

REDUCIR
PERMEABILIDAD DEL MOLDE
COMPACTABILIDAD
TEMPERATURA DE LA ARENA
INDICE DE FINURA AFS (elevar finos)
Humedad

COMENTARIO
VACIAR EL METAL LO MAS FRIO Y
MUY CUIDADOSAMENTE
Tamizar la arena de contacto
Mover las entradas
Evitar las bolas durante el mezclado
10
Usar pinturas del molde
Es evidente, por lo tanto, que debe
seleccionarse una temperatura de vaciado, para
evitar ambos tipos de defectos, es necesario
especificar un rango de temperaturas de vaciado.

El ancho de este rango no debe dejarse a la


discreción del operador, quien siempre pedirá por el
rango más amplio posible.

Lo estrecho del rango que pueda mantenerse,


permite obtener piezas sanas y un buen acabado su-
perficial. Las características del metal y del molde,
se involucran en la determinación de la fluidez.
11
ESPIRAL DE FLUIDEZ, EN MOLDE DE
ARENA
En vista de que las mayores dificultades
usualmente surgen en conexión con las secciones
delgadas de una pieza, los anteriores diseños de
ensayos de fluidez, fueron simplemente secciones
largas, delgadas y rectas.

Finalmente, en los pasados 30 años, se


desarrolló un diseño más completo y reproducible,
el cual consiste de una espiral de 55” de longitud, la
cual puede llenarse completamente solo bajo
consideraciones de muy alta fluidez.
12
La longitud de la espiral obtenida, en el caso
usual, de un molde parcialmente llenado,
proporciona un índice de fluidez relativa.

En el diseño original, la reproducibilidad


variaba ampliamente debido a que la carga efectiva
de vaciado dependía de la velocidad del operador
en llenar la balsa.

Seguidamente, muchos investigadores usaron


una termocupla con un grueso tubo de protección,
que resultaba en un retardo severo en la tempe-
ratura y una lectura de temperaturas impropias.
13
El procedimiento desarrollado por MOTT,
SCHAEFER, y COOK eliminaron los 2 defectos
anteriores.

El diseño del molde presentado en la Figura


3.7, esta basado en esta técnica para espirales
duplicadas. El molde es vaciado bajo una carga, la
cual se mantiene constante en virtud del diseño del
molde.

En procedimientos previos, el operador puede


salpicar el primer metal desde la cuchara dentro del
molde y conocer cuando este se ha llenado.
14
Figura 3.7.- Espiral de fluidez. 15
En el diseño mostrado, el operador vacea por
varios segundos antes que se alcance el orificio del
bebedero en el costado de la balsa.

Tan pronto el orificio se llena, la carga


resultante no puede exceder por más de ¼”, debido
a que cualquier exceso adicional fluirá dentro del
rebose de la balsa.

El operador no conoce exactamente cuando el


molde se ha llenado, y el vaciado se vuelve
objetivo y mecánico.
16
Las medidas de la temperatura se realizan con
termocuplas de alambres finos de Pt – 10 %Rodio –
Pt, encerrados en un tubo de paredes delgadas de
sílice fundida. El retardo térmico de esta cupla es
aproximadamente 1 segundo, mientras que los del
tipo de paredes gruesas presentan un retardo de 30
segundos.

Después de obtenerse una exacta correlación de


mediciones con el pirómetro óptico y termocuplas,
el pirómetro óptico puede emplearse como el
indicador de temperaturas para ciertas aleaciones.

17
Sin embargo, para aleaciones que forman una
película de óxidos que evitan observar la
temperatura del metal, se usarán exclusivamente
termocuplas.

Otra importante característica, es el punto de


solidificación o comienzo del rango de
solidificación (liquidus).

Esta información puede obtenerse registrando


las lecturas de las termocuplas vs tiempo.

18
Si la técnica de termocuplas se vuelve difi-
cultosa o cara, se ha ideado un aproximado método
visual, el cual es completamente satisfactorio.

Un molde abierto, aproximadamente de 3” de


diámetro y 2” de altura, se vacea a una temperatura
de por lo menos 150 °F (83 °C) por encima del
liquidus, y la temperatura del metal se lee
continuamente con un pirómetro óptico.

La superficie superior se limpia continuamente


con una varilla liviana o alambre, hasta que se
interrumpe finalmente el experimento.
19
Este estado coincide con la formación de
pequeñas cantidades de sólido en la superficie, el
cual puede observarse independientemente como
un control de la interrupción de la temperatura.

La técnica descrita puede ser completamente


precisa, debido a que el promedio de las
interrupciones finales, son de 10 segundos a 1
minuto, y facilitan el tiempo suficiente para
determinar la temperatura.

20
CURVAS TIPICAS DE FLUIDEZ
Datos típicos para las relaciones de fluidez a
temperatura y composición, se dan en la Figura 3.8.

Una serie de espirales vaciadas desde la misma


cuchara de metal pero a diferentes temperaturas, se
aproxima a una variación lineal de longitudes de
espiral con temperatura, particularmente en
pequeñas longitudes del espiral.

Por extrapolación uno puede mostrar que las


líneas de la Figura 3.8 alcanzan la fluidez cero al
terminar la solidificación de la aleación particular. 21
Figura 3.8.- Curvas típicas
Temperatura - Fluidez

22
24
Las curvas también indican que prácticamente
cualquier grado deseado de fluidez puede obtenerse
en cualquier aleación, siempre que se alcance la
temperatura adecuada de vaciado.

Por lo tanto, aún cuando un Fe fundido de bajo


C o acero, usualmente se clasifican como
materiales de baja fluidez, esto es solamente las
limitaciones del equipo de horno y refractoriedad
de la arena de moldeo que inducen a esta
clasificación.

23
EFECTO DE LA COMPOSICION QUIMICA
DEL METAL
El hecho de que el gráfico de fluidez mostrado
en la Figura 3.8, sean curvas paralelas, nos induce a
pretender una relación general de fluidez vs
temperatura y composición.

Si una línea de fluidez constante se traza a tra-


vés del gráfico, en 30” por ejemplo, los diferentes
fierros presentan las temperaturas de vaciado y los
puntos de solidificación, en la Tabla 3.1.

24
Tabla 3.1.- Fluidez vs Temperatura de liquidus.
Temperatura Diferencia Liquidus, °
de vaciado, en por encima Liquidus por encima
Fierro
30” de espiral del Fierro 1 del Fierro 1
°F °C °F °C °F °C °F °C
(1) 3.60 %C; 2.08 %Si 2370 1299 --- --- 2150 1176 --- ---
(2) 3.04 %C; 2.10 %Si 2480 1360 110 61 2270 1243 120 67
(3) 2.52 %C; 2.00 %Si 2610 1432 240 133 2360 1293 210 117
(4) 2.13 %C; 2.07 %Si 2660 1460 290 161 2425 1329 275 153

El aumento en la temperatura de vaciado que se


requiere para obtener la misma fluidez en el Fierro
4 como en el Fierro 1, por ejemplo, es aproximada-
mente igual a la diferencia en los puntos de
solidificación (290 °F, 161 °C) de los 2 metales. 25
En otras palabras, la fluidez como se define por
los fundidores, es la suma de las fluideces
existentes sobre el rango total de temperatura,
desde la temperatura de vaciado a la solidificación.

En vista de que sólo tiene lugar un pequeño


cambio en la viscosidad, hasta que se alcance la
solidificación, la colabilidad depende principalmen-
te del sobrecalentamiento, en °F, de la temperatura
de vaciado por encima del rango de solidificación.

26
Si es un apreciable cambio en viscosidad, o la
convencional fluidez, ha ocurrido con la
disminución de temperatura, el cambio integrado o
total en fluidez sobre el rango de temperatura total,
determinará la longitud de la espiral de fluidez.

En tanto que la fluidez es una función del


sobrecalentamiento por encima del liquidus, los
datos de fluidez de todos los fierros pueden
plotearse sobre una base común, como se muestra
en la Figura 3.9, y el resultado es una curva.

27
Figura 3.9.- Fluidez vs °F
de sobrecalentamiento por
encima del liquidus.

28
La pregunta que ahora surge es como se puede
aplicar esta curva a otros materiales diferentes del
fierro fundido. En la misma figura, se plotean
puntos para aceros y aleaciones Cu – Si y sólo se
obtiene una banda dispersa relativamente estrecha.

Experimentos indican que aún metales con


bajos puntos de fusión, Al y Pb, siguen esta curva.

Se ha notado una desviación característica en


las aleaciones que tienden a forman películas, tales
como las de altos %Al, la fluidez de estas aleacio-
nes es menor que el modelo general, Figura 3.10.
29
Figura 3.10.- Fluidez vs °F de sobrecalentamiento 30
por encima del liquidus.
DATOS DEL TUBO DE SUCCION
Experimentos anteriores de Portevin y Bastien
indicaron que la fluidez de ciertas composiciones,
metales notablemente puros y eutécticos, fueron
mayores a un sobrecalentamiento dado que aquellas
de otras composiciones.

Recientemente Ragone, Adams, y Taylor


desarrollaron un nuevo método para medir la
fluidez. Un tubo de vidrio o metal es primeramente
sumergido en el metal líquido, a un ángulo. Una
llave conecta el extremo superior del tubo a un
tanque de vacío, esta entonces se abre.
31
El metal fluye en el tubo bajo la influencia de
la carga de presión producida por la diferencia en-
tre la presión atmosférica y la presión del tanque.

La longitud de la columna de metal se toma


como un índice de fluidez justo como en la espiral
de fluidez.

El método tiene 2 ventajas:

• Permite observar directamente el flujo de metal


• Es algo más simple que el vaciado en el molde de
la espiral de fluidez.
32
Una posible desventaja es que el gradiente
térmico y las condiciones de nucleación producida
por el molde de paredes de vidrio son diferentes de
aquellas que surgen en un molde de arena. Nosotros
discutiremos luego este punto como relacionado
con los efectos de sobreenfriamiento constitucional.

Los datos obtenidos por medio de este aparato


confirmaron la gran fluidez de metales puros y
eutécticos, particularmente para materiales de bajo
punto de fusión, tales como aleaciones de Al, Sn,
Zn, y Mg.

33
Los datos para el sistema Al-Mg, por ejemplo,
indican una tendencia, presentada an la Tabla 3.2

Tabla 3.2.- Efecto de la composición sobre la fluidez


Liquidus Fluidez a 50 °C de sobrecalentamiento
%Mg por encima del liquidus, en pulg.
°C °F
0 (puro Al) 660 1220 19
5 630 1166 3
20 550 1022 4
33 (eutéctico) 450 842 12

Analizando estos datos los investigadores


desarrollaron una correlación con el intervalo de
temperaturas liquidus a solidus.
34
El mayor intervalo liquidus a solidus, la fluidez
es más baja, cuando se miden a 50 °C (90 °F), por
encima del liquidus.

Buena evidencia es ofrecida con un chorro de


metal puro que detiene el flujo en un tubo o espiral
debido a que solidifica cerca de la entrada, no en el
extremo distante del crisol.

Secciones transversales presentan cristales lar-


gos columnares cerca al punto de entrada del metal
y acompañado por cristales finos en los huecos de
contracción de la línea central lejos de la entrada.
35
En la medida que las características del metal
están involucradas, los siguientes factores
metalúrgicos, tienen un efecto mayor o menor
sobre la fluidez:
• Composición del metal, con particular énfasis sobre su
relación al proceso de solidificación.
• Sobrecalentamiento.
• Viscosidad del metal.
• Tensión superficial.
• Películas de óxidos superficiales.
• Películas de gas adsorbido.
• Inclusiones suspendidas.
• Inclusiones que se precipitan durante la solidificación.
36
De estos factores, los 2 primeros son los más
importantes.

Considerando al sobrecalentamiento, es razona-


ble que el metal más caliente, tendrá un período
más largo en el molde, en el cual está líquido, y de
aquí fluirá más que aquel que no esté tan caliente.

Se ha demostrado, ampliamente, que los cam-


bios en la composición del metal, en cuanto estos
cambios se reflejan en cambios en la solidifica-
ción, pueden marcadamente, afectar a la fluidez.
37
En los diagramas adjuntos, Figura 3.11, los
valores más altos de fluidez se alcanzan en los
metales puros, eutécticos o fases que solidifican
congruentemente (a temperatura constante),
mientras que la fluidez más pobre, se obtiene
cuando el rango de solidificación es el más amplio.

En vista de que, un rango amplio de


solidificación es indicativo de una condición, donde
el metal está en una condición pastosa, consistente
de dendritas entrelazadas rodeadas por líquido, en
prácticamente su temperatura de solidificación, es
natural que esta condición restrinja la fluidez.
38
Figura 3.11.- Curvas de
fluidez superpuestas
sobre los diagramas
binarios, indican la
estrecha relación entre la
fluidez del metal y el
proceso de solidificación.

39
Por otro lado, si el metal puro solidifica, el
crecimiento gradual hacia el interior del metal
sólido, este no restringirá el flujo del aún metal
líquido interior. Además, la solidificación de un
eutéctico modificado, puede considerarse de la
misma forma.

En un estudio de la fluidez de un grupo de


aleaciones de Al, comparado con sus características
de solidificación, se encontró que existe una
correlación directa entre la fluidez de las aleaciones
y su rango de solidificación.

40
Aquellas aleaciones que tienen el más amplio
rango de solidificación, tuvieron la menor fluidez
que aquellas con un estrecho rango de
solidificación.

De hecho, fue posible calcular con razonable


exactitud, la fluidez de varias aleaciones,
simplemente de la información considerando su
rango de solidificación.

41
Para ilustrar los importantes parámetros, puede
hacerse un análisis simplificado, despreciando la
fricción y los efectos de la aceleración y asumiendo
que no ocurre ninguna separación del chorro del
flujo.

Debemos hacer este análisis aquí para el caso


ilustrado en la Figura 3.12, de un metal puro
vaciado sin sobrecalentamiento y asumir además
que se controla el flujo de calor h. La solidificación
en cada punto en el ingreso del canal ocurre a una
velocidad que es independiente del flujo de fluidos.

42
64

49
Figura 3.12.- Flujo y solidificación de un metal puro en
un canal de fluidez, sin sobrecalentamiento.
43
(a) Inicio del flujo. (b) Durante el flujo. (c) Fin del flujo.
De este modo, la solidificación de cada
elemento del canal de longitud dx solidifica
completamente en un tiempo dado por la Ecuación
(1-48), con V/A igual a a/2 para un canal de sección
transversal circular de radio a.

V h(TM  T0 )
 t (1.48)
A  'H f
El elemento, exactamente, en la entrada del
canal solidifica en un tiempo tf dado por:

44
S Ha
tf  (3.1)
2h (TM  T0 )

donde:
tf es el tiempo después que el metal ingresa al
flujo de canal.

Ahora simplificaremos en algo el problema del


flujo de fluidos, despreciando los efectos de la
fricción y la aceleración y asumiendo que no ocurre
ninguna separación del chorro del flujo.

45
Luego, para una carga constante aplicada, la
velocidad de la punta del chorro es una v constante.
Lf
v ; de donde L f  t f  v (3.2)
tf
La longitud total del flujo, antes que solidifique
la entrada del canal (esto es, la fluidez) es por lo
tanto:
S H a v
Lf  (3.3)
2h(TM  T0 )
donde:
Lf es la fluidez.
46
El sobrecalentamiento aumenta la fluidez en
una manera simple, cuando el flujo de calor h es
controlado.

La adicional longitud del flujo debido al


sobrecalentamiento es simplemente la longitud
requerida para disipar el sobrecalentamiento.
Reemplazando S  L, obtenemos la fluidez para
un metal sobrecalentado como:

S a v
Lf  ( H  c' T ) (3.4)
2h(TM  T0 )
47
donde T es el sobrecalentamiento. La Ecuación
(3.4) ilustra muchas de las importantes variables
que influyen en la fluidez usada en fundición.

La longitud del flujo depende sensiblemente


del tamaño del canal y el coeficiente de
transferencia de calor de la interfase. Este aumenta
aproximadamente de manera lineal con el
sobrecalentamiento. Además, depende de la velo-
cidad del flujo y por lo tanto, aproximadamente a la
raíz cuadrada de la carga de metal, de acuerdo a:

v  2 gh
48
La estructura de los ensayos de fluidez, reflejan
en la pieza el mecanismo de solidificación
discutido anteriormente.

La Figura 3.13, presenta las secciones


transversales longitudinales de un aluminio casi
puro.

Las cavidades de contracción están en las


puntas de la pieza, en vista de que esta estuvo
completamente liquida en el momento que cesó el
flujo, como se ilustra en la Figura 3.12.
49
Figura 3.13.- Macro-
estructura de una
pieza del ensayo de
fluidez de aluminio
casi puro, vaciado
con sobrecalenta-
miento. El flujo de
metal es de izquierda
a derecha y de arriba
hacia abajo. Los datos
a los costados son las
distancias de seccio-
nes mostradas a lo
largo del canal (4 X).
50
Los granos en la mayoría de los puntos de la
pieza, están ligeramente orientados hacia atrás (río
arriba), y esto es indicativo del hecho que ellos
crecen mientras el flujo esta corriendo.

Las regiones cercanas a la entrada del canal


tienen granos gruesos los cuales no están hacia
atrás. Esta es la región de la pieza donde el
sobrecalentamiento fue disipado; este solidifica
después que el flujo ha cesado.

51
Este análisis presentado aquí, es una versión
simplificada del original desarrollado por Ragone y
colaboradores. Estos consideran con mas rigor el
flujo de fluidos y tratan otros casos del flujo de
calor diferentes al h controlado.

En la practica, existen 2 importantes factores


que influyen la fluidez y no están incluidos en la
Ecuación (3.4): tensión superficial, o películas
superficiales y la contrapresión de los gases del
molde. La tensión superficial no tiene un efecto
significativo excepto en canales muy pequeños (por
debajo de 1/10” de diámetro).
52
Sin embargo, este puede prevenirse obteniendo
detalles agudos en piezas, a menos que la carga de
presión se incremente para superarlo.

Métodos de aumentar la presión efectiva


incluyen vibración, centrifugación, y aplicación de
vacío a las paredes del molde de la pieza (para
reducir la contrapresión de los gases del molde).

Estas técnicas, especialmente las 2 ultimas, se


usan en la fabricación de piezas de secciones muy
delgadas en la microfundición, tales como en
joyería, donde es importante los detalles finos.
53
En la fundición inyectada, la presión requerida
se obtiene en una manera diferente, usando un
pistón mecánico o por gas a presión sobre el metal
fundido.

La adición de elementos aleantes a un metal


puro siempre disminuye la fluidez (a un
sobrecalentamiento dado).

La Figura 3.14, presenta resultados típicos para


una serie de aleaciones de Pb-Sn. La razón para la
disminución, es que la solidificación no tiene lugar
con un frente plano.
54
Figura 3.14.- Fluidez
en el sistema Pb-Sn.

55
Figura 3.15.- Variación
de la fluidez con la
composición de aleacio-
nes Al-Sn.

56
Figura 3.16.- Efecto del
P sobre la fluidez de la
fundición gris.

(a) Como una función de


la temperatura absoluta.

(b) En función del sobre-


calentamiento por enci-
ma del liquidus.

57
Figura 3.17.- Efecto de la temperatura sobre la
fluidez de las aleaciones Fe-C. 58
Figura 3.18.- Los mismos datos de la Figura 3.14,
como una función de la composición. 59
Las dendritas que se forman, crean mas
resistencia al flujo de fluidos en las primeras etapas
de solidificación.

La Figura 3.19, ilustra esto esquemáticamente


para los granos columnares, tales como son, gene-
ralmente, hallados en los ensayos de fluidez de pie-
zas de aleaciones diluidas, sin refinación de granos.

En las aleaciones con granos refinados, algunos


granos finos son llevados junto con la punta del
chorro que esta fluyendo.
60
Figura 3.19.- Flujo y Figura 3.20.- Flujo y
solidificación de una solidificación de una alea-
aleación diluida en un ción de estructura de granos
canal de fluidez. (a) Ini- finos equiaxiales. (a) Inicio
cio del flujo. (b) Durante del flujo. (b) Durante el
61
el flujo. (c) Fin del flujo. flujo. (c) Fin del flujo.
Figura 3.21.- Interrupción del flujo. (a) En metales puros con
solidificación completa. (b) En aleaciones de amplio rango de
62
solidificación con solidificación parcial.
De este modo, el flujo puede detenerse (como
se ilustra en la Figura 3.21) por la formación de
suficiente sólido en la punta que bloquea el flujo.

A medida que la composición de la aleación se


aproxima al eutéctico, la fluidez, generalmente, se
encuentra que aumenta.

Antiguas especulaciones consideraban que esto


se debía al cambio en la viscosidad del metal cerca
al eutéctico, sin embargo esto ahora se conoce que
el aumento resulta simplemente debido al
comportamiento de la solidificación.
63
El eutéctico solidifica casi como el metal puro
de la Figura 3.12.

La fluidez limita el espesor de la pieza que


puede ser convenientemente vaciada, de las
diversas aleaciones. Para piezas fundidas en moldes
de arena, este límite es de alrededor 1/8” en las
aleaciones no ferrosas y el fierro fundido y de ¼”
en el acero.

Muchas piezas fundidas más delgadas se hacen


por microfundición, usando moldes calentados y
aplicación de presión.
64
Es interesante observar que es más dificultoso
llenar cavidades de moldes de secciones delgadas,
con acero que con fierro fundido, aún cuando la
fluidez del acero (a un sobrecalentamiento dado) es
cercana a la del fierro fundido.

Esto es debido a que los refractarios y hornos,


usualmente, usados para el acero, no son posibles
para obtener los altos sobrecalentamientos,
regularmente, usados en la fabricación de piezas de
fierro de secciones delgadas.

65
RESUMEN DE LOS DATOS DE LA ESPIRAL
Y TUBO DE SUCCION
Nosotros podemos ahora intentar conciliar los
datos de la espiral, los cuales indican la importancia
del sobrecalentamiento por encima del liquidus y lo
encontrado por el tubo de succión, el cual pone
gran énfasis sobre el intervalo liquidus-solidus de la
aleación particular.

Metal puro.- Experimentos recientes usando la


espiral convencional, indicaron que el Al de alta
pureza (99.99%), poseen mayor fluidez que el Al
“puro comercial” (99.0%).
66
Hay definitivamente una diferencia en los
mecanismos de solidificación entre los metales
puros y eutécticos, por un lado, y aleaciones con un
apreciable rango de solidificación, por otro lado.

Se sugiere la siguiente explicación. Los metales


puros solidifican en un crecimiento columnar, el
cual comienza cerca del extremo de la entrada de la
espiral de fluidez, dependiendo del
sobrecalentamiento por encima del punto de
solidificación.

67
En otras palabras, el metal sólido no comienza
a crecer en un punto dado, a lo largo de las paredes
del molde, a menos que la velocidad de
transferencia de calor sea suficiente para tomar de
ambos el sobrecalentamiento y el calor de
solidificación.

Considerar el destino de una capa sólida que


pretende crecer cerca de la entrada. Si la
transferencia de calor a la capa sólida del líquido
que pasa, es mayor que la eliminación de calor por
el molde, la capa se fundirá.

68
Ahora, a medida que el líquido pasa hacia el
tubo, su temperatura desciende, y en la misma
ubicación, comienza el crecimiento de una capa
sólida. En un metal puro esta capa tiene una
interfase plana, y de este modo no caen dentro del
chorro. Los eutécticos exhiben un efecto similar.

Aleaciones.- En contraste, una aleación con un


rango de solidificación exhibe un
sobreenfriamiento constitucional. Esto sugiere que
el coeficiente de distribución k0, es más importante
que el rango de temperaturas involucrado.

69
En este caso, tan pronto como una capa delgada
solidifica, el metal adyacente aumenta rápidamente
en soluto. Como resultado, el punto de
solidificación de la capa disminuye y detiene la
solidificación.

Una cristalización al azar en el chorro, enton-


ces, prevalece sobre el crecimiento columnar desde
las paredes del molde. A medida que esta cristali-
zación progresa en el extremo del movimiento del
chorro, el metal se vuelve viscoso. Finalmente, la
fuerza requerida para mover el chorro, es mayor
que la carga del metal y el chorro se detiene.
70
En una aleación con un rango de solidificación,
el movimiento del chorro se detiene en el extremo
más alejado de la entrada.

La mayoría de las aleaciones fundidas son del


segundo tipo, es decir, ni metales puros, ni
eutécticos. En este grupo, por lo tanto, la fluidez
puede considerarse relacionada al
sobrecalentamiento por encima del liquidus, como
una primera aproximación.

71
Tabla 3.3.- Depresión del punto de solidificación del %Fe
en peso, para diferentes elementos aleantes.
Elemento Factor (aditivo) Rango ensayado
Carbono 120 (promedio) Varía considerablemente (valor
dado bastante bueno hasta 1 %C)
Manganeso 9 0 – 3.00%
Fósforo 54 0 – 0.70%
Azufre 45 0 – 0.08%
Silicio 14 0 – 3.00%
Níquel* 7.2 0 – 9.00%
Cromo 2.7 0 – 27.00%
Nitrógeno 162 0 – 0.125%
Aluminio 0 0 – 1.00%
Cobre 9 0 – 0.30%
Molibdeno 3.6 0 – 0.30%
Vanadio 3.6 0 – 0.30%
* Para más de 9 %Ni, el factor es: (101 – x)/1.28,
donde: x = %Ni en peso. 72
77
APLICACIÓN DE LOS DATOS DE FLUIDEZ
A PROBLEMAS DE FUNDICION
Desde un punto de vista práctico, es
inmediatamente evidente que para usar nuestra
información acerca de la fluidez, necesitamos
conocer las respuestas a las siguientes preguntas.

(1) ¿Cómo puede aplicarse los datos de la espiral a los


problemas de fundición?.

(2) ¿En vista de que la fluidez es función de la


temperatura del liquidus, este puede ser
predeterminado? 73
Debido a que el concepto de
“sobrecalentamiento por encima del punto de
solidificación” proporciona un índice aproximado
de fluidez para muchas aleaciones comerciales, este
es posible usarlo para algunas variedades de
aleaciones, con el fin de vaciar la misma pieza
satisfactoriamente, simplemente manteniendo
constante el sobrecalentamiento por encima de sus
respectivos puntos de solidificación.

Esto debe enfatizarse, sin embargo, las


variaciones en las técnicas de vaciado o sistemas de
alimentación, deben tomarse en cuenta.
74
Por ejemplo, un metal impuro con un elaborado
sistema de alimentación, naturalmente debe
vaciarse con un gran sobrecalentamiento.

Para determinar la temperatura adecuada de


vaciado para una nueva pieza, es decir, una que no
ha sido vaciada en cualquier aleación, es necesario
una pieza piloto.

La siguiente regla empírica se aplica en la


selección de ensayos de temperatura:

75
1) Para piezas bastante complejas de secciones
livianas, de 1/2” y menos, las temperaturas de
ensayo, son usualmente de 300 a 500 °F (167 a 278
°C) por encima del liquidus.

2) Para piezas gruesas tales como bases de máquinas,


el rango es de 100 a 300 °F (56 a 167 °C) por
encima del liquidus.

76
CALCULO DEL LIQUIDUS
Si no se dispone de termocuplas o pirómetros
ópticos para determinar el punto de solidificación,
puede hacerse un cálculo aproximado para las alea-
ciones ferrosas, a partir de los datos de la Tabla 3.3.

Por ejemplo, para un acero con:

0.30 %C; 0.60 %Si; 0.50 %Mn.

La temperatura del liquidus, será:

2802 – 0.3 x 120 – 0.6 x 14 – 0.5 x 9 = 2753 °F


77
72
Estos datos se basan en el hecho de que la
disminución del liquidus se producen por los
efectos acumulativos de los elementos disueltos y
muestran una buena concordancia con la práctica,
en un número de casos.

Esto debe recordarse, además, que es dificul-


toso mantener las variaciones en la temperatura de
vaciado a menos de 100 °F (56 °C), cuando una
serie de piezas son vaciadas de la misma cuchara.

Un error de 20 °F (11 °C), es por lo tanto no


vital.
78
Para otras aleaciones, debe consultarse los
diagramas de fase disponibles.

Fundición gris

T. de liquidus, °F = 2981 - 218 CF

Fluidez, pulg = 14.9 CF + 0.05 T - 155

donde:
1 1
CF  %C   %P   %Si , en el fierro
2 4
T  Temperatura de vaciado, F
79
CAPITULO 4
RELACIONES TENSION- DEFORMA -
MACION EN LA SOLIDIFICACION
A medida que las piezas se enfrían, estas se
contraen; y si estas son restringidas de contraerse
en ciertas áreas a causa de su geometría o debido a
las condiciones del molde, partes de la pieza
pueden entonces colocarse en tensión.

Si estos esfuerzos de tensión surgen cuando el


metal esta débil, este no podrá resistir estos
esfuerzos y se romperá.
1
Figura 4.1.- Grados de rajaduras en caliente, de una fundición
blanca, vaciada alrededor de una barra de acero no colapsable.
Las variaciones en apariencia de la rajadura, se deben al efecto 2de
la composición del fierro sobre la resistencia a las rajaduras. 47
Existe una considerable controversia en la
literatura, acerca de cuando ocurre la rajadura,
ciertos autores arguyen que esta ocurre después de
la solidificación, otros establecen que se produce
antes.

El hecho de que la rajadura esta asociada con el


proceso de solidificación ha sido, sin embargo,
firmemente establecido. Se ha sugerido que la
rajadura ocurre durante o en la última etapa de la
solidificación, cuando esta se completa, menos una
película delgada de líquido, alrededor de las
dendritas.
3
Mecanismo propuesto de las rajaduras en caliente.

(a) Zona caliente en un estado pastoso. La extensión de la


zona caliente es, uniforme, resultando en bajas unidades de
deformación, insuficientes para causar una separación.

(b) Zona caliente en una etapa de película de líquido. La ex-


tensión de la zona caliente es muy concentrada en las regio-
nes de las películas, resultando en altas unidades de defor-
mación que pueden ser suficientes para causar la separación.

(c) Zona caliente en el estado sólido. La extensión de la zona


caliente ocurre en una fluencia uniforme de alta ductilidad
en el metal sólido.
4
Figura 4.2 5
Explicación similar se ha desarrollado, para las
rajaduras en caliente de las aleaciones de Al. Esta
establece que, durante la solidificación, las
aleaciones de Al, se vuelven coherentes después
que una cierta porción ha solidificado.

Si hay una, relativamente, gran reducción en


temperatura, durante la posterior solidificación, la
contracción térmica puede causar la rajadura. La
tendencia a la rajadura parece agravarse si sólo está
presente una pequeña cantidad de eutéctico y se
reduce progresivamente, si se forman grandes
cantidades de eutéctico.
6
Las pequeñas cantidades de eutéctico se cree
que forman películas interdendríticas, las cuales
constituyen zonas de debilidad.

Se ha usado una correlación empírica entre el


rango de solidificación y el comportamiento de la
aleación, para relacionar la resistencia de varias
aleaciones de Al, a la rajadura en caliente.

Estos resultados se dan en la Tabla 4.1, en


términos de un rango de temperaturas de
coherencia, los valores inferiores corresponden a la
resistencia superior.
7
En estudios de rajadura en caliente de la fundición
blanca para maleabilizarla, también se concluyó, que
esta se produce en las etapas últimas de la solidifica-
ción, sin embargo, aquí los resultados son complicados,
por la tendencia del Fe a la grafitización (“atruchado”).
Si algún grafito se forma durante la solidificación, la
contracción normal se alivia parcialmente y la rajadura
es menos probable que ocurra.

Aún cuando, parece que la rajadura es menos


probable que ocurra, cuando la pieza está casi sólida,
no es posible generalizar demasiado, en relación a la
tendencia de la rajadura en caliente, con las
características de solidificación, en vista de que están
involucrados otros factores metalúrgicos y mecánicos.
8
4.1 RELACIONES TENSION-DEFORMACION
COMO UNA FUNCION DE LA
TEMPERATURA
Comenzaremos considerando el comportamien-
to de una barra de metal, a medida que se aplica
una tensión, principiando desde el estado líquido.

Usaremos como ejemplo una barra de aleación


de Al 112F (7 %Cu, 2 %Zn, resto Al), tal como se
ilustra en la Figura 4.3.

9
Figura 4.3 10
A medida que observamos el comportamiento
del metal con la caída de temperatura, podemos
distinguir 5 etapas distintas.

1) Completamente líquido.- El metal sigue cualquier


movimiento al final de la fabricación de la placa.
Obviamente, una rajadura no puede producirse, en
vista de que se llena rápidamente por el líquido.

También, notamos que cuando la temperatura


desciende el líquido se contrae, sin embargo esta
contracción se compensa por el líquido del riser.
11
2) La mayor parte de líquido con algo de sólido.-
Recordaremos que la solidificación de un metal
puro o eutéctico tiene lugar a temperatura
constante, mientras que en las aleaciones (no
eutécticas), la solidificación ocurre sobre un rango
de temperaturas.

En ambos casos, cuando la barra es sometida a


tensión, hay adecuado líquido disponible, para
llenar cualquier ruptura potencial.

12
3) La mayor parte sólido con algo de líquido.- En
una cierta etapa durante la solidificación, surge una
red de cristales sólidos, que conectados tienen
cierta resistencia, es decir, el metal se vuelve
coherente.

Se estima que esto sucede en el tiempo en que


el metal es de 50 a 90% sólido, dependiendo del
modelo de solidificación. Películas de líquido están
aún presentes y la ruptura de la estructura ocurre a
tensiones muy bajas. Los “parches” aislados de
metal líquido, no son capaces de llenar todas las
rajaduras causadas por la tensión.
13
De este modo, encontramos el primer defecto,
el cual se denomina “rajadura en caliente”, debido a
que esto ocurre en o justo por encima del solidus.

Observaciones específicas por Rayos X,


evidencian este defecto. Debe notarse de paso que
si en las películas de líquido, están presentes
impurezas de bajo punto de fusión, tales como
sulfuros o fosfuros, este tipo de ruptura puede tener
lugar por debajo del solidus, mostrado por el
diagrama de fase de la aleación pura.

14
4) Sólido.- De la temperatura debajo del solidus, al
rango “elástico” o rango de trabajo en frío. Este es
el rango plástico, en el cual la ductilidad es alta, y
el flujo de metal tiene lugar a bajas tensiones.

A menos que exista una red en los bordes de


grano, de una fase que es frágil a esta temperatura
(tal como un compuesto frágil), la rotura no ocurre.

Los granos de metal tienden a contraerse, pero


si ellos están restringidos por los extremos de la
barra, ellos fluyen plásticamente. Además, si los
granos son deformados, ellos recristalizan.
15
16
Figura 4.4 17 20
Este es el familiar “rango de forjado en caliente”,
en el cual se realizan las operaciones de trabajado en
caliente, en materiales forjables.

5) Sólido.- Rango “elástico” por debajo de la temperatura


de recristalización. Hay realmente una severa transición
del comportamiento plástico a elástico, no hay una
temperatura exacta de recristalización. Notar el cambio
en las curvas tensión-deformación de la Figura 4.4.
Uno puede ver, sin embargo, que a medida que se baja
la temperatura, se alcanza un punto en el cual los
granos se elongan y no recristalizan y que la “tensión
de fluencia”, es decir, la tensión requerida para la
deformación, incrementa.
17
Ahora, la característica importante de este
rango, es que si nosotros aplicamos una tensión por
debajo del límite de fluencia, la tensión elástica se
desarrolla en vez de un rápido alivio de la tensión
por la “fluencia serpeante” (deformación gradual
que sufren los metales o aleaciones sometidos a
tensiones relativamente bajas, a altas temperaturas).

La temperatura de esta transición del


comportamiento plástico a elástico varía para
diferentes materiales y es, aproximadamente, de 1/2
a 1/3 del punto de fusión, expresado en grados
absolutos, ver Figura 4.5.
18
19
Figura 4.5
De este modo vemos que el Fe es plástico
desde 538 a 1,538 °C, mientras que para el Al, el
rango es de 260 a 649 °C.

Las curvas tensión-deformación para los


diferentes rangos de temperaturas están resumidas
en forma esquemática en la Figura 4.4. Debido a
que el metal en los estados (1) y (2) es
predominantemente líquido, las curvas (1) y (2) no
presentan una apreciable tensión, y la deformación
es infinita. Cuando el metal se vuelve coherente
este se rompe con pequeña deformación y a bajas
tensiones, como se indica en la curva (3).
20
La curva (4) presenta un marcado
comportamiento plástico a bajas tensiones, y la
curva (5) exhibe deformación elástica seguida por
flujo plástico limitado a altas tensiones.

Podemos ahora proceder a discutir los datos


específicos aplicados a la formación de rajaduras en
caliente, estado (3), y luego tratar con el problema
de tensiones residuales que se producen en el rango
(5) debido a la deformación plástica en el rango (4).

21
4.2 RAJADURAS EN CALIENTE: MECA-
NISMO Y EVIDENCIA EXPERIMENTAL
Primero, revisaremos la evidencia experimental
relacionada a la formación de rajaduras en caliente
y luego trataremos las variaciones en la
composición química y diseño del molde que
pueden usarse para prevenir estos defectos.

Revisaremos los datos para la aleación de Al (4


%Cu), primero. Una placa de 1” x 6” x 24”, aproxi-
madamente, es fundida con enfriadores en el extre-
mo de la sección en forma de L, para proporcionar
la restricción durante el enfriamiento, Figura 4.6(a).
22
La deformación por tensión por lo tanto se
produce a medida que la pieza se enfría y contrae.
Risers laterales se colocan en el centro de la
sección, para proporcionar material sano para
observación, excepto como se señalará después.

Las termocuplas son colocadas en el molde


para medir la temperatura de la sección central, y la
diferencia de temperaturas entre la superficie y el
plano central no excede de 10 °F (6 °C). Durante el
enfriamiento, las piezas son irradiadas con Rayos
X, con exposiciones de 10 segundos a intervalos de
30 a 60 segundos.
23
Riser lateral Figura 4.6
(opcional)

Arena
(a) Sección trans-
Enfriador
versal de la pieza
Enfriador
1” de espesor Ubicación de la del ensayo de raja-
de pared rajadura en caliente
duras en caliente.
(a)

Primera rajadura observada en los Rayos-X (b) Relación de


Temperatura que precede a la radiografía
Liquidus temperaturas en la
que comienza la ra-
jadura en caliente,
en una pieza de 96
Piezas libres Piezas que Solidus
de rechupes presentan rechupes %Al y 4 %Cu, al
diagrama de fase
Al-Cu y solidez de
Número de ensayo
(b)
la pieza.
24
25
Del examen de las películas (o placas), puede
establecerse con exactitud la temperatura en la cual
comienzan las rajaduras. Estos resultados son
graficados en la Figura 4.6(b), junto con las
temperaturas liquidus y solidus, para esta aleación.

Es evidente, que las rajaduras en caliente se


inician antes de que la sección este sólida. Cuando
se reducen de tamaño los risers, las rajaduras
comienzan más pronto, debido a que el líquido para
alimentar no esta disponible en un anterior tiempo
en la solidificación.

25
Una investigación más amplia del mismo tipo,
fue dirigida para aceros de diversos %C, variando
de 0.03 %C a 0.96 %C. En la Figura 4.7, la
temperatura para el comienzo de las rajaduras en
caliente, se grafica directamente sobre el diagrama
Fe-C.

Como en la aleación de Al, las rajaduras en ca-


liente comienzan en o por encima de la temperatura
de equilibrio del solidus (la segregación durante la
solidificación real baja la temperatura del solidus),
para todas las composiciones dentro del límite de
error de observación.
26
Figura 4.7.- Relación de temperaturas en las que se producen las
rajaduras en caliente, en piezas de acero, al diagrama Fe-C. (Los 
indican que no se presentan rajaduras, en las radiografías; las x indican
27
las primeras rajaduras que aparecen en las radiografías).
Esta conclusión parece contradecirse en varios
puntos del gráfico, principalmente, aquellos marca-
dos 0.09S, 0.12S, 0.11P y 0.07P. Los contenidos de
S y P de estas coladas fueron incrementados delibe-
radamente sobre los típicos 0.02 %S y 0.02 %P.

También el molde fue cambiado, disminuyendo


la placa a fin de que un baño de composición
standard no se raje, en vista de que las rajaduras
confunden el efecto de los elementos secundarios o
menores. El solidus real para estos baños especiales
fue disminuido por la presencia de fases de bajo
punto de fusión, ricos en S y P.
28
Estas coladas se correlacionan bien con el
principio, generalmente aceptado, de que altos
contenidos de S y P, conducen a una incidencia
más severa de rajaduras en caliente.

Aún cuando, consideraremos evidencias


adicionales en la siguiente sección, los
experimentos descritos indican que cuando tienen
lugar las rajaduras en caliente, esto ocurre en o un
poco más arriba del solidus en una pieza bajo
esfuerzo de tensión.

29
Es importante enfatizar que, lo que produce una
rajadura, es el efecto combinado de 2 factores:
metal en el estado coherente con películas de
líquido presente y un suficiente esfuerzo de tensión,
al mismo tiempo.

De este modo, una aleación que es extremada-


mente sensible a las rajaduras, puede vaciarse sin
rajaduras, si el molde se diseña para que no ocurran
esfuerzos de tensión, durante el rango coherente.
Como un importante corolario, un metal en el cual
hay un amplio final de solidificación a temperatura
constante, no presentará rajaduras en caliente, en
una pieza de sección transversal uniforme.
30
No habrá esfuerzo de tensión debido a la
contracción sólida, en el tiempo en que el metal
está en el período final de solidificación, en vista de
que la temperatura es constante.

Esperamos, por lo tanto, encontrar a los metales


puros y eutécticos menos susceptibles a las
rajaduras en caliente, que las aleaciones con un
rango de solidificación.

31
4.3 RELACION DE LAS RAJADURAS EN
CALIENTE A LA COMPOSICION QUIMICA
Y DIAGRAMA DE FASES
(a) Aleaciones de Fe.- Las composiciones de los
aceros discutidos anteriormente, solidifican sobre
un rango de temperaturas y, como se espera, son
susceptibles a rajaduras en caliente, en un diseño de
pieza que impone estrechamientos.

Una estructura coherente y frágil existe sobre


un rango de temperaturas, y como la pieza se con-
trae durante este período, el sólido se rompe en re-
giones donde se presentan las películas de líquido.
32
Los datos de la Figura 4.8, proporcionan
evidencia de interés. Las barras de tensión tienen
un diámetro de 3”, fueron fundidas y ensayadas a
diferentes temperaturas durante el enfriamiento,
aplicándosele tensiones a la barra colocada en el
molde.

Notar, particularmente, que aún una extremada


baja carga es suficiente para fracturar la barra, hasta
una piel producida de por lo menos ¼” de espesor.
Después esta carga se eleva rápidamente a medida
que el resto se vuelve sólido.

33
Figura 4.8.- Mejora en la resistencia de varios aceros, aumentando la
solidificación.
34
El efecto del P y el S, en demorar el tiempo en
que la barra desarrolla una apreciable resistencia,
confirma nuestra anterior conclusión de que estos
elementos forman películas de bajo punto de
fusión.

Consideraremos al fierro fundido, fundición


nodular y fundición maleable. En una práctica real
de la planta, las rajaduras en caliente son extrema-
damente raras en la fundición gris y fundición
nodular. En estos materiales que contienen de 3 a 4
%C y de 1 a 3 %Si, el final de la solidificación,
implicado sobre la mitad de la estructura, tiene
lugar en una temperatura prácticamente constante.
35
De aquí, en piezas razonablemente uniformes,
no hay tensión debido a la contracción mientras
está presente la estructura coherente y frágil.

Uno puede preguntarse de paso ¿por qué la


fundición gris, la cual exhibe baja elongación a
temperatura ambiente, no falla cuando se producen
tensiones justo debajo del solidus?.

La respuesta es, que en el rango del solidus a


1,127 °C, al comienzo del rango elástico a casi 538
°C, la fundición gris y la fundición blanca poseen
apreciable ductilidad (del orden del 10%).
36
Otro factor tendiente a prevenir las rajaduras en
caliente, en la fundición gris y fundición nodular,
es la expansión durante el final de la solidificación,
la cual resulta de la reacción:

líquido  grafito + austenita.

Un caso interesante de rajaduras en caliente en


la fundición gris ha sido reportado. En este ejem-
plo, el contenido de P se elevó de 0.04% a 0.25%, y
la ductilidad fue medida en el rango de 1,066 °C a
927 °C; se encontró que la elongación se redujo en
50% y la resistencia a la tensión en 10 a 40%. 37
Estos efectos pueden atribuirse a la presencia
de un eutéctico ternario, de bajo punto de fusión, de
fosfuro de Fe, carburo de Fe y Fe. También, altos
contenidos de P deben evitarse en presencia de Mo
en las aleaciones de fierro fundido, debido a que se
obtiene un gran volumen de una fase compleja, de
bajo punto de fusión, la cual es rica en P y Mo.

En los rangos de %C y %Si en la fundición


maleable (2.2 a 2.5 %C, 0.7 a 1.5 %Si), la cantidad
de eutéctico es más reducida. Por ejemplo, en 2.2
%C y 1 %Si, se obtiene 20% de eutéctico.

38
Además, estas composiciones son coladas
como fundiciones blancas, y por lo tanto, la
expansión debido a la grafitización no ocurre
durante la solidificación; como resultado estos
materiales son susceptibles a rajaduras.

(b) Aleaciones de Al y de Mg.- Experimentos


interesantes se han realizado en este campo además
del trabajo previamente discutido. Se ha
considerado que la estructura de las aleaciones de
Al, se vuelve coherente cuando 70% del metal está
sólido.

39
Luego, de cálculos basados en diagramas de
fases y de medidas reales, el rango de temperaturas
puede determinarse durante el cual una aleación
dada es coherente (70 a 100% sólido).

Estos datos, presentados en la Tabla 4.1, para la


mayoría de las más importantes aleaciones fundidas
en arena, correlacionan con los datos prácticos de la
experiencia, en todos los casos excepto en la
aleación 220, la cual es menos susceptible que lo
esperado de los cálculos.

40
Tabla 4.1.- Rango de coherencia de las aleaciones de Al.
Aleación N° Rango de coherencia, °F Aleación N° Rango de coherencia, °F
43 15 B195 54
B214 18 113 61
A132 27 319 66
C113 27 108 67
356 29 214 88
355 33 122 91
D132 34 212 92
333 36 112 99
A108 46 195 146
F214 49 220 176

41
7
Trabajos similares para otras aleaciones de Al
tanto como para las aleaciones de Mg confirman
estos hallazgos. Una serie de 8 barras de ensayo en
forma de U han sido desarrollados con filetes de
una esquina aguda a un radio de ¾” (redondeado).

Las aleaciones que no se rompen cuando son


vaciadas dentro de un molde de entalle agudo, se le
dan una clasificación de 1.0. La clasificación se
incrementa a 8.0 para los redondeados mayores.
Los resultados del ensayo para las aleaciones de Al,
coinciden plenamente con los datos de la Tabla 4.1.

42
Tabla 4.2.- Rango de coherencia de las aleaciones de Mg.
Aleación Al Mn Zn Zr T. R. Th Susceptibilidad a las
de Mg (resto de composición es Mg) rajaduras en caliente
EK 41A --- --- --- 0.6 4.0 --- 3.0
EZ 33A --- --- 2.5 0.6 3.3 --- 3.5
HK 31A --- --- --- 0.7 --- 3.2 4.2
AM100A 10 0.1 --- --- --- --- 4.4
AZ 92A 9 0.1 2.0 --- --- --- 4.9
HZ 32A --- --- 2.1 0.7 --- 3.2 5.5
AZ 63A 6 0.15 3.0 --- --- --- 7.5
ZK 61A --- --- 6.0 0.7 --- --- 7.5

43
La misma técnica aplicada a las aleaciones de
Mg, dan la clasificación en la Tabla 4.2.

En general, las aleaciones que contienen tierras


raras exhiben menos susceptibilidad a las rajaduras,
debido a que el líquido eutéctico solidifica a
temperatura constante durante el final de la
solidificación.

En contraste, las aleaciones con mayor suscep-


tibilidad solidifican sobre un largo rango de tempe-
raturas y tienen poco o ningún líquido de fusión
constante, durante el final de la solidificación.
44
(c) Aleaciones de Cu.- En general, las aleaciones de
Cu, exhiben sólo ligera susceptibilidad a las
rajaduras en caliente. Esta característica,
probablemente se debe al hecho de que la familia
de bronces Sn-Pb-Zn, contienen una buena parte de
eutéctico de bajo punto de fusión.

Por otra parte, en los bronces al Al y los latones


Cu-Zn, las aleaciones solidifican sobre un rango
muy estrecho de temperaturas, así que el intervalo
de temperaturas es muy pequeño mientras está
presente la estructura coherente.

45
4.4 RELACION DE LAS RAJADURAS EN
CALIENTE A LA CONSTRICCION DEL
MOLDE Y A LA INTERACCION ENTRE
SECCIONES
Las 2 fuentes de tensiones que causan rajaduras
en caliente son:
• Diferencias en contracción del molde y pieza
• Diferencias en el tiempo en que la contracción
ocurre en diferentes puntos en la pieza.
(a) Interacción molde-pieza. Si un anillo delgado de
metal se vacea alrededor de una barra de acero, se
produce una condición similar a la contracción de
un anillo caliente sobre un eje. 46
No solamente se crea una “tensión en collar o en
zuncho” por la contracción del anillo sobre la barra,
sino en los próximos estados de enfriamiento la barra
se calienta y expande.

Este ejemplo se ha elegido, debido a que es una de


las causas más comunes de rajaduras en caliente, llama-
do roturas en agujeros en este ejemplo, es la contrac-
ción alrededor de un alma o un enfriador de metal.

Se ha encontrado que la resistencia a la compresión


de una arena dura de moldeo para acero, puede alcanzar
1000 PSI en 1093 °C, y de este modo excede la
resistencia del metal en el rango coherente.
47
No es necesario que la pieza rodee un alma
totalmente. Por ejemplo, una sección en forma de U
tal como un largo tubo con pestañas, crean la
misma condición. Para aliviar este efecto, se usan
métodos mecánicos y químicos.

De este modo, un inserto puede apisonarse en


el molde y eliminarse a poco del vaciado, tan
pronto como la piel de la pieza se ha formado, para
crear un espacio hueco para la expansión del molde
o materiales tales como aserrín, el cual se quema
rápidamente, pueden añadirse a la arena de almas,
para proporcionar una rápida colapsibilidad.
48
Otro método para aliviar este efecto, es el uso de
arena en verde en lugar de arena de alma. La restric-
ción del molde puede también operar a través de en-
tradas alargadas o risers, Figura 4.9 (b) y (c).

En la Fig. 4.9 (b), el doble sistema de alimenta-


ción, solidifica rápidamente, y sujeta los extremos de
la pieza. La expansión del molde coloca la pieza en
tensión y se produce rajaduras en el punto caliente.

El riser en la Fig. 4.9 (c), actúa como soporte a


través del cual se transmite la expansión del molde.
La rajadura central nuevamente tiene lugar en el
punto caliente. 49
Figura 4.9.- Relación de
las rajaduras en caliente a
las interacciones molde-
pieza.

(a) Restricción del molde


debido a la cavidad de la
pieza.

(b) Restricción del molde


actuando a través del
sistema de alimentación.

(c) Restricción del molde


actuando a través del
sistema de risers.
50
Otro factor relacionado a la resistencia y
capacidad calorífica, es la densidad del alma. Una
correlación de las rajaduras en caliente con la
densidad, se ilustra gráficamente en la Figura 4.10
y un ejemplo de este tipo de rajaduras se presenta
en la Figura 4.9 (a).

(b) Diferencias en tiempo de contracción, en


diferentes partes de la pieza. Las rajaduras en
caliente también se producen cuando la contracción
ocurre en diferentes períodos durante el
enfriamiento y no es uniforme en toda la pieza.

51
Figura 4.10.- Relación entre la densidad del alma y las rajaduras en
52
caliente, producidas.
Las diferencias, usualmente, causadas por la
interacción entre secciones livianas y pesadas,
pueden agravarse por puntos calientes debido al
diseño de la pieza, sistema de alimentación, diseño
de risers o contracción.

Para presentar un simple ejemplo,


consideraremos la rotura de un reborde o pestaña
delgada anexa a un anillo pesado (Figura 4.11). En
este caso, la pestaña solidifica completamente a
poco del vaciado, y al mismo tiempo una fuerte
capa de metal solidifica a los lados y detrás del
anillo.
53
Figura 4.11.- Relación de las rajaduras en caliente a las condiciones de
la pieza, ilustrado por el ejemplo de una pestaña delgada anexa a una
rueda masiva.

54
92
La temperatura de la pestaña continua cayendo,
mientras que la temperatura del anillo permanece
prácticamente constante, debido a la gran masa de
metal líquido detrás de las paredes del anillo, el cual
tiene todavía que solidificar. La pestaña, por lo tanto,
trata de contraerse, pero es restringida por la capa o
cubierta del anillo.

Cuando se alcanza la resistencia a la tensión de la


pestaña, tienen lugar las rajaduras. Este tipo de
interacción, el cual puede ocurrir en formas
rectangulares tanto como en formas circulares, es una
razón importante para eliminar pestañas livianas y
bordes agudos.
55
4.5 ROTURAS, TENSIONES RESIDUALES,
ALIVIO DE TENSIONES
Ahora nosotros hemos alcanzado el punto en
nuestra discusión, en que sabemos como producir
una pieza sana, libre de rajaduras en caliente, a una
temperatura en el rango plástico justo por debajo
del solidus.

Si nosotros desarrollamos “un modo de ver” de


las interrelaciones de las deformaciones plásticas y
elásticas, y la distribución de temperaturas durante
el enfriamiento, poseeremos un medio poderoso de
controlar las propiedades finales de la pieza.
56
De nuestra elección, podemos luego intentar obte-
ner un modelo de ayuda de tensiones residuales o una
pieza libre de tensiones. Además, podemos predecir
con seguridad el tipo de modelo de tensión que se pro-
ducirá en el posterior tratamiento térmico o soldadura.

El inconveniente para despreciar estas relaciones


básicas, evidentemente surge de la larga historia de la
tecnología de la fundición, la cual está llena de reportes
que describen como piezas grandes, tales como
rodillos, estructuras de máquinas, ruedas de carros
mineros y discos para engranaje, han fallado con
explosión, horas o días después del vaciado, mientras
se enfriaba en arena en un foso, en plataformas quietas
sobre una “nave”, o en servicio. 57
Realmente, las piezas con indeseables tensiones
residuales son más peligrosas que las piezas con
rajaduras en caliente fácilmente visibles; y aún si
no tuvieran fallas dramáticas, una pieza tal como un
bloque de cilindros de un motor que no conserva
las dimensiones del maquinado, no es satisfactoria.

Para discutir el problema a fondo,


observaremos el siguiente plan general.

(1) Discusión cuantitativa de expansión y contracción,


durante el cambio de temperatura y transformación
de fase.
58
(2) La medición de las tensiones residuales.
(3) Historia de casos que ilustran la producción de
tensiones internas, en piezas reales durante el
enfriamiento causados por:
– Gradientes térmicos, incluyendo la deformación
plástica
– Transformación de fase.

(4) Control de tensiones residuales.


(5) Alivio de tensiones:
– Velocidad
– Ciclos comerciales para diferentes materiales.
59
4.6 DISCUSION CUANTITATIVA DE
EXPANSION Y CONTRACCION
Para entender el origen y control de las tensiones
producidas durante el enfriamiento, es necesario tener
en mente, solo 2 reglas simples:

(a) Los metales se expanden en el calentamiento y se


contraen en el enfriamiento, sin embargo este
comportamiento se altera cuando tiene lugar una
transformación de fase.

(b) En general, los metales son poco resistentes y


plásticos, por encima de la temperatura de
recristalización, sin embargo son resistentes y elásticos
a bajas temperaturas. 60
Sin embargo, se recordará de que un rango de
fragilidad combinada con baja resistencia se encuentra
justo por encima de la temperatura de solidificación
completa.

En vista de que estas reglas son obviamente de


poco uso sin sustentación cuantitativa, nosotros ahora
proporcionaremos datos apropiados.

(a) Contracción y expansión. En el estado sólido, el


coeficiente de expansión (y contracción) de
prácticamente todos los aceros, fundición maleable y
fierros fundidos, caen entre 11 x 10-6 cm/cm-°C y 20 x
10-6 cm/cm-°C (Tabla 4.3).
61
Tabla 4.3.- Coeficientes de expansión térmica de
ciertas aleaciones.
Coeficiente de
Temperatura,
Aleación Composición expansión térmica,
°C
cm/cm °C x 10-6
%C %Mn %Si %Cr %Ni
0.30 0.60 0.60 13.5 - 18 – 704
Aceros
0.06 1.00 18.0 8.0 20.0 - 18 – 982
0.50 2.00 18.0 36.0 18.0 - 18 – 982
3.15 2.16 13.5 - 18 – 427
Fierro
2.98 1.23 1.61 18.4 - 18 – 427
Fundido
2.30 1.00 11.9 - 18 – 93
%Cu %Si %Zn %Sn %Pb
Aleaciones
94.9 4.0 18.0 - 18 – 260
de Cu
85.0 5.0 5.0 5.0 18.0 - 18 – 93
%Ni %Cu %Cr
Aleaciones 97.0 14.4 21 – 454
de Ni 67.0 29.0 14.4 21 – 454
64.0 20.0 resto Fe 15.1 - 7 – 982
%Al %Mg %Cu %Si %Ni
Aluminio Resto 1.0 1.0 12 2.5 (A132) 18.5-21.6 - 50 – 300
Resto 0.3 7 (356) 19.8-23.2 - 50 – 300
%Zn %Cr %Al
Aleaciones
Resto 2.5 3.5 27.7 20 – 100
de Zn
Resto 0.1 4.0 27.4 20 – 100
62
Magnesio %Mg %Al %Zn 65
AZ92A-T4 Resto 9.0 4.0 26.6 20 – 100
Cuando la estructura del Fe es cubica de cuerpo
centrado, BCC (ferrita), el coeficiente es alrededor de
13.5 x 10-6 cm/cm-°C, aún si están presentes
cantidades substanciales de carburos, grafito, o
ambos, verbigracia 3 %C.

Cuando la estructura del Fe es cúbica de cara


centrada, FCC (austenita), el coeficiente es
aproximadamente 20 x 10-6 cm/cm-°C. La
transformación de austenita a ferrita y carburo en el
rango elástico, está acompañada por una considerable
expansión, y depende de la composición y la
temperatura de transformación, como se muestra en
la Tabla 4.4.
63
Tabla 4.4.- Expansión de transformación de aceros
(Temperatura de transformación fue controlada, templando
de 871 °C dentro de un baño a la temperatura indicada)
Expansión (10-4 cm/cm) a la
Composición
temperatura de transformación, °C
%C %Si %Mn %Mo
204 371 427 482 649
0.30 0.31 1.49 0.61 101 70
0.44 0.21 0.72 0.00 180 81 76 59
1.04 0.17 0.29 59 31 20

64
Notar particularmente que la variación o
transformación de austenita a martensita en 371 a
204°C, está acompañada por una expansión de 180 x
10-4 cm/cm-°C, lo que es equivalente a la expansión
debido al cambio de temperatura de 556 °C. Esto es
particularmente importante en aleaciones fundidas.

Los coeficientes de otras aleaciones importantes,


son enlistadas en la Tabla 4.3. De paso, deseamos notar
que los coeficientes de ciertas aleaciones de Al y
fierros fundidos austeníticos, exhiben un considerable
grado de similitud y que, por lo tanto, una presión de
estos materiales, puede esperarse que permanezca
ajustadamente sobre el rango elástico aún con
calentamiento, por decir 204 °C. 65
Los ingenieros usan esta característica
ventajosamente en la colocación de forros de
cilindros y guía de la válvula de fierro fundido
austenitico en partes principales y bloques de
aluminio, para minimizar la expansión diferencial.

(b) Comportamiento plástico. Hemos discutido antes


el comportamiento dúctil de la mayoría de metales
a elevadas temperaturas. Otro factor importante, es
la tendencia de los metales en el rango plástico a
continuar la deformación o fluencia serpeante a
carga constante.

66
En el caso del acero, por ejemplo, si una barra
es sometida a tensión en 871 °C, a 25% de su resis-
tencia a la tracción, ésta continua alargándose con
el tiempo, mientras que una barra similar sometida
a tensión en 21 °C, a 25% de su resistencia a la
tracción a 21 °C, no exhibe una adicional
deformación apreciable, con el paso del tiempo.

4.7 MEDICION DE TENSIONES RESIDUALES


Antes de analizar la producción de tensiones
residuales en una pieza real, revisaremos breve-
mente varios métodos de medición de tensiones
internas, dado que tal revisión puede ayudar a
comprender la naturaleza de este fenómeno.
67
Cuando una barra cilíndrica de acero, es
agarrada por sus extremos en una maquina de
ensayo de tracción, ésta, de hecho se alargará bajo
la carga de tensión.

Si se colocan 2 marcas de referencia sobre la


superficie de la barra, separadas 1” una de la otra,
antes de aplicar la tensión y luego aplicando la
tensión, la distancia de separación de las marcas
cambiará.

De este modo, por ejemplo, bajo una carga de


30,000 lbs, la distancia entre las marcas aumentará
a 1.001”, en vista de que: 68
30,000
deformació n   0.001 pu lg/ pu lg
30'000,000

dentro del rango elástico del acero. Cuando se retira


la carga, la distancia entre las marcas regresa a
1.000”.

Ahora imaginemos que la barra de ensayo, bajo


la misma tensión de 30,000 PSI, no se sujeta a la
maquina, sino es una sección liviana de una enorme
pieza, compuesta de la cabeza y base de la maquina
de ensayo.
69
Suponemos además que la tensión (en ésta
ilustración asumimos una tensión uniaxial, en la
dirección de las marcas de medida) en la barra, es
desconocida para el observador.

Para determinar la tensión, el puede colocar


marcas de referencia en ubicaciones deseables bajo
tensión y luego descargamos la sección, cortándola
del resto.

En nuestro caso, las marcas de referencia


colocadas a 1” de distancia, bajo la tensión
“desconocida” de 30,000 PSI, estarán a 0.999” de
distancia, después de retirar o descargar la tensión.
70
Este método mecánico es una forma de
determinar las tensiones residuales. Pequeños
agujeros son exactamente taladrados y se mide la
distancia entre ellos, y luego la sección es cortada
para remedirla.

Recientemente los calibradores “SR4” han


encontrado amplio uso. Este método depende del
cambio en la resistencia eléctrica con el cambio en
la longitud de un alambre. Un alambre fino se une a
la pieza, y se mide la resistencia del alambre; luego
se corta la sección y se vuelve a medir la resistencia
del alambre.
71
El cambio en la resistencia eléctrica, esta
relacionado al cambio en deformación, por un
instrumento calibrado. Cuando la dirección de la
tensión principal no se conoce, uno puede recurrir
al análisis del Circulo de Mohr, el cual requiere que
los calibradores (alambres) se coloquen en 3
direcciones.

Notar que en ambos métodos, la tensión se


determina experimentalmente sin considerar la
forma de la sección.

72
4.8 HISTORIA DE CASOS
Para ilustrar los problemas que surgen de la
presencia de tensiones internas, consideraremos
primero el caso elemental de una rueda de
ferrocarril, de fierro achilado, el cual involucra sólo
tensiones debido a gradientes térmicos y demuestra
el efecto que la deformación plástica a altas
temperaturas, tiene sobre la producción de
tensiones residuales en el rango elástico (Caso I).

Luego discutiremos el caso mas complejo de un


rodillo bimetalico, fundido centrifugamente, que
implica tensiones causadas por transformación de
fase (Caso II).
73
CASO I.
La Figura 4.12, presenta un molde típico de una
rueda de ferrocarril, de fierro achilado.

Riser
Filete frontal del cubo
Enfriador Enfriador
Cubo
Superficie
de
Placa rodadura

Pestaña
Reborde
Filete posterior del cubo

Figura 4.12.- Sección transversal, de una rueda de 750 lbs.74


76 124
Estas ruedas son sometidas a un muy cuidadoso
alivio de tensiones de 3 días; es decir, son
desmoldeadas a una temperatura promedio de 871
°C y colocadas en fosos aislados.

Se sugiere una pregunta obvia:

¿Por que uno no reemplaza este lento


enfriamiento, que produce una resistencia a la
tracción de 33,000 PSI, en la sección plana; por un
enfriamiento al aire o templado para obtener una
perlita fina o formación de bainita, las que
proporcionan una resistencia en la sección plana de
60,000 PSI?. 75
La respuesta es simple. Se ha establecido
experimentalmente que una rueda enfriada al aire
desde el molde, exhibe un modelo de altas
tensiones residuales, similar al presentado en la
Tabla 4.5, o se hace pedazos si las tensiones son
bastante altas.

Refiriéndonos otra vez a la Figura 4.12,


podemos ver que la razón para la elección de este
particular diseño del molde, es que este
proporciona un modelo ideal de solidificación
direccional hacia el riser.

76
Tabla 4.5.- Tensiones residuales en ruedas enfriadas en el molde,
en fosos y enfriadas al aire.
Tensión radial sobre Tensión circunferencial
Tipo de enfriamiento el borde frontal del sobre la superficie de
cubo, PSI rodadura, PSI
Enfriado en el molde o aire 32,200 (tensión) 10,250 (compresión)

En foso, después del 645 (compresión) 1,215 (compresión)


desmoldeo en caliente

Igualado a 788 °C;


acelerando el enfriamiento 27,000 (compresión)
del cubo

77
76
El enfriador, debido al factor de áreas de 5:1
previamente discutido, compensa la menor superfi-
cie de enfriamiento, de la sección gruesa del borde.

Un examen de temperaturas, a poco de la


solidificación (50’ después del vaciado), presenta:
– Región central o “cubo” a 982 °C
– Sección plana o “placa” en 816 a 760 °C
– Superficie de rodadura de 760 a 732 °C.

La sección plana y el reborde, deben contraerse


más que el cubo, sin embargo no se producen ten-
siones residuales apreciables en estas temperaturas,
debido a que el fierro está caliente y plástico.
78
El resultado de la contracción diferencial de
estas 2 zonas es deformación plástica más que
deformación elástica, y de aquí que no se presentan
apreciables tensiones residuales en este rango de
temperaturas. En otras palabras, la velocidad de
fluencia lenta de este material a 760 °C, es rápida
para cargas livianas.

Este gradiente de temperatura persiste si la


rueda se enfría al aire dentro del rango elástico. Por
ejemplo, cuando la sección plana está a 427 °C, el
cubo caliente está a 593 °C; nosotros luego tene-
mos el caso inverso de un anillo caliente sobre un
mandril.
79
Aquí el mandril está más caliente que el anillo
por 167 °C y se contrae desde el anillo, a medida
que ambos se enfrían a la temperatura ambiente.

El reborde de la rueda contiene compresión


residual circunferencial, sin embargo más
importante, la sección plana está en tensión radial.

Bajo un rápido enfriamiento, la sección plana


falla con una rajadura circunferencial en el borde
del cubo, y la rajadura puede luego progresar hacia
la superficie de rodadura. Aún si la rajadura no se
produjese durante el enfriamiento, la pieza obtenida
por este método no sería satisfactoria.
80
Bajo condiciones de servicio, el calentamiento
de la superficie de rodadura por la zapata de freno,
puede producir una severa diferencia de
temperaturas entre el reborde y el cubo, originando
una tensión radial adicional. Esta tensión adicional
puede fácilmente producir rupturas en el servicio.

En contraste, se han colocado en servicio


millones de ruedas prácticamente libres de
tensiones, con un excelente record de seguridad.
Estas ruedas son retiradas del molde, luego del
mismo tiempo que es propuesto para un ciclo de
enfriamiento al aire, con la superficie de rodadura
en 760 °C y el cubo en 982 °C.
81
Se colocan grupos de 21 ruedas, en un pozo
aislado, foso de baja capacidad calorífica (no
quemado), y la lenta velocidad de enfriamiento de
este montaje (10 °F/hr) permite la igualación de
temperaturas en el rango plástico (por encima de
538 °C).

En vista de que la fluencia serpeante ocurre


rápidamente en esta zona, cierta deformación
elástica se relaja a deformación plástica, y las
tensiones residuales se conservan por debajo de
1,500 PSI, Tabla 4.5.

82
CASO II
Ahora consideraremos el caso del experimental
rodillo bimetálico, ilustrado en la Figura 4.13. En
este caso, la capa externa está compuesta de
fundición blanca martensítica y la interior de
fundición gris perlítica.

La pieza se hace por fundición centrífuga, co-


lada con un enfriador en la superficie externa. El
fierro aleado, 4.5 %Ni, 2 %Cr se vacea primero, y
luego que solidifica, se vacea la fundición gris. Las
ventajas de una construcción bimetálica son, mayor
tenacidad y excelente maquinabilidad del alma.
83
Bebedero
Arena

Fundic. Fundición Fundición Fundic.


Blanca Gris Gris Blanca
Enfriador 4 %Ni Alma 4 %Ni Enfriador
2 %Cr 2 %Cr

Arena

20” diámetro

Figura 4.13.- Rodillo fundido bimetálico.


84
En rodillos de este tipo, a menudo se
encuentran roturas durante un lento enfriamiento
después de varios días del vaciado. Estas roturas se
observaron que ocurren en una dirección radial a
través de la capa achilada solamente, en el rango de
temperaturas de 204 a 371 °C.

Es evidente que el mecanismo implicado aquí,


no puede ser el mismo que el operado en el Caso I,
debido a que el rodillo fue retirado del molde a
poco del vaciado y la temperatura fue igualada en
el rango plástico, por encima de 760 °C.

85
Dos partes paradójicas de evidencia pronto se
desarrollaron.

Primero, aún cuando las roturas son visibles en


el momento de su origen y son obviamente
causados por tensiones en “zuncho”, ellos se
cierran en el tiempo en que la pieza alcanza la
temperatura ambiente y pueden luego detectarse
sólo por el examen de Magnaflux.

Segundo, el análisis de tensiones de buenos


rodillos presentaron la existencia de compresión en
zuncho más que de tensión en zuncho, en la
superficie del rodillo.
86
En vista de que los gradientes térmicos fueron
eliminados como un factor importante, sólo la otra
posible fuente de expansión diferencial fue la
diferencia en estructura entre el borde externo y el
centro.

En ambas regiones, la matriz es austenítica a


altas temperaturas; sin embargo, el centro no aleado
se transforma a perlita a temperaturas en el rango
de 760 a 704 °C, mientras que el borde aleado no
comienza a transformarse hasta que la temperatura
ha caído hasta aproximadamente 204 °C, en que
empieza la formación de martensita, punto
martensítico.
87
La transformación del núcleo a perlita implica
una expansión que tiende a causar tensión en
zuncho. Sin embargo, tales tensiones se relajan por
fluencia serpeante en la alta temperatura de
transformación.

Una vez que el núcleo se ha transformado a


perlita, este se contrae a una velocidad de 13.7 x
10-6 cm/cm-°C, hasta que se alcanza la temperatura
ambiente. El borde, en el otro extremo, está aún
austenítico y se contrae a una velocidad de 19.8 x
10-6 cm/cm-°C, hasta el inicio de la formación de la
martensita (204 °C).
88
Entre 538 y 204 °C puede producirse una
deformación diferencial de 2,160 microcm/cm, y,
usando un módulo promedio de 20 x 106 PSI,
vemos claramente que de este modo puede resultar
una deformación en una tensión de encima de
40,000 PSI, el cual está muy por encima de la
resistencia a la tracción del borde.

Una vez alcanzado el punto martensítico,


comienza la expansión debido a la reacción
martensítica, anulando la tensión residual, y
finalmente resulta en una compresión en zuncho. Si
la rotura está por producirse, esta tiene lugar antes
de alcanzar una temperatura de 204 °C.
89
La rotura puede eliminarse completamente
usando en el centro una fundición gris de 14 %Ni y
6 %Cu.

En este caso, el centro tiene el mismo


coeficiente de expansión que el borde, antes de
establecerse la transformación martensítica, y la
tensión en el borde no se produce.

90
4.9 RELACION ENTRE RAJADURAS EN
CALIENTE Y TENSIONES RESIDUALES
Existe cierta confusión, en la literatura
referente a la relación entre las rajaduras en caliente
y las tensiones residuales.

Las restricciones del molde que pueden


presentarse en la etapa de solidificación, en que la
es-tructura del metal se vuelve coherente, pueden
causar rajaduras en caliente, sin embargo no
conduce a tensiones residuales, debido a que el
metal está plástico.

91
También, existe una interesante relación
inversa entre las tensiones que causan rajaduras en
caliente y tensiones residuales que surgen de la
interacción entre secciones de la pieza.

Notar, por ejemplo, que la pestaña de la rueda


presentada en la Fig. 4.11, muestra rajadura en ca-
liente debido a la tensión a elevadas temperaturas.

Sin embargo, si la pestaña no se raja, ésta ha


sido deformada plásticamente en tensión en zuncho
en el rango plástico, debido a que se enfría más
rápidamente que el reborde.
92
No hay deformación elástica apreciable, sin
embargo existe un gradiente térmico a medida que
el reborde y la pestaña entran a la región elástica.

Durante el enfriamiento en el rango elástico, el


reborde caliente sufre una mayor contracción que la
pestaña, y de aquí la pestaña estará sometida a
compresión en zuncho, a medida que ambos
alcanzan la temperatura ambiente. La tensión
residual es, por lo tanto, opuesta en signo a la
tensión que origina la deformación en caliente o las
rajaduras.

93
4.10 SOLDADURA
Podemos discutir brevemente las tensiones que
surgen de la soldadura, indicando que se aplican los
mismos principios que para la pieza fundida.
Tomaremos el simple caso, en que un botón
circular de soldadura de metal, se aplica para
reparar un hueco o para aumentar una superficie de
otra composición, tal como una aleación de
superficie dura.

Durante la soldadura, hay, antes que nada, el


simple efecto del calentamiento local de la misma
pieza.
94
El metal alrededor de la soldadura intenta
expandirse y es restringido por los alrededores de
metal frío. Si el gradiente térmico es lo
suficientemente alto, el metal caliente se deforma
en compresión.

Seguidamente, un “charco” de metal líquido se


forma en la misma soldadura. Ninguna tensión en
el charco puede producirse mientras una gran
porción esté líquida, sin embargo cuando el metal
alcanza el rango coherente, puede producirse las
rajaduras en caliente.

95
Es por ello, que para minimizar las rajaduras en
caliente, muchas varillas de soldadura son
materiales de composición eutéctica.

Después de la solidificación, tenemos una


región de forma de botón, caliente y plástico, del
metal de la soldadura y, cerca, el metal base
rodeado por material frío y elástico.

El nivel de tensión residual en este punto, es


bajo a causa de la plasticidad de la soldadura. Sin
embargo, en el enfriamiento a través del rango elás-
tico a la temperatura ambiente, el botón se contrae
mucho más que el material frío de los alrededores.
96
Esto conduce a una alta tensión biaxial en el
botón de soldadura, similar a la tensión encontrada
en la piel alargada de un tambor o cilindro. Para
aliviar esta condición, pueden considerarse un
número de remedios.

Lo más simple es usar un metal muy dúctil en


la soldadura, el cual fluirá plásticamente antes que
se produzca la rotura bajo el esfuerzo de tensión, en
el enfriamiento. La deformación elástica remanente
en la soldadura, puede eliminarse por un tratamien-
to de alivio de tensiones o, más crudamente,
martillando la soldadura para producir compresión.
97
Un mejor método es precalentar la pieza al
rango plástico, antes de realizar la soldadura.
Admitiendo, que se produce un gradiente de
temperatura entre la soldadura y el metal base,
ninguna tensión residual se producirá, si se elimina
este gradiente por conducción antes que la pieza
alcance el rango elástico.

De este modo, cuando la pieza se enfría


lentamente después de la soldadura, no es necesario
ningún adicional tratamiento térmico (postcalenta-
miento). Con piezas complejas en las cuales las
secciones críticas se enfrían diferentemente, el
postcalentamiento y el enfriamiento controlado en
el horno, son necesarios. 98
Otro problema de la soldadura, puede
producirse si la composición de la varilla a usarse
es marcadamente diferente que el de la pieza. Este
caso requiere la aplicación de los principios
discutidos en la expansión por transformación del
rodillo bimetálico.

En general, la mayoría de los problemas de


soldadura, incluyendo el de la soldadura de
ensamble de varias piezas, pueden analizarse
completamente considerando a la soldadura misma
como una pieza sometida a las constricciones de las
secciones próximas.
99
4.11 RESUMEN
Puede ser útil revisar la completa historia
térmica de la pieza.

Etapa 1. El metal líquido se vacea con suficiente


sobrecalentamiento en un sistema de alimentación
bien diseñado, para producir una superficie
satisfactoria.

Etapa 2. La pieza comienza a solidificar, y el riser


proporciona metal líquido para compensar la
contracción del líquido a sólido, de la pieza.
100
Etapa 3. La pieza se vuelve coherente en las capas
externas. Las rajaduras se previenen seleccionando una
composición con un largo período de solidificación, de
temperatura constante o eliminando las restricciones
del molde.

Etapa 4. La pieza está en el rango plástico, y si los


gradientes térmicos son eliminados antes de que se
alcance el rango elástico, ninguna tensión residual se
produce en la etapa 5.

Etapa 5. La pieza se enfría a través del rango elástico.

Etapa 6 (opcional). Alivio de tensiones y tratamiento


térmico.
101
CAPITULO 5
GASES EN LOS METALES
Los gases son universalmente más solubles en
metales líquidos que en metales sólidos. Los gases
en el metal, producen piezas defectuosas y son
responsables de muchos defectos en las piezas.

Los gases se encuentran en los metales, debido


a que han sido:
• Atrapados mecánicamente
• Al cambio de solubilidad
• A una reacción química en el metal líquido.
1
Aún cuando, la primera de estas alternativas es
una importante fuente de defectos, se originan
fundamentalmente de un problema físico del diseño
del molde.

Se eliminará esta fuente de gases con un


adecuado sistema de alimentación que no aspire
gases, en combinación con un molde permeable
con adecuados desfogues.

Al enfriarse el metal, particularmente en la


solidificación, los gases disueltos tienden a expul-
sarse de la solución, formando “bolsas de gas”.
2
Dependiendo de la cantidad de gas presente y
de la manera en que solidifica el metal o aleación,
estas pueden aparecer en la forma de:
• Grandes sopladuras
• Cavidades de punta de alfiler
• Microporosidades, cavidades aún más pequeñas.

Estas bolsas, en sus diversas formas, pueden ser


bastante nocivas para las:
• Propiedades mecánicas
• Impermeabilidad a la presión
• Acabado de la superficie de las piezas fundidas o
mecanizadas.
3
Aún cuando el problema de gases en las
aleaciones de Cu, a menudo aparece sin razón
aparente, existen diversos principios químicos y
físicos que gobiernan la presencia de estos gases y
su eliminación.

Además, la presencia de gases necesariamente,


no siempre es perjudicial; estos pueden jugar una
parte importante en la producción de piezas
satisfactorias. Dos importantes ejemplos del rol
positivo de los gases en las aleaciones de Cu, son:
• Su uso en la dispersión de la contracción
• Su uso como desgasificadores.
4
El purgado del baño con un gas inerte, es un
método potencial de eliminación de gases perjudi-
ciales. Por ejemplo: purga de N2 del bronce al Al.

El uso de gas para dispersar la contracción, ha


sido exitoso en la produccíon de porosidades dis-
continuas en piezas fundidas, originando una mejor
resistencia a las presiones y calidad superficial.

Los gases considerados perjudiciales, serán


identificados, y categorizados como:
• Gases simples, H2.
• Gases complejos, tales como el vapor de agua.
5
HIDROGENO
Revisaremos la solubilidad del H2 en los
metales sólidos, en vista de que la diferencia entre
la solubilidad líquida y sólida, a la temperatura de
solidificación, es la que determina la cantidad de
gas que puede precipitar en la solidificación.

Los metales que disuelven el H2 en apreciables


cantidades, se dividen en 2 grupos:

- Metales tipo Fe (endotérmicos)

- Metales tipo Pd (exotérmicos)


6
Estos metales exhiben cierta relación periódica,
como se observa en la Tabla Periódica.

exotérmico endotérmico

Figura 5.1.- Solubilidad del hidrógeno en varios metales. 7


Metales endotérmicos:
• Al, Mg, Fe, Co, Ni y Cu (lado derecho de la Tabla).
• Absorben menos hidrógeno que los exotérmicos.
• Disuelven mayores cantidades de H2 con un
incremento de temperatura.

Metales exotérmicos:
• Ti, Zr, Cb y Pd (lado izquierdo de la Tabla).
• Absorben más hidrógeno que los endotérmicos.
• Disuelven mayores cantidades de H2 con una caida
de temperatura.
8
El H2 forma hidruros o se disuelve
intersticialmente en el caso exotérmico (se nota
distorsión de la red) y tan sólo se disuelve, en
defectos en la red del metal, en la reacción
endotérmica (no hay distorsión). La solubilidad en
ambos casos puede representarse por la ecuación:

S  C e  E S / KT
donde:
S = solubilidad.
C, K = constantes.
ES = calor de solución de 1 mol de H2.
T = temperatura absoluta. 9
Un gráfico de loge S vs 1/T, es una línea recta
de pendiente –ES/K. De aquí que, si ES es positivo
(la solución es endotérmica), la pendiente es
negativa, y la solubilidad incrementa con la
temperatura.

La importancia de estas relaciones es doble.


Primero,si la solución es exotérmica (la solubilidad
de gas incrementa con la caída de la temperatura),
no debe esperarse ninguna molestia, con la
precipitación del gas durante el enfriamiento; en
contraste con el caso endotérmico.

10
Figura 5.2.- Efecto de la temperatura sobre la solubilidad
11
del hidrógeno, en varios metales.
120

106

92

25
20

Figura 5.3.- Solubilidad del hidrógeno a la presión atmosférica,


12
en el Al, Mg, Cu, Sn y aleaciones de Cu-Sn.
Figura 5.4.- Solubilidad del hidrógeno en el Fe,
13
a la presión atmosférica.
Figura 5.5.- Solubilidad del hidrógeno en el Cu y aleaciones de Cu-Al.14
Las curvas de solubilidad del hidrógeno en
varios metales, se presentan en las Figuras 5.2, 5.3,
5.4 y 5.5.

Aún cuando la cantidad de hidrógeno por peso


que puede disolverse, aparece como muy pequeño,
el volumen evolucionado o despedido en la solidi-
ficación, es grande.

Los volumenes relativos para diferentes


metales, son enlistados en la Tabla 5.1.

15
Tabla 5.1.- Solubilidad del H2 en varios metales
(Presión = 1 atm.)
Metal Solubilidad líquida, en el Solubilidad sólida, Diferencia,
punto de fusión, cc/100 g cc/100 g cc/100 g
Mg 26.00 18.00 8.00
Al 0.70 0.04 0.66
Cu 5.50 2.00 3.50
Fe* 27.00 7.00 20.00
* Para el Fe, es conveniente el factor de conversión:
1 ppm (0.0001% por peso) igual a 1.11 cc/100 g

La solubilidad del H2, se da usualmente a 1 atm


de presión de H2, y la pregunta que surge es, como
puede prevalecer el efecto de la baja presión del H2,
en la disociación del vapor de agua de la combus-
tión de los gases del horno o del aire húmedo. 16
LEY DE SIEVERT
La cantidad de gas disuelto en el baño varía con
la raíz cuadrada de la presión del gas en la
atmósfera sobre el baño:

% H   K ' p H 2
*

* Los [ ] indican que el elemento está disuelto en el metal.

De la Tabla 5.1, para el Mg, en el estado


líquido a la temperatura de fusión y p H  1 atm
2

26  K ' 1 de donde : K '  26


17
Si la p H 2 se reduce a 0.1 atm.:

 H   26 0 . 1  8.22 cc de H 2 disuelto/1 00 gr

Un caso especial se produce cuando el Fe es


cubierto con una capa de escoria que es permeable
al agua, pero no al hidrógeno (Figura 5.6).

Un fuerte desoxidante caliente puede disolver


más hidrógeno de una atmósfera húmeda de
verano, p H 2 O  0 . 06 atm ., que de una atmósfera rica
en hidrógeno sobre un baño libre de escoria.
18
Figura 5.6.- Efecto de la desoxidación sobre la absorción del hidró-
geno, del vapor de agua en el acero líquido a 2190 °F (1199 °C). 19
HIDROGENO
En el Cu y aleaciones
La solubilidad del H2 en el Cu, Sn y aleaciones
Cu-Sn, fundidas, se presenta en la Figura 5.3.

En el Cu puro, la solubilidad del H2 es mayor


en el líquido que en el sólido (~ 5.5 cc vs 2 cc/100
g), lo que explica el porque la porosidad de gases es
un problema en las piezas fundidas de Cu.

Durante el proceso de solidificación, el sólido


rechaza gas al líquido remanente, debido al hecho
que el H2 es menos soluble en el estado sólido. 20
Tan pronto como el gas exhiba una presión
mayor que la presión de la atmósfera que lo rodea y
la carga de metal, se formará un poro por gas.

En vista de que mayores temperaturas del


líquido resulta en mayor solubilidad de gas (Figura
5.3), altas temperaturas de vaciado producen mayor
contenido de gas y crean una gran posibilidad de
piezas gaseadas.

Los datos presentan que la solubilidad del H2 es


menor cuando se incrementa el contenido de Sn en
el Cu.
21
Como se señaló anteriormente, luego el
oxígeno se torna en el problema más importante.
También, debe notarse la naturaleza de la curva de
la solubilidad del gas. En el Cu puro, el gas es
liberado solamente en el punto de solidificación. En
una aleación, el gas se libera dentro de un rango de
temperaturas entre el liquidus y el solidus.

Con estas observaciones en mente, debe


hacerse un comentario acerca de las unidades de
solubilidad del gas (cc/100 g), presentada en la
Figura 5.3.

22
Sabiendo que la densidad del Cu es 8.96 g/cc,
el volumen ocupado por 100 g de Cu será:

100
 11.16 cc de Cu
8 .96
En la solidificación, el Cu rechaza aproximada-
mente 3.5 cc de H2/100 g de Cu, el cual puede
fácilmente resultar en porosidad, ocupando un
volumen de:

3 .5
 100  31.36% en vol. de H 2 despedido
11 .16
23
Otras unidades se usan, sin embargo los peque-
ños valores crean una falsa sensación de seguridad.

Por ejemplo, 1 parte por millón (ppm) de H2 en


el Cu indica 0.0001% en peso, el cual es ± equi-
valente a 1.11 cc/100 g de Cu o 10% en volumen.

Además, todos los contenidos de gas se dan a


condiciones standard de temperatura y presión (20
°C y 760 mm de Hg). Cuando el gas es despedido a
temperaturas elevadas, el volumen real ocupado por
el gas es casi 5 veces mayor, debido a la natural
expansión de los gases a altas temperaturas.
24
Aún cuando, la Figura 5.3 presenta algunos
importantes conceptos, esta parece ser limitada, en
vista de que es irreal, una condición en la fundición
en que el baño de Cu este expuesta a 1 atm de
presión de H2 puro. Sin embargo, los datos son aún
útiles debido al concepto de equilibrio químico,
conocido como la Ley de Sievert.

Usando el H como un ejemplo, el gas se


disuelve en la forma atómica antes que en la forma
molecular (debido a la diferencia de tamaño). O:

H2  2 H
25
Luego, escribirem os la relación de solubilida d :

(Conc. de hidrógeno disuelto en el metal )


K (es constante) 
(Conc. de hidrógeno en la atmósfera del horno )

La adecuada constante de equilibrio (K), será :

%H 
2
K
pH2

Haciendo K'  K , la Ley de Sievert será :

%H   K ' p H 2
26
De la Figura 5.3, el Cu fundido a 1083 °C
disuelve 5.5 cc de H2/100 g, cuando está presente
H2 puro a 1 atm.

Por lo tanto:

5 . 5 cc / 100 g  K ' 1 atm , o K '  5 .5

Ahora, para ser más realista, asumiremos una


presión parcial de H2 de sólo 0.01 atm sobre el
baño.

27
Entonces:

H ( disuelto)  5 . 5 0 . 01 atm  0 . 55 cc / 100 g


(El valor K’ depende sólo sobre la temperatura
para una aleación de composición dada.)

Este resultado es significativo, debido a que


ilustra que un decremento de 100 veces en la
sobre el baño, conduce a solamente una disminu-
ción de 10 veces en la solubilidad del gas. Debe
observarse que la Ley de Sievert se refiere al
equilibrio, una condición raramente alcanzada en la
fundición. 28
Sin embargo, el concepto de que una reducción
en la presión parcial conducirá a la reducción del
gas en solución, es importante en vista de que
explica la práctica de fusión del purgado y
desgasificación al vacío.

Si el problema del gas en las aleaciones de Cu


puede totalmente explicarse por el ejemplo del H2,
el control de la porosidad por gases puede simplifi-
carse grandemente. Lamentablemente, este no es el
caso. También, debe considerarse la interacción en-
tre las especies de gas disuelto; esto es, deben estu-
diarse los gases complejos tales como H-O y C-O.
29
ELIMINACION DEL HIDROGENO
En vista de que no hay una simple adición
deshidrogenante, el cual pueda usarse para eliminar
el H2 como una escoria, debe ejercitarse
cuidadosamente para mantener el nivel de H2 a un
mínimo. Sin embargo, se usan adiciones sólidas, las
cuales forman una purga de gas en el baño.

La solución del H2 se debe principalmente a la


descomposición del vapor de agua, el cual puede
provenir de hornos fríos, fundentes, chatarra, aire,
cucharas y arenas húmedas. También, son fuentes
de H2 los aceites y grasas.
30
Prácticamente, todos los métodos para eliminar
el hidrógeno se centran alrededor de la ley de
Sievert, es decir, ellos procuran reducir la presión
parcial del hidrógeno sobre el baño. Obviamente,
tanto como una capa de óxido o escoria que
usualmente cubre el baño, es necesaria la agitación
para alcanzar el equilibrio.

En el método de purga usualmente empleado


para metales no ferrosos, se burbujea un gas insolu-
ble, tal como el Cl2, N2, He o Ar, a través del baño.
El H2 se difunde dentro de las burbujas en una
cantidad que satisfaga la ecuación: % H   K ' p H 2
31
De este modo, el %H2 se reduce gradualmente.

En las aleaciones no ferrosas con alto %Zn, la


alta presión parcial del Zn (> 1 atm.) origina
burbujas en el baño, que llevan fuera el H2.

Para los aceros y las aleaciones de Ni, se usan


burbujas de CO en lugar de nitrógeno. Esto se hace
por 2 razones:

Primero, el nitrógeno es soluble en el fierro y


es por ello que no se le puede considerar como un
gas inerte. 32
Segundo, el C es soluble en el Fe y Ni líquidos,
y usualmente es simple el control del %C, bajando
a un nivel dado por oxidación y subsiguiente
recarburización.

La oxidación del carbono, conocido como la


ebullición del carbono, se completa adicionando
oxígeno por cualquiera de las diversas formas.
– Un soplador de aire
– Una lanza de oxígeno (oxígeno bajo presión
soplado a través de un tubo)
– O añadiéndole mineral de fierro.
33
En cada caso se forman burbujas de CO, y en
cada burbuja el hidrógeno tiende a alcanzar una
presión parcial, dependiendo del nivel de hidrógeno
en el acero líquido. De este modo, las burbujas de
CO sacan fuera el hidrógeno.

Los gráficos de la Figura 5.7, ilustran los


efectos que el CO en ebullición, adiciones de
ferroaleaciones al horno, y colada a través de la
atmósfera, tienen sobre la cantidad de hidrógeno
disuelto.

34
Figura 5.7.- (a) Marcha de coladas ácidas AO-2, AO-3, y AO-4.
35
(b) Marcha de coladas eléctricas básicas BE-3, BE-4, y BE-5.
Figura 5.7.- (c) Marcha de coladas de hogar abierto básico BO-2,
36
y BO-3. (d) Marcha de coladas eléctricas básicas BE-6, y BE-8.
Los gráficos se derivaron de observaciones de
hornos ácidos y básicos de hogar abierto, y de
hornos eléctricos básicos. Notar que en todos los
casos el hidrógeno disminuye durante la ebullición
del carbono.

Después que se elimina la escoria oxidante o


ésta se reduce adicionando materiales tales como el
ferrosilicio (Fe-Si) o carbón, el contenido de H2
aumenta, debido a una combinación de H2 o agua
atrapado en las aleaciones, o a la absorción de H2
desde la atmósfera del horno.

37
Son también de interés, el incremento de H2 en
la colada y el efecto de una lingotera húmeda. La
razón de que estas pequeñas cantidades de H2 en el
acero, hayan recibido tan intensos estudios, es que
aún un nivel bajo de H2 de 2 ppm, puede producir
fisuras (llamadas escamas o laminillas), en los
lingotes de acero.

Esto es evidente de los gráficos de la Figura


5.7, que muestra que por prácticas standard, es
dificultoso reducir el %H2 por debajo de 2 ppm.

Para disminuir el nivel de hidrógeno, se emplea


el desgasificado al vacío.
38
Los gases se disuelven en los metales, no como
moléculas sino como elementos. Al solidificarse,
los elementos pueden recombinarse para formar ga-
ses moleculares y, al hacerlo, forman bolsas de gas.

Tabla 5.2.- Elementos disueltos en diversos metales, que se


precipitan durante la solidificación, formando bolsas de gas.

Metal Elementos Gases desprendidos, durante


disueltos la solidificación
Mg H H2
Al H H2
Cu H, C, O, S SO, SO2, H2, H2O, CO, CO2
Fe H, O, N, C H2O, CO, CO2, N2, H2

39
Fuente de gases
Los gases son absorbidos en los metales
fundidos:
• En el horno, de la atmósfera y de cargas húmedas.
• En el horno o en las cucharas, de revestimientos
mal secados o de herramientas húmedas.
• Al pasar a través del aire, desde el horno a la
cuchara o desde la cuchara al molde.
• En el molde, de atmósferas húmedas o de exceso de
humedad o de hidrocarburos volátiles en los
materiales del molde.
40
Precauciones
Generalmente, es impráctico impedir
completamente la absorción de gases.
• Fundir bajo escorias o en atmósferas protectoras, o
en vacío.
• Reducir las posibilidades para la absorción del gas,
manteniendo secos todos los objetos que deban
estar en contacto con el metal.
• Fundir y colar a temperaturas tan bajas como sea
posible para disminuir la solubilidad del gas.
• Manejar (escoriar, batir o transferir) el metal lo
menos posible.
41
Eliminación de gases
Prácticamente todos los métodos para eliminar
el hidrógeno, se basan en la Ley de Sievert, es decir
ellos procuran reducir la presión parcial del
hidrógeno sobre el baño.

Eliminando completamente el H2 de la
atmósfera que hay alrededor de un metal fundido,
cualquier gas H2 disuelto tenderá a escapar.
Obviamente, tanto como una capa de óxido o
escoria que cubre el baño, es necesaria la agitación
para alcanzar el equilibrio.

42
Cuando no es posible impedir la absorción de
gases, pueden reducirse los peligros que representa
su disolución:

1) Eliminando el gas o gases:

a) Fusión, solidificación y refusión.- Demasiado caro


y desperdicio de tiempo.

b) Fundiendo y colando al vacío.- Método caro.

c) Desgasificación al vacío.- El metal se funde al aire,


se desgasifica al vacío en una campana y la colada
se realiza al aire.
43
d) Lavado o purgado con gas inerte.- El gas inerte se
burbujea, la presión del gas disuelto (usualmente
H2) dentro de cada burbuja de gas es nula, y cual-
quier gas disuelto viaja rápidamente hacia la burbu-
ja, donde se reune y se “lava” del baño del metal.
- Para el Al: Cl2, N2 y Ar.
- Para el Cu: N2.

e) Desgasificadores sólidos.- Consiste en sumergir


bajo la superficie del metal, un compuesto sólido.
- Para el Al: C2Cl6 (hexacloroetano), Degaser.
- Para el Cu: CaCO3, Logas.
- Para el acero: CO (FeO + C = CO + Fe)
44
Figura 5.8.- Métodos diversos de desgasificación de metales y
aleaciones. 45
2) Eliminando o aislando uno o más de los
componentes del gas.
En la manufactura del acero, después que la
ebullición del C ha progresado al punto deseado,
éste se bloquea añadiendo Si o Al al baño, para
aislar a uno de los reactivos del gas CO.

3 FeO + 2 Al = Al2O3 + 3 Fe

En la fusión del Cu, se adiciona fosfuro de Cu


al baño, para aislar al oxígeno disuelto, formando
un sólido P2O5, que flota en el baño e impide que el
oxígeno se combine con cualquier hidrógeno
disuelto para formar vapor de agua.
46
NITROGENO

Mientras que:

• La solubilidad del H2 es de importancia en la fusión


de aleaciones ferrosas y no ferrosas.

• La solubilidad del N2 es significativa solamente en


las aleaciones de Fe, y las aleaciones Fe-Ni-Cr-C.

Realmente, a causa de su insolubilidad, el N2 se


usa como un gas de lavado en las aleaciones de Al,
y de Cu.
47
En muchas aleaciones de fierro, el contenido de
nitrógeno es altamente importante no solamente
desde el punto de vista de la porosidad, sino
también a causa de su efecto en la solución sólida,
o en la formación de nitruros.

Para ilustrar estos puntos, puede recalcarse que


muchas aleaciones resistentes al calor requieren
una estructura estable austenítica.

Las siguientes aleaciones tienen la misma


estabilidad austenítica e ilustran el poderoso efecto
del nitrógeno, con respecto a esto.
48
Aleación %C %Cr %Ni %Si %N
Aleación 1 0.15 25.0 20.0 2.0 0.0
Aleación 2 0.15 22.0 13.0 1.4 0.2

En un acero no aleado la influencia del N2,


usualmente, es perjudicial (Figura 5.9). El N2 puede
formar nitruros con el Fe, Al, y otros.

Dependiendo del tipo y tiempo de formación de


nitruros, el precipitado ayudará en el control del ta-
maño de grano o producirá las fracturas “rock
candy” (azúcar cande), las que se caracterizan por
su baja ductilidad o inferior resistencia al impacto.
49
La discusión de la precipitación de nitruros se
reservará hasta que se haya discutido la solubilidad
del nitruro de Al, sin embargo de este breve
comentario es evidente que debemos interesarnos
aquí, con el control del contenido de N2.

Comenzaremos con el simple sistema Fe-N y


luego se discutirá las aleaciones más complejas.

La solubilidad del N2 en el Fe puro, se grafica


en la Figura 5.10. La solubilidad en una fase dada
sigue la ley de Sievert, %  N   K ' p N 2

50
Figura 5.9.- Efecto del con- Figura 5.10.- Solubilidad
tenido de nitrógeno sobre la del de nitrógeno en el Fe,
elongación de un alambre de bajo presión atmosférica. 49
Fe, en tensión. 51
Justo como en el caso del hidrógeno, hay una
severa disminución en la solubilidad, a medida que
el metal pasa de la fase líquida a la fase sólida. De
aquí que la porosidad puede producirse debido a la
evolución del nitrógeno en la solidificación.

Sin embargo, esto sucede relativamente pocas


veces, debido a que la ebullición del carbono
elimina el nitrógeno tanto como el hidrógeno, y
después de eso, el nitrógeno se disuelve a una
velocidad mucho más lenta que el hidrógeno,
debido a que el pasaje a través de la escoria retarda
la transferencia del nitrógeno del aire.
52
Debe señalarse, sin embargo, que la presencia
de compuestos de N2 pueden conducir a un aumen-
to en el %N2 del baño, debido al gran potencial de
solución del N2 en forma de compuesto.

De este modo, pueden asumir significado, por


ejemplo, el cianamido de Ca, los compuestos de
amoníaco, o aún el N2 activado por el arco de C.

Desde el punto de vista de la solubilidad del


N2, las aleaciones de ingeniería pueden clasificarse
en 2 clases:

53
(1) Aceros de baja aleación y fierros fundidos, en los
cuales el %N < 0.02, y

(2) Aceros altamente aleados, particularmente aque-


llos con alto %Cr, para los cuales el %N > 0.04.

Entre los aceros de baja aleación, el contenido


de nitrógeno varía de 0.01 a 0.02% para los aceros
Bessemer, de 0.005 a 0.0015% para los aceros de
horno eléctrico y de hogar abierto. Estas diferencias
en el contenido de nitrógeno, se reflejan en el
comportamiento de los aceros durante el trabajado
en frío y el maquinado.
54
El proceso moderno tipo convertidor, que usa
oxígeno, ha conducido a la reducción en nitrógeno.

En los aceros altamente aleados, el nitrógeno es


a menudo adicionado deliberadamente en la forma
de ferrocromo al 2 % de nitrógeno. Es importante
estimar la solubilidad del nitrógeno en estos
materiales complejos.

Los efectos separados de varios elementos


aleantes sobre la solubilidad del nitrógeno, se
presentan en la Figura 5.11.

55
Figura 5.11.- Solubilidad del nitrógeno en una aleación binaria
de Fe líquido a 2190 °F (1199 °C) y a la presión atmosférica. 56
Para determinar la solubilidad en una aleación
compleja, se ha desarrollado el método siguiente,
basado en los coeficientes de actividad.

Hemos visto que la solubilidad es proporcional


a la raíz cuadrada de la presión, la cual está relacio-
nada a la actividad. Para los rangos de solubilidad
en cuestión, podemos aproximar el efecto de un
tercer elemento A sobre la solubilidad del N2 en el
Fe, por el coeficiente de actividad del N2 en la
aleación ternaria para bajas concentraciones:

%  N  ( disuelto en fierro puro , a 1 atm . de presión de N 2 )



A
fN
%  N  ( disuelto en aleación ternaria , a 1 atm . de presión de N 2 )
57
donde:

 coeficiente de actividad del nitrógeno en el sistem a F e  N  A .


A
fN

Para determinar los efectos combinados de


diversos elementos A, B, C, entonces emplearemos
la siguiente relación:

 log f N  log f N  log f N


A, B , C A B C
log f N

Se obtienen valores típicos de la Figura 5.12 (a)


para una temperatura de 2,912 °F (1600 °C).

58
Figura 5.12.- (a) Coeficientes de actividad del N2 a 1600 °C, como
una función del % de aleante. El gráfico se usa para calcular el log fN
en un acero aleado. (b) Gráfico para convertir el log fN en % en peso
(w/o) de N2 soluble en una aleación a 1600 °C (2912 °F), bajo una
presión de N2 de 1 atm. El log fN se determinó de la Figura 5.12 (a). 59
Mientras que fN es ahora conocido para la
aleación compleja, y % [N°] a 2912 °F es 0.043,
puede calcularse el % [N] en la aleación compleja.

Esto se hace más convenientemente por medio


del gráfico de la Figura 5.12 (b).

Para presentar un cálculo típico, determinare-


mos la cantidad de N2 soluble a una presión de N2
de 1 atm., en un acero inoxidable tipo 308 conte-
niendo 0.40 %C, 2.0 %Mn, 2.0 %Si, 20 %Cr, y 10
%Ni.

60
De la suma algebraica de sus log fN, de la
Figura 5.12 (a) nosotros obtenemos un valor de:

+ 0.09 – 0.05 – 0.04 – 0.76 + 0.08 = - 0.68

De la Figura 5.12 (b), encontramos una


solubilidad de 0.20 %N, o 5 veces el existente en el
fierro puro.

La importancia de este valor para una máxima


solubilidad a una presión de N2 = 1 atm., es que es-
to representa la cantidad máx. de N2 que se intro-
duce y retiene en un baño, bajo una escoria neutral. 61
Si se excede este valor, a medida que se enfría,
pueden formarse las burbujas de N2 y reducir
rápidamente el nivel al punto de equilibrio.

Por otro lado, si la cantidad de N2 disuelto está


por debajo de este máximo, el acercamiento al
equilibrio con la presión parcial del N2 de 0.8 atm.
en la atmósfera normal de aire, será lento a causa
de que esto depende de la difusión de N2 a través de
la capa de escoria.

Lamentablemente no se conoce la solubilidad


del N2 en las aleaciones complejas (sólidas).
62
Sin embargo, si se alcanza la máxima
solubilidad en el líquido, hay una fuerte
probabilidad de encontrar porosidades en el lingote.

Factores que previenen la formación de burbujas de


nitrógeno.

• Primero, si el diagrama de fases se ha alterado por


el elemento aleante a fin de que se forme en la
solidificación, la austenita (g) en vez de ferrita-d, la
solubilidad del N2 puede ser mucho mayor (extra-
polando la línea g del diagrama de fases Fe-N).

63
• Segundo, la solubilidad del nitrógeno en el estado
sólido puede aumentarse por el elemento aleante.

Finalmente, el nitrógeno puede precipitar como


nitruros más que como burbujas de N2,
particularmente si están presentes el Zr o Ti.

Los productos de solubilidad para varios


elementos a 2912 °F (1600 °C), son enlistados en la
Tabla 5.3.

64
Tabla 5.3.- Poder desnitrificante de ciertos
elementos en el fierro líquido.
Elemento Constante Valor a 2912 °F (1600 °C)
Al %[Al] x w/o N 0.55
Si % [Si3/4] x w/o N 14.00
Ti %[Ti] x w/o N 0.00014
V %[V] x w/o N 1.50
B %[B] x w/o N 0.55
Zr %[Zr] x w/o N 0.00014

65
La Tabla 5.3, representa la combinación de
concentraciones, en que un nitruro en particular
precipita a 2912 °F. Si consideramos el efecto de
0.10 %Ti, vemos que la cantidad de nitrógeno
restante en solución será 0.00014/0.1, o 0.0014%.

Aún cuando se requiera un contenido muy alto


de aluminio a esta temperatura, para reducir el
nitrógeno a este nivel, es importante señalar que el
producto de solubilidad disminuye con la
disminución de temperatura.

66
En el enfriamiento en el estado sólido, la
formación del nitruro de Al, particularmente en los
bordes de grano, puede tener 2 efectos.

• El nitruro puede inhibir el crecimiento de grano y


conducir a un acero de grano fino.

• En grandes cantidades, sin embargo, el nitruro de


aluminio precipitado puede ser excesivo y conducir
a una fractura en los bordes de grano, en el acero
fundido.

67
La variación en la constante para la reacción %
[Al] x % [N] = K, como función de la temperatura,
está dada por la ecuación:

7400
log K    1 .95
T
donde T en grados absolutos. El gráfico de esta
ecuación está ploteado en la Figura 5.13. Notar que
un 0.10 %Al en solución acompañado por un
contenido de N2 por encima de 0.013%, conducirá
a la precipitación del nitruro de aluminio en el
enfriamiento a casi 2300 °F (1260 °C).

68
0.10 %Al; 0.013 %N

Figura 5.13.- Contenidos mínimos de Al y N2 , que producen un


precipitado de AlN a diversas temperaturas. Contenidos de Al y N2
por encima o a la derecha de cualquier isoterma, son precipitados. 69
GASES COMPLEJOS: CO en el acero
Ahora trataremos la generación de gases
complejos durante la solidificación, en el cual un
constituyente es rechazado y reacciona con un
segundo, el cual aún está en solución.

Los 2 principales casos son la generación del


CO en el acero (y aleaciones de Ni), y el complejo
equilibrio H-O-H2O-S-SO2 en el Cu. No existen
gases complejos en las aleaciones de Al y de Mg.

La reacción del C con el oxígeno, es una de las


más importantes reacciones en el metal líquido.
70
Hemos discutido antes como el CO en
ebullición en una colada, puede usarse ventajosa-
mente para reducir los %s de hidrógeno y de
nitrógeno, sin embargo hay una desventaja obvia en
la misma ebullición durante la solidificación. (En
fundición. La “acción efervescente” del CO, está
presente en los lingotes de acero efervescente.).

De aquí que la tendencia a producir CO + CO2


es aún mayor que en el acero líquido, debido a
como solidifica el acero, el oxígeno disuelto es
rechazado como FeO, el cual reacciona con el
carbono disuelto para formar CO y CO2.
71
Antes, revisaremos los medios a nuestra dispo-
sición para prevenir la evolución de este gas, estu-
diando la línea de equilibrio C-O, en la Figura 5.14.

El Fe puro disuelve un máximo de 0.21 %O a


2912 °F (1600 °C), y el C reduce la solubilidad por
la reacción C + O = CO (también CO2).

De hecho, si el CO es arrastrado con todo, la


reacción continua para bajar el %C, justo como en
las familiares prácticas de oxidación en los hornos
de hogar abierto, convertidores, u hornos eléctricos.

72
Figura 5.14.- Contenidos de oxígeno en acero líquido
comercial, para diversos procesos de fabricación. 73
76
En las prácticas comerciales de los hornos, ilus-
tradas en la Figura 5.14, el oxígeno es mayor que el
señalado para el equilibrio, a causa de que el %C de
la colada se está reduciendo, y es necesario una
diferencia de oxígeno en la escoria.

Las muestras de las coladas del horno eléctrico


se tomaron bajo una escoria final reducida, y de
este modo se aproxima más a las condiciones de
equilibrio indicadas.

Los cálculos para las cantidades de equilibrio


de C, CO, CO2 y O disuelto, son muy complicados.
74
Es simple si se forma solamente CO, en vista
de que tenemos el equilibrio siguiente:

C   O   CO ( gas ) K 
p CO
aC  aO
o asumiendo que la actividad de cada elemento es
igual a la proporción (en %) en que éste está
presente, y usando el símbolo especial m,
tendremos la relación:

% C   % O 
m
p CO
75
Desafortunadamente, ninguna de las anteriores
condiciones se mantiene: el CO2 siempre está
presente, y la actividad de un gas no siempre es
igual al porcentaje en que éste está presente.

Se han desarrollado factores de corrección para


ayudar a tales cálculos, o los valores pueden esti-
marse de la Figura 5.14. Asumiremos que está
presente 0.01% de oxígeno en un acero al 0.3 %C.
Si el acero se enfría aprisa hasta el rango de solidi-
ficación, puede formarse 0.018 %CO (despreciando
el CO2), en vista de que la solubilidad del oxígeno
o el FeO en el Fe sólido, es muy ligera.
76
Esto corresponde a un volumen de 91 cc/100 gr
de fierro a 2732 °F (1500 °C), o a una relación de
volumenes de sobre 6 a 1. (Estos valores están
basados sobre la suposición de que la conversión
del oxígeno disuelto a CO sea completa; realmente,
puede precipitarse algo de FeO y permanecer en la
forma de inclusiones.)

Podemos ahora estudiar el papel de la


desoxidación, el cual en todos los casos consiste de
la adición de un elemento con una pequeña
constante de desoxidación, que del equilibrio C-O.

77
En la Figura 5.15, se dan valores típicos. La
adición de 0.5 %Si al acero al carbono de 0.3 %C,
reduce el valor de 0 a 0.009%, una muy ligera
reducción desde 0.010% a 2910 °F (1599 °C).

Sin embargo, a menores temperaturas,


verbigracia, el rango de solidificación, el silicio se
vuelve más potente. El manganeso tiene poco que
ofrecer cuando se adiciona solo. Sin embargo, aún
pequeñas cantidades (0.1%) de los más potentes
desoxidantes, tales como el Ti, Zr, o Al, pueden
reducir el oxígeno disuelto, por varias órdenes de
magnitud.
78
Figura 5.15.- Resumen de la información sobre desoxidación (2912
°F, 1600 °C). (Notar discrepancias en el caso del Al: Al-2, Hilty 79y
Crafts; Al-3, Wentrup y Hieber.)
También, cantidades residuales de estos ele-
mentos aleantes reaccionan rápidamente con algún
FeO formado durante el enfriamiento al estado
sólido, de este modo proporcionan una acción
retardadora, que previene la formación del CO.
Debe mencionarse que el mismo C se torna en un
buen desoxidante con la reducción de la presión.

Este efecto se emplea en la fusión y desgasifi-


cación al vacío, dado que el O puede reducirse así a
valores muy bajos y se evitan las inclusiones
sólidas que acompañan a la desoxidación con el Al.
La variación en el nivel del [O] con la presión, se
presenta en la Figura 5.16.
80
Figura 5.16.- Efecto del C sobre el contenido de oxígeno del
baño bajo condiciones de equilibrio, para diferentes presiones
81
atmosféricas y a 1540 °C (2804 °F).
GASES COMPLEJOS: En el Cu y aleaciones
El H, S, C y O son menos solubles en el Cu
sólido que en el Cu líquido.

Por lo tanto, durante la solidificación, estos


elementos gaseosos se concentran en el Cu líquido,
y se forman burbujas si la solubilidad líquida se
excede en cualquier momento, y la suma de las
presiones parciales de los gases excede a 1 atm.

El riesgo de porosidad presentado por los com-


puestos de estos elementos gaseosos, es > que el
derivado de la separación de los mismos elementos.
82
Antes de calcular la formación de estos
compuestos, estableceremos una base para nuestros
cálculos examinando:
(1) Los diagramas de fases Cu-H, Cu-S, y Cu-O, de
las Figuras 5.17 y 5.18, (el diagrama Cu-C es
también de interés, considerando la posibilidad de
formación del CO).
(2) Las constantes de equilibrio de las reacciones de
estos gases en el Cu líquido, para formar H2O y
SO2.
(3) Las presiones parciales del H2O, SO2, y CO2 en
atmósferas de hornos comerciales.
83
Figura 5.17.- Esquema de constitución del
diagrama cobre - hidrógeno. 84
Figura 5.18:
(a) Constitución del
diagrama del sistema
Cu - S.

(b) Constitución del


diagrama del sistema
Cu - O.

95

85
Constantes de equilibrio

Hidrógeno : Cu( l )  H 2 O  O  en Cu  2 H  en Cu,

p H 2O
H   3.04  10 7
a 1083 C (1981 F ),
O 

p H 2O
H   7.96  10 7
a 1250 C ( 2282 F )
O 

86
Constantes de equilibrio

Azufre : Cu( l )  SO 2 ( g )  S  en Cu  2 O  en Cu,

p SO2 
S  O 2  a 1250 C ,
5
3.31  10

p SO2 
S  O 2  a 1083 C
5
0.98  10

87
Problema Cobre-H2O
El gráfico de la Figura 5.19 ilustra que el efecto
combinado del oxígeno y el hidrógeno, es mucho
más severo que del hidrógeno solo.

En muchas aleaciones de cobre, el gas más


importante que produce porosidades es el vapor de
agua.

El agua por si misma no se disuelve en el metal


líquido, sin embargo el hidrógeno y oxígeno se
disuelven en sus formas atómicas.
88
Punto C:
0.02% [O]; 5.4 x 10-5% [H]

Figura 5.19.- Equi-


librio del agua con
el cobre fundido, a
1250 °C (2282 °F).

97

96

89
Durante la solidificación, estos gases disueltos
se combinan para formar vapor de agua molecular,
de este modo producen porosidad por gases,
cuando la presión del gas excede a 1 atm o 760 mm
de Hg.

Esta interacción en el equilibrio hidrógeno-


oxígeno, en el cobre a su punto de fusión (1083
°C), se presenta en la Figura 5.20. La forma de las
curvas (representando diferentes presiones totales
de vapor de agua), muestran que bajo oxígeno
disuelto conduce a alto hidrógeno, y viceversa.

90
Punto B:
0.39% [O]; 2.0 x 10-5% [H]

Punto D:
0.035% [O]; 4 x 10-5% [H] Figura 5.20.- Equi-
librio del agua con
el cobre fundido, a
1083 °C (1981 °F). 98

97

94
93
91
A partir de los datos de la solubilidad del
hidrógeno previamente dados y de la ley de Sievert,
calculamos que la presión parcial de hidrógeno en
la atmósfera arriba del baño a 1083 °C tiene que
exceder a 0.132 atm. (100 mm), para causar
porosidades en la solidificación.

Considerar una situación en que puede


formarse en el cobre puro, un agujero de gas. Con
solo hidrógeno presente, la máxima solubilidad
sólida es 2 cc/100 g (Figura 5.3). Con más
hidrógeno presente en el baño, puede formarse una
porosidad por gas.
92
Por la Ley de Sievert, esto es equivalente a:
2
 2 .0 
2 .0  5 .5 p H 2 ; pH2    0 .132 atm .
 5 .5 

El hidrógeno en la atmósfera del horno, debe


por lo tanto exceder a 0.132 atm, a fin de que se
forme una burbuja de gas.

Si el O2 e H2 están presentes en la solidifica-


ción, Figura 5.20, es suficiente una pH2 de menos
de 0.00134 atm., o un % [H] de 2 x 10-5 % en peso,
para producir una presión total del H2O de 760 mm
en 0.39% [O] (Punto B de la Figura 5.20). 93
Ahora, si consideramos el Punto B en la Figura
5.20 (una presión total de 760 mm de Hg, o 1 atm
de vapor de agua derivado del hidrógeno y oxígeno
en solución), la concentración de oxígeno es 0.39%
y el hidrógeno es 2 x 10- 5% en peso (0.00134 atm).

En este caso, 100 veces menos hidrógeno


(0.132 atm vs. 0.00134 atm) producirá porosidad
por gases, si el oxígeno también está presente.

Aún cuando, 0.39% de oxígeno puede parecer


un nivel alto, es posible alcanzar este nivel aún con
bajos niveles iniciales de oxígeno.
94
El diagrama de fase Cu-O ilustrado en la Figura
5.18, presenta que tan poco como 0.01% de O en el
baño inicial, producirá 0.39% de O en el último
líquido en solidificar (composición eutéctica).

Probablemente es necesario aún menos oxígeno


en el baño para producir este % de oxígeno eutéc-
tico, en vista de que algo de la total difusión en el
sólido conduce a % altos de oxígeno en el líquido.

El punto importante es que un bajo contenido


de hidrógeno puede resultar en porosidad por gases,
cuando el oxígeno también está presente.
95
El enriquecimiento de la fase líquida en H y O,
durante toda la solidificación con un inadecuado
tiempo para la difusión, sólo se añadirá al problema
de porosidad por gases.

Para prevenir tal porosidad, la solubilidad


sólida no debe excederse, y la suma de las indivi-
duales presiones parciales del gas deben ser meno-
res a 1 atm, en todo el proceso de solidificación.

Las curvas de la Figura 5.19, representan las


diversas cantidades de [O] e [H] disueltos en el Cu
en equilibrio, con diferentes atmósferas de hornos.
96
Sigamos la evolución del gas en el cobre
líquido, como se desarrolla en la Figura 5.19. A
1250 °C (2282 °F) después de agitar en un horno
de refinación con quemador de petróleo, permanece
en el baño casi 0.02% [O], y de aquí 5.4 x 10- 5 %
[H] (Punto C de la Figura 5.19).

Conocemos de la experiencia que el nivel de


oxígeno disuelto alcanza 0.035% al tiempo que el
molde es vaciado, y entonces el % [H] es casi 4 x
10- 5 (Punto D de la Figura 5.20).

97
Si estos porcentajes son retenidos por un rápido
enfriamiento al rango de solidificación (1083 °C o
1981 °F), entonces se produce una presión parcial
del H2O de casi 600 mm (ver la Figura 5.20), y es
por ello que no tiene lugar la evolución del gas, al
comienzo de la solidificación.

El Cu líquido, sin embargo, se enriquece en [O]


y [H], de acuerdo a los diagramas de fases, y puede
calcularse que después de solidificarse el metal un
10%, el H2O evolucionará hasta que se complete la
solidificación. Por lo tanto, se encuentran fácilmen-
te porosidades, en niveles moderados de [O] e [H].
98
Ahora consideraremos al cobre desoxidado y
sus aleaciones, donde se obtienen contenidos de
oxígeno muy bajos. La presión parcial del
hidrógeno se vuelve otra vez importante y debe
añadirse a aquella del H2O.

La Figura 5.21, ilustra la presión parcial


combinada del H2 y H2O en equilibrio con [O] y
[H] a temperatura de fusión en diferentes
atmósferas de combustibles. La Figura 5.22,
presenta el equilibrio [O-H] en la solidificación que
excede a la presión atmosférica (H2 + H2O), y por
lo tanto conduce a la formación de burbujas.
99
Figura 5.21.- Equi-
librio del agua e
hidrógeno con el
cobre fundido, a
1250 °C (2282 °F).

100
Oxígeno, % en peso (escala log.)

(3) Curva de solución sólida del H2

(2) Curva de la composición inicial

Hidrógeno, % en peso
104
Figura 5.22.- Equilibrio del agua e hidrógeno con el
101
cobre fundido, a 1083 °C (1981 °F).
En estas aleaciones de bajo oxígeno, como en
el cobre agitado (copper poled) previamente
discutido, es necesario considerar la presión parcial
en el último líquido a solidificar.

Las curvas (2) y (1) muestran la relación entre


las presiones del gas en el comienzo y fin de la
solidificación. Cualquier combinación de [H] y [O]
que cae sobre la curva (2), alcanzará una presión
final de 760 mm. La línea discontinua, curva (3),
indica el máximo [H] que puede mantenerse en el
sólido en equilibrio con el líquido de la curva (1).

102
También, cualquier composición del metal por
encima de la curva (2) exhibirá porosidades, y esto
ocurre antes del final de la solidificación.

Por ejemplo, considerar la composición dada


por el punto A en 0.015% [O] y 5 x 10- 5 % [H]
durante la solidificación. El material cuyo
equilibrio inicial [H-O] es alto, presenta más pronto
gases, y el líquido progresa hacia arriba en el
equilibrio [H-O] sobre la curva (3), mientras que el
gas evoluciona.

103
Otro ejemplo es presentado por las flechas. En
un metal con una combinación inicial de 0.0001%
[O] y 4.6 x 10- 5 % [H], el oxígeno y el hidrógeno
disueltos se concentran a 0.00385 % [O] y
13 x 10- 5 % [H] en el último líquido a solidificar.

Para evitar el gas, entonces, parece que el


comienzo de la combinación [H-O] debe caer por
debajo de la curva (2). Sin embargo, cuando se usa
un desoxidante tal como el P, cantidades residuales
previenen el aumento de [O] en el líquido a causa
de que el producto de desoxidación, aún se
mantiene para el líquido remanente.
104
El P residual, por lo tanto, actúa como un
retardador. Como un ejemplo, si comenzamos con
5 x 10- 5 % [H] y 0.02% [P], el oxígeno se retardará
en 0.002%. En vista de que puede estar presente en
el sólido más hidrógeno que la cantidad dada, antes
que p H 2  p H 2 O exceda los 760 mm, no se forman
burbujas (curva 3).

La ventaja de comenzar con bajos contenidos


de hidrógeno, como en la fusión en hornos
eléctricos, puede también demostrarse para cobres
de alta conductividad, donde se desea un mínimo
de desoxidante.
105
Si [H] en el comienzo puede mantenerse en 3 x
10- 5 % y si [O] se mantiene en 0.0095%, la presión
puede conservarse por debajo de 760 mm. Por esta
razón, es suficiente un P residual de 0.005%, com-
parado con el 0.02 %P requerido en los hornos de
reverbero conteniendo metal a altos %H disuelto.

En las aleaciones Cu-Sn, la solubilidad del H2


es baja (Fig. 5.3), por lo que se necesita menos des-
oxidación. Las aleaciones Cu-Zn, tienen muy bajo
%O, y la ebullición del Zn tiende a bajar el %H.
Estos materiales están, por tanto, relativamente
libres de la formación del H2O, y el H2 es el prin-
cipal agresor, debido al efecto desoxidante del Zn.
106
El problema SO2
Curvas similares a aquellas de la relación H-O,
son obtenidas para el S-O y C-O.

La ganancia de azufre puede ocurrir en la


combustión de combustibles de alto azufre, en el
proceso de fusión. Esto, hoy en día, es menos
común debido a un incremento en el uso de fusión
eléctrica.

Bajos azufres resultan en alto oxígeno disuelto,


mientras altos azufres dan una menor cantidad de
oxígeno disuelto. El gas despedido es el SO2.
107
Se realizó un análisis similar en el equilibrio
Cu-S-SO2. El gráfico S - O - p SO 2 basado sobre los
resultados obtenidos (Figura 5.23) aparentemente,
indican al parecer bajos valores de .

Sin embargo, justo como en el caso del


equilibrio H-O, el efecto de segregación durante la
solidificación, tanto como el cambio de la constante
de equilibrio con la temperatura, puede conducir a
altas presiones en la solidificación, como se nota en
la Figura 5.24.

108
Figura 5.23.- Equi-
librio del SO2 con
el cobre fundido, a
1250 °C (2282 °F).

109
Figura 5.24.- Equilibrio del SO2 con el cobre fundido,
en el punto de fusión. 110
La curva designada p SO 2  760 mm , representa
los valores [O] y [S] necesarios en el cobre líquido
a 1083 °C (1981 °F) para alcanzar 1 atm. de pre-
sión. En el eutéctico Cu-O ([O] = 0.39%), por lo
menos es necesario 0.05% [S], y si el % [O] es
bajo, el nivel de [S] debe ser correspondientemente
más alto.

Si computamos el aumento en [O] a medida


que el líquido solidifica (del diagrama Cu-O),
encontramos que, comenzando con 0.02% [O], el
último 2.5% del líquido es de composición
eutéctica (0.39% [O]).
111
Similarmente, del diagrama Cu-S, comenzando
con 0.003% [S], y asumiendo completa difusión,
vemos que cuando sólo se separa 2.5% de líquido,
el nivel de [S] se habrá incrementado a 0.04%.

Una combinación típica de niveles de oxígeno


y de azufre, se ilustra en la curva (b) de la Figura
5.24, la cual muestra que un baño que comienza
con 0.002% [S] y 0.012% [O] puede alcanzar una
presión de 760 mm con 0.09% [S] y 0.3% [O] en el
líquido remanente.

112
Estos datos indican que el azufre disuelto del
combustible, puede producir gases. Para evitar este
efecto, el contenido de oxígeno debe mantenerse
alto para reducir el [S] a una dada p SO 2 durante los
estados próximos de la fusión (Figura 5.24).

Una vez que el metal ha sido desoxidado, es


esencial un mínimo contacto con el SO2, para
prevenir al nuevo valor de equilibrio O-S del metal
desoxidado, el S ganado (S pickup).

113
Con aleaciones de Cu conteniendo Ni, ocurre la
ganancia de C; el equilibrio C-O se vuelve más
importante, antes que el H-O. El gas despedido en
la solidificación es el CO antes que el H2O.

Nuevamente, un incremento en una especie de


gas proporciona un decremento en el otro.

Sin embargo, no puede dejar de enfatizarse que


la suma de las especies (hidrógeno, carbono azufre
u oxígeno) determina la presencia de porosidades
por gas.

114
RESUMEN GENERAL DEL CONTROL DE
GASES
No obstante la amplia diferencia en grado de
reactividad, puntos de fusión, y tipos de hornos
usados, de la discusión realizada surge un modelo
general común para evitar la porosidad en las
piezas, debido a los gases.

En casi todos los casos, es aconsejable fundir


bajo condiciones secas de oxidación que resulta en
una ebullición, o una purga con un gas neutral. Esto
ayuda a eliminar el hidrógeno y, en el caso del
acero, nitrógeno.
115
Donde la oxidación ha dejado oxígeno disuelto
en el baño, como en el cobre, níquel, y acero, debe
eliminarse con un desoxidante.

De este punto progresivamente, el baño es


susceptible a disolver el hidrógeno del aire
húmedo, atmósferas del horno, refractarios
húmedos, moldes húmedos, y debe manejarse con
especial cuidado.

116
Las principales fuentes de porosidad por gases
para las diferentes aleaciones, están resumidos en la
Tabla 5.4, donde la severidad del efecto se denota
por 1, 2, y 3, siendo 1 el valor más severo.

Tabla 5.4.- Principales fuentes de porosidad por gases.


Aleación H H2O CO Otros
Aleaciones de Mg 1
Aleaciones de Al 1
Aleaciones de Cu 2 1 3 SO2
Aleaciones de Ni 2 2 1
Aceros de bajo C y de baja aleación 2 1
Aceros altamente aleados 1
Fierro fundido 2 N
Fierro fundido tratado con Mg 1
No hay porosidades por gases
Aleaciones de Ti y de Zr 117
(tapados con exotérmicos)
FUNDICION AL VACIO
En la actualidad, la fundición al vacío, desgasi-
ficado por lavado, tanto como el uso de atmósferas
controladas y presiones reducidas, están recibiendo
una gran atención, y frecuentemente se sostiene que
estos procesos son excepcionalmente efectivos.

En vista del mérito relativo de comenzar con


fundición pura vs la confianza sobre el efecto de la
técnica de fusión al vacío por si mismo es aún
materia de controversia, no se intentará en esta
sección una descripción del proceso. Sin embargo,
es útil considerar los principios y las ventajas
básicas de este método relativamente nuevo.
118
La fusión al vacío se usa principalmente para
los siguientes propósitos:

(1) Para prevenir la combinación de elementos reac-


tivos en el baño con la atmósfera normal y de aquí
a la formación de óxidos y nitruros, que conducen a
un baño impuro u oxidado, inclusiones, y
superficies de pobre calidad.

(2) Para prevenir la solución de gases tales como H2,


N2, SO2 en el baño o para eliminar los gases
disueltos del baño.

119
La misma fundición al vacío no elimina el
oxígeno disuelto en el acero o en el Cu; en efecto,
con altas técnicas de vacío, el oxígeno disuelto
puede incrementarse a medida que se aproxima a la
presión de disociación del óxido de metal en el
baño o en el refractario.

Como un ejemplo de la eliminación de gases,


consideremos el hidrógeno disuelto en el Al. El Al
puro disuelve casi 0.7 ml de hidrógeno por 100 gr
de metal, en el líquido al punto de solidificación, y
0.04 ml de hidrógeno por 100 gr de metal, en el
sólido (Figura 5.3).
120
A medida que un baño conteniendo 0.4 ml de
H2 por 100 gr de metal, solidifica, justo sobre el
50% de solidificación, el contenido de hidrógeno
en el baño será mayor que la cantidad que está en
equilibrio con una presión de H2 de 1 atm.

En este punto, las burbujas de H2 pueden for-


marse sobre un núcleo extraño, y algunas son atra-
padas, conduciendo a piezas no sólidas. Debe no-
tarse que en cuanto a la formación de la burbuja en
la solidificación del metal se refiere, la composi-
ción del gas sobre el baño no es importante, esto es
la presión total sobre el baño es significativa.
121
Por ejemplo, hay un ensayo común para los
gases, en la que una muestra de líquido se coloca en
una cámara de baja presión, para solidificarse. En
un crisol de metal ensayado de esta manera, el baño
exhibió un gran burbujeo mayor que si solidificaba
a 1 atm.

Estas burbujas se producen cuando la cantidad


de hidrógeno en el baño excede al del equilibrio
con una presión de hidrógeno correspondiente a la
presión de la cámara. Esta observación puede
verificarse por medio de la ley de Sievert.

122
Como corolario, notaremos que simplemente
reduciendo la presión también nos conduce al
burbujeo, aún en ausencia de solidificación parcial.
Consideremos nuevamente el baño de Al
conteniendo 0.4 ml de H2 por 100 gr de metal, sin
embargo ahora a 100 °F (56 °C) por encima del
punto de solidificación.

En esta temperatura, 0.9 ml de H2 por 100 gr de


metal, representa la solubilidad de equilibrio para 1
atm. de hidrógeno. Notar que en este caso el burbu-
jeo tiene lugar cuando la presión es disminuida, ya
sea que el H2 se encuentra o no en la atmósfera
sobre el baño.
123
Ahora calcularemos la reducción en presión
requerida para obtener burbujas en el baño
conteniendo 0.4 ml de hidrógeno por 100 gr de
metal. Para la temperatura dada (100 °F o 56 °C
por encima del punto de solidificación).

% H 2 0.9 
2
K    0.81
pH2 1

Siendo px la presión del H2 en equilibrio a 0.4


ml de hidrógeno por 100 gr de metal, o

px 
0 .4 
2

 0 .2 atm .
0 .81
124
Por lo tanto, a medida que la presión sobre el
baño se reduce por debajo de 0.2 atm., se tiende a
formar las burbujas de hidrógeno.

Podemos ahora preguntarnos, ¿hasta dónde de-


be bajar la presión para desgasificar el metal sufi-
cientemente a fin de que las burbujas no se formen
cuando el baño se vacea a la presión atmosférica?.

La solubilidad del gas en el sólido es 0.04%.


De aquí que, asumiendo que esta solubilidad es =
en todo el metal sólido a la temp. de solidificación,
el baño debe desgasificarse por debajo de 0.04%,
para evitar la evolución del gas en la solidificación.
125
Podemos calcular ahora que px, la presión del
hidrógeno sobre el baño en equilibrio con 0.04%
[H] es 0.002 atm. o 1.52 mm de Hg.

Si nosotros entonces evacuamos a 0.002 atm.,


el hidrógeno disuelto será 0.04%. Si nosotros ahora
elevamos la presión sobre el baño a 1 atm. durante
el vaciado, ningún gas evolucionará.

Esto presupone que ninguna solución de


hidrógeno tendrá lugar mientras este elevándose la
presión sobre el baño. (El aire seco o un gas inerte
puede usarse.).
126
En otras palabras, evacuando y vaciando a
presión reducida no eliminaremos la porosidad, sin
embargo la presión debe elevarse antes del vaciado.

Una aplicación práctica de este método, que


mejora enormemente la calidad de los baños, se ha
desarrollado para aleaciones de Cu. Después de la
fusión, el crisol se coloca bajo vacío por 5 minutos,
y los gases disueltos literalmente burbujean fuera.

Otro trabajo ha presentado que efectos


similares pueden obtenerse con ciertas aleaciones
de Ni que son susceptibles de porosidades.
127
INCLUSIONES
En vista de que el tipo y manera de la elimina-
ción de los gases, puede tener un fuerte efecto
sobre las inclusiones en la pieza, estos fenómenos
serán mejor discutidos aquí, mientras tengamos en
mente los tratamientos de desgasificación.

Inclusiones en el acero. Una mayor parte de las


investigaciones se han enfocado a las inclusiones
en los aceros, y se han identificado varias inclusio-
nes, óxidos, silicatos, nitruros, y sulfuros; sin em-
bargo, se ha encontrado que sólo los sulfuros tienen
un pronunciado efecto sobre las propiedades
mecánicas.
128
Estas inclusiones de sulfuros, se clasifican
como tipos I, II, y III, respectivamente, y se ilustran
en la Figura 5.25.

Como es de esperarse, se obtiene la mejor


ductilidad con las inclusiones globulares
distribuidas al azar, tipo I, y la peor con las
inclusiones en los bordes de grano o en forma de
eutéctico, tipo II (Figura 5.26).

El tipo III proporciona ligeramente menos


ductilidad que la del tipo I. La Figura 5.27, ilustra
los efectos de varias cantidades de desoxidantes.
129
Figura 5.25
(a) Inclusiones globulares de
silicatos y sulfuros. Ninguna
adición de Al. Tipo I, alta
ductilidad, sin ataque a 350X
(Sims y Dahle).
(b) Inclusiones de sulfuros
eutécticos con agrupaciones
ocasionales de alúmina.
Adición de 0.025 %Al. Tipo II,
baja ductilidad, sin ataque
(Sims y Dahle).
(c) Sulfuros dobles, constitu-
yente grande e irregular AL2S3.
Presencia de algo de alúmina.
Tipo III, buena ductilidad, sin
ataque (Sims y Dahle). 130
Figura 5.26.- Efecto
del Al y del S sobre la
ductilidad y la resis-
tencia al impacto de
un acero fundido nor-
malizado de C me-
dio. (Sims y Dahle)

131
Figura 5.27.- (a) Efecto de diversas cantidades de Zr, Ti, B sobre
el tipo de inclusiones de sulfuros, en un acero de C medio. 132
Figura 5.27.- (b) Relación del contenido de C al efecto del Al
133
sobre el tipo de inclusiones de sulfuros en los aceros fundidos.
Podemos preguntarnos: “¿Si las inclusiones del
tipo I pueden obtenerse sin adiciones de aluminio,
por qué se usa el aluminio?”.

La respuesta esta dada en la sección precedente,


en la cual los requerimientos para evitar la
porosidad de gases, son discutidos en detalle.

La transición del tipo globular, a eutéctico, al


mayor tipo de distribución de sulfuros al azar (tipos
I, II, y III), con el incremento de aluminio, se
explica como sigue.

134
En el tipo I (ninguna adición de aluminio),
existe un alto nivel de oxígeno, y se forman
oxisulfuros de fierro con un alto punto de fusión.
Por lo tanto, estos no se producen en los bordes de
grano, sino más bien en una distribución al azar.

Una pequeña cantidad de Al baja el nivel del


oxígeno disuelto, y los oxisulfuros son reemplaza-
dos por sulfuros de bajo punto de fusión, en los
bordes de grano (tipo II). La adición de más Al
produce la formación de sulfuros de Al, que tienen
un alto punto de fusión mayor que los del tipo II,
pero no están distribuidos al azar como en el tipo I.
135
Esta explicación elemental requiere ilustración
adicional, por medio del concepto de tensión
interfacial.

Si la tensión superficial de una segunda fase es


casi igual a la de la matriz, la fase tomará una
forma triangular con ángulos diedros de 120°.

Si la tensión superficial de la segunda fase es


mayor que la de la matriz, el ángulo incluido será
mayor de 120°, y se aproximará a una forma
globular.

136
Si la tensión superficial de la segunda fase es
menor que la de la matriz, la fase tenderá a
esparcirse a lo largo de los bordes de grano y
finalmente asume la forma de películas delgadas.

Esta teoría, que merece atención adicional,


puede reemplazar la algo simple e ingenua teoría
del punto de solidificación, la cual está basada en
datos experimentales poco consistentes. Puede
también considerarse desde este punto de vista, el
reverso del comportamiento de ciertos elementos,
como se muestra en la Figura 5.27.

137
Debe también enfatizarse que el estudio de las
anteriores inclusiones se realizaron en barras de
ensayo de 1”.

Investigaciones recientes indican que en piezas


comerciales, particularmente de secciones gruesas,
no es suficiente un alto contenido de aluminio para
prevenir las inclusiones del tipo II.

138
EFECTOS INOCULANTES, ADICIONES EN
LA CUCHARA
Las adiciones en la cuchara y las llamadas
inoculaciones, han sido los secretos guardados más
cuidadosamente en el campo de la fundición.

Se obtienen muchas variaciones importantes en


las propiedades de ingeniería, añadiendo una
cantidad dada de aleación a la cuchara, antes que
directamente al horno.

139
Por ejemplo, en la fundición gris hay un
delicado balance entre las reacciones,
(1) líquido  carburo de fierro + austenita, y
(2) líquido  grafito + austenita,
de las cuales ambas pueden ocurrir en la
solidificación.

Si ocurre la reacción (1), el producto resultante


es duro y no maquinable, mientras que la estructura
resultante de la reacción (2) posee excelente
maquinabilidad.
140
La tendencia a formar carburos puede reducirse
grandemente por la adición a la cuchara de 0.10 a
0.50% de silicio en la forma de ferrosilicio (75 a
85% de silicio), siliciuro de calcio, o una de las
variedades de las aleaciones especiales de silicio.

El silicio añadido a la cuchara es más potente


en producir la grafitización que una cantidad
similar fundida junto con la carga (aún cuando se
considera la oxidación durante la fusión). Muchas
teorías se han sugerido para explicar este efecto.

141
Las 2 principales alternativas sugeridas son:

(a) Que el alto, aún cuando efímero, %Si alrededor de


los pedazos de FeSi en el baño, produce núcleos de
grafito para la reacción (2).

(b) Que la adición de Si produce huéspedes submi-


croscópicos de núcleos de silicato para la reacción
(2).

Para el acero, es muy conocido el proce-


dimiento de añadir Al en la cuchara, para producir
aceros de grano fino. 142
Si la misma cantidad de Al se añade antes en el
baño, las inclusiones tienen tiempo para entrar a la
escoria, y puede perderse la acción de refinación de
grano.

Otras adiciones en la cuchara que se usan a


menudo son, el B para mejorar la dureza del acero
y tierras raras, para mejorar la resistencia al
impacto del acero fundido.

Los mecanismos que conducen a estas mejoras


no se han explicado completamente.

143
Recientemente, ha asumido considerable im-
portancia, el tratamiento del Fe fundido con Mg o
Ce, para producir un Fe fundido dúctil o fundición
nodular. La adición de 0.02 a 0.10 %Mg o 0.02 a
0.04 %Ce, a un Fe de bajo S, produce la formación
de grafito esferoidal más que el grafito laminar, en
el material fundido.

Las propiedades de ingeniería de esta aleación


se aproximan a las del acero fundido en muchos
aspectos, y se está usando ampliamente para
cigueñales de automóviles.

144
El mecanismo que opera en este caso puede
implicar cambios en la tensión superficial; estos
pueden producirse por la acción directa del
magnesio o, indirectamente, por una disminución
del nivel de oxígeno, el cual puede deberse a la
adición de magnesio.

Estos cambios resultan en un modo de


cristalización esferoidal, antes que en un tipo de
láminas.

145
146
HORNO DE FUNDICION CON ATMOSFERA DE VACIO

147
HORNO BASICO DE OXIGENO

148
149
150
CAPITULO 6
DISEÑO DE RISERS
Antes de tratar sobre el diseño de risers,
revisaremos las contracciones producidas en las
piezas fundidas, durante la solidificación.

CONTRACCION VOLUMETRICA DE LAS


FUNDICIONES
Cuando los metales o aleaciones solidifican
sufren una contracción volumétrica (a excepción
del Bi y la fundición gris).

1
Esta contracción volumétrica consiste de 3
contracciones:

• Contracción líquida
( Tvaciado – Tliquidus)
• Contracción de solidificación
(Tliquidus – Tsolidus)
• Contracción sólida
(Tsolidus – Tambiente)

2
Figura 6.1.- Contracción volumétrica del acero de bajo C, al
3
solidificarse.
Figura 6.2.- Rechupado de solidificación de un cubo de Fe.
(a) Metal líquido inicial. (b) Piel sólida y formación del rechupe
(c) Rechupado interno. (d) Rechupado interno más abolladura.
4
(e) Perforación de la superficie.
Tabla 6.1.- Contracción de solidificación, de
las principales aleaciones.
Contracción de
Aleaciones
solidificación, %
Acero al carbono 2.5 a 3.0
Acero con 1 %C 4.0
Fundición blanca 4.0 a 5.5
Fundición gris Expansión a 2.5
Cobre 4.9
70 %Cu – 30 %Zn 4.5
90 %Cu – 10 %Al 4.0
Aluminio 6.6
Al – 4.5 %Cu 6.3
Al – 12 %Si 3.8
11
Magnesio 4.2
5
Zinc 6.5
Figura 6.3.- Desarrollo de la cavidad del rechupe y
la contracción en la línea central

6
Figura 6.4.- Rechupe en
risers de piezas fundidas,
con diversos metales.

7
Tabla 6.2.- Contracción sólida, de
las principales aleaciones.
Contracción sólida, mm/m
Aleaciones
Arena Coquilla
Acero 16 22
Aluminio 17 19
Al – Cu (10%) 13 14
Al – Si 13 14
Cobre 16 20
Latón (90 %Cu) 18 20
Latón (70 %Cu – 30 %Zn) 13 16
Bronce 13 15
Bronce al Al 14 20
Cu – Ni 18 23
Estaño 7.5 9.5
Fundición blanca 16 20
Fundición gris 9 12
Níquel 20 16
Zinc 11 16 8
Zamak (3 y 5) 10 12
DISEÑO DE RISERS
El diseño de risers es de fundamental
importancia, en la obtención de piezas sanas, ya
que estos son empleados, fundamentalmente, para
prevenir el defecto del rechupe en la pieza.

Normalmente, los risers se colocan en la


sección más pesada de la pieza. En el caso de
piezas complejas o muy grandes, éstas se dividen
en varias secciones y el problema de la ubicación
de los risers se examina en conexión con la
distancia de alimentación.

9
El tamaño y forma del riser debe satisfacer 2
requerimientos:

1ro. El riser debe enfriarse lentamente (más lento que


la pieza), para asegurar que el metal líquido será
suministrado a la pieza durante todo el tiempo que
dure su solidificación.

2do. El riser debe tener un volumen suficiente de


metal para compensar la contracción total.

10
Estos 2 requerimientos, se pueden referir
respectivamente a los conceptos de:
• Tiempo de solidificación.
• Capacidad de volumen de alimentación del riser.
El volumen de metal requerido para compensar
el rechupe es pequeño, alrededor del 7%, para la
mayoría de aleaciones, ver la Tabla 6.1.

La comparación indirecta de los tiempos de


solidificación, por el uso de factores geométricos
apropiados (factor de forma y módulo de
solidificación), nos dan la base cuantitativa para el
diseño de los risers.
11
Además basados en este mismo principio
geométrico, se pueden incorporar factores de
corrección al tener cambios en la velocidad de
enfriamiento producidos cuando se utilizan
enfriadores o compuestos aislantes.

Otros factores que intervienen en el


funcionamiento efectivo del riser son: la necesidad de
mantener una presión diferencial en este sistema, ya
que la presión atmosférica (en mayor parte), es la
encargada de llevar el metal líquido desde el riser a la
pieza, además esta misma presión se requiere para
vencer la resistencia al flujo, el cual es bastante alto
al final de la solidificación y es lo que en suma
determina la distancia de alimentación.
12
Otro factor sería, el correcto dimensionamiento
de la unión del riser y la pieza (neck), de tal manera
que el flujo de metal de alimentación, continúe
durante todo el tiempo que dure la solidificación de
la pieza.

La presión de una columna de acero líquido, de


1.45 m de altura, cuyo peso específico es 7,
equivale a la presión de 1 atmósfera. Siendo la
mayoría de los risers de pequeña altura (en relación
a 1,45 m), la presión que ejercen hacia abajo es
relativamente pequeña.

13
Si el flujo del metal se interrumpe temprana-
mente en el neck, una presión de 100 atmósferas,
no sería capaz de hacer fluir el metal por esta
sección, por lo tanto, no debe atribuirse a una baja
presión del riser, los defectos que tenga la pieza.

Resumiendo, podemos decir que hay 3 factores


principales a considerar en el diseño de risers:

• Tiempo de solidificación
• Volumen de alimentación
• Distancia de alimentación.
14
FORMA DEL RISER
De acuerdo a la relación, anteriormente
discutida, de Chvorinov:
2
V 
t  B 
 A
el tiempo de solidificación es directamente
proporcional a la relación del (V/A) de la pieza.

Esto nos indica que la forma óptima del riser,


de una masa dada que permanecerá líquido por un
período más largo, es el de una esfera; ya que ésta
tiene una superficie de radiación mínima.
15
Por un razonamiento similar, un riser cilíndrico
será más eficiente que un riser de sección cuadrada
o rectangular, de masa equivalente.

Las Tablas 6.3 y 6.4, presentan una compara-


ción de la relación V/A, para un número de formas
simples de idéntico volumen (1,000 cm3), además
nos muestra el tiempo de solidificación, calculado
de la relación de Chvorinov. La Tabla 6.3, se
refiere a cuerpos de diversas formas; la Tabla 6.4,
está referida a placas de diversas proporciones.

Ambas Tablas se han calculado, para el caso


del acero fundido en moldes de arena.
16
Tabla 6.3
Formas diversas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
Esfera D = 12.41 2,068 4,28 9,0 100
Cilindro H=D D = 10,84 1,806 3,26 6,8 76
Cubo T = 10 1,667 2,78 5,8 65
Cilindro H = 10 D D = 5,03 1,198 1,44 3,0 38
Barra cuadrada L = 10 T T = 4,64 1,101 1,23 2,6 29
Placa o plancha L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19

Tabla 6.4
Placas Dd, cm M, cm M2, cm2 t, min %t
L = T (cubo) T = 10 1,667 2,78 5,8 65
L=2T T = 6,30 1,575 2,48 5,2 58
L=5T T = 3,42 1,221 1,49 3,1 35
L = 10 T T = 2,15 0,898 0,81 1,7 19
L = 20 T T = 1,35 0,617 0,38 0,8 9
17
Dd = Dimensión determinativa.
M = Módulo de solidificación = V/A
t = Tiempo de solidificación = 2.1 M2
%t = % del tiempo de solidificación de la esfera.

El uso de risers esféricos no se ha adoptado,


debido a las dificultades que se presentan en el
moldeo y la dificultad de conectar este riser a la
pieza, siendo el riser de forma cilíndrica el más em-
pleado generalmente; en este caso los modelos pue-
den retirarse a través de la superficie superior del
molde o a través de la línea de partición. Los risers
de forma semi-esférica, también son utilizados.
18
En relación al tiempo de solidificación, es muy
importante analizar el flujo de calor producido
desde el riser. Al calor adicionado al riser como
acero líquido sobrecalentado, calor de fusión del
acero y calor sensible del acero sólido; se puede
agregar el calor producido al adicionar materiales
exotérmicos en la superficie libre del riser.

Este calor se pierde, principalmente, por


radiación a través de la superficie libre superior (un
poco por convección), y por conducción a las
paredes de arena y a la pieza. El calor también se
pierde por el flujo de metal del riser a la pieza,
durante la solidificación. Las pérdidas de calor se
ilustran en la Figura 6.5.
19
Pérdida de calor por
radiación hacia arriba

Pérdida de calor por


conducción lateral,
hacia el molde

Riser

Pieza

Pérdida de calor hacia la


pieza, por conducción y
flujo del metal alimentado

Figura 6.5.- Pérdidas de calor en el riser. 20


La pérdida de calor desde la superficie superior
de la pieza, se puede disminuir agregando a ésta
superficie materiales malos conductores (carbón de
madera en polvo, harina de sílice). La pérdida de
calor por conducción de las paredes del riser, se
puede disminuir si éste tuviera una pequeña
superficie o por el uso de revestimientos de baja
capacidad térmica (manguitos exotérmicos).

Sin embargo, la forma del riser no está determi-


nado sola y exclusivamente por la necesidad de ma-
ximizar el tiempo de solidificación, otros factores
como la capacidad de alimentación del riser
(afectado por la forma del rechupe en la pieza), o el
dimensionamiento del neck también intervienen.
21
TIPOS DE RISERS
Básicamente los risers pueden clasificarse en 2
grupos; dependiendo de que estos tengan una
superficie libre (en contacto con el aire), en la parte
superior del molde (riser abierto), o que ésta
superficie sea cerrada en forma de cúpula (riser
ciego o atmosférico).

Riser abierto.- Estos risers pueden ubicarse a un


lado de la pieza (lateralmente), o en la parte central
superior sobre la pieza, tal como se ilustran en la
Figura 6.6.

22
Figura 6.6.- Diver-
sas formas de ubicar
los risers abiertos.

(a) Lateral a la placa.

(b) Centralmente so-


sobre la placa.

(c) Sobre una barra


circular.

23
Figura 6.7.- Tipos de risers.
24
La colocación del riser lateral, tiene la ventaja
de mantener caliente el área de contacto pieza-riser,
produciéndose un gradiente térmico deseable para
la alimentación.

El riser colocado centralmente sobre la pieza,


tiene la ventaja de que la distancia de alimentación
se aprovecha al máximo, en todas las direcciones.

La mejor forma de un riser lateral, es la de un


cuerpo cilíndrico con fondo semi-esférico.

25
La forma preferida de un riser ubicado sobre la
pieza es la de un simple cilindro, aunque este se hace
ligeramente mas ancho hacia la parte superior pensando
en que el rechupe tiene forma cónica y la base de este
cono se ubica en la parte superior del riser , además
esto facilita el desmodelado después del moldeo.

La relación entre la altura y el diámetro del riser


cilíndrico es de considerable importancia, ya que de
esta relación depende la eficiencia del riser. Muchos
recomiendan una relación de altura a diámetro de 1.5,
pero las evidencias indican que una relación de 1, es
adecuada para muchas piezas y que, relaciones por
debajo de 1 son eficientes bajo ciertas condiciones, en
la producción de varias piezas.
26
DR  2 W  DP

V 
W 2 
 A

HR  HP  HM  HB

Figura 6.7.- Sección transversal de un riser lateral. 27


Sección de de presión.- HM, es aquella que
mantiene la presión sobre el metal líquido en la
pieza. El diámetro es el mismo del riser. La altura
depende sobre el punto más alto a alimentar en la
pieza. Para la fundición blanca HM es, usualmente,
1” más alta que el punto más alto en la pieza.

Necks.- Para riser laterales es 2 W x 2 W, en


contactos cuadrados y W x 2.5 W, en contactos
rectangulares.

Base del riser.- Diámetro igual al del riser y la


altura, HB, es igual a la altura del contacto + W/2.

28
Si luego de llenarse la pieza, se añaden compuestos
exotérmicas en la superficie libre del riser, la altura del
riser puede reducirse considerablemente.

Figura 6.8.- Sección transversal de un riser lateral y superior.


29
Risers ciegos o atmosféricos.- Ofrecen ventajas y
desventajas, respecto a los risers abiertos.

La altura de los risers abiertos se determina a


menudo no en base a los requerimientos de la ali-
mentación, sino por la altura de la caja de moldeo
que se tenga en la planta; en estas circunstancias los
risers ciegos pueden mejorar considerablemente la
eficiencia, ya que estos pueden ser colocados mas
libremente, ya sea en la parte superior o inferior del
molde, en posiciones donde la alimentación es
requerida; y también porque el sobrellenado de
metal es imposible en estos risers.
30
La forma de un riser atmosférico, es el ilustrado
en la Figura 6.9; el cuerpo es cilíndrico y la parte
superior es semi-esférica, y a veces para una mejor
alimentación, la parte inferior también toma esta
forma.

La altura del riser ciego es generalmente igual a


su diámetro o mayor que este, ya que una altura
menor que el diámetro puede ocasionar que el
rechupe ingrese a la pieza.

31
Figura 6.9 32
(a) y (b) muestran etapas de solidificación
sucesivas de una pieza fundida sin que
haya habido intención de usar la presión
Metal atmosférica.
fundido (c) muestra un alma de arena insertado
para admitir la presión atmosférica dentro
del riser.

Rechupe

Alma
Williams

Figura 6.10.- Riser ciego.. 33


Figura 6.11.- Riser ciego. 34
Cuando una capa delgada de metal solidifica en
las paredes de la cavidad del molde, una vía debe
ser abierta en la parte superior del riser, que
comunique la atmósfera con el metal liquido, para
que la presión atmosférica ayude en la
alimentación.

Este objetivo se logra insertando un alma de


punta afilada en la parte superior del riser, también
una punta permeable de arena puede utilizarse, pero
estas son frecuentemente problemáticas, debido a
que pueden romperse a causa de la baja resistencia
de la arena o a un mal moldeo.
35
Penetración del alma

D/4 a D/3 Zona solidificada

Cavidad de con- Líquido


tracción crece
continuamente
hasta completar
la solidificación

Figura 6.12.- Riser ciego. 36


Las puntas afiladas son preferidas, por el alto
calor que se concentra en el vértice, haciendo que
el metal fundido en contacto con el, permanezca
liquido. Si esta punta es muy pequeña y no alcanza
a penetrar el metal caliente, entonces el riser no
será efectivo e inevitablemente se formarán
rechupes en la pieza.

La presión atmosférica en un sistema cerrado


de esta naturaleza, es capaz de desarrollar presiones
equivalentes a una columna de 1.45 m de acero,
1.19 m de cobre y 3.83 m de aluminio; por esta
razón la capacidad de alimentación de un riser
ciego se remonta a partes de la pieza situadas a una
altura mayor que el borde superior del riser.
37
Figura 6.13.- Riser ciego. 38
Figura 6.14

106
39
En la practica, una alimentación a 2 pies sobre
la superficie de la pieza es dudosa y en el caso de
barras existen dudas de que la alimentación
sobrepase la altura del riser.

Como ya se menciono, los risers ciegos son


usados frecuentemente, para alimentar secciones
pesadas de la pieza, ubicadas en la parte mas baja
de la cavidad del molde, ver la Figura 6.15. En
estos casos, los risers ciegos pueden compartir su
función con risers abiertos, colocados en la parte
superior de la pieza.

40
Figura 6.15.- Risers
ciegos en combinación
con risers abiertos.

41
Solamente después que la parte intermedia de
la pieza haya solidificado, el riser ciego actúa
independientemente.

Esto significa que cerca al 66 a 75% del peso


del riser ciego debe sumarse al peso de la pieza,
cuando se calcula el tamaño del riser abierto.

Una desventaja del empleo de risers


atmosféricos, es que exigen el uso de una gran caja
de moldeo.

42
REQUERIMIENTO DE LOS RISERS
El fundidor debe producir piezas fundidas
sanas y para contrarrestar los rechupes producidos
por las contracciones líquidas y principalmente la
contracción de solidificación, dispone de unos
reservorios (risers) de metal líquido que suministre
el metal líquido necesario para evitar la presencia
de rechupes en la pieza.

Los risers deben satisfacer 2 requerimientos:

Tamaño del riser.- El riser debe solidificar


después que la pieza, excepto en la fundición gris.
43
tR > t C

Cuando el material del molde que rodea el


riser y la pieza es el mismo, entonces la relación
(volumen/área)2 del riser debe exceder al de la
pieza, o:
V  V 
   
 A  R  A C
Colocación del riser.- Los risers deben colocarse
de tal forma que se obtengan piezas sanas.

44
SOLIDIFICACION DIRECCIONAL
La Figura 6.16 (a), muestra la cavidad del
rechupe existente en el riser de un cubo de 15 cm
de Fe puro alimentado con propiedad.

Las isotermas de solidificación muestran el


progreso de ésta. El último metal en solidificarse es
precisamente el de la base del riser, afuera de la
pieza. El rendimiento para esta pieza es de un 35%.

Ahora, si extraemos el calor más rápidamente


de la pieza que del riser (es decir, si la
solidificación se hace más direccional), el riser
grande puede reducirse en tamaño.
45
Figura 6.16.- Alimentación de un cubo de fierro.
(a) Riser abierto. (b) Riser abierto con enfriador. (c) Riser abierto con ci-
mero pequeño y enfriador. (d) Riser aislado. (e) Riser aislado con enfria-
46
dor.
Las Figuras 6.16 (b) y (c), muestran un
método de hacerlo. Se moldea un enfriador grande
de metal en la base del cubo; el enfriador extrae
calor de la pieza mucho más rápidamente que lo
hace el molde de arena y entonces el punto
caliente (último metal en solidificarse) tiende a
moverse hacia arriba del riser, como se muestra en
la Figura 6.16 (b).

El riser que se emplea en el cubo de la Figura


6.16 (b) es, entonces, innecesario; un riser más
pequeño es adecuado, como se muestra en la
Figura 6.16 (c).
47
Los risers aislados aumentan el rendimiento de
fundición casi de la misma manera que lo hacen los
enfriadores, promoviendo una solidificación
direccional hacia el riser.

Por supuesto, se obtiene la condición óptima y


el mayor rendimiento, usando alrededor del riser el
aislamiento y al mismo tiempo, el enfriador
anteriormente descrito, tal como se ilustra en la
Figura 6.17 (e).

48
Figura 6.17.- Solidificación progresiva y direccional.

49
Figura 6.18.- Piezas de acero “escurridas” en los tiempos indicados,
50
quedando la piel solidificada.
Rechupe Enfriador

Aislante

Figura 6.19.- Alimentación de una pieza con


secciones gruesas y delgadas.

51
Figura 6.20.- Uso de mezclas aislantes y exotérmicas,
para reducir la tendencia del riser a formar rechupes y
52
disminuir la cantidad de metal requerido en el riser.
Figura 6.21

53
METODOS USADOS PARA CONTROLAR
LA SOLIDIFICACION
Aislamiento
Las placas y manguitos o camisas aislantes para
los risers, pueden hacerse de material que sea
aislante con respecto al material del propio molde y
que pueda soportar la acción corrosiva y la
temperatura del metal que se va a colar.

El yeso mate, es un aislante excelente para


fundiciones no ferrosas hechas en moldes de arena;
a veces se emplea lámina de asbesto para aislar
risers en piezas fundidas en magnesio.
54
El yeso de mate o yeso de París, no puede
usarse en fundiciones ferrosas, ya que el azufre del
sulfato de calcio reacciona rápidamente con el
fierro a las altas temperaturas que intervienen.

En fundiciones ferrosas se usan a veces


manguitos de perlita o de grog (tabique refractario
triturado).

En este último caso, el manguito se forma


mezclando el grog con aserrín y cociéndola,
quedando así celdillas de aire. Materiales de
celulosa suelta, tales como cáscaras de arroz, sirven
bien como aislamiento en los risers abiertos.
55
Estos materiales, sin embargo, no son tan
efectivos como el aislante hecho con yeso mate. La
Figura 6.22 muestra aplicaciones típicas de placas
y manguitos aislantes.

Manguitos exotérmicos moldeables


En ocasiones las placas y manguitos para risers,
se hacen de un material exotérmico moldeable que
aísla al calor espontáneamente cuando entra en
ignición a causa del metal caliente colado en el
molde. Las placas y manguitos se moldean y
emplean de la misma manera que los materiales
aislantes de la Figura 6.22.
56
Figura 6.22.- Ilustración que muestra como los rellenos aislantes y
los manguitos de los risers, controlan la dirección de solidificación. 57
Compuestos exotérmicos para risers
Los compuestos exotérmicos son materiales
sueltos espolvoreados sobre la parte superior de los
risers, en lugar de polvo aislante.

Pueden usarse no solamente para impedir


pérdidas de calor del riser superior, sino también
para añadir cierto calor, y aún añadir cierta cantidad
de metal fundido al riser. Los compuestos
exotérmicos para risers son, esencialmente, mezclas
de un óxido metálico y aluminio. Cuando se
colocan sobre el metal en un riser abierto, las
mezclas reaccionan para proporcionar metal
fundido, calor y una escoria aislante.
58
Con óxido de fierro y aluminio, la reacción es:

4 Fe 2 O 3  8 Al  4 Al 2 O 3  8 Fe  2480 C de calor

Los óxidos de otros metales tales como Cu, Ni,


Co y Mn, reaccionarán similarmente.

El metal fundido producido por la reacción, es


un medio de transferencia efectivo para el calor
muy elevado, la arena alrededor del riser se
precalienta y la capa de escoria aísla al riser contra
la perdida de calor a la atmósfera, Figura 6.23.
59
Figura 6.23.- Acción de un compuesto exotérmico en el riser. 60
De acuerdo con esto, la eficiencia de la
alimentación mejora en un 70%, y los risers pueden
hacerse de un tercio del tamaño de un riser normal,
aproximadamente.

De hecho, es necesario usar risers más cortos


con objeto de concentrar el calor en el cuello entre
el riser y la pieza, en donde se necesita prolongar la
alimentación y desarrollar gradientes térmicos
favorables en la pieza.

61
Pueden hacerse adiciones a la mezcla de
aluminio y óxido metálico, para dar la composición
del metal de la pieza; realmente no es necesario
igualar al metal producido por la reacción con la
composición de la pieza, si no existe en los metales
una tendencia a mezclarse.

La densidad del metal muy caliente producido


exotérmicamente es bastante menor (a causa de su
elevada temperatura) que aquella de la pieza
fundida, de manera que se evita un mezclado serio.

62
Enfriadores internos
Los enfriadores internos son de diversos tipos,
Figura 6.24. Se usan como en la Figura 6.25, para
acelerar la solidificación de una región de la pieza
fundida inaccesible a un riser.

Los enfriadores internos son, usualmente, de la


misma composición que el metal de la pieza, y es
deseable una cierta fusión de la superficie con
objeto de fundir el enfriador dentro del cuerpo de la
pieza en toda su superficie; esto implica una
cuidadosa selección de la forma y el tamaño, en
vista de que el enfriador no debe fundirse
prematuramente y dislocarse.
63
Figura 6.24.- Enfriadores
típicos internos y
externos.

Figura 6.25.- Uso típico de


un enfriador interno.

64
Los soportes de almas, Figura 6.26, pueden
considerase como enfriadores internos para los
objetos de esta discusión; la diferencia principal
está en que la fusión de la superficie, es deseable en
los enfriadores; sin embargo, los soportes para
almas deben permanecer lo suficientemente
resistentes, para soportar debidamente al alma.

Los enfriadores internos solamente necesitan


fundirse con propiedad y soportar su propio peso.
Usualmente, el fundidor no usa ni uno ni otro
dispositivo, a no ser que sea absolutamente
necesario, ya que a menudo se encuentran
sopladuras en las regiones en que se usan.
65
Figura 6.26.- Uso de soportes
para almas (chaplets).

75
Figura 6.27.- Uso de enfriadores externos, para prevenir la
66
formación de puntos calientes en las uniones de piezas.
Realmente, cuando se diseñan con propiedad,
los enfriadores internos y los soportes para almas
son benéficos y seguros. Es necesario seleccionar el
tamaño y forma apropiados, y mantenerlos limpios
y secos.

Generalmente, se les recubre con estaño o con


otro material (lo hace el proveedor) para impedir la
oxidación. El recubrimiento no constituye una
garantía de limpieza. El enfriador ideal sería el
calentado durante la noche a 425 °C, para eliminar
los gases, limpiado con arena a presión antes de su
uso, y mantenido escrupulosamente seco y limpio,
para impedir sopladuras en las fundiciones.
67
Si el enfriador ha de permanecer en un molde
de arena en verde más de una hora, es conveniente
envolverlo en Pliofilm o en papel de aluminio, para
impedir la condensación o la corrosión en el
enfriador o en el soporte.

Los enfriadores y los soportes con adornos


elegantes no proporcionan particularmente una
buena superficie para la fusión; a menudo el metal
no llena los contornos complicados, en los que es
fácil que se reúnan el gas y la humedad. Unos y
otros se usan raras veces para fundiciones no
ferrosas a causa de la dificultad para obtener una
fusión apropiada con estos metales.
68
Cálculo de Enfriadores Internos
Mediante enfriamiento interno, una sección
gruesa se enfriará con tanta rapidez como otra
sección adyacente más delgada.

Se dan aquí condiciones distintas a las de los


enfriadores externos, donde el volumen de metal de
la parte por enfriar no sufre alteración por obra de
los cuerpos enfriadores introducidos en le molde.

69
En el cálculo del volumen del enfriador interno,
no es posible una solución exacta, la ecuación
siguiente nos da valores bastante aceptables, siendo
TF la temperatura de fusión del metal:

V0 ( M 0  M 1 ) 0.33 L  C M (TS  TF ) 
VE  (I)
M 0 (C M  T F  0 .5 L )

70
Ejemplo
El módulo de un cubo de fundición de Fe de 10
cm de longitud de arista, deberá disminuirse por
enfriamiento interno de 1.67 cm a 1.40 cm.
V0 = 1,000 cm3
M0 = a/6 = 1.67 cm; M1 = 1.40 cm
L = 64 cal/g CM = 0.11 cal/g-grado
TS = 1,400 °C; TF = 1,170 °C

Reemplazando, estos valores en la expresión


(I), obtendremos:
V E  45 cm 3
71
Enfriadores Externos
Los enfriadores externos no necesitan ser del
mismo material que la pieza fundida, puesto que no
debe ocurrir una fusión. Los enfriadores de fierro y
acero se usan en fundiciones ferrosas, y para las
fundiciones no ferrosas se emplean también éstas
así como las de cobre y hasta bloques de grafito.

Se obtienen resultados valiosos usando


enfriadores externos para apresurar la
solidificación; los fundidores no utilizan este
recurso con plena ventaja. Los enfriadores externos
son excelentes para controlar las velocidades de
enfriamiento en regiones críticas de las fundiciones.
72
Figura 6.27.- Enfriador con Figura 6.27.- Enfriador de
varios radios de contacto. filetes. Este tipo tiene una
gran capacidad de almacenar
calor, por ejemplo, mayor
que un enfriador circular y
así tiene menos tendencia a
soldarse, particularmente con
73
uniones masivas.
Figura 6.27.- Enfriador de Figura 6.27.- Enfriador
bordes. Anexando bordes que hexagonal para absorber
forman “pads de enfriamiento”, grandes cantidades de calor
se disminuye el riesgo de de piezas masivas.
rajaduras presente entre los
enfriadores. Cada una de las 4
superficies de contacto tiene un
radio de curvatura diferente,
haciendo aplicable universal- 74
mente los enfriadores.
La Figura 6.27 muestra unas cuantas
aplicaciones típicas. Cuando se los emplea con
propiedad, los enfriadores externos son plenamente
confiables y seguros.

Para obtener el mejor comportamiento de ellas,


es aconsejable contar con un ingeniero especia-
lizado cuyo trabajo sea determinar las formas,
tamaños y manejo general de los enfriadores, y
tener las apropiadas para cada trabajo en particular.
Muchos trabajos de alimentación otrora difíciles o
costosos pueden aliviarse por medio de una buena
técnica de aplicación de los enfriadores.
75
Al igual que los internos, los enfriadores
externos deberán estar limpios y secos; es una
buena práctica emplear la limpieza por chorro de
arena inmediatamente antes de usar los enfriadores
metálicos.

Los enfriadores muy pulidos no son buenos, ya


que el metal no encaja bien con la superficie lisa;
hacer unas cuantas muescas en un enfriador pulido
ayuda, pero la limpieza con arena es mejor.

76
Una capa de celofán sobre la superficie de la
misma la protegerá contra la oxidación o la
condensación de humedad cuando se deja en un
molde de arena en verde durante la noche.

El bloque de grafito es un material excelente


para enfriadores. La conductividad del grafito es
alrededor de 3 veces la del acero, pero el calor
específico es solamente un tercio; esto significa que
un enfriador de grafito deberá ser por lo menos 3
veces más grande que uno de acero, para efectuar
un mismo trabajo.

77
Cálculo de Enfriadores Externos
El tiempo de solidificación de una pieza
fundida se puede reducir mediante coquillas o
enfriadores colocados exteriormente, que absorben
una parte del calor de sobrecalentamiento y de
solidificación.

Se ha deducido la siguiente ecuación del


“balance térmico”, para calcular el volumen de
enfriador requerido:
 M V0 ( M 0  M 1 )L  C M (TS  TL ) 
VE  (II)
M 0  E TE C E
78
Donde:
VE = Volumen del enfriador, en cm3
M = Peso específico del metal, en g/cm3
V0 = Volumen de la sección gruesa, en cm3
M0 = Módulo de la sección gruesa, en cm
L= Calor latente de fusión del metal, en cal/g
CM = Calor específico medio del metal en estado
líquido, en cal/g-grado
TS = Temperatura de sobrecalentamiento o de
colada, en °C
TL = Temperatura de “liquidus”, en °C
E = Peso específico del enfriador, en g/cm3
TE = Temperatura del enfriador, en °C
CE = Calor específico medio del enfriador, en
cal/g-grado
79
Introduciendo los siguientes valores para la
fundición:
M = E = 7.00 g/cm3
CM = CE = 0.11 cal/g-grado
L= 64 cal/g
TS - TL = 100 °C
TE = 400 °C

1.66 V0 ( M 0  M 1 )
VE 
M0

En estos cálculos hemos establecido que el


enfriador deberá calentarse a TE = 400 °C.
80
Ejemplo
Calcular el volumen necesario de una placa en-
friadora de Fe o coquilla, que debe enfriar una pla-
ca de 100 x 200 x 50 mm de espesor. Las 4 super-
ficies frontales de la placa de pared rectangular,
pueden considerarse “superficies no enfriables”.

El módulo de esta placa será:


d 5
M 0    2.5 cm
2 2
V0  5  10  20  1,000 cm 3
S 0  2  10  20  400 cm 2
81
En las superficies de contacto, de los
enfriadores de contacto directo tiene lugar un
aparente incremento de la superficie al triple,
mientras que cuando no hay contacto directo se
cuenta sólo con el doble de superficie.

Si establecemos que el enfriador ha de


calentarse a 400 °C, el módulo de la placa de M0 =
2.5 cm será susceptible de reducción.

82
1) Sin contacto directo:

S0  S0  3
S1      2  400   600 cm 2
2  2  2
V0 1,000
M1    1.67 cm
S1 600

Reemplazando los valores de V0, M0 y M1 en la


ecuación (II), obtenemos:

V E  550 cm 3

83
2) Con contacto directo:

S0  S0 
S1      3  400  2  800 cm 2
2  2 
V0 1,000
M1    1.25 cm
S1 800
Reemplazan do valores en la Ecuación II :
VE  830 cm 3

Se concluye que el espesor del enfriador, debe


ascender del 50 al 80% del espesor de pared de la
pieza en cuestión, lo que coincide con la práctica.
84
De igual modo puede calcularse el volumen
adosable de otros materiales refrigerantes (placas
de grafito, carburo de Si, y otros). Bastará
comprobar hasta que temperatura pueden calentarse
estas, e introducir su densidad y calor específico en
la ecuación del balance térmico.

Los enfriadores externos de metal, pueden


usarse sobre formas de contornos irregulares así
como en superficies planas; solamente es necesario
fundir un enfriador de metal que se adapte a la
forma deseada.

85
Materiales de moldeo de diferentes capacidades
de enfriamiento (enfriadores moldeables)
Un molde hecho con una composición de
diferentes materiales de moldeo, ofrece una oportu-
nidad excelente para controlar la solidificación.

Por ejemplo, la arena de zirconio se usa a


menudo en ángulos internos para acelerar la solidi-
ficación en el foco o punto caliente; el cromo
triturado y la cromo-magnesita constituyen otras
posibilidades para un enfriamiento mediano. La
Figura 6.28, es una interpretación esquemática de
estas posibilidades.
86
Figura 6.28.- Uso de materiales de moldeo con
diferentes conductividades caloríficas, para
controlar la dirección de la solidificación.
87
Películas líquidas separadas de baja
resistencia, en la zona de más alta
resistencia a la tracción

Líquido

Contracción del acero Pastoso


solidificado, por enci-
ma del enfriador

Enfriador Arena

Figura 6.27.- Formación de rajaduras en caliente, en el extremo del


enfriador, debido a la rotura bajo contracción de películas líquidas. 88
Líquido Toma la contracción de la capa
solidificada, vía la arena de moldeo
con una gran acción enfriadora

Pastoso
Contracción de la
capa solidificada

Sólido

Arena de moldeo con una


Enfriador gran acción enfriadora Arena

Figura 6.27.- Arenas de moldeo con una gran acción enfriadora,


89
reducen el riesgo de rajaduras en los extremos del enfriador.
90
PLACAS

d
d 2 d
Sin enfriador : M F  M F máx .   MF 
2 3 3

1 d 1 d
M F máx .   MF  M F máx .   MF 
2 4 3 6
91
BARRAS

Sin enfriador :
A A B A B
MF  M F máx . 
B 2 ( A  B) 2 (2 A  B )

A B A B
M F máx .  M F máx . 
2 ( A  2B) 3 A  4B

A B A B
M F máx .  MF 
3 A  2B 4 ( A  B) 92
GRUESAS

a/2
d
D( a  d )
M F máx . 
D 3 D  4a
D(a  d ) 0.95 Dd
Sin enfriador : M F  donde : a 
2( D  2 a ) 1.05 D  2d

D( a  d ) D( a  d )
M F máx .  M F máx . 
4( D  a ) 4( D  d )
0.95 Dd 0.95 Dd
donde : a  donde : a 
1.05 D  2d 1.05 D  2d 93
Control del enfriamiento con “rellenos”
(padding)
La Figura 6.29, muestra ejemplos típicos de
control del enfriamiento con rellenos, para mejorar
la solidez de la fundición. A causa de que la fundi-
ción es más delgada en los puntos distantes del
riser, la solidificación se completa primero en estas
regiones.

Las secciones se hacen gradualmente más


gruesas hacia el riser, de manera que el enfriamien-
to progrese direccionalmente, y cada región sucesi-
va en el enfriamiento, esté abastecida con suficiente
metal fundido para alimentarla con propiedad.
94
Figura 6.29.- Ejemplos típicos de rellenos (padding) de
95
piezas, para obtener la solidificación direccional.
Estos rellenos pueden eliminarse al maquinar-
se, o bien la pieza puede diseñarse con secciones
decrecientes como partes integrales y útiles del
conjunto final. Generalmente, los rellenos constitu-
yen un medio extremo, ya que los ingenieros
prefieren no aumentar peso adicional; sin embargo,
a la larga se ahorraría mucho haciendo del diseño
decreciente una regla (especialmente en fundicio-
nes de acero) en lugar de ser la excepción.

Los rellenos se usarán solamente después de la


debida consulta, para determinar cómo se va a
hacer la pieza; de otra manera el ahusamiento o
inclinación puede efectuarse en el sentido erróneo.
96
Forma, tamaño, y superficie de contacto del
riser
Se considera que los risers redondos son más
eficientes que los cuadrados o los rectangulares; la
relación de superficie de contacto a volumen es
más baja, y la cesión de calor al material de moldeo
será correspondientemente menor.

De acuerdo con esto, la vida efectiva de ali-


mentación de los riser redondos deberá ser mejor, y
los fundidores los usan siempre que es posible. Los
risers esféricos tendrían, la menor relación de
superficie a volumen, pero serían imprácticos.
97
Los risers ciegos con la parte superior
semiesférica y un cuerpo cilíndrico, se acercan a lo
que se considera como forma óptima.

Los risers deben ser cuando menos de 15 a 20%


más grandes en diámetro que la sección que van a
alimentar (a no ser que se empleen muchos
enfriadores o muchos aisladores). La altura del riser
no necesita nunca ser más grande que 1.5 veces el
diámetro, y usualmente puede ser menor. Los risers
gruesos, cortos y superiores, son más eficientes que
los altos y delgados del mismo volumen.

98
El diseño del neck y de la superficie de
contacto, es particularmente importante. La Figura
6.30, muestra ejemplos de diseños buenos y malos.

La superficie de contacto puede determinarse


por el método de los círculos inscritos que se
muestra en la Figura 6.31. Pueden usarse almas de
“corte” o necks debajo del riser, Figura 6.32, para
reducir el costo de eliminarlos de la pieza fundida;
el alma se precalienta por el metal que fluye sobre
y a través de él, y dado que es delgada, muy poco
calor se conduce dentro del molde.

99
Figura 6.30.- Diseños de risers, buenos y malos. El riser
de la izquierda es proporcionadamente demasiado alto y
100
tiene un área de contacto inadecuada.
Figura 6.31.- Determinación de la solidificación direccional,
por el método de los “círculos inscritos”. 101
El área de contacto
del neck debajo del
riser, permanece ca-
liente y permite que el
metal fundido alimen-
te continuamente hasta
que la pieza se
solidifique.

Entonces el riser
puede separarse de la Figura 6.32.- Riser “acollarado”,
pieza por golpe o con un alma de “corte” (neck).
corte.
102
Risers laterales y ciegos
Con frecuencia es aconsejable emplear risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales en lugar de risers superiores. Los risers
laterales pueden ser ciegos (totalmente encerrados
en la arena) o abiertos (riser extendidos hasta la
superficie de la tapa).

Ya sean ciegos o abiertos, los risers laterales


para piezas de fierro fundido y no ferrosos, deben
ser más altos que las piezas, en vista de que la piel
resistente de estos materiales, no permite la
alimentación “hacia arriba”.
103
Un riser ciego para alimentar acero “hacia
arriba”, se ilustra en la Figura 6.10.

Los risers ciegos tienen ciertas ventajas sobre


los risers superiores, abiertos:

• La colada por el fondo a través de un riser lateral,


proporcionan gradientes de temperatura apropia-
dos; el último metal en ingresar, y el más caliente,
está en el fondo de la pieza y en el riser, lo que
proporciona condiciones para una buena alimenta-
ción; también la arena en estas regiones se
precalienta.
104
• Los risers ciegos pueden colocarse en cualquier
posición en el molde.

• El riser cilíndrico con la superficie superior


semiesférica, proporciona una mínima relación de
área superficial a volumen y, de este modo, un
enfriamiento más lento.

• Los risers ciegos pueden conectarse al lado plano


de una pieza, como en la Figura 6.33, y pueden
eliminarse más fácilmente que los conectados a una
superficie contorneada, como usualmente lo están
en los risers superiores abiertos.
105
Figura 6.33.- Riser ciego conectado a una conexión 120
con brida, con relleno. 106
Localización de los risers
Ya hemos aprendido lo suficiente para indicar
que la localización de los risers en una pieza que se
está solidificando, es una consideración importante
(y en ocasiones difícil). Los risers deben colocarse
de tal manera que la solidificación sea direccional,
desde el extremo de la pieza hacia el riser.

Sin embargo, la eficiencia de la alimentación


debe equilibrarse con el costo de la eliminación de
los risers de la pieza fundida. No sería difícil
localizar todas las partes voluminosas de una pieza
y colocar en cada una de ellas un riser.
107
No obstante, hacerlo resultaría en tan poco
como el 30% de metal en la pieza fundida, 70% en
los risers, y un elevado costo de limpieza. (Esto
sugiere cuidado al diseñar la pieza original, para
que pueda alimentarse con un número mínimo de
risers). La manera de adosar el riser a la pieza,
afecta el costo de su eliminación.

La Figura 6.34, muestra 3 ejemplos de cómo


pueden adosarse los risers; es obvio que se necesita
más trabajo para eliminar el riser del ejemplo (a),
menos para el del ejemplo (b), y aún menos para el
caso (c), puesto que está en una superficie plana.
108
Al localizar los risers deberá recordarse que:

• Debe mantenerse una solidificación direccional.


Esto significa que no pueden alimentarse secciones
gruesas a través de secciones delgadas, sin hacer
uso de aislantes, exotérmicos, rellenos o
enfriadores.

Esto, también, quiere decir que hay un límite


definido para la distancia que puede alimentar un
riser, aún en una sección uniforme. A menudo, esta
distancia se llama distancia de alimentación.

109
Figura 6.34.- Métodos de conectar risers a las piezas.

110
• Los risers adosados a secciones planas y abiertas,
son más fáciles de eliminar que aquellos adosados a
secciones curvadas.

• La colada a través de los risers, no solamente


mejora los gradientes térmicos sino que elimina la
necesidad de cortar las entradas y la limpieza del
área de entrada.

• La localización de los risers influye en la calidad y


costo de las piezas, y por lo tanto es objeto de una
consideración seria. Cada pieza debe ser
cuidadosamente analizada para diseñar sus risers,
por un ingeniero competente y no hacer
compromisos con sus requerimientos.
111
Consideraciones generales del diseño de risers
Para una mayor eficiencia, los risers deben ser
redondos antes que cuadrados, minizándose el
enfriamiento, debido a una menor relación del área
superficial al volumen.

Todo riser funciona mejor cuando se mantiene


abierto a la atmósfera; esto asegura que el riser no
va a extraer metal de la pieza fundida, como
resultado de un vacío parcial en el riser.

112
La eficiencia de alimentación de risers
superiores abiertos, mejora para una cierta altura de
la pieza a medida que el tamaño de la sección
aumenta; en otras palabras, la cantidad de
ahusamiento o relleno necesario para hacer una
pieza sana, disminuye con el aumento del tamaño
de la sección.

Una razón para esto, es que las corrientes de


convección tienden a formarse, cuando el metal
caliente está en el fondo de la pieza, como en el
caso de la colada por el fondo, y el metal frío está
en la parte superior.
113
En piezas delgadas, la solidificación es
demasiado rápida y el metal se torna viscoso
demasiado pronto para dar tiempo al
establecimiento de corrientes efectivas. Las
corrientes de convección en el metal fundido no
son diferentes a las del aire en una habitación, en
que el aire tibio sube para reemplazar al aire más
frío en el techo.

La alimentación puede ser prolongada,


vaciando metal fundido en los risers a intervalos
convenientes, después que el molde se ha llenado
por primera vez, una práctica llamada “visitando”
risers.
114
La adición del metal caliente retarda la
solidificación, aunque la visita solamente es
efectiva en las piezas grandes.

Los risers laterales son deseables,


particularmente, si la pieza se cuela a través de
ellos. Los gradientes de temperatura se establecen
favorablemente por métodos naturales. Un riser
ciego es eficiente porque representa la mínima
relación práctica de área superficial al volumen, y
por lo tanto tiene una lenta velocidad de
enfriamiento.

115
En los aceros, los risers ciegos pueden usarse
para alimentar secciones de piezas más altas que el
mismo riser, porque se forma en seguida una piel
sólida fuerte, la que puede soportar la gravedad
diferencial.

En piezas de fierro fundido y no ferrosos, los


risers laterales pueden emplearse solamente para
alimentar regiones de la pieza por debajo de la
carga efectiva de metal líquido en el riser; tales
metales no desarrollan una piel resistente
suficientemente rápida como para soportar la
alimentación a alturas superiores.
116
Siempre es deseable usar almas de arena o de
grafito, para mantener a los risers ciegos abiertos a
la atmósfera. La Figura 6.33, muestra un uso típico
de risers laterales ciegos.

Preparación de un riser
Se ha citado anteriormente una variedad de
métodos para mejorar la eficiencia de un riser
(aumentar el rendimiento de una pieza fundida).
Los métodos incluyeron el aislamiento de las
paredes del riser, aislamiento de la parte superior
del riser (apantallado), uso de materiales
exotérmicos, etc.
117
A continuación, presentamos los resultados de
algunos análisis teóricos del flujo de calor en los risers,
y algunas conclusiones prácticas de estos estudios
tendientes al aislamiento y al apantallamiento de los
risers.

Un riser abierto pierde calor de 3 maneras: por


convección y por radiación de la parte superior, y por
conducción hacia la pared de arena que rodea al riser.
De éstas, la radiación y la conducción son realmente las
más importantes, pero no existe una relación simple
entre la cantidad de calor perdido por cada mecanismo;
las cantidades relativas dependen de un número de
factores, incluyendo la temperatura de solidificación
del metal, el tamaño del riser, y la forma del mismo.
118
Por ejemplo, la Figura 6.35, ilustra el efecto
del tamaño del riser sobre las pérdidas de calor de
la parte superior de un riser en acero. Cuanto más
grande sea el riser, mayor será el porcentaje de
calor que escapa de la parte superior.

La Figura 6.36, ilustra cómo varía el


porcentaje de pérdidas en la parte alta del riser con
el metal colado. Los metales de alto punto de
fusión pierden una mayor proporción de su calor
por radiación.

119
Figura 6.35.- Efecto del tamaño sobre la pérdida de calor por arriba
de los risers abiertos. Las pérdidas por arriba, se expresan como
porcentaje de la pérdida total de calor, desde los risers durante la120
solidificación. Los risers son cilíndricos.
Figura 6.36.- Pérdidas de calor por arriba desde los risers de
diversos metales. Los risers son de 4” de diámetro x 4” de altura, los
aislantes tienen propiedades térmicas similares al yeso. 121
En el riser de 10 x 10 cm, rodeado de arena y
sin pantallas, el acero pierde el 42% de su calor por
radiación, mientras que el cobre y el aluminio
pierden solamente el 26% y el 8%,
respectivamente.

Si se coloca alrededor de cada uno de los risers,


una camisa o manguito aislante, cuyas propiedades
térmicas sean equivalentes a las del yeso, pero los
risers se dejan sin pantallas, el mayor porcentaje del
calor se pierde por la parte alta. El acero, el cobre y
el aluminio pierden 64%, 48%, y 21%,
respectivamente.
122
Las deducciones prácticas de los análisis de
flujo de calor para tal riser, se evidencian en la
Figura 6.37. Risers sin apantallamiento para acero,
cobre y aluminio, solidifican en 5.0, 8.2 y 12.3
minutos, respectivamente, Figura 6.37(a).

Bajo ninguna condición pueden estos risers


alimentar a una pieza que requiera más tiempo que
éstos para solidificar. Sin embargo, si las pérdidas
de calor del riser pueden reducirse, resulta posible
alimentar secciones más grandes.

123
(a) Riser sin tratamiento. (b) Apantallado contra
radiación.

Acero: 5.0 minutos 13.4 minutos


Cobre: 8.2 14.0
Aluminio: 12.3 14.3

Figura 6.37.- Tiempo en minutos para la total solidificación de risers


cilíndricos de 4” x 4”. En (b), se asume un apantallamiento perfecto
contra la radiación. 124
Puesto que los risers abiertos para acero
pierden una porción tan grande de su calor por
radiación a la atmósfera, el aislamiento de la parte
superior (apantallamiento) es muy efectivo para la
reducción de las pérdidas de calor totales, y por lo
tanto para aumentar el tiempo de solidificación del
riser.

La Figura 6.37(b), indica que el


apantallamiento de un riser de 10 cm de diámetro
por 10 cm de altura aumenta su tiempo de
solidificación en un factor de 3 aproximadamente.
El aumento sería aún mayor para el riser de 20 cm
de diámetro por 20 cm de altura.
125
El apantallamiento es menos efectivo en el riser
de Cu, y mucho menos efectivo en el de Al, puesto
que estos metales pierden una cantidad de calor
más pequeña por la parte superior, relativamente.

El aislamiento de las paredes laterales de los


risers de Cu y Al, Figura 6.38(a), da por resultado
una mejora sustancial en el tiempo de solidificación
del riser, como sería de esperarse por lo explicado.
Bajo el punto de vista del flujo de calor, la
condición óptima para todos los metales es, por
supuesto, una combinación de aislamiento y
apantallamiento, Figura 6.38(b).
126
(a) Manguito aislante. (b) Apantallado y con
manguito.

Acero: 7.5 minutos 43.0 minutos


Cobre:15.1 45.0
Aluminio: 31.1 45.6

Figura 6.38.- Tiempo en minutos para la total solidificación de risers


cilíndricos de 4” x 4”. Los aislantes tienen propiedades similares al
yeso; en (b), se asume un apantallamiento perfecto contra la127
radiación.
PRESION ATMOSFERICA
La presión atmosférica aplicada impropiamente
puede originar el abollamiento o perforación. Sin
embargo, aplicado adecuadamente mejora la efecti-
vidad del riser.

Una regla básica de alimentación es que el riser


debe permanecer abierto a la presión atmosférica
durante la solidificación.

La Figura 6.39 (a) presenta una pieza que no ha


seguido esta regla.
128
Figura 6.39.- Efecto de la presión atmosférica sobre la efectividad de
los risers abiertos. (a) El riser se ha solidificado prematuramente. (b) El
129
riser se mantiene abierto por medio de un compuesto aislante especial.
Sobre el riser se forma prematuramente una
piel sólida; tiende a formarse un vacío en la pieza al
solidificarse y la piel se perfora en su punto más
débil, no en el riser sino en el punto caliente de la
pieza.

Aislando la superficie del riser, como en la


Figura 6.39 (b), se retarda la formación de la piel
en su superficie, permitiendo que actúe la presión
atmosférica sobre el metal líquido en este punto.

130
131
132
133
METODOS DE DISEÑO DE RISERS

1. Método de ADAMS Y TAYLOR


Método teórico aplicado a todas las aleaciones.

1      
V R AR
V C AC
en donde:
 = rechupe
VR = volumen del riser
VC = volumen de la pieza fundida
AR = área del riser
AC = área de la pieza fundida 1
2. Método de CAINE
El riser se determina por 2 factores:

• El tiempo de solidificación del riser debe


exceder al de la pieza, hasta cierto punto.

• El riser debe suministrar suficiente metal para


alimentar y compensar la contracción de
solidificación líquido a sólido.

Caine asumió estos 2 principios y desarrolló


empíricamente unas curvas para piezas de acero,
determinadas a partir de datos experimentales,
denominadas Curvas de Caine. 2
Las curvas de Caine, tienen la siguiente
relación:
a
x c
yb

en donde:
x = relación de solidificación.
y = volumen del riser/volumen de pieza.
a = constante característica de solidificación.
b = contrac. de solidificación líquido-sólido.
c = velocidad relativa de solidificación de riser
y pieza.
3
Figura 6.40.- Curva de Caine, para el Diseño de Risers de
4
piezas fundidas de acero de 0.3 %C.
Figura 6.41.- Cur-
va de Caine, para
el Diseño de Risers
de piezas fundidas
de fundición nodu-
lar (3.6 %Ctotal y
2.5 %Si). La región
achurada es el área
más eficiente.

5
Curvas de Caine:
- Acero de hasta 0.50 %C:

0 .10
x  1 .00
y  0 .03

- Acero de 0.50 %C a 1.00 %C:

0 .12
x  1 .00
y  0 .05

- Aleaciones de aluminio:
0 .10
x  1 .08
y  0 .06
6
3. Método N. R. L.
La Naval Research Laboratory, desarrolló un
método más simple, para el diseño de risers de
piezas de acero al C, que elimina los cálculos de
prueba, necesarios al emplear el método de Caine.
Se basa sobre la observación de que la relación
(Volumen del riser/ Volumen de la pieza), debe ser
mayor en piezas complejas debido a su baja
relación Superficie/Volumen.

Este método introduce un nuevo concepto lla-


mado “factor de forma”, que reemplaza el cálculo
tedioso de las relaciones Superficie/Volumen para
piezas complejas.
7
L W
F actor de F orma 
T
en donde:
L = longitud de pieza.
W = ancho de pieza.
T = espesor de pieza.

Puede demostrarse empíricamente que la


relación más económica altura del riser/diámetro
del riser (H/D), para risers laterales es 1. Por otro
lado, la relación más económica, para risers
superiores es 0.5.
8
Para aplicar este método se considera a la pieza
como aproximaciones a barras o placas.

A una pieza se le considera como:

• Placa, cuando el ancho de su sección


transversal es mayor que 3 veces el espesor.

• Barra, cuando el ancho es menor que 3 veces


el espesor.

El dimensionamiento de los risers se hará en


base a los 3 gráficos siguientes, presentados en las
Figuras 6.42, 6.43 y 6.44. 9
Figura 6.42.- Curva para el Diseño de Risers de piezas fundidas de
acero de, aproximadamente 0.2 %C a 0.5 %C. 10
55 58 63 66 68 72
Figura 6.43.- Cartas de conversión, de volumen de riser requerido a diá-
11
55 59 metro y altura del riser. 63 67 69 72 73
T PLACA PARASITA 2
  0 .5
TBARRA PRINCIPAL 4
Volumen usado en los cálculos :
VC  Y  0.85 X

Figura 6.44.- Gráfico de la N.R.L., para el Diseño de Risers


12
de secciones irregulares. 58 67 69 73
Ejemplo N° 1: Base de soporte.

13
11.5  11.5
Factor de Forma   7.08 10
3.25

VR
 0.6
VC

VC   5.75 x 3.25  340 pu lg 3


2

V R  0.6 x 340  204 pu lg 3 11

D R  7.00 pu lg

H R  5.25 pu lg 14
15
Ejemplo N° 2: Base de montaje.

16
7  5. 5
Factor de Forma   7.14 10
1.75

VR
 0.5
VC

V principal  1.75 x 5.5 x 7  68 pu lg 3

V parásito  4 x 8.5 x 1 x 2  68 pu lg 3

T parásito 1
  0.57; Factor  0.5 12
T principal 1.75
17
Vequivalente de parásito  0.5 x 68  34 pu lg 3

Vequivalente de pieza  68  34  102 pu lg 3

V R  0.5 x 102  51 pu lg 3 11

D R  4.5 pu lg

H R  3.5 pu lg

18
19
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Es la longitud de la pieza que puede ser
alimentada por un riser individual. Para determinar
la distancia de alimentación, se asume por
simplicidad que la mayoría de las piezas pueden
dividirse en placas y barras.

Por lo tanto, si podemos obtener datos sobre la


distancia de alimentación en placas y barras,
estaremos aptos para determinar la posición
correcta del riser en la pieza.

20
La Naval Research Laboratory (NRL), ha pu-
blicado los resultados experimentales más detalla-
dos para piezas fundidas en acero, tratando de
explicar los diferentes fenómenos que se producen,
por medio del concepto de gradiente térmico.

En la determinación de la distancia de
alimentación, se asume, por simplicidad, que todas
las piezas pueden dividirse en placas, barras y
secciones cúbicas. Las secciones cúbicas o
esféricas no ofrecen problemas de distancia de
alimentación, debido a que el riser puede colocarse
cerca de la posición a alimentar.
21
En consecuencia, si podemos desarrollar datos
de distancia de alimentación para barras y placas,
seremos capaces de ubicar adecuadamente los
risers para cualquier pieza.

Las barras y placas requieren atención


individual a causa de que en la placa encontraremos
crecimiento dendrítico procedente de las 2 paredes
principales, mientras que en la barra están
involucradas las 4 paredes. Entonces, es necesario
vaciar metal líquido y observar las distancias de
alimentación de risers en barras y en placas de
diferentes espesores.
22
EFECTO DEL GRADIENTE TERMICO
SOBRE LA SOLIDIFICACION Y LA
DISTANCIA DE ALIMENTACION
Se dice que existe un gradiente térmico, en una
pieza fundida, cuando hay una caída de temperatura
hacia el extremo que solidifica. Para cumplir con el
principio, de que el riser solidifique al último, se
buscará que la solidificación se mueva progresivamente
hacia este.

Si en una determinada sección de pieza, existe un


gradiente térmico de 5 °C/cm a lo largo de ella,
significa que cada cm de la pieza que solidifica, puede
alimentarse por la parte adyacente que estará más
caliente en 5 °C. 23
DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
BARRAS
La NRL realizó experimentos con barras de
sección cuadrada de 1” a 8” y diferentes longitudes.
La Figura 6.45, presenta el estudio de barras de
acero de sección de 4” x 4” y diversas longitudes.

Se hicieron 2 tipos de observaciones:


1 Medición de la temperatura en varias posiciones
centrales dentro de la barra, en el enfriamiento.

2 Inspección radiográfica.
24
Figura 6.45.- Solidificación de barras de acero, de 4” x 4” de
25
sección y 12” y 16” de longitud, respectivamente.
Figura 6.45 (cont.).-
Solidificación de ba-
rras de acero, de 4” x
4” de sección y 24” de
longitud.

26
Figura 6.46.- Re-
chupado en una
barra de longitud
mayor a su distan-
cia de alimenta-
ción.

27
En todos los casos, la inspección radiográfica
reveló una parte sana cerca al riser y otra al
extremo final de la barra.

La barra de 12” estuvo completamente sana,


pero las barras de 16” y 24” presentaban un
rechupe central. Hubo cierta dispersión en los
resultados, como se muestra en el traslape de las
áreas entrecruzadas de la Figura 6.45.

Una interesante cuestión que se observó fue,


que la zona rechupada estaba más cerca al riser,
que al extremo final de la barra.
28
Los datos térmicos nos explicarán esta
observación, convincentemente.

Las lecturas de las termocuplas son usadas


después para desarrollar un gráfico de distribución
de temperaturas, en selectos intervalos de tiempo.

Por claridad, unas pocas líneas selectas de la


Figura 6.45, son reproducidas en la Figura 6.47.

29
Figura 6.47.- Cálculo del
Gradiente Térmico.

Solidus

30
En la alimentación de una dada ubicación
central de la pieza, el gradiente térmico es más
importante para el período de tiempo durante el
cual ocurre la última etapa de solidificación
(solidus).

Después que pasa este intervalo de tiempo,


nada puede hacerse para llenar los huecos de
contracción o rechupes, que pueden presentarse en
la solidificación.

31
En consecuencia, durante la última etapa de
solidificación, el crecimiento dendrítico en el área,
y la resistencia a la alimentación central, estará en
un máximo.

Para hallar el gradiente térmico en un punto


dado durante la última etapa, se traza una tangente
a la curva en particular de distancia vs temperatu-
ra, la cual pasa a través del solidus en este punto.

Notar que el gradiente térmico para cada punto


se determina a un diferente tiempo transcurrido, sin
embargo a la misma temperatura (solidus).
32
Comparando los datos de gradiente térmico
derivados en esta forma con los datos de “solidez”,
uno puede ver que en todos los casos, se requiere
un gradiente térmico de 6 °F/pulg, para permitir la
adecuada alimentación.

Las barras de 16” y 24”, presentan gradientes


de 0 a 2 °F/pulg en las regiones centrales,
indicando que estas secciones completan su
solidificación, y de este modo bloquean la
alimentación de metal casi al mismo tiempo.

33
Los resultados del gradiente térmico, también
explican porque la región sana encontrada al final
de la barra (lejos del riser), es mayor que la región
sana cerca al riser.

La rápida velocidad de enfriamiento proporcio-


nada por la cara del extremo final de la barra, origi-
na que esta sección solidfique avanzando hacia la
región central, de este modo extrae el metal alimen-
tado del centro.

Este metal, desde luego, se reemplaza por el


metal del riser.
34
El efecto enfriador de la cara del extremo,
proporciona un mayor gradiente térmico sobre una
mayor distancia que la del riser.

Luego de experimentar con barras cuadradas de


1” a 8” en sección transversal, la NRL derivó la
siguiente relación general:

D6 T
donde:
D = distancia efectiva de alimentación, medida
desde el borde del riser, en ambas direcciones
T = espesor de la barra, en pulgadas.
35
Cuando la barra es de mayor longitud que la
distancia de alimentación de un riser, es necesario
usar risers adicionales.

Debe enfatizarse que, la distancia de


alimentación de un riser puede aplicarse en
cualquier dirección.

Por ejemplo, en una barra de 4” x 4”, si


colocamos centralmente un riser de 8” de diámetro,
se tendrá una distancia de alimentación total:

D TOTA L  2  6 4  8 "  32 "


36
Puede producirse una barra sana de 32” (12” de
distancia de alimentación en cada dirección desde
el borde del riser).

Si se requiere una longitud aún mayor, es


necesario colocar 2 risers sobre la barra. En este
caso, la distancia de alimentación para la barra
entre los risers no es 6 (T)1/2 , desde cada borde de
los risers, sinó 1.2 T, debido a que no hay la cara
fría del extremo entre los risers, Figura 6.48.

37
68
62
Figura 6.48.- Dis-
tancia de alimen-
38
tación en barras.
Figura 6.54(b).- Distancia de alimentación en barras, 62
39
con enfriadores.
De lo expuesto podemos afirmar, que en la dis-
tancia de alimentación en barras, Figura 6.48,
intervienen 2 contribuciones:

• La contribución individual del riser


(contribución del riser)

• La contribución de la cara fría en el extremo de


la barra (contribución del borde).

Estas contribuciones sumadas dan la máxima


longitud de barra sana que podemos obtener.
40
Por ejemplo, en una barra de 4”, la
contribución del riser es 1.2 T y la contribución del
borde es 1.8 T, luego la distancia total de
alimentación será de 3 T o 12”.

Las relaciones anteriores son utilizadas por la


NRL, tanto para barras horizontales como para
barras verticales; pero la “Steel Founder’s Society
of America” (SFSA), ha encontrado en el curso de
sus investigaciones, que las barras verticales fueron
alimentadas a distancias mayores, desde el riser,
que las barras horizontales.

41
La SFSA encontró las siguientes relaciones:

D  6 .9 T  2 .2 para barras horizontales

D  7 .15 T  0 .3 para barras verticales

Para fines prácticos, recomienda utilizar las


siguientes relaciones:

D6 T para barras horizontales

D  7 .15 T para barras verticales


42
Concluyendo, podemos decir que una pieza de
acuerdo a su forma, se puede dividir en una o más
áreas de alimentación y un riser de tamaño
apropiado es colocado en cada área.

Un segundo riser, no solamente sería


innecesario sinó que frecuentemente causaría
problemas, ya que si uno de los risers es
ligeramente más pequeño que el otro, éste
solidificará primero y será alimentado por el
segundo, el cual se vaciará completamente y, por lo
tanto, la cavidad del rechupe se extenderá dentro de
la pieza.
43
DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
PLACAS
La distancia de alimentación en placas será ma-
yor que en barras, debido a que el crecimiento den-
drítico ocurre solamente desde las 2 paredes prin-
cipales, y, por lo tanto, ofrecen menos resistencia al
transporte de la alimentación de metal.

Los datos originales fueron hallados por Bishop


y Pellini en la NRL. Ellos trabajaron con un acero
al C de 0.35 %C, colado en placas cuyo ancho era 3
veces el espesor de la misma. Todos los trabajos se
hicieron con placas de 1” a 4” de espesor.
44
Un gradiente térmico tan bajo como 1 °F/pulg
puede tolerarse para una distancia horizontal igual
al espesor de la placa, en comparación al
requerimiento mínimo de 6 °F/pulg para las barras.

La relación encontrada fue:

D  4 .5 T
donde:
D = distancia de alimentación en todas las
direcciones, expresado en pulgadas.
T = espesor de la placa, en pulgadas.
45
En este caso, la distancia por la:
contribución individual del riser (CR) = 2.0 T
contribución del borde (CB) = 2.5 T

Por lo tanto, cuando se calcula la distancia de


alimentación entre risers, cada riser alimenta una
distancia igual a 2 T y no 4.5 T. Estas relaciones se
presentan en la Figura 6.49.

La SFSA, a través de sus programas de


experimentación ha encontrado relaciones mucho
más generales.
46
Figura 6.49.- Distan-
cia de alimentación
en placas.

103

66
47
104

72

66
Figura 6.54(a).- Distancia de alimentación en placas,
48
con enfriadores.
Con unas cuantas excepciones, las aleaciones
solidifican con una zona “pastosa” tan ancha que
no tienen tendencia a los rechupados centrales que
se encuentran comúnmente en las piezas de metal
puro o acero, alimentados inadecuadamente.

En su lugar, ellos están sometidos a las


microporosidades. En piezas que no estén
alimentadas adecuadamente, las microporosidades
pueden estar concentradas siendo fácilmente
visibles en las superficies maquinadas; resultando
piezas “permeables” con bajas propiedades
mecánicas.
49
Para placas delgadas, menores a 1” de espesor,
una mejor expresión es:

D 8T
Para placas de 4” a 12” de espesor, la expresión
encontrada fue:

D  1 1 .6 T  5 .2
Las 3 ecuaciones antes presentadas para placas,
se plotean en la Figura 6.50.

50
Figura 6.50.- Máxima distancia de alimentación de risers,
en placas de acero. 51
Se observa que los puntos de la curva
discontinua (válida para espesores de 4” a 12”),
prácticamente coincide con la línea punteada
(válida para espesores menores de 1”).

También observamos que ésta curva, se inclina


hacia la línea contínua, en el rango de 1” a 4” de
espesor; notándose que la distancia de
alimentación, dadas por ambas curvas, difieren en
solo 1”; lo cual puede despreciarse para fines
prácticos.

52
En conclusión, como los puntos de la curva
discontinua se ajustan a casi todos los puntos, en el
rango de 1/2” a 4”, su ecuación puede utilizarse
para calcular la distancia de alimentación de
cualquier placa; lo cual eliminará la división de
placas delgadas y pesadas.

Las curvas del gráfico anterior, se usan para


leer la distancia de alimentación en pulgadas, en
placas de cualquier espesor; pero a veces es más
conveniente expresar, ésta distancia, en términos
del espesor de la placa, tal como se ilustra en la
Figura 6.51.
53
Figura 6.51.- Distancia de alimentación de risers, en placas de
acero de varios espesores, en términos de T. 54
Las relaciones anteriores, se aplican tanto a
piezas horizontales como a piezas verticales,
aunque en estas últimas la distancia de
alimentación podría ser un poco mayor.

También un acero de rango estrecho de


solidificación, puede alimentar una distancia un
poco mayor que un acero de 0.3 %C.

55
DISTANCIA DE ALIMENTACION DEBIDO
UNICAMENTE A LA ACCION DEL RISER
Un resultado interesante del estudio de estos
datos, es que la distancia de alimentación debida
únicamente a la acción del riser, solo depende del
espesor de la pieza, siendo el mismo para barras y
placas.

Esto se presenta gráficamente, en la Figura


6.52, como una línea continua. La ecuación de esta
curva corresponde aproximadamente a la siguiente
relación:

56
Figura 6.52.- Máxima distancia de alimentación debido únicamente al
riser, además debido al efecto de la cara fría al final de la pieza, en
placas y barras de acero.
57
D  3. 6 T
donde:
D = distancia alimentada, por la acción del
riser únicamente.
T = espesor de la pieza, en pulgadas.

Esta distancia es menor que la dada por la


NRL, para placas, pero como ésta ecuación se ha
determinado para un mayor rango de experimenta-
ción, probablemente es más realista.

58
DISTANCIA DE ALIMENTACION EN
SECCIONES COMPLEJAS
La NRL al evaluar secciones complejas, obtu-
vieron las relaciones ilustradas en la Figura 6.50.

59
Figura 6.53.- Distancia de alimentación en secciones complejas.
DISTANCIA DE ALIMENTACION CON
ENFRIADORES

En placas : D  4.5 T  2"

En barras : D  6 T T

Estas relaciones, se presentan gráficamente en


las Figuras 6.54(a) y 6.54(b).

60
Menor volumen de arena por unidad de área
superficial; lenta velocidad de enfriamiento

Mayor volumen de arena por unidad de


área superficial; enfriamiento rápido.

Figura 6.55.- Efecto


de los cambios de
dirección e intersec-
ciones, sobre la ve-
locidad de enfria-
miento.
61
Ejemplo N° 3: Anillo.

62
Asumiremos una sección transversal rectangular de 3” x
5”. Debido a que la longitud de la pieza es de 200”,
analizaremos 2 alternativas:

1 ) Sin enfriadores: D  2  ( 2 T)  2  2  3  12" 31

200
N  de risers   16.67  17
12

2 ) Con enfr iadores: D  2  ( 6 T  T)  26" 52

200
N  de risers  8
26
63
25  5
Factor de Forma   10 10
3

VR
 0.45
VC

VC  3  5  25  375 pu lg 3

V R  0.45  375  168.75 pu lg 3 11

D R  6 pu lg

H R  6 pu lg
64
65
Ejemplo N° 4: Segmento de engranaje.

66
RISER (I): Disco (placa) de 15” de diámetro externo, 5” de
diámetro interno, 1 1/2” de espesor y 33” de longitud.
Asumiendo 3 risers con un Dr = 3.0” y enfriadores, tenemos:

Distancia a alimentar = 33” - (3 x 3”) = 24”

Distancia alimentada  2  (4.5 T  2" )  2  4 T  29.5" 51


39
11  5 VR
Factor de Forma   10.67;  0.45 10
1 .5 VC

 2
  3   78 pu lg
V principal   7.5    2.5   1.5
2 3

V parásito  0.75 x 7 x 28  / 3  50 pu lg 3
67
T parásito 0.75
  0.5; Factor  0.5 12
T principal 1.5

Vequivalente de parásito  0.5 x 50  25 pu lg 3

Vequivalente de pieza  78  25  103 pu lg 3

V R  0.45 x 103  46.35 pu lg 3 11

D R  4 pu lg

H R  3.7 pu lg
68
RISER (II): Arco (barra) de 45” x 4” x 2 1/4”. Asumiendo 3
risers con un Dr = 3.0”, tenemos:

Distancia a alimentar = 45” - (3 x 3”) = 36”

Distancia alimentada  2  6 T  2  4 T  36" 31

15  4 VR
Factor de Forma   8.44;  0 .5 10
2.25 VC

V principal  15 x 4 x 2.25  135 pu lg 3

V parásito  0.75 x 8 x 40  / 3  80 pu lg 3
69
T parásito 0.75
  0.33; Factor  0.5 12
T principal 2.25

Vequivalente de parásito  0.5 x 80  40 pu lg 3

Vequivalente de pieza  135  40  175 pu lg 3

V R  0.5 x 175  87.5 pu lg 3 11

D R  5 pu lg

H R  4.25 pu lg
70
71
Ejemplo N° 5: Soporte de chumacera.

Forma básica de los Risers (I) inferior y (II)


superior: Semi-anillo de 11” x 5 1/2” x 1”. Se
72
colocaron enfriadores en la parte central.
RISER (I): La distancia a alimentar es de 11”, luego
asumiendo 1 riser en la parte más gruesa y colocando
enfriadores en la parte central, tenemos:

Distancia alimentada  2  ( 4 .5 x T  2")  13" 51

11  5.5 VR
Factor de Forma   16.5;  0.25 10
1 VC

VC  11  2  x 5.5  71.5 pu lg 3

V R ( I )  0.25 x 71.5  17.88 pu lg 3 11

D R ( I )  3 pu lg H R ( I )  2.6 pu lg 73
RISER (II): El factor de forma es igual al calculado para el
Riser (I), debido a que la parte principal tiene las mismas
dimensiones.

T parásito 1
  1; Factor  1.0 12
T principal 1

Vequivalente de pieza  11  8  x 5.5  104.5 pu lg 3

V R ( II )  0.25 x 104.5  26.13 pu lg 3 11

D R ( II )  3.5 pu lg H R ( II )  2.7 pu lg

74
75
4. Método de WLODAWER
Los requerimientos del riser, se deducen del
módulo de solidificación de la pieza. Este módulo
lo define directamente de la relación de Chvorinov,
como sigue:
V
M
A
donde:
M = módulo de solidificación, en cm.
V = volumen de la pieza, en cm3.
A = área superficial de enfriamiento de la
pieza, en cm2.
76
Si la pieza es compleja, puede dividirse en
formas básicas, cuya relación puede calcularse fá-
cilmente, pero teniendo en cuenta que sólo las
superficies de enfriamiento se incluyen en los cál-
culos, siendo ignoradas las superficies de contacto.

77
CALCULO DEL MODULO
a) Formas geométricas simples, Figuras 6.66 y 6.67.

78
Figura 6.66.- Módulos de forma geométricas simples.
Cubo, cilindro o esfera inscrita
Cubo Cilindro Esfera

V a3 a3/4 a3/6

A 6 a2 a2/2 + a2 a2

M = V/A a/6 a/6 a/6

79
Figura 6.67.- Módulos de forma geométricas simples.
b) Superficies de revolución

área de la se c ción transversa l


M 
perímetro de la se c ción transversa l
c) Uso de gráficos, Figura 6.68.

d) Software: Foseco.

e) Aplicación de la relación:

80
Figura 6.68.- Deter-
minación del módulo
de barras.

81
Principios del Método Wlodawer, para calcular
el volumen del riser, son:

• MR = 1.2 MC

• El vértice del rechupe cónico parabólico no se ex-


tenderá hasta alcanzar la pieza, sino que por segu-
ridad su profundidad máxima permisible debe ser
limitado a d = 0.8 H, donde H es la altura del riser.

Se puede demostrar que los rechupes


cilíndricos abiertos con esta altura, siempre ocupan
el 14% del volumen original del riser. 82
En los risers ciegos este porcentaje es 17%,
pero por seguridad se asume 14%; los risers semi-
esféricos son más eficientes siendo el 20%.

Figura 6.69.- Sección transversal de un riser lateral y superior.


83
El volumen de la cavidad del rechupe esta dado
por:

S
V RECHUPE   (V PIEZA  V RISER )
100

Siendo : S  contracció n total del acero, en %.

Para riser cilíndrico s :

V RECHUPE  0.14 V RISER

84
Igualando las 02 últimas relaciones , tenemos :

S
 (V PIEZA  V RISER )  0.14 V RISER
100

S V PIEZA S V RISER
 0.14 V RISER 
100 100

100 S
V PIEZA   V RISER (0.14  )
S 100

14  S
V PIEZA  V RISER 
S 85
Por lo tanto, el volumen máximo de una pieza
que puede ser alimentado por un riser cilíndrico,
será:
14  S
V Máximo de Pieza  V RISER 
S

Para risers semi-esféricos, será:

20  S
V Máximo de Pieza  V RISER 
S

86
V RISER  V R   R 2  2 R  2  R 3
ARISER  AR  (2  R  2 R)  2  R 2  6  R 2
VR 2  R 3 R D
M RISER  MR    
AR 6  R 2
3 6

Luego :

R  3 MR
D  6 MR

V R  2  (3  M R ) 3  169  M R
3

87
De la misma
forma podemos
hacer los cálculos
para los diferentes
tipos de riser. En la
Figura 6.71,
presentamos un
resumen de estas
relaciones.

Figura 6.71
88
Con todas las relaciones anteriores, Wlodawer
preparó tablas, en las que nos dá:

• El módulo del riser (MR), calculado del módulo de


la pieza multiplicado por 1.2.

• El volumen y dimensiones del riser, calculados de


las relaciones dadas en la Figura 6.71.

• El máximo volumen de una pieza que puede ser


alimentada por un riser de módulo conocido; para
diferentes valores de la contracción total.
89
Esto lo calcula por ejemplo, para risers
cilíndricos de la relación antes mencionada:

• El peso del riser y de la pieza, asumiendo que se


trata de acero de un peso específico igual a 6.8
gr/cm3.

La solidificación direccional puede ser


convenientemente determinada con el auxilio del
método de los “círculos imscritos”, de A. Heuvers.
Este método consiste en trazar círculos inscritos en
el perfil de la pieza, desde el fondo hacia arriba,
incrementándose progresivamente los diámetros.
90
La Figura 6.72(a), presenta un mal diseño de
una rueda dentada, en el cual el metal líquido
solidifica primero en el círculo de 70 mm de
diámetro, antes que el espesor de la sección (95
mm) y el riser; como resultado el riser no
alimentará a ésta sección.

Inversamente con el diseño de la Figura


6.72(b), el riser continuará alimentando el metal
líquido a ésta sección, debido a la solidificación
direccional que esta caracterizada por la siguiente
inecuación:

Qr > Q1 > Q2 > ... Qn > Qs


91
92
Figura 6.72
donde:
Qr = contenido calorífico del riser, en cal/Kg.
Q1, Q2...Qn = contenido calorífico de las capas inferio-
res, en cal/Kg.
Qs = contenido calorífico de la sección que
está alimentándose, en cal/Kg.

El diseño de la Figura 6.72(b), nos muestra


una porción que será alimentada y que no pertenece
a la pieza; esto se conoce como “padding”.

93
La influencia de los elementos aleantes sobre la
contracción también fue investigado, pero
desafortunadamente sólo para 1,600 °C; en la
Tabla 5 se dan estos valores, que pueden asumirse
válidos para otras temperaturas.

Tabla 5
Elemento aleante %Contracción por cada 1 %aleante
W - 0.5300
Ni - 0.0354
Mn + 0.0585
Cr + 0.1200
Si + 1.0300
Al + 1.7000
94
• El rechupe o con-
tracción total (S) de-
pende de la tempera-
tura del metal, en la
Figura 6.70 se pre-
senta ésta dependen-
cia para aceros no
aleados.

Figura 6.70 95
EJEMPLO: Calcular el %contracción de un acero
al Mn, vaciado a la temperatura de 1,450 °C.

Tabla 6
Composición Factor de contracción x %aleante %Contracción
1.50 %C De la Figura 55 + 5.00
15.00 %Mn + 0.0585 x 15.00 + 0.88
0.30 %Si + 1.0300 x 0.30 + 0.31
1.25 %Cr + 0.1200 x 1.25 + 0.15
%Contracción total + 6.34 ~ 6.50

Se ha aproximado la contracción a 6.5%; en


vista de que los valores de la Tabla 6, están dados
para 1,600 °C.
96
Una ventaja, es dar todas las dimensiones del
riser en relación a su módulo, el cual representa por
supuesto una longitud. Estas relaciones serán
exactas, si en el cálculo del módulo del riser no se
considera la superficie riser/pieza, ya que ésta no
contribuye al enfriamiento. En caso contrario, las
relaciones serán aproximadas.

A modo de ejemplo, daremos todas las


dimensiones de un riser cilíndrico, H = D, como
función de su módulo. Estos cálculos serán
aproximados, puesto que consideraremos la
superficie riser-pieza como área de enfriamiento.
97
EJEMPLO
Dimensionar los
risers, utilizando el
módulo de solidifica-
ción, de la pieza ilus- I
trada en la Figura
6.73.
II
Las dimensiones
están dadas en mm. III

Figura 6.73
98
103
Considerando a la pieza como una superficie de
revolución y dividiendo a la pieza, en 3 secciones,
calculamos los módulos de c/u de estas secciones.

(I) Porción trapezoidal.- La interfase con la porción


media es una superficie de no enfriamiento.

A
41  28 
 28  960 cm 2
2
P  28  41  28  14 2  116.4 cm
A 960 cm 2
MI    8.31 cm
P 116.4 cm
99
(II) Porción intermedia.- Es una placa de 13 cm de
espesor.
d 13 cm
M II    6 .5 cm
2 2

(III) Porción inferior.- Inscribimos un círculo,


obteniendo un diámetro aproximado de 14.5 cm.

La porción inferior se considera como una


barra de 14.5 x 18, teniendo una superficie de no
enfriamiento con la sección intermedia.

100
A  18  14.5  261 cm 2
P  18  14.5  14.5  10  57 cm

2
A 261 cm
M III    4.58 cm
P 57 cm

Debido a que : M I  M II  M III


Para el cálculo del M RISER , usaremos el M I :

M RISER  1.2  M I  1.2  8.31  9.97 cm


101
Seleccionamos el siguiente riser ovalado:

1 . 5 a  b 
H   2 .25 a
2
M RISER  0.267 a
a a  3.75 M RISER
b  7.50 M RISER
b2a H  8.42 M RISER
V  4.01 a  211 M R
3 3

Luego: a = 37.39 cm b = 74.78 cm


H = 84.12 cm 102
Figura 6.74

103
Calculo del número de risers: Asumimos que la
pieza se comporta como una placa de 13 cm de
espesor (T).

1° Alternativa: Sin enfriadores

Zona de alimentación (FZ) = 2 T = 2 x 13 = 26 cm 39

Longitud de la pieza =  f = 3.14 x 92 = 290 cm 97

Longitud de pieza alimentada = 75 + 2 (26) = 127 cm

N° de risers = 290/127 = 3 risers

104
2° Alternativa: Usando enfriadores
Para incrementar la distancia de alimentación
(D), por el efecto de la cara fría al extremo final
(EZ).

D = (FZ + EZ) = 4.5 T + 2” = 4.5 x 13 + 5 = 63.5 cm 51

Colocando al centro 1 solo riser ovalado, se


tendrá la siguiente longitud de pieza alimentada
(L).

L = 4 x 63.5 + 2 x 37.5 = 329 cm, > que long. de pieza.


105
EJEMPLO
Calcular el módulo del siguiente anillo, con una
superficie de no enfriamiento, para:

Dm  n  a

Cuando :
a ) Dm  
b ) Dm  a

106
Solución: Calculando el módulo para el caso general:

V    Dm  a  b    n  a 2  b  a    n(a  b )

D Exterior  ( n  1)  a D Interior  ( n  1)  a
A  Area superior e inferior  Area lateral exterior e interior
A  [2    n  a 2 ]  [ ( n  1)  a  (b  c )]  [ ( n  1)  a  b]

 n  1
A  a    n 2(a  b )  c
 n 

V a    n(a  b ) ab
M  
A  n  1 n1
a    n 2(a  b )  c  2(a  b )  c
 n  n 107
a ) Cuando D m  ; el anillo se convierte a una barra .

a
n1  1
Luego :  1
n  Dm  

ab b
M
2( a  b )  c
c

108
b ) Cuando Dm  a; el anillo se convierte
en un cilindro sólido.

Dm  a
Dm  a  a  n; n  1

n1 11
Luego :  2
n 1 b

ab c
M
2(a  b  c )
a
109
110
111
DISEÑO DE RISERS EN ALEACIONES
Hasta aquí la discusión sobre el diseño de risers
se ha limitado, principalmente, a metales puros o
casi puros como el acero. Los principios descritos
se aplican también a aleaciones comerciales
fundidas, tales como latones y bronces, así como
también a aleaciones de aluminio y de magnesio.

Sin embargo, al diseñar los risers en estas


aleaciones, es bueno recordar sus características de
solidificación totalmente diferentes.

112|
Con unas cuantas excepciones, las aleaciones solidifican
con una zona pastosa tan ancha que no tienen tendencia
a los rechupados centrales que se encuentran
comúnmente en las piezas de metal puro o acero,
alimentados inadecuadamente.

En su lugar, ellos están sometidos a las


microporosidades. En piezas que no estén alimentadas
adecuadamente, las microporosidades pueden estar
concentradas siendo facilmente visibles en las
superficies maquinadas; resultando piezas “permeables”
con bajas propiedades mecanicas. 113
Los requerimientos de risers en aleaciones,
varían ampliamente de unas a otras. Esto,
indudablemente, depende un tanto de la presencia o
ausencia de diminutos microporos invisibles, en el
metal fundido. En parte se debe también al hecho
de que algunas aleaciones tienen un rechupado
líquido-sólido, más pequeño que otros.

La experiencia práctica es todavía un requisito


previo, para su eficiente alimentación, pero deberá
recalcarse que esta alimentación eficiente, solamen-
te es posible si se obtiene una comprensión básica
de los pincipios de alimentación, ya descritos.
114
Bajo el punto de vista de la solidificación y la
alimentación, quiza sea la fundición gris, la
aleación más interesante y ciertamente la más
insólita.

La Figura 6.83, ilustra esquemáticamente la


solidificación de una fundición gris hipoeutéctico
(colado en una barra de 7” de sección transversal).
Al iniciarse el proceso de solidificación, se forman
dendritas de austenita primaria y luego llegan hasta
el centro de la pieza, después de 11 minutos.

115
Figura 6.83.- Modo de solidificación de la fundición gris. Los
esquema son secciones transversales de una barra cuadrada de 7” de
116
diámetro, a diversos momentos durante su solidificación.
La pieza fundida es totalmente “pastosa”, sin
embargo, aún están disponibles adecuados canales
de alimentación, para compensar la contracción de
solidificación. Después de casi 60 minutos, toda la
sección está a la temperatura eutéctica; la eutéctica
(láminas de grafito más austenita) comienza a
formarse en la superficie de la pieza y a crecer
hacia adentro.

A 102 minutos después del vaciado, la


solidificación eutéctica ha progresado casi hasta el
centro de la barra; la pieza está casi completamente
solidificada.
117
Durante la solidificación del eutéctico,
esencialmente cesa la demanda de alimentación de
metal y, dependiendo de la composición química y
variables del molde, el metal líquido puede aún
fluir desde la pieza hacia el riser.

Este efecto sorprendente ocurre debido a que


cuando precipita el grafito del fierro fundido este
realmente se expande, y, si suficiente carbono esta
libre para precipitarse, el volumen total puede
aumentar durante la solidificación, antes que
disminuir.

118
A causa de que la expansión del grafito en el
fierro fundido, puede en gran parte contrabalancear
la contracción de solidificación (rechupe), es
posible alimentar esta aleación con risers mucho
más pequeños que los necesarios para otras
aleaciones.

Bajo condiciones apropiadas, la fundición gris


puede requerir poca o ninguna alimentación; la
contracción de solidificación (excepto en piezas de
secciones muy gruesas) puede alimentarse con
pequeños risers “botones” o a través del mismo
sistema de alimentación.
119
A pesar de lo anterior, la alimentación de las
piezas de fundición gris, no siempre es sencilla.
Entre los problemas se cuenta como importantísima
la dilatación, el “hinchamiento” de una pieza
fundida durante la solidificación, hasta adquirir un
tamaño más grande que el del modelo original.

Además de dar por resultado piezas de mayor


tamaño, la dilatación puede significar una mayor
demanda de alimentación de metal líquido (durante
la solidificación), de manera que los risers
ordinarios son totalmente inadecuados.

120
La Figura 6.84, ilustra los efectos de la
dilatación sobre los requisitos de alimentación de
un cilindro de fierro fundido. En arena seca, nunca
ocurre dilatación; la expansión del grafito
compensa la contracción de solidificación, y el
fierro fundido se “rechupa” muy poco, Figura
6.84(a).

Sin embargo, en arena en verde, cuando la


pieza se mantiene abierta a la atmósfera, la
dilatación da por resultado un cilindro que está
ligeramente abolsado hacia fuera; el resultado es un
grueso rechupado interno, Figura 6.84(b).
121
Figura 6.84.- Secciones transversales esquemáticas de un cilindro de
fundición gris, solidificado bajo diferentes condiciones de moldeo y
de alimentación. Los cilindros son de 8” de altura x 3 3/4” de
diámetro. La dilatación es exagerada para fines ilustrativos,122
usualmente es menor de 1/32” en piezas de este tamaño.
Cuando la presión atmosférica no puede actuar
a través de un “punto caliente” aislado, la dilatación
hacia fuera se equilibra con la contracción hacia
adentro, Figura 6.84(c), y no se produce un
rechupado grueso.

La Figura 6.84(d), ilustra que risers muy


grandes, pueden no ser suficientes para alimentar el
rechupado en una pieza fundida en arena en verde y
puede, de hecho, acentuarse el rechupado al
aumentar la carga ferrostática y el punto caliente.
Por el contrario, muy pequeños risers alimentan
completamente una pieza fundida en molde de
arena en seco, Figura 6.84(e).
123
En la práctica, los factores que afectan la
dilatación de la pieza, y por lo tanto la cantidad de
rechupado que ocurre son:

• El tamaño y forma de la pieza.


• La acción de la presión atmosférica o ferrostática.
• Las características del material de moldeo.
• El tamaño, forma, localización, y tratamiento
térmico del sistema de alimentación y risers.

• Química del metal.


124
La causa fundamental de la propia dilatación,
es quizás el “empuje” de la expansión del grafito
contra la pared del molde.

Si esto es cierto, la situación sorprendente se


encuentra en que la expansión del grafito puede
reducir el rechupado, al expandirse hacia adentro;
o, cuando se le controla inadecuadamente, puede
acentuarse el rechupado abolsándose hacia afuera.

125
126
127
5. Método para FUNDICION GRIS
La Figura 6.75, muestra esquemáticamente
como transcurre la solidificación de la fundición
gris; en este caso el “tiempo de contracción” en que
se produce el rechupe, es más corto que el tiempo
de solidificación total.

Transcurrido el tiempo de contracción, que


termina con el enfriamiento a la temperatura
eutéctica, una parte del carbono precipita en forma
de grafito eutéctico y adquiere, por tanto, un
volumen mayor que cuando estaba disuelto en el
baño.
128
129
Figura 6.75 128
Austenita + Ledeburita Ledeburita + Fe3C

Figura 6.76.- Diagrama Fe-C estable (líneas discontinuas) y


130
diagrama Fe-C metaestable (líneas continuas).
Esto provoca un aumento del volumen de la
masa pastosa formada por líquido y cristales
durante la solidificación eutéctica.

Cuanto mayor es la cantidad de grafito eutécti-


co (CGE), tanto mayor será el aumento de volumen
que podrá equilibrar el rechupe producido, bien en
parte o, en ciertas circunstancias hasta su totalidad.

La relación entre la composición química de la


fundición y la CGE es conocida; sin embargo, este
último es además fuertemente influido por la
velocidad de enfriamiento.
131
Con una velocidad de enfriamiento muy
elevada, por ejemplo, en nervios o placas delgadas,
hasta un fierro rico en C y Si solidificará con
estructura blanca; es decir no habrá precipitación de
grafito eutéctico alguno. La fundición blanca,
rechupa más intensamente que la gris. Cuanto más
gruesas sean las placas, tanto mayor será la CGE.

En la Figura 6.77, se presenta la composición,


velocidad de enfriamiento y la temperatura del
fierro, en un nomograma que puede leerse
directamente la contracción (o en ciertos casos
expansión) y el tiempo de contracción.
132
Figura 6.77
119 121 125 130133
Este nomograma rige para fundición no
inoculada vaciada en moldes secos. En los campos
2 y 3 se producen variaciones mínimas, cada uno
según el estado de germinación del fierro líquido.

Debido al tiempo relativamente corto que la


fundición gris tarda en contraerse, con un tiempo de
colada más largo se podría compensar en una parte
importante la contracción producida con el metal
que constantemente fluye. Tratándose de piezas de
paredes delgadas, que solidifican en menos tiempo
y, por lo tanto, tardan menos en contraerse, esta
autoalimentación es particularmente acusada.
134
La Figura 6.78, indica directamente la
autoalimentación en función del tiempo de colada y
del módulo de la pieza, mientras el tiempo de
colada sea aproximadamente igual al de “liquidus”
en la pieza fundida. Si el tiempo de liquidus fuese
considerablemente mayor que el tiempo de colada,
la autoalimentación será insignificante.

La Figura 6.79, muestra la temperatura de li-


quidus y el grado de saturación (Sc). La contrac-
ción recibe el signo (-) y la expansión el signo (+).

%C  % Si  % P 
Sc  CE  % C   
 % Si  % P   3 
4 .3   
 3  135
135
124

122

120
Figura 6.78.- La autoalimentación en dependencia del
136
tiempo de colada y del módulo de pieza.
Figura 6.79.- Nomograma para evaluar la temperatura del 137
EJEMPLO 1
Se cuela una fundición de 3.35 %C; 2.5 %(Si +
P); grado de saturación = Sc = 0.99; a 1,300 °C
(sobrecalentada 145 °C). Determinar la contracción
total de una carcaza de paredes delgadas de 8 mm
de espesor, con un tiempo de colada de 10 seg, que
corresponde ± al tiempo de liquidus.

d 0 . 8 cm
MP    0 . 4 cm
2 2

En la Figura 6.77, síganse las líneas de trazo


grueso del ejemplo hasta MP = 0.4 cm (Campo 2),
váyase hacia la derecha hasta 1,300 °C y leáse una
contracción de: C = - 3.8% 138
En la Figura 6.78, colóquese una regla sobre el
tiempo de colada (tiempo de autoalimentación) de
10 seg, sobre MP = 0.4 cm y leáse una
autoalimentación de:

A = + 3.8%

La contracción total asciende a:

C + A = - 3.8 + 3.8 = 0%

De donde, la contracción es nula y la carcaza se


podrá colar sin risers.
139
EJEMPLO 2
Colando un fierro igual al ejemplo anterior.
Determinar la contracción total de una pieza de
paredes gruesas de 4 cm de espesor, con un tiempo
de colada de 18 seg.

d 4 cm
MP    2 cm
2 2

En la Figura 6.77, síganse las líneas de trazo


grueso del ejemplo hasta MP = 2 cm (Campo 2),
váyase hacia la derecha hasta 1,300 °C y leáse una
contracción de:
C = - 1.5%
140
En la Figura 6.78, colóquese una regla sobre el
tiempo de colada de 18 seg, hasta MP = 2 cm y
leáse una autoalimentación de:

A = + 1.0%

La contracción total asciende a:

C + A = - 1.5 + 1.0 = - 0.5%

Así, pues, ha de preveerse un alimentación que


supla el resto de la contracción.

141
La determinación de la autoalimentación aquí
descrita será acertada sólo en tanto el tiempo de
colada y el de liquidus sean equivalentes. De
acuerdo a la experiencia, esto es válido
aproximadamente hasta un módulo de pieza MP =
1.5 cm, como máximo MP = 2 cm.

El ejemplo 2 muestra además como puede


mejorarse la autoalimentación prolongando el
tiempo de colada y, por lo tanto, al mismo tiempo
reducirse la tendencia al rechupe.

142
Para suplir la antes determinada contracción de
C = - 1.5% y poder colar la pieza sin risers, la
autoalimentación deberá ser A = + 1.5%. Sin
embargo, esto exige, según la Figura 6.78, un
tiempo de colada de 40 seg.

Es dudoso que sea siempre posible tanto tiempo


de colada; pero en el procedimiento bebedero-riser,
se prefieren tiempos deliberadamente largos para la
colada directa, con el fin de aprovechar sus ventajas
metalúrgicas y las de una solidificación direccional.

143
Los moldes para colada en verde sufren un
empuje bajo la presión del grafito que se precipita.
En los moldes rígidos (en su mayor parte estufados)
o en moldes formados con machos y también con
arena-cemento, la expansión del grafito contrarresta
la contracción.

Por razones de seguridad, en el caso de moldes


particularmente flexibles, se calcula con toda la
contracción que puede leerse en la Figura 6.77
(arriba a la derecha), directamente sobre las
abscisas.

144
Por ejemplo:

A 1,250 °C es C = 3.3%; a 1,350 °C es C = 5.5%; etc.

La autoalimentación también limita algo en los


moldes flexibles esta contracción; pero, no
obstante, se necesita casi siempre un riser.

Una pieza de acero moldeado, como se ilustra


en la Figura 6.80, no podría quedar densamente
alimentada sin las correspondientes cuñas de
“padding”, las que más tarde habrían de sacarse por
cepillado. 145
128

Figura 6.80.- Pieza escalonada con registro de módulos. 146


En la fundición gris, es posible alimentar los
engrosamientos en forma nervada a través de las
partes delgadas, ya que según la Figura 6.75, el
tiempo de contracción es sólo una fracción del
tiempo de solidificación total.

Las secciones más delgadas deben, pues,


permanecer líquidas sólo hasta tanto se termine el
tiempo de contracción de los nervios gruesos.

Esta relación se ilustra en la Figura 6.81. Sea,


por ejemplo, el módulo del nervio grueso de la
Figura 6.80, M = 3.1 cm.
147
Figura 6.81.- Nomograma
para la alimentación de
secciones delgadas.

148
Si el tiempo de contracción del tipo de fierro
empleado es el 60% del tiempo total de
solidificación (Figura 6.77), la sección (más
delgada) alimentadora debería tener aquí como
mínimo un módulo de M = 2.5 cm.

Si el tiempo de contracción fuera de 70% del de


solidificación, se deducirá de ello para la sección
alimentadora necesaria, un módulo de M = 2.7 cm.

149
EJEMPLO 3
Determinar las dimensiones del riser requerido,
para una pieza de fundición gris, cuya contracción
es de C = 0.5% (determinada por la composición
química, el módulo, y la temperatura de colada,
según la Figura 6.77).

Datos:
Peso de la pieza fundida: PP = 120 Kg
Módulo de la pieza fundida: MP = 1.5 cm
Tipo de riser empleado: H=2D
Tiempo de contracción: t = 50% tiempo de
solidificación. 150
Para calcular las dimensiones del riser, se
emplearán los nomogramas de la Figura 6.82,
editado por la Asociación de Fundidores Alemanes,
que corresponden a las condiciones del riser
requerido.

H=2D

C = 0.5%

151
Figura 6.82 152
En la Figura 6.82 (lado izquierdo) debe irse de
MP = 1.5 cm, hacia la línea t = 50%; desde aquí
hacia la derecha hasta el punto de intersección con
la perpendicular PP = 120 Kg, que se halla
aproximadamente sobre la curva 70, o sea 70 mm
de diámetro del riser y una altura correspondiente
de 140 mm. Este riser pesa solidificado 3.2 Kg.

Dimensiones del Riser:

D = 7 cm
H = 14 cm

153
La distancia de alimentación depende mucho
de la resistencia del molde, ya que la precipitación
del grafito con un atacado deficiente conduce a
hinchazones y, por lo tanto, a rechupes.

Con moldes rígidos, suficientemente


compactados y grado de saturación Sc = 1, la
distancia de alimentación es unas 10 veces mayor
que el diámetro del riser, y con grado de saturación
más bajo, correspondientemente más corta.

154
CAPITULO 7
DISEÑO DEL SISTEMA DE ALIMENT.
El S. de A. comprende todos los canales por los
que fluye el metal fundido, para llenar el molde.

Figura 7.1.- Sistema de


alimentación.

1
Cumple diversas funciones, como:
• Permitir la entrada del metal dentro del molde, con
la mínima turbulencia, para evitar la erosión del
molde y la absorción de gases.
• Establecer una solidificación direccional.
• Llenar completamente la cavidad del molde.
• Actuar como un sistema de ventilación.
• Actuar como un alimentador.
• Diseñarse de tal manera, que no deterioren el
molde, durante la colada.
2
LEY DE CONTINUIDAD
Establece que para un sistema con paredes
impermeables y lleno con un fluido incompresible,
se cumple:

Q = A1 v1 = A2 v2 = V/t (1)
donde:
Q = velocidad de flujo, en pulg3/seg
A = área, en pulg2
v = velocidad, en pulg/seg
V = volumen, en pulg3
t = tiempo, en seg
3
Figura 7.2.- Relaciones
área-velocidad, en un mol-
de simple impermeable.

4
En vista de que los metales líquidos son
ligeramente compresibles, estos pueden tratarse
como un fluido incompresible. La Figura 7.2,
representa una columna llena de metal líquido, si
A2 = 0.5 pulg2, A1 = 2 pulg2, y v1 = 10 pulg/seg, se
deduce que v2 = 40 pulg/seg.

ECUACION DE BERNOULLI
Esta expresión, que relaciona la presión,
velocidad y elevación o alturas, en puntos a lo largo
de una línea de flujo, se deriva fácilmente
aplicando el principio de la conservación de la
energía.
5
En el sistema presentado en la Figura 7.3, la
energía en el chorro en la posición 2 es igual a la
energía en la posición 1, menos cierta pérdida de
energía debido a la turbulencia producida al pasar
del punto 1 a 2.

E1 = E2 + EPérdida (1 – 2)

Para propósitos del cálculo, la energía puede


representarse más convenientemente por la carga
hidrostática o distancia sobre un plano de
referencia, usualmente escogido en el punto de
derrame (tal como la entrada a una pieza). Si una
partícula del fluido posee EK, esta se convierte en
energía potencial equivalente.
6
13

Figura 7.3.- Interrelación de la energía potencial y energía 11


7
cinética, en el flujo.
De este modo una partícula estacionaria de
peso unitario en la posición 1 tendrá una EP, la cual
está relacionada a la altura sobre el plano de
referencia. Si se desprecian las pérdidas por
fricción, una partícula similar a 2 tendrá una EK =
EP de 1.

También una partícula estacionaria en 3 tendrá


una energía de presión igual a la EP de 1 o a la EK
de 2. La energía de presión se transforma en una
cantidad igual de EK tan pronto la partícula pase
dentro del espacio libre.

8
Por lo tanto, si no se considera las pérdidas por
fricción:

E1 = E2 = E3

o en general, la suma de la energía potencial,


energía de presión y energía cinética, para cualquier
punto en el mismo sistema es igual a cualquier otro
punto.

9
Figura 7.4.- Aplicación del Teorema de Bernoulli a un sistema de
10
alimentación.
Por ejemplo para los puntos 1 y 2, en la Figura 7.3:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1    h2  
2g w 2g w
donde:
h = energía potencial, en pie o pulg.
v2/2 g = energía cinética, en pie o pulg.
p/w = energía de presión, en pie o pulg
v = velocidad, en pie/seg o pulg/seg
g = aceleración de la grav. = 32.2 pie/seg2
= 386 pulg/seg2 = 9.81 m/seg2
11
p = presión, en lb/pie2 o lb/pulg2
w = densidad del fluido, en lb/pie3 o
lb/pulg3
presión atmosférica = 2120 lb/pie2 = 14.7 lb/pulg2
= 0.0103 Kg/mm2
densidad del fierro líquido = 0.26 lb/pulg3
= 7.20 gr/cm3

La energía potencial (h), usualmente se toma


como 0 en el punto de derrame, sin embargo, p
siempre se toma como la presión real.

12
Para el tanque de la Figura 7.3, asumiendo que
no hay pérdidas por fricción, calcularemos la
energía en los puntos 1 y 2 como sigue:

2 2
v1 p1 v2 p2
h1    h2  
2g w 2g w
p1  p2 w1  w 2
v 2  2 g h1

Ahora aplicaremos estos principios para


sistemas de alimentación verticales y luego para
sistemas de alimentación horizontales.
13
SISTEMA DE ALIMENTACION VERTICAL
Ejemplo de sistema de alimentación vertical.-
Cuando h y v están dados en pulg y pulg/seg; cm y
cm/seg, respectivamente, la velocidad de un flujo
de metal en un sistema de alimentación lleno será:

v  27.7 h pu lg /seg  44.3 h cm / seg

Calcularemos ahora el tiempo de vaciado de


una pieza de 5” x 10” x 20” (Figura 7.5) usando
una entrada de 1” x 1” (abertura a la cavidad del
molde) y una carga hidrostática constante de 5”
(despreciando las pérdidas por fricción).
14
Obtendremos:
V V V
Q t 
t Q Av

Figura 7.5.- Ilus-


tración de un
simple cálculo de
un sistema de
alimentación.

38

15
V 1000 pu lg 3
t   16.1 seg
A v 11 27.7 5 pu lg/ seg  pu lg 2

Este ejemplo es tan sólo para propósito de


ilustración. Realmente, tal diseño es un diseño
deficiente.

Efectos de aspiración.- Hasta aquí sólo hemos


considerado el flujo de metal dentro de paredes
impermeables.

16
En vista de que la mayoría de las piezas son
coladas en moldes de arena permeables, ahora
examinaremos el efecto del diseño del sistema de
alimentación en la aspiración de gases del molde
dentro del metal. Estos gases pueden ser aire, vapor
de agua o la descomposición de productos de
materiales orgánicos, usados en la mezcla de arena.

Primero, consideraremos el caso de un


bebedero recto y empezaremos con un molde
impermeable, no con paredes de arena, como se
muestra en la Figura 7.6.

17
Figura 7.6.- Simple sistema de alimentación 25
18
vertical, en un molde permeable.
Por simplicidad, asumiremos que la altura de
metal, hC, en la balsa, se mantiene constante.
Examinaremos primero la carga de presión en
diferentes partes del sistema, bajo el supuesto de
paredes impermeables y con el punto superior (1) y
el inferior (3) del sistema, a la presión atmosférica.

Para el fierro fundido (w = 0.26 lb/pulg3), la


ecuación de Bernoulli para los puntos 1 y 3 es:
2
14.7 v3 14.7
ht  0   0 
0.26 2 g 0.26
v3  27.7 ht pu lg/ seg ( fricción despreciable)
19
De este modo, el chorro fluye del punto 3 a
27.7 (hhTt)1pulg/seg y a presión atmosférica. Sin
27.7
embargo, por la ley de continuidad la velocidad en
27.7(hTh)1/t pulg/seg.
el punto 2 será también 27.7

Esto a primera vista parece que contradice el


principio de conservación de la energía, en vista de
que el punto 2 está a un nivel más alto que el punto
3 y de este modo tiene mayor energía potencial.

La desigualdad surge del término de presión:

20
2 2
v2 p2 v3 p3
h2    0 
2g w 2g w
v 2  v3 ( por ecuación de continuidad )
p3  14.7 lb / pu lg 2

p2  14.7  h2 w

Por lo tanto, la presión en el punto 2 es menor


que la presión atmosférica por el factor h2w. Notar
que éste cálculo es para un molde impermeable.

21
Ahora el aire o los gases del molde en la
intercara arena – metal en un molde permeable, es
por lo menos una presión atmosférica (la presión,
usualmente, es mayor de 1 atm., en vista de que los
gases del molde son generados por la acción del
metal caliente y aún la presión del aire se
incrementa).

Los gases, por lo tanto, son aspirados dentro


del flujo de metal en el punto 2. La cantidad de gas
depende de h2w, la permeabilidad del molde y la
presión del gas del molde.

22
El destino del gas del molde es variado: puede
reaccionar con el metal formando óxidos y escoria,
disolverse en el metal para precipitar luego en la
solidificación o permanecer en el metal en la forma
de burbujas atrapadas mecánicamente. Todas estas
posibilidades son indeseables, pero pueden
tolerarse mejor en algunos metales que en otros.

En el fierro fundido, el oxígeno de una burbuja


de aire puede reaccionar parcialmente con el metal,
para formar partículas finas de silicatos
inofensivos, y el nitrógeno puede disolverse o salir
como burbujas, si la pieza se solidifica lentamente.
23
En el aluminio, sin embargo, una película de
óxido de casi la misma densidad del aluminio,
puede ser atrapado y de este modo contener la
burbuja de nitrógeno.

La alta tensión superficial del óxido de


aluminio, retarda la salida de la burbuja y pueden
producirse agujeros.

Además, el hidrógeno puede disolverse por la


descomposición del vapor de agua, procedente del
molde o del aire.

24
Prevención de la aspiración
1 Para determinar si el bebedero de un molde
permeable puede diseñarse para prevenir la
aspiración, reexaminaremos la ecuación de
Bernoulli en los puntos 2 y 3, en la Figura 7.6.

2 2
v2 p2 v3 p3
h2    0 
2g w 2g w

Vemos que si p2 = p3 = 1 atm, se evitará la


aspiración, de donde:

25
2 2
v3 v2
 h2  ; también A2 v 2  A3 v3
2g 2g
A3
v2   v3
A2
A3
Haciendo :  R  v 2  R  v3
A2
2 g h2
luego R  1
2
2
v3

26
Ahora, en vista de que:

h2  ht  hc y v3  2 g ht

Reemplazando:

hc A3 hc
R  
ht A2 ht

Por ejemplo: h2 = 6”, hT = 8” y hC = 2”,


deseamos calcular la relación de las áreas del
bebedero en los puntos 2 y 3, para prevenir la
aspiración en 2.
27
Reemplazando:

A3 2 1
R   A2  2 A3
A2 8 2
2 El cálculo de la relación de áreas puede también
realizarse desde otro punto de vista, el cual puede
darnos una mejor concepción física del problema.
Consideremos las paredes completamente
permeables y examinaremos la forma de una
columna del flujo que cae libremente de la balsa,
como se muestra en la Figura 7.7.

28
Figura 7.7.- Forma del chorro en un molde abierto. 29
Luego

v 2  2 g hc

donde hC es la altura del metal en la balsa, y

v3  2 g ht

En vista que Q2 = Q3, se tiene:

A2 v2 = A3 v3
30
donde A se toma como la sección transversal del
flujo, no del bebedero.

Por lo tanto:
A3 v 2 hc
 
A2 v 3 ht

Se obtiene la misma relación por ambos


métodos, si las paredes del molde permeable en el
caso (b) se moldean para adecuar el contorno del
chorro, p continuará siendo 1 atm en todo lo largo y
no se producirá la aspiración.
31
Debe observarse que la solución de la relación
de áreas para puntos ubicados entre los puntos (2) y
(3), describe una sección hiperbólica.

Sin embargo, en la práctica, A2 y A3 pueden


unirse por líneas rectas, en vista que de este modo
se puede obtener una mayor área en las regiones
superiores, produciendo bajas velocidades y altas
presiones.

Esto también simplifica la construcción del


modelo.

32
SISTEMA DE ALIMENTACION POR EL
FONDO
Hasta aquí, hemos considerado un sistema de
alimentación vertical con presión atmosférica sólo
en la base. En muchas piezas es ventajoso colocar
la entrada en el fondo de la cavidad del molde. En
esta forma se evitan las salpicaduras y la oxidación
que acompañan la alimentación directa.

El cálculo del tiempo de vaciado, debe ahora


modificarse. Consideremos un bebedero sin
aspiración, operando con una carga ht para llenar la
cavidad del molde, como en la Figura 7.8.
33
Figura 7.8.- Bebedero que no aspira, en un molde permeable.

34
Tan pronto como el molde comienza a llenarse,
la carga efectiva disminuye.

Asumiendo un molde de simple forma con


lados paralelos y sin pérdidas por fricción.,
tenemos:
t = tiempo transcurrido desde el inicio del vaciado.
ht = carga total
h = altura del metal en el molde
Am = área de la sección transversal del molde
(horizontal)
Ag = área de la sección transversal de la entrada
35
En un incremento de tiempo dt, la altura
aumenta dh y el volumen de metal aumenta Am dh.
También la cantidad entregada por la entrada en un
tiempo dt será Ag v dt, donde Ag y v son el área y la
velocidad instantánea en la entrada,
respectivamente. La velocidad en la entrada esta
dada por la expresión: 2 g ( ht  h)

Luego igualando el incremento en el volumen


de la pieza en el tiempo dt para el flujo a través de
la entrada en el mismo intervalo, obtendremos:
dh Ag
Am dh  Ag 2 g ( ht  h)dt ;  dt
2 g ( ht  h) Am 36
Si tf es el tiempo requerido, para llenar la
cavidad del molde y hm es la altura de la cavidad
del molde, podemos integrar entre t = 0 y t = tf y
entre h = 0 y h = hm.
hm tf
1 dh Ag
2g 
0

ht  h Am 0 dt

tf 
2 Am
Ag 2 g
 ht  ht  hm 
Es evidente que el aumento en el tiempo de
vaciado, debido a la alimentación por el fondo es
significativo. 37
Si en la Figura 7.5, el bebedero completo se
mueve a una alimentación por el fondo, tendremos:

ht = hm = 5” y Am = 200 pulg2

tf 
2  200
11 2  386
 
5  0  32.2 seg

Esto es el doble del tiempo de vaciado


requerido para la alimentación directa. En muchos
moldes una modificación de la anterior situación
ocurre si risers abiertos se usan, en vista de que
estos se llenan al nivel del bebedero.
38
En este caso, se calcula primero el tiempo de
vaciado de la pieza y luego el tiempo de llenado del
riser, usando el área de la sección transversal del
riser, en lugar de Am. La suma de estos tiempos da
el tiempo de vaciado total. Como ht aumenta en
relación a hm, la expresión:

 ht  ht  hm 
disminuye, llevando a tiempos cortos de vaciado.
Esto no es una relación lineal; puede mostrarse por
métodos gráficos, que cuando t alcanza tmáx/2 (t =
tmáx en ht = hm), hay relativamente una pequeña
disminución en el tiempo con el aumento en ht.
39
SISTEMA DE ALIMENTACION
HORIZONTAL
Los objetivos de la porción horizontal del
sistema de alimentación son:

• Introducir el metal a la cavidad del molde, con la


mejor distribución, con mínima turbulencia y
pérdida de temperatura.

• Reducir y atrapar las impurezas en el chorro de


metal, antes que estos aumenten.

40
Algunas piezas son coladas sin canales de
alimentación horizontales, el metal cae
directamente dentro de la cavidad de la pieza, por
entradas en forma de lapiz en la superficie del
bebedero. Esto puede hacerse solamente con
metales que se oxidan ligeramente.

El efecto de la caida del metal sobre la super-


ficie inferior no es tan severo como se esperaba, de-
bido a que el metal que ingresa primero propor-
ciona un amortiguado en el piso de la cavidad para
el metal restante. Las ventajas de esta práctica son
reducir los costos de moldeo y un alto rendimiento.
41
La rueda de la Figura 7.9, es un caso típico. La
gran mayoría de piezas, sin embargo, son coladas
con alimentación horizontal.

Figura 7.9.- Molde en arena en verde, de rueda de vagón ferroviario.42


Efectos de aspiración en puntos de cambio de la
dirección del chorro de metal.- Cuando un chorro
de metal pasa a través de un orificio o alrededor de
una esquina aguda, se produce una contracción del
chorro, como se muestra en la Figura 7.10(a). La
región estrangulada se conoce como “contracción
de la vena fluida”.

Aplicando la ecuación de Bernoulli en los


puntos 2 y 3, se tiene:
2 2
v2 p2 v3 p3
0   0 
2g w 2g w
43
Figura 7.10.- (a) Efecto de orificio en un molde impermeable.
(b) Canal de colada (línea punteada) diseñado, para prevenir la 48
aspiración. 44
En vista que p3 = 1 atm. y de acuerdo a la ley
de continuidad, la velocidad en 2 debe ser mayor
que en 3, podemos escribir la anterior relación
como sigue:
p2  p3 v3  v 2
2 2

w 2g

Resolviendo para p2, se tiene:

 v3 2  v 2 2 
p2  p3  w  

 2 g 

45
En vista de que v3 < v2, tenemos p2 < p3 (1
atm). En otras palabras, p2 se reduce por debajo de
la presión atmosférica, como una función de la
velocidad del flujo y el grado de contracción del
chorro.

Este caso es muy diferente al de alimentación


vertical. La razón para la “contracción de la vena
fluida”, no es la aceleración debido a la gravedad
sino simplemente el cambio en la dirección del
flujo.

46
El remedio es también diferente. En lugar de un
orificio de borde agudo, las líneas de flujo deben
curvarse para producir un cambio gradual en la
dirección.

(Notar que un molde hecho para adecuar la


“contracción de la vena fluida” no eleva la presión
en 2). Sin embargo, una vez que se ha realizado
este cambio suave en la dirección, no es necesario
otra vez agrandar la sección.

47
Un diseño sugerido, presentado en la Figura
7.10(b), se basa en el siguiente razonamiento.
Asumir que para proporcionar la velocidad de flujo
deseada, debemos tener un canal de colada de
diámetro d. Para evitar la presión reducida,
debemos diseñar la entrada al canal de colada con
un radio r, el cual es aún mayor que el exigido por
la “contracción de la vena fluida”.

Para calcular r usaremos la observación


empírica que la proporción más alta encontrada en
sistemas de alimentación, d’/d es del orden de 1.30.
En vista de que d’ = 1.30 d, r = 0.15 d. Por lo tanto,
para un canal de colada de 2” de diámetro, r = 0.3”.
48
Los cambios de dirección, en general, se
encuentran en 2 posiciones: en la unión entre los
canales de alimentación vertical y horizontal, y en
la cavidad del molde. Es simple y barato
proporcionar adecuadas uniones entre los canales
de alimentación.

Por otro lado, el uso de una entrada ensanchada


añade considerablemente los costos de limpieza.
Esta desventaja puede remediarse empleando un
chorro de movimiento lento.

49
A continuación, analizaremos a cada uno de los
componentes del sistema de alimentación, que se
ilustra en la Figura 7.11.

Figura 7.11.- Sistema de alimentación y risers. 50


BALSA
Son depósitos colocados en la parte superior
del bebedero, fabricados de arena refractaria o de
metal, pueden formarse al recortar la mitad superior
del molde de arena.

Las ventajas de su empleo son:


• Facilitan al operador de la cuchara, el mantener el
flujo requerido.
• Hacen mínima la turbulencia y el arremolinado en
la entrada del bebedero.
• Ayudan a separar la escoria del metal, antes de que
ingrese al bebedero. 51
La Figura 7.12,
muestra un tipo de
balsa apropiado, pues
un simple embudo de
bebedero, no se presta
para la colada con
cuchara de vuelco, ya
que, aunque se mantu-
viese lleno durante la
colada, la succión fuer-
temente turbulenta po-
dría arrastrar partículas
de escoria al interior
del molde.
52
Figura 7.12.- Diseño de balsas.
Figura 7.13.- Diseño de embudos.
53
El embudo de bebedero, se emplea en
fundición gris cuando se tiene moldes de piezas
pequeñas y planas.

Para piezas fundidas pequeñas, la balsa adopta


la forma de media pera, cuya parte más profunda
recoge el primer metal.

La balsa deberá ser tan grande y honda que el


metal vertido en ella se calme y que la capacidad de
la cuchara disponible baste para mantenerla llena.
En la superficie líquida se concentrarán entonces
las partículas de escoria y demás impurezas.
54
En la balsa, se pueden colocar machos filtros,
para impedir el arrastre de las escorias.

Durante la última década se han perfeccionado


mucho, empleándose en su fabricación material
cerámico resistente a la presión y al desgaste.

Cuando las piezas son grandes, las balsas


tienen que serlo también. En los embudos de los
bebederos, se pueden colocar tapones, que se quitan
una vez llenada la balsa.

55
BEBEDERO
Es el primer canal usualmente vertical, que
conecta la balsa con el canal de colada. Cuando un
líquido cae, permanece unido, siendo su volumen
constante (ecuación de continuidad), pero debido a
la creciente velocidad con que cae, la sección del
chorro disminuirá.

Las secciones (S), se pueden calcular a partir de


la velocidad (v), esto es conociendo la altura de
caída (h), y sabiendo la capacidad de succión o
cantidad de metal que fluye por segundo (Q).

56
Sabemos que:

Q  S v v 2gh
Siendo, S (cm2), Q (cm3 de metal/seg) y h (cm).

De donde:
Q
S  0.0226
h
- Considerando una sección circular: S = p d2/4

Se obtiene: d  0.17
Q
h
57
- Considerando una sección cuadrada: S = a 2

Q
Se obtiene: a  0.15
h
El bebedero calculado mediante estas
ecuaciones ofrece la ventaja de que el metal llena
por completo la sección del canal y no se insufla
aire alguno en el molde.

Si fuesen de temer remolinos en el bebedero, se


elegiría una sección cuadrada o rectangular, en vez
de una sección circular, Figura 7.14.
58
Figura 7.14
59
Al descender el metal por el bebedero, su
velocidad aumenta debido a la aceleración de la
gravedad, y si el bebedero no se ahusa, el metal jala
las paredes del molde con la turbulencia y
aspiración consiguientes.

Al ahusar convenientemente las paredes, como


para que el metal las oprima firmemente durante su
caída, se elimina la aspiración.

60
Siendo A1 el área de la entrada del bebedero y
A2 el área en cualquier otro lugar del bebedero, la
conicidad teórica necesaria, Figura 7.15, se
determina con la siguiente expresión:

A1 / A2  Z1 / Z 2
El bebedero ideal deberá tener un ahusamiento
parabólico, pero se ha sugerido que en la práctica
es suficiente calcular las áreas de entrada y salida,
trazando entre ellas un cono truncado de lados
rectos. Se diseñan ferrodinámicamente los
bebederos, con la finalidad de reducir al mínimo la
turbulencia y la aspiración, Figura 7.15.
61
Figura 7.15
62
La Figura 7.16, presenta la influencia de la
altura del bebedero en la velocidad y flujo de metal.

63
Figura 7.16
Figura 7.17.- Efecto del diseño del bebedero, sobre la
64
turbulencia del metal.
Pozo de bebedero, Bebedero sin po- Pozo de bebedero,
esférico, produce zo, produce turbu- rectangular, redu-
turbulencia. lencia. ce la turbulencia.
Figura 7.18.- Efecto del diseño del pozo del bebedero,
65
sobre la turbulencia del metal.
Area de salida del
bebedero = A1

Area del pozo del


bebedero = 5 a 6 A1

Figura 7.19.- Dise-


ño recomendable del
pozo del bebedero. 66
DETERMINACION DE LA ALTURA
EFECTIVA DE LLENADO (Hef)
La Hef varía o permanece constante de acuerdo
al sistema de alimentación. Considerando:

H = altura de llenado.
B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.
C = altura total a llenar o altura de pieza.

Tenemos los siguientes sistemas de


alimentación, Figura 7.20:

67
(a) ( b)

(c) ( d)

Figura 7.20- Sistemas de alimentación. 68


a) En la Figura 7.20(a):

H = cte luego Hef = H

b) En la Figura 7.20(b):

H = cte luego Hef = H

c) En la Figura 7.20(c):

Inicio = H Final = H – C

De donde:
H  (H  C) C
Hef  H
2 2 69
d) En la Figura 20(d):
La Hef desde el inicio hasta la línea de
partición, en la porción (C – B), será: Hef = H

La Hef en el fin de la colada, en la porción (B),


admitiendo la velocidad del metal constante,
durante el vaciado, para una altura efectiva sobre el
nivel de la línea de partición, constante e igual a:
B
Hef  H 
2
La altura efectiva promedio de llenado, será:
H (C  B )  ( H  B / 2 ) B B2
Hef  H
C 2C 70
Altura Efectiva de Llenado = H
h

c H h

c
h b=c H  h
2

h
b b2
c H  h
2c
71
Figura 7.21
DETERMINACION DEL AREA DE CHOQUE
(AC)
El área de choque, es aquella parte del sistema
de alimentación que más restringe el flujo de metal
dentro de la cavidad del molde; es decir el área
mínima de sección transversal.

En los sistemas a presión, aplicados


principalmente en las aleaciones ferrosas, el área de
choque es el área de ataque.

Se puede determinar de 2 formas:


72
1) Aplicando la fórmula del AC, que deduciremos:

Por la ecuación de continuidad, siendo (Q) el


flujo de metal, (v) la velocidad media y (AC) el área
de choque:

Q = AC v luego AC = Q/v (I)

Siendo (c) un coeficiente empírico, (g) la gra-


vedad y la altura efectiva de llenado (Hef). La velo-
cidad media en la sección, puede expresarse por:

v  c 2 g Hef (II)

73
El tiempo de colada según Dietert, siendo (t)
tiempo de colada, (K) constante y (P) peso de la
pieza:
tK P (III)

Conociendo el volumen de la pieza (V), la


densidad (r), se obtendrá:

Q = V/t V = P/r (IV)

Asumiendo como un coeficiente (X), la


siguiente expresión:
1
X
r Kc 2g 74
Reemplazando (II), (III) y (IV) en (I), se tiene:

P
A`C  X (V)
Hef
Donde:
AC = área de choque, en cm2
P = peso de pieza y canales, en Kg
Hef = altura efectiva de llenado,en cm

Experimentalmente H. W. Dietert, determinó el


valor de X para la fundición gris:

X  4.86
75
Para el acero, bronce y aluminio, los valores de
X, se determinaron por medio del ensayo de
fluidez, obteniéndose los siguientes valores:

Para el acero: X = 10.60


Para el bronce: X = 5.34
Para el aluminio: X = 8.25

La determinación del AC para un metal


designado, se realiza aplicando la expresión (V) y
el valor de X respectivo.

76
2) Haciendo el uso del siguiente nomograma,
Figura 7.21, para determinar rápidamente el AC.
Los elementos necesarios, para usar este
nomograma, son:

1 Altura del canal de entrada (H), en cm,


generalmente corresponde a la altura de una o más
cajas de moldeo.
2 Altura de pieza (C), en cm.
3 Altura de pieza por encima de la sección de choque
(B), en cm.
4 Peso de la pieza (P), expresado en Kg.
77
Figura 7.21.- Nomograma para
determinar el área de choque.

78
Para un cálculo más exacto, con los items 1, 2,
3 y 4, se calcula Hef.

Tomando el valor de Hef y P, trazamos una


recta e intersectamos la 3ra recta, obteniendo el AC
en cm2, para la fundición gris. Si queremos calcular
el AC para otros metales, al valor hallado se
multiplica por 2.18 para el acero, 1.10 para el
bronce, 1.70 para el aluminio.

Tomando el punto hallado en la recta AC,


trazando una horizontal hacia la derecha,
obtenemos el diámetro de la sección de choque en
la recta correspondiente a cada metal. Admitimos la
sección de choque como circular. 79
Ejemplo 1:
Hallar el AC, de una pieza de bronce que pesa
40 Kg, teniendo H = 15 cm, B = 11 cm y C = 22
cm.
• Cálculo aproximado: considerando Hef = H = 15
cm y P = 40 Kg, el nomograma nos da Diámetro
del AC = 32 a 33 mm

• Cálculo exacto: calculando Hef de acuerdo a la


relación:
2 2
B 11
Hef  H   15   12.3 cm
2C 2  22
80
Con este valor y el de P = 40 Kg, obtenemos
del nomograma:

AC = 8.5 cm2 y un Diámetro del AC = 34 mm

Nota.- El cálculo aproximado es satisfactorio en


casi la totalidad de los casos.

Ejemplo 2:

Calcular los canales de alimentación, si el peso


de 2 piezas con los risers (un molde) P = 70 Kg;
altura de pieza C = 23 cm, altura de pieza encima
de la sección de choque B = 15 cm y la altura desde
el canal de entrada H = 32 cm.
81
a) Cálculo de Hef, por la fórmula, Hef = 27.1 cm

b) Evaluación de la sección de choque:

Canal vertical: Diámetro = 44 mm (del nomograma


– AC)

Canal horizontal Diámetro = 44 x 0.6 = 26.4 mm


(reducción de 40% de AC, es decir AC x 0.6)

82
CALCULO DEL AREA DE CHOKE EN LA
FUNDICION GRIS, FUNDICION BLANCA Y
FUNDICION NODULAR

V = (AC v) t

Donde:
V= volumen, en cm3
AC = área de choke, en cm2
v= velocidad, en cm/seg
t = tiempo, en seg
r= peso específico, en Kg/dm3
P = peso de la pieza, en Kg
83
P 1000 P
V 
r / 1000 r

V 1000 P
AC  
vt rvt
Sabemos que:

vc 2gh y g  981 cm / seg 2

v  44.3 c h
Donde:
c = factor de velocidad., depende del tipo de colada.
84
- Colada directa: c = 0.65 + 0.22 K
- Colada por el fondo: c = 0.36 + 0.10 K
- Colada mixta: c = 0.54 + 0.18 K

K
T  1280 
120
T = temperatura de vaciado, en °C
h = altura entre la superficie del metal en la balsa
y el canal de ataque.
r = 7.2 Kg/dm3
3.12 P
AC 
tc h 85
Tiempo de vaciado
Es indeseable vaciar el metal demasiado frío,
debido a que el metal puede solidificarse
demasiado rápido para llenar el molde o puede
desarrollar uniones frías o misruns.

También, a pesar de tener un adecuado sistema


de alimentación, un llenado muy rápido del molde
puede producir problemas, tales como la erosión de
las paredes del molde, superficie rugosa, rechupe
excesivo, y otros defectos posibles.

86
Por lo tanto, existe una óptima velocidad de
vaciado, o rango de velocidad de vaciado, para la
mayoría de las aleaciones que deben establecerse
por la experiencia. En la fundición inyectada o
técnicas especiales de fundición, donde el metal es
forzado dentro del molde bajo presión, este límite
superior es, probablemente establecido por la
fluidez del mismo metal.

En la fundición convencional en moldes de


arena, el establecimiento de la óptima velocidad de
vaciado es el primer paso en el diseño del sistema
de alimentación.
87
Una vez que se hace esto, el siguiente paso es
la adecuada proporción y distribución de las
diversas partes del sistema de alimentación, a fin de
obtener esta velocidad.

Las características de las diversas aleaciones


fundidas, tienen una fuerte influencia sobre la
importancia de este primer paso. Desde luego, la
geometría de la pieza, también es un factor.

Algunos metales, tales como el fierro fundido,


no son sensibles a la velocidad de vaciado como
otros.
88
Sin embargo, aún para el fierro fundido una
óptima velocidad de vaciado, que es una función
del tamaño y forma de la pieza, es propugnado.

Un metal similar al acero, necesita vaciarse rá-


pido para evitar la solidificación prematura, debido
a que tiene un alto rango de solidificación, compa-
rado con la mayoría de las aleaciones fundidas.

Metales similares a las aleaciones de Al o Mg,


pueden vaciarse más lentamente, y aquí el
problema es evitar la turbulencia, drossing y
ganancia de gases.
89
Las velocidades de vaciado para todas las
aleaciones fundidas comerciales, no han sido
publicadas. Esto es de esperarse, ya que refleja en
cierta forma la práctica en una fundición dada o las
limitaciones del equipo disponible, tanto como la
geometría de la pieza.

Algunos datos disponibles para el fierro


fundido, acero, latones y bronces, son:

1) Piezas de fundición gris menores a 1000 lb:


 T 
Tiempo de vaciado t , seg  K  0.95   W
 0.853 
90
Figura 7.22.- Fluidez relacionada a la temperatura de vaciado y
composición de la fundición gris y la fundición maleable. 91
donde K es el factor de fluidez,determinado al
dividir la fluidez del fierro específico, obtenido de
la Figura 7.22 por 40 (el valor de la fluidez de un
fierro de CE = 4.3 a la temperatura de 2,600 °F).

2) Piezas de fundición gris mayores a 1000 lb:

 T 3
Tiempo de vaciado t , seg  K  0.95   W
 0.853 

3) Fundición nodular, en moldeo en cáscara


(vaciado vertical):

92
Tiempo de vaciado t , seg  K 1 W

donde K1 = 1.8, para secciones de 3/8 a 1”, 1.4 para


secciones delgadas, y 2.0 para secciones gruesas.

4) Piezas de acero:

Tiempo de vaciado t , seg  K W

donde K varía de alrededor de 1.2 para piezas de


100 lb hasta 0.4 para piezas de 100,000 lb, cuando
el peso de la pieza se plotea en una escala
logarítmica.
93
Comparando estas expresiones para una pieza
de 400 lb de un espesor de paredes promedio de 1”,
se obtendrán los siguientes tiempos de vaciado:

1) Fundición gris de CE = 4.0, vaciado a 2,700 °F:

 T 
t  1  0.95   400  42 seg
 0.853 
2) Fundición nodular en moldes en cáscara:

t  1.8 400  36 seg

94
3) Acero:
t  1.0 400  20 seg

Por comparación, un tiempo de vaciado de 15 a


45 seg, se recomienda para piezas de latones y
bronces, de menos de 300 lb.

Con el tiempo óptimo de vaciado, establecido


por cualquier medio disponible, el siguiente paso es
proporcionar el adecuado sistema de alimentación,
para obtener la velocidad deseada cumpliendo con
las otras características deseadas del sistema de
alimentación.
95
TRANSICION DEL BEBEDERO AL CANAL
DE COLADA
Es uno de los puntos más críticos en el sistema
de alimentación. La elevada velocidad de descenso
del metal, que en ese momento sufre una
desviación rectangular, provoca gran turbulencia.
De acuerdo a los principios fluidinámicos, se ha
diseñado por razones de comodidad, a ensanchar
ligeramente la sección del canal en este punto.

Las Figuras 7.23 y 7.24, presentan 2 diseños


de la transición del bebedero al canal de colada o
canal distribuidor.
96
Figura 7.23 Figura 7.24

Figura 7.25 Figura 7.26


97
La Figura 7.23, nos ilustra un diseño
fluidinámicamente desfavorable, en tanto que la
Figura 7.24, nos presenta la forma
fluidinámicamente más favorable.

Las Figuras 7.25 y 7.26, muestran otras formas


de transición, de las que llama sobre todo la
atención, aquella en que se emplean machos filtros.
Estos hacen que el metal se estanque y sea posible
mantener lleno el bebedero. Pocas veces se logra
con ello un efecto filtrante o de tamizado.

98
CANAL DE COLADA
Es un canal horizontal que transporta el metal
líquido del bebedero al canal de ataque o al riser. Se
le denomina también canal distribuidor. Los canales
de sección trapezoidal son los que han dado
mejores resultados.

En el extremo del canal, en la parte de arriba,


se dispone a veces una cavidad mayor, conocida
como trampa de escorias, en la que se acumula el
primer metal entrante junto con algunas impurezas.
Un método eficaz de separar la escoria, es colocar
un macho filtro en el canal de colada, tal como se
ilustra en la Figura 7.27.
99
Figura 7.27.- Métodos de colocar filtros en sistemas de alimenta-
ción de aleaciones que se oxidan severamente. (a) Filtro en la línea
de partición. (b) Filtro tubular en un bebedero sobredimensionado
100
(el filtro es parcialmente llenado con lana de acero).
Otra forma de evitar el ingreso de impurezas en
el molde, es usando cucharas de tapón y sifón, así
como ataques o entradas en rebaba combinadas con
ensanchamientos de sección.

Los fundidores deben tener en cuenta, que el


principio fundamental para evitar las impurezas, es
no dejar salir, de la cuchara de colada, ninguna
escoria con el chorro de metal.

Cuando del canal de colada salen varias


entradas, la sección del canal irá estrechándose a
veces hacia cada entrada.
101
Al tener contracciones o ensanchamientos
súbitos de los canales de flujo, se origina
turbulencia y la posible aspiración., tal como se
ilustra en la Figura 7.28.

El acodamiento en el sistema de alimentación


siempre es deseable para obtener piezas macizas y
limpias, además desde el punto de vista económico
es más ventajoso, debido a que las velocidades de
flujo pueden ser aumentados por medio del
acodamiento, de manera que los diversos
componentes puedan disminuir de tamaño y se
obtenga un mayor rendimiento en la fundición.
102
Figura 7.28.- Turbulencia resultante de un ensanchamiento o
103
contracción súbita en un sistema de alimentación.
Con el acodamiento se disminuye:
• El atrapamiento de aire o de escoria en la pieza.
• La erosión del molde o de las paredes del sistema
de alimentación, con el consiguiente atrapamiento
de aire en la pieza.
• El régimen de flujo del metal disminuido.

La Figura 7.29a, muestra la turbulencia que


ocurre en una esquina aguda, donde existen
regiones “muertas” de baja presión y si la velocidad
del metal es alta, la presión puede ser menor que la
atmosférica en estas regiones.
104
Figura 7.29.- Flujo de fluidos alrededor de una curva,
105
en un sistema de alimentación.
Cuando esto sucede los gases del molde son
extraídos del molde permeable a la corriente de
metal, tal como se observa en la Figura 7.29b.

La substitución de la esquina aguda son un


acodamiento de radio adecuado, disminuye al
mínimo la turbulencia y elimina la aspiración,
produciéndose además un aumento substancial en
la velocidad de flujo, esquematizado en la Figura
7.30.

106
Figura 7.30.- Efecto del sistema de alimentación perfilado,
107
sobre el flujo de metal.
CANALES DE ATAQUE
Denominados también entradas, son canales
que conectan el canal de colada con la cavidad del
molde, o al riser con la cavidad del molde.

Son más ventajosas las entradas planas, pues


reparten el metal uniformemente en el molde,
produciendo poco trabajo para su separación.

Desde el punto de vista técnico, las entradas de


sección triangular son menos favorables.

108
En la colada directa o en lluvia han dado buen
resultado las entradas en forma de dedos o lapices,
se trata de canales verticales muy delgados (unos 5
a 10 mm de diámetro), abastecidos de metal por un
canal recto o circular.

Se emplean entradas en forma de lápices, para


colar directamente por arriba piezas grandes de
paredes delgadas. El porcentaje de bebederos es en
tal caso mínimo.

La entrada en rebaba o en cuchilla, Figura


7.31(a), se usa particularmente para piezas de
paredes delgadas.
109
(a) (b) (c)

Figura 7.31.- Sistemas de alimentación..

110
La “colada Connor”, Figura 7.31(b), es un
caso especial de entrada en forma de cuchilla. El
canal va en la caja superior y monta sobre el molde
aproximadamente 1 a 2 mm. esta entrada se presta
sobre todo para piezas pequeñas porque permite
ahorrar material de bebederos.

La entrada en cuerno, Figura 7.31(c), se


emplea raramente con la fundición gris. El cuerno
debe ir ensanchando hacia la pieza, para que el
flujo sea tranquilo.

111
TIPOS DE COLADA
Colada directa.- Usualmente, se usan en moldes
relativamente pequeños de diseño sencillo o a
piezas grandes hechas en moldes resistentes a la
erosión, ver Figura 7.32.

La turbulencia del metal al entrar en la cavidad


tiende a erosionar el molde, así como a producir el
atrapamiento de aire y de óxidos de metal en la
propia fundición.

En las piezas de fierro y acero el problema


fundamental de la colada directa es la erosión del
molde producida por la turbulencia.
112
Figura 7.32.- Colada directa o superior. 113
En los metales ligeros, más oxidables tales como el
Al y el Mg, la escoria y el atrapamiento de aire son los
problemas más severos, originados del colado turbulen-
to. En estos metales, no se recomienda la colada
directa.

Figura 7.33.- Colada


superior en lápiz.

114
Colada por la línea de partición.- A no ser que
esta línea se encuentre en el fondo de la pieza,
siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido
el metal en la cavidad del molde. Se las elige por su
facilidad de moldeo, ver Figura 7.34.

La turbulencia resultante de la entrada rápida


del metal en la cavidad del molde puede reducirse
al mínimo diseñando el sistema de alimentación, de
manera que el metal entre en la cavidad con una
velocidad relativamente baja y, por lo tanto, tienda
a “escurrir” a lo largo de las paredes del molde, en
lugar de llenar a borbotones la cavidad y chocar
contra las paredes del molde.
115
Figura 7.34.- Colada por la línea de partición. 116
Esto se consigue si el área del canal de colada y
área de ataque son mayores que el área del
bebedero, tal sistema se denomina “bebedero
ahogado” o “sin presión”. Es más sencilla la
entrada directa a los risers.

Colada por el fondo.- Reducen a un mínimo la


turbulencia y la erosión en la cavidad del molde,
pero pueden causar gradientes de temperatura
desfavorables. La región más baja de un molde
colado por el fondo, se calienta con el metal que
fluye por él y se retarda la solidificación en estos
lugares, ver Figura 7.35.
117
Figura 7.35.- Colada por el fondo. 118
La colada por el fondo es completamente
deseable cuando se emplean risers laterales, tal
como se ilustra en la Figura 7.36. El metal caliente
se alimenta directamente al riser sin pasar primero
a través de la cavidad de la pieza.

En ocasiones la colada por el fondo puede ser


compatible con la alimentación por arriba por
medio de una manipulación del molde, mediante el
cual después del vaciado del metal pone al metal
caliente arriba del frío y la solidificación progresa
direccionalmente hacia el riser.

119
Figura 7.36.- Colada por el fondo, a través de un riser lateral.
120
Manipulación del molde.- En ocasiones la colada
por el fondo, puede ser compatible con la
alimentación por arriba por medio de una
manipulación del molde.

Las Figuras 7.37 y 7.38, muestran como se


realiza la manipulación del molde.

La inversión parcial o total del molde después


del vaciado del metal, pone al metal caliente arriba
del frío y la solidificación progresa direccionalmen-
te hacia el riser; si el sistema se diseña y maneja
con propiedad, el metal caliente se alimenta hacia
abajo hasta que toda la pieza está solidificada.
121
122
Figura 7.37.- Manipulación del molde, inversión parcial de 30°.
Figura 7.38.- Manipulación del molde, inversión total. 123
Colada por etapas.- Se diseña para tomar ventajas
de las buenas características de colar por el fondo y
para corregir las malas. El metal fluye a través de la
entrada del fondo hasta que el molde se llena hasta
el nivel de la siguiente entrada más alta; en este
punto se espera que el metal fluya a través de esta
entrada y a través de cada una de las de arriba su-
cesivamente, según va llenando el metal al molde.

Esta consideración es ideal, ya que por la


inercia del metal al caer por el bebedero, pasa todas
las entradas altas y casi todo el metal fluye a través
de la entrada del fondo.
124
Inclinando las
entradas hacia arriba
puede hacerse que la
colada por etapas
funcione con propie-
dad. El tamaño, tipo y
diseño del sistema de
alimentación por eta-
pas varían un tanto
con el tamaño de la
fundición y con la
temperatura del metal.

Figura 7.39.- Colada por etapas. 125


Figura 7.40.- Sistemas de
alimentación por etapas.

126
Colada en remolino.- Usa la fuerza centrífuga para
ayudar a la separación de la escoria. En esta colada,
el material extraño, más ligero, es dirigido hacia el
centro del remolino y hacia arriba a un rebosadero.

La entrada en remolino 270°, Figura 7.41, ha


tenido un éxito total en la eliminación de la escoria
del acero, utiliza el principio de la acción centrífuga
del remolino, donde los materiales menos densos
van al centro del cilindro.

Para obtener este efecto hay que considerar lo


siguiente:
127
El área A1 de la
entrada al remolino
debe ser por lo
menos 1.5 A2,
siendo A2 el área de
la salida, para
proporcionar el
remolino que llevará
las impurezas al
centro del cilindro.

Figura 7.41.- (a) Colada en


remolino para atrapar escoria y
suciedades. (b) Detalles del dise-
ño de la colada en remolino. 128
Figura 7.42- Colada en remolino.

151
129
Figura 7.43.- Sistemas de alimentación. 130
Figura 7.44.- Sistemas de alimentación.
131
Figura 7.45.- Sistemas de alimentación.
132
RELACION DE AREAS
Es la relación existente entre el área del
bebedero (AB), el área del canal de colada (ACC) y
el área de ataque (AA). El escalonamiento varía
dentro de una amplia gama, pero pueden agruparse
en 2 clasificaciones generales.

SISTEMAS A PRESION
En estos se mantiene una contrapresión en el
sistema de alimentación, por medio de una
restricción del flujo de colada en las entradas, se
requiere que el área total de las entradas sea menor
que el área del bebedero.
133
Ejemplos:
AB : ACC : AA = 1 : 0.75 : 0.5 o 1 : 2 : 1.

Figura 7.46.- Sistema de alimentación a presión (1:0.75:0.5). 134


Las ventajas de este sistema son:

• El sistema de alimentación se mantiene lleno de


metal.

La contrapresión debida a la restricción en las


entradas tiende a reducir al mínimo el peligro de
que el metal “tire” de las paredes del molde, con la
consiguiente aspiración de aire.

• Cuando se emplean entradas múltiples, el flujo por


cada una de ellas (si son de igual sección), es
aproximadamente el mismo. 135
• Los sistemas a presión son, generalmente, de un
volumen más pequeño para un flujo de metal
determinado, siendo el rendimiento mayor que en
los sistemas sin presión.

Las desventajas de este sistema son:

• Debido a las velocidades del metal relativamente


altas, puede haber una fuerte turbulencia en los
empalmes y esquinas; también, las altas
velocidades con que entra el metal en la cavidad del
molde, pueden originar una fuerte turbulencia
adicional allí, produciendo atrapamientos,
formación de ganga y erosión del molde.
136
SISTEMAS SIN PRESION
Tienen velocidades más bajas que los sistemas
de alimentación a presión. La mayor sección del
canal y de las entradas permite flujos adecuados a
velocidades relativamente bajas. Así pues, se
reduce la turbulencia en el sistema de alimentación.
Una relación de áreas puede ser: 1 : 3 : 3

Las desventajas de este sistema son:

• Se requiere un diseño cuidadoso para asegurar que


el sistema de alimentación se mantenga
completamente lleno durante la colada.
137
Debido a que las entradas ejercen poca o
ninguna contrapresión, los bebederos y los canales
diseñados inadecuadamente, pueden no llenarse
completamente. Los canales de colada en la caja
inferior del molde y las entradas en la caja superior,
ayudan a mantener llenos los canales de colada.

• Es difícil obtener un flujo igual con entradas múlti-


ples de igual sección, en los sistemas sin presión.
Un diseño cuidadoso, que incluya la reducción del
tamaño del canal después de cada entrada, puede
producir la obtención de un flujo uniforme a través
de todas las entradas, siendo necesario el sistema de
tanteos para encontrar el óptimo.
138
• Los sistemas de alimentación sin presión requieren
mayores bebederos y mayores entradas, en conse-
cuencia el rendimiento de la fundición es menor
que en los sistemas de alimentación a presión.

Figura 7.47.- Siste-


ma de alimentación
sin presión (1:3:3).

139
METAL Ab:Acc:Aa
Acero 1:2:1.5
Piezas de 2,500 Kg máximo 2:1.5:1
Piezas de 2,500 Kg mínimo 1.33:1.16:1
1:3:3
1:1:0.7
1:2:2
Colada en rebabas o cuchilla 1:1:1
Fundición gris 1:4:4
Fundición Meehanite 1.2:1.1:1
Sistema a presión 1:1.3:1.1
Fundición nodular, moldes de arena en seco 10:9:8
Moldeo en cáscara, vaciado vertical 1:2:2
Sistema a presión 4:8:3
Choke inverso 1.2:1:2
Aluminio 1:2:4
Sistema a presión 1:2:1
Sistema sin presión 1:3:3 - 1:4:4
Cobre 2:8:1 - 3:9:1 140
Latones 1:1:1 - 1:1:3
Flujo más alto
Flujo más bajo

Figura 7.48.- (a) Distribución desigual del flujo en un sistema de


alimentación que tiene entradas de tamaño uniforme.
Figura 7.49.- (a) Distribución desigual del flujo en un sistema de
alimentación que tiene entradas de tamaño uniforme y una relación
de 1:2:4. (b) Condiciones mejoradas del flujo, obtenido cambiando
la relación a 1:2:2.
142
APLICACION DE LOS SISTEMAS DE
ALIMENTACION
Para metales ferrosos, se usa sistemas a
mediana presión, en donde algo de turbulencia no
es perjudicial para la calidad del metal.

Los latones y bronces, se diseñan con sistemas


de alimentación a presión o sin presión.

Los metales ligeros y oxidables (Al y Mg), se


diseñan con sistemas de alimentación sin presión.

143
En estas aleaciones, la turbulencia del sistema
de alimentación debe mantenerse a un mínimo y las
velocidades de entrada al molde deben ser bajas,
para evitar el atrapamiento de aire y la formación
de ganga.

Figura 7.50.- Siste-


ma de alimentación
totalmente perfilado.

144
AA3
AR3
AA1 AR2 AA2
AR1
AR2 = AR1 - (AA1 + 0.1 AA1)

Figura 7.51 AR3 = AR2 - (AA2 + 0.1 AA2)


Figura 7.52.- Sistema de alimentación y diseño del bebedero desarro-
146
llado para metales ligeros, usando entradas horizontales.
ELIMINACION DE LA ESCORIA
Los sistemas de alimentación diseñados más
cuidadosamente, pueden tener escoria, ganga o aire
atrapados en el metal que fluye por ellos.

Estos materiales extraños pueden originarse en


el horno, cuchara o en un vertido deficiente o
pueden producirse en el propio sistema de
alimentación, especialmente, en las primeras etapas
del vaciado en que el sistema de alimentación está
incompletamente lleno, siendo inevitable algún
atrapamiento de aire y formación de escoria.

147
A menudo, se toman diversas medidas para
“limpiar” el metal al pasar por el sistema de
alimentación. Estas pueden ser :

• Uno de los métodos más comunes es prolongar el


canal de colada.

• Colocar el canal de colada en la tapa del molde y


las entradas en la base. El metal limpio cae al fondo
y pasa a las entradas, los materiales extraños flotan
en la superficie. Este método constituye limpiado-
res efectivos del metal para metales en que la
escoria fluye fácilmente en la superficie y cuando
se emplea un sistema de alimentación a presión.
148
Este método es empleado para metales ferrosos
y para aleaciones de cobre, no es empleado en los
sistemas de alimentación para metales ligeros,
debido a que la escoria no flota fácilmente.

• Cuando se emplean sistemas de alimentación sin


presión, con el canal de colada abajo y entrada
arriba, a menudo los canales y entradas se hacen
amplios y poco profundos, para que el aire y la
escoria puedan flotar y se adhieran a la superficie
del semimolde superior; también, se emplean
extensiones en el canal de colada para atrapar el
primer metal contaminado.
149
Figura 7.53.- Sistema de alimentación recomendable para placas. 150
• La colada en remolino, emplea la fuerza centrífuga
para ayudar a la separación de la escoria. En esta
colada, el material extraño, más ligero, es dirigido
hacia el centro del remolino y hacia arriba a un
riser.

• Usar coladores o filtros en la base del bebedero, en


el canal de colada o en las entradas. Dondequiera
que se localicen es deseable aumentar la sección
transversal del canal en el punto en que se coloca el
filtro, ya que de otra manera éste actuaría como un
estrangulador.

151
Figura 7.54.- Métodos de colocar filtros, en el sistema de alimentación.
152
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACION

CANALES DE COLADA

• En la mayoría de casos son trapezoidales. En gene-


ral, la sección debe ser constante en toda su lon-
gitud. En placas delgadas puede reducirse progresi-
vamente hasta hacerse la mitad en su extremidad.

• Si la disposición de la pieza exige que el canal sea


curvado, el radio de curvatura debe ser grande.

153
• El canal debe sobrepasar la última entrada en una
longitud de por lo menos 1.5 veces la máxima
dimensión del canal.

ENTRADAS

• Deben tener la misma sección, ser equidistantes y


estar en lo posible ubicados en el mismo plano
horizontal, se puede aumentar su sección hacia el
canal de colada.

• En las placas el espesor de las entradas debe ser:


154
a) 1/4 a 1/3 del espesor de la placa (metales férreos)
b) 2/5 a 2/3 del espesor de la placa (metales ligeros)

• El caudal es más regular si las entradas están


ubicadas en la parte alta del canal de colada.

• Cuando se hace la colada por los extremos, en el


centro de la pieza donde se encuentran los 2 flujos,
conviene colocar “desfogues” de salida del metal.

• Las entradas deben disponerse de modo que se


llenen en forma regular y simultánea todas las
partes de la pieza.
155
• Nunca dirigir el chorro de metal en las entradas
contra las paredes del molde o las almas.

• Las entradas deben ser perpendiculares a los


canales.

• La primera entrada debe situarse a una distancia


mínima del pie del bebedero, de 1.5 veces el
diámetro del bebedero.

156
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
• Vaciado rápido para minimizar las pérdidas de
temperatura durante el llenado.
- Minimizar el “deterioro” metalúrgico.
- Minimizar oxidación.
• Vaciado limpio para evitar la generación de escoria
durante el vaciado.
- Filtrar la escoria del primer fierro vaciado
dentro del molde.
• Diseño económico para maximizar el rendimiento
de fundición.
157
Componentes
esenciales:
Todos los
componentes i-
lustrados son ne-
cesarios para mi-
nimizar la ocu-
rrencia de defec-
tos de escoria.

Figura 7.55.- Componentes del S. de A. 158


Planeamiento:
Generar una disposición básica, considerando:
• Espacio óptimo utilizado para fundir las piezas
• Elegir el método del diseño de risers
• Colocar la partición para minimizar las almas
• Las piezas ubicarse en la tapa, llenando suavemente
• Sistema simple, simétrico
• Idénticos risers y S. A. para piezas idénticas
• Si es posible, usar un riser para más de una pieza
• DEJAR EL AMBIENTE SOBRE PLACAS PARA
UN ADECUADO SISTEMA DE ALIMENTA-
CION Y RISERS.
159
EL ROL DEL “CHOKE”:
• El Choke es aquella sección transversal en un S. de
A., que determina el tiempo de llenado del molde.
• Existen 2 posiciones “correctas” para el Choke, de
aquí 2 tipos básicos de sistemas de alimentación:

(a) (b)

Figura 7.56.- Sistemas a presión (a) y sin presión (b). 160


SISTEMA A PRESIÓN

El Choke localizado en la unión del canal de


colada y la entrada, en un simple sistema
(presurizado) ENTRADA - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (a).

SISTEMA SIN PRESIÓN

El Choke localizado en la unión del bebedero y


canal de colada, en un simple sistema (no
presurizado) BEBEDERO - CANAL DE
COLADA, Figura 7.56 (b).
161
SELECCIÓN DEL TIPO DE SIST. DE ALIM.:
• En un sistema ENTRADA - CANAL DE COLA-
DA, los Chokes en las piezas son individuales para
una o más entradas (Chokes). Con un sistema
BEBEDERO - CANAL DE COLADA, es posible
para diversas piezas compartir un Choke común.

• Usar un sistema BEBEDERO - CANAL DE


COLADA, para gran número de pequeñas piezas
en un molde donde es impráctico el Choke en las
piezas individualmente - cuando las dimensiones
del Choke son muy pequeñas - demandando
técnicas de moldeo y temperatura de vaciado.
162
• Usar un sistema ENTRADA - CANAL DE
COLADA, en la mayoría de las otras ocasiones.

• Características de sistemas de ENTRADA -


CANAL DE COLADA y BEBEDERO - CANAL
DE COLADA, pueden combinarse para formar un
sistema híbrido.

Normalmente, este se usa donde se requiera


una red complicada de canales de colada, para
entregar el fierro a las cavidades de la pieza.

163
Fricción:
• No toda la energía potencial del líquido de la parte
superior del bebedero se convierte a energía
mecánica, en la cavidad de la pieza.
• Algo de la energía potencial se pierde por fricción
(colada), a medida que el líquido se mueve a través
de las paredes del molde y el líquido se mueve
contra el líquido.
• La pérdida de energía debido a la fricción, extiende
el tiempo de llenado del molde y debe tomarse en
cuenta cuando se calcula el área de la sección
transversal del Choke y el tiempo de vaciado.
164
197
165
Figura 7.57.-Factor de pérdida friccional vs Peso de pieza.
• La pérdida de energía se estima seleccionando el
valor del factor de pérdida friccional “fr”.
- Para “placas” delgadas, fr  0.2
- Para “cubos” gruesos, fr  0.8

Tiempo de vaciado:
• Lo más rápido posible consistente con la habilidad
humana y la rutina de producción.
• Tiempos de vaciado recomendados.
• Guía muy aproximada, t seg  (W lb)
donde: (W = peso de pieza + risers)
166
Figura 7.58.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 199
167
Figura 7.59.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs. 168
AREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DEL
CHOKE (AC):

• Seleccionar el tiempo de vaciado más rápido


practicable (t, en seg), para el peso total vaciado.

• Seleccionar el adecuado valor “fr”.


• Determinar el volumen total vaciado/Choke (V, en
pulg3 o cm3).

• V es el volumen de todas las piezas más risers,


hacia abajo de un choque en particular.
VD = Volumen en la base; VC = Volumen en la tapa.
169
• Volumen = peso/densidad.
Para el fierro líquido, densidad = 0.25 lb/pulg3 o
0.007 Kg/cm3.
• Determinar la carga ferrostática efectiva en el
bebedero (H, en cm).
• Determinar la altura de la pieza en la tapa (b, en
cm).
• Según Torricelli, la velocidad del chorro del fierro
en el Choke es,

vC  f r 2 g H
170
• Cuando la pieza está ubicada totalmente en la base.
VD
AC  ( b  0)
t fr 2 g H
donde: (g = aceleración de la gravedad = 386
pulg/seg2 o 981 cm/seg2)

• Cuando la pieza se ubica totalmente en la tapa,

1  VC 
AC  1.5 (b ) 
t fr 2 g  H  ( H  b ) 
3 3

171
Figura 7.60.-Area de la sección transversal del Choke, en pulg.2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs.
Figura 7.61.-Area de la sección transversal del Choke, en cm2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs.
• Cuando la pieza se ubica en la base y en la tapa.

1 V V 
AC   D  1.5 (b ) C

t fr 2 g  H H  ( H  b ) 
3 3

• Una razonable guía precisa para un AC apropiado,


puede seleccionarse de estos gráficos:

• Los datos del gráfico se basan sobre la altura


promedio de la tapa, que varía de fundición en
fundición. En la mayoría de casos esto introduce un
error despreciable.
174
• El proceso de llenado del molde debe ser medido y
si el tiempo real de llenado, es significativamente
diferente del seleccionado tiempo de llenado, el
Choke debe ser rediseñado, de acuerdo a las
anteriores ecuaciones.

CONFIGURACIÓN DEL CHOKE:


ENTRADA - CANAL DE COLADA: El área de
la sección transversal del Choke total, es la suma de
las áreas de la sección transversal de las entradas
individuales:

Area del Choke total = AC = A1 + A2 + ... An


175
a Sección de la Entrada

4a

A1 A2

Pieza

Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.62.-Configuración del Choke, con 1 Canal de Colada.


• El AC se elige de acuerdo al peso de la pieza. Para
múltiples Chokes (A1, A2), el área de sección
transversal de los Chokes individuales, se eligen de
acuerdo a:

(peso de piezas + risers)/número de Chokes

• Dimensiones de la entrada individual:

Dimensiones del Choke = A1 = A2

4 a (ancho) x a (espesor)
177
• Area de la sección transversal del Choke total = AC1
+ AC2

AC1 = A1 + A4 y AC2 = A2 + A3

• A1, A2, A3 y A4, se eligen de acuerdo al peso de la


pieza.

• Dimensiones de las entradas individuales:

A1 = A2 = A3 = A4 = 4 a x a, como antes.

178
Pieza Pieza

A4 A3

A1 A2

Pieza Pieza

A4 A3
Tapa
A1 A2 Base

Figura 7.63.-Configuración del Choke, con 2 Canales de Colada.


BEBEDERO - CANAL DE COLADA: El área
total de sección transversal del Choke, es la suma
de las áreas de sección transversal de los Chokes
individuales hacia abajo del bebedero:

• El área de la sección transversal del Choke, AC se


elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + ... + WN

• El Choke total, AC = 4 a x a

(a = espesor del Choke; 4 a = ancho del Choke)

180
AC
Pieza Pieza Pieza

W1 W2 W3

Tapa
Base

AC

Figura 7.64.-Configuración del Choke, con 1 Canal de Colada.


• El área de la sección transversal del Choke, AC1 se
elige de acuerdo a W1 + W2 + W3 + W4 + W5 + W6

• El área de la sección transversal del Choke, AC2 se


elige de acuerdo a W7 + W8 + W9 + W10 + W11 +
W12

AC1 = 4 a x a = AC2

182
W1 W2 W3
W1 W2 W3 W7 W8 W9

W4 W5 W6 W10 W11 W12

W1 W2 W3 W7 W8 W9
W4 W5 W6 W10 W11 W12
Tapa
Base

AC1 AC2

Figura 7.65.-Configuración del Choke, con 2 Canales de Colada.


DISEÑO DEL BEBEDERO:

• Asegurarse que el bebedero no actúe como un


Choke.

H
• Diseñar de acuerdo a: AS  AC (mínimo )
h

• AC = suma de todas las áreas de sección transversal


del Choke.

184
Figura 7.66.-Diseño del bebedero y el área de Choke.
• Este diseño se mantiene para ahusamiento hacia
arriba, ahusamiento hacia abajo y bebederos rectos.
AS, es la sección transversal más pequeña en un
bebedero ahusado.

En el caso de bebederos ahusados hacia abajo, “h”


es medido a la sección transversal más pequeña del
bebedero, que normalmente está en la unión
bebedero/canal de colada.

• Evitar el uso de diámetros standard de bebederos.

186
• Si Ud. debe usar diámetros standards de bebederos,
diseñarlo de acuerdo a:

h
AC  AS (máximo )
H
Esto invariablemente retardará el tiempo de
llenado, incurriendo en altas pérdidas de
temperatura y el incremento en el riesgo de
defectos de piezas.

187
DISEÑO DEL CANAL DE COLADA:
Existe para reducir la velocidad del flujo del
chorro de fierro, de este modo permite a las partí-
culas de escoria flotar fuera del chorro de fierro.
• Evitar el uso de canales de colada curvados.
• Evitar el uso de canales de colada escalonados.

Figura 7.67

188
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Usar C.C.
estrechos y altos, con el área de sección transversal
(ACC) de alrededor de 2 a 4 veces el área total de la
sección transversal de las entradas conectadas al
C.C.
ACC = 2 a x a = 3 AC

AC

2a
ACC
a

189
Figura 7.68.-Diseños de Canales de Colada.
• Usar una prolongación ahusada o cuando el espacio
no lo permita, usar un pozo en la base

Canal de colada
Base

Tapa
Entradas Figura 7.69

• La ubicación de la entrada no debe estar demasiado


cerca al bebedero o al extremo del canal de colada.

• Entradas ramificadas a 90° al canal de colada y no


entradas escalonadas en lados opuestos del canal de
colada.
190
4y 4y

y
y/4
Pobre Bueno

Figura 7.70.-Diseños de Canales de Colada.

191
BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Canales
de colada cuadrados en el Choke se ahusan hacia el
extremo, a secciones rectangulares.
• El ahusado determinado haciendo el área de sec-
ción transversal justo más alla de la última entrada,
igual al área C de sección transversal del Choke.

T C
B C
4C

Figura 7.71.-Diseños de Canales de Colada. 192


CONEXIÓN DE LA ENTRADA:
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Siempre
conectado al lado del canal de colada
• Asegurarse que el fondo del canal de colada y el
fondo de las entradas, estén en el mismo plano
horizontal.

Figura 7.72.-Conexión de la entrada. 193


BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Colocar
el C.C. en la base y las entradas en la tapa.
• El At de las entradas deben traslapar ligeramente
más que el área de sec. transv. del Choke (± 10%).
• Las entradas traslapan arriba del canal de colada,
ligeramente más que el espesor de la entrada.
• Siempre conectar la entrada arriba del C.C.

194
Figura 7.73.-Conexión de la entrada.
BALSA Y POZO DEL BEBEDERO:
La peor forma para la balsa, es la cónica -
mucha salpicadura al inicio del vaciado.

• La mejor forma es de “sumidero” o pozo colector,


donde L = 2 x W

• El pozo del bebedero se requiere para evitar la


aspiración en la unión del bebedero con el canal de
colada. Es de forma cuadrada o rectangular, con
fondo plano.

195
Figura 7.74.-Diseño
de la Balsa y del Pozo
del Bebedero.
Ejemplo 1: Diseñar el sistema de alimentación de
la siguiente pieza ilustrada, de fundición nodular.
Datos:
- Peso de pieza = 15 lb
- Peso de risers = 2 lb
- Peso total vaciado = (15 + 2) = 17 lb
- Volumen = 17/0.25 = 68 pulg3
- Se usará el sistema Entrada - Canal de colada
- Pieza ubicada 50% en la base y 50% en la
tapa
- fr = 0.6 (de la Figura 7.57)
197
Riser
exotérmico

55% de chatarreo por < 5% de chatarreo.


escoria y carbón lustroso. 70% eficiencia del modelo.
72% eficiencia del modelo.
Antes Después

Figura 7.75.-Diseño de Sistemas de Alimentación.


- Tiempo de vaciado recomendado = 4 seg (de
la Figura 7.58)
- Carga ferrostática en el bebedero (altura
aproximada de la tapa); H = 8”
- Altura de la balsa; h = 3”
- Altura de pieza en la tapa; b = 2”

Volumen de pieza en la tapa


VC = 68 x 0.50 = 34 pulg3
Por lo tanto:
VD = 34 pulg3
199
El área total de la sección transversal del Choke
será:

1  34 34 
AC    1 .5 ( 2 ) 3 
4 (0.6) 2  386  8 8  (8  2) 
3

AC = 0.015 [12.02 + 3 (4.29)]

AC = 0.373 pulg2

200
Para las condiciones dadas, el valor
seleccionado de AC del gráfico es AC = 0.37 pulg2.

Diseño del bebedero:

H 8
AS  AC  0.37
h 3

AS = 0.60 pulg2
De donde:

DS = 0.88”
201
Mínimo diámetro del bebedero = 0.88”

Dimensiones del Choke individual

AC = 0.37 pulg2 y las dimensiones de las


entradas será 4 a x a

En vista de que hay una entrada:

4 a x a = 0.37 pulg2

202
En consecuencia:

a = 0.30”

4 a = 1.22”

Area del canal de colada:

2 a2 = 3 (0.37) a = 0.75” 2 a = 1.49”

203
CALCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS
ENTRADAS PARA PIEZAS DE FUNDICION
GRIS

COEFICIENTE DE PERDIDA TOTAL


Las pérdidas en la velocidad de flujo, debido a
la fricción de las paredes y a la curvatura, dan
origen a una pérdida de carga.

Esto significa que la velocidad real del flujo es


más lenta que la teórica, la caída en la velocidad de
flujo, están expresadas por el coeficiente de pérdida
total a.
204
Figura 7.76.- Tiem-
po de vaciado como
función del espesor
predominante de pa-
red más estrecha.

227
205
Figura 7.77.- Velocidad
de flujo promedio sin
pérdida en las entradas,
como función de la altura
del bebedero y altura de la
pieza por encima del nivel
de las entradas o línea de
partición.

227
206
Sin embargo, a no incluye las pérdidas que
surgen en la cavidad, debido por ejemplo a la
fricción y presión del gas. El valor de a es
determinado por el diseño y dimensiones del
sistema de alimentación y es la suma de diversos
valores de pérdida C1, C2, etc. de las diferentes
partes del sistema de alimentación.

En la Figura 7.78, a se define por la suma de


los diferentes valores de pérdida, por la función:

1
a
1  C1  C 2  C 3  C 4
207
231
228
Figura 7.78.- Coeficiente de pérdida total (a), como función
208
de la suma de los valores de pérdidas individuales.
Al momento de calcular los diversos valores de
las pérdidas, las dimensiones del sistema de ali-
mentación se desconocen y debe emplearse alguna
forma de aproximación, la Figura 7.79 presenta el
método de calcular los valores preliminares.

Las pérdidas en las curvaturas se consideran


primero. Cuando el diseño y posición del sistema
de alimentación ha sido fijado, se conocen las
curvaturas. Sin embargo, los valores preliminares
también incluyen algo de las pérdidas por fricción
que, normalmente, ocurren en un sistema de
alimentación.
209
231 228
227

215

Figura 7.79.- Determina-


ción de los valores preli-
minares de pérdidas C1,
C2 y C4, y de C3 que es
constante durante la
marcha del cálculo.
213

211
209
210
Luego en el cálculo, cuando las dimensiones
del sistema son conocidas, los preliminares valores
de pérdidas, se ajustan gráficamente. Esta es una
etapa en el procedimiento de comprobación de a.

C1: El valor de pérdida C1 se relaciona a la curvatura


entre la balsa o embudo y el bebedero, y a la
pérdida por fricción en el bebedero. Cuando se
calcula C1, se hace una distinción entre uniones
ahusadas y agudas. El valor preliminar se obtiene
de la Figura 7.79. El valor ajustado C1, puede leerse
de la Figura 7.80, como una función de la altura del
bebedero h1 y el diámetro del bebedero d.
211
Figura 7.80.- Valores de
pérdida C1, como función
de la altura y diámetro del
bebedero, para uniones
ahusadas y agudas.

231
212
C2: Pérdidas debido a las curvaturas entre el bebedero
y el canal de colada, y a la fricción en el canal de
colada. Cuando se calcula C2, se hace una
distinción entre canales de colada simples y dobles.
El valor preliminar se obtiene de la Figura 7.79.

La Figura 7.81, presenta el valor ajustado de


C2, como una función de la longitud del canal de
colada L y un parámetro (a) relacionado al tamaño
de la sección transversal del canal de colada. La
longitud del canal de colada L esta dada, en vista de
que el diseño y posición del sistema de
alimentación fue anteriormente fijado.
213
Figura 7.81.- Valores de
pérdida C2, como función
de la longitud y dimensio-
nes de canales de colada
simples y dobles.

231
213
214
C3: Pérdidas debido a las curvaturas entre el canal de
colada y entradas. Este valor no es afectado por las
dimensiones del sistema. El método de calcular C3,
se presenta en la Figura 7.79. El número de
entradas, n es conocido en vista de que el diseño
del sistema ha sido decidido.

C4: La pérdida por fricción en las entradas. El valor


de C4 depende parcialmente sobre la longitud total
de las entradas y parcialmente sobre las
dimensiones de su sección transversal. El método
de calcular C4, se presenta en la Figura 7.79.

215
La longitud total de las entradas puede ser
fácilmente medido, en vista de que el diseño y
posición del sistema de alimentación son
conocidos. Sin embargo, su espesor no es aún
conocido.

Sin embargo, del espesor de las paredes de la


pieza uno puede estimar si las entradas son más
gruesas o más delgadas que 5 mm (0.20”). Su
espesor debe ser menor que el espesor de la pared,
si el sistema de alimentación es para separarse
adecuadamente después de la fundición.

216
231

218
Figura 7.82.- Valores de pérdida C4, como función de la longitud
total de las entradas y del parámetro g, valor que se determina por
217
el ancho y alto de las entradas y se obtiene de la Tabla 2.
El valor ajustado C4, se obtiene de la Figura
7.82, como función de la longitud total de las
entradas y de un parámetro g.

Este último se obtiene de la Tabla 2 para


diferentes dimensiones de las entradas; g es una
expresión para el tamaño de la sección transversal
de las entradas.

218
Tabla 1.- Valores para bebederos, canales de colada y
entradas, con relación 1.1:1.3:1.0
Bebedero Dimensiones del Canal de Colada Area total
Diámetro, d Area, 1.1 A Area, 1.3 A Simple C.C., Doble C.C., de entradas,
(mm) (mm2) (mm2) a (mm) a (mm) A (mm2)
10 79 93 6 4 71
15 177 209 8 6 161
20 314 372 11 8 286
25 491 580 14 10 446
30 707 835 17 12 643
35 962 1137 19 14 875
40 1257 1485 22 16 1142
45 1590 1880 25 18 1446
50 1963 2320 28 20 1785

Canal de cola- 223 229


Entradas triangular y planas
da trapezoidal 219
Tabla 2.- Dimensiones (en mm) de entradas para diferentes diá-
metros de bebederos y correspondientes valores del parámetro g.
Diámetro Número Entradas Planas
Entradas c (mm)
de de
Triangulares
Bebedero Entradas 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14
d (mm) n c1 g b g b g b g b g b g b g b g b g b g b g
1 23.9 0.06 95 0.17 71 0.13 57 0.11 48 0.09 41 0.08 36 0.08 32 0.07 29 0.07 24 0.06
2 16.9 0.09 48 0.18 36 0.14 29 0.12 24 0.10 20 0.10 18 0.09
3 13.8 0.11 32 0.18 24 0.15 19 0.13 16 0.11 14 0.11 12 0.10
4 11.9 0.13 24 0.19 18 0.15 14 0.14 12 0.13 10 0.12
20
5 10.7 0.14 19 0.19 14 0.16 11 0.15 10 0.13
6 9.8 0.15 16 0.20 12 0.17 10 0.15
7 9.0 0.17 14 0.20 10 0.18 8 0.16
8 8.4 0.18 12 0.21 9 0.18
1 29.9 0.05 149 0.17 112 0.13 89 0.11 74 0.09 64 0.08 56 0.07 50 0.07 45 0.06 37 0.06 32 0.05
2 21.1 0.07 74 0.17 56 0.13 45 0.11 37 0.10 32 0.09 28 0.08 25 0.08 22 0.07 19 0.07 16 0.07
3 17.2 0.09 50 0.18 37 0.14 30 0.12 25 0.10 21 0.10 19 0.09 17 0.09 15 0.08
4 14.9 0.10 37 0.18 28 0.14 22 0.12 19 0.11 16 0.10 14 0.10 12 0.10
5 13.4 0.11 30 0.18 22 0.15 18 0.13 15 0.12 13 0.11 11 0.11
25
6 12.2 0.12 25 0.19 19 0.15 15 0.13 12 0.12 11 0.12
7 11.3 0.13 21 0.19 16 0.16 13 0.14 11 0.13 9 0.13
8 10.6 0.14 19 0.19 14 0.16 11 0.15 9 0.14
9 10.0 0.15 17 0.20 12 0.17 10 0.15
10 9.4 0.16 15 0.20 11 0.17
1 35.8 0.04 214 0.17 161 0.13 129 0.10 107 0.09 92 0.08 80 0.07 71 0.06 64 0.06 54 0.05 46 0.05
2 25.3 0.06 107 0.17 80 0.13 64 0.11 54 0.09 46 0.08 40 0.08 36 0.07 32 0.07 27 0.06
3 20.7 0.07 71 0.17 54 0.13 43 0.11 36 0.10 31 0.09 27 0.08 24 0.08 21 0.07
4 17.9 0.08 54 0.18 40 0.14 32 0.12 27 0.10 23 0.09 20 0.09 18 0.08
5 16.0 0.09 43 0.18 32 0.14 26 0.12 21 0.11 18 0.10 16 0.09
30
6
7
14.6
13.5
0.10
0.11
36
31
0.18
0.18
27
23
0.14
0.15
21
18
0.12
0.13
18
15
0.11
0.12
15
13
0.10
0.11
13 0.10
229
8 12.7 0.12 27 0.19 20 0.15 16 0.13 13 0.12 220
9 11.9 0.13 24 0.19 18 0.15 14 0.14 12 0.13
RELACION DE AREAS
Para un razonable cálculo exacto del sistema de
alimentación, este debe ser a presión, es decir, la
relación entre el área total de entradas, A y el área
del bebedero, AB, debe ser menor que 1.

La siguiente relación de áreas se ha usado en


las tablas y diagramas:

AB:ACC:A = 1.1:1.3:1.0

221
donde
AB = área del bebedero
ACC = área del canal de colada
A = área total de entradas

De la experiencia, esta relación de áreas ha


dado resultados satisfactorios.

Debido a la mayor área del canal de colada,


puede tener lugar aquí algo de separación de
escoria.

222
Un incremento del área de bebedero, sin
cambiar la altura de bebedero y área de entradas,
resulta en un incremento de la velocidad del flujo
en las entradas. El chorro de metal puede entonces
dañar las secciones del molde o almas.

Valores relacionados para el bebedero, canal de


colada y entradas, son presentados en la Tabla 1,
para algunas diferentes dimensiones del sistema de
alimentación.

223
227
225
Figura 7.83.- Ejemplo de cálculo. Dos placas con cuatro entradas
224
conectadas a cada una desde un doble canal de colada.
Ejemplo 2: Diseñar el sistema de alimentación de
la placa de la Figura 7.83.
1) Peso de pieza W = 4 kg

2) En vista de que el metal debe fluir una distancia lo


más corta posible en el molde, las entradas se
colocan en el lado más largo de la placa, tal que el
metal pueda fluir dentro de la sección más estrecha
de la pieza. Para asegurar un flujo uniformemente
distribuido dentro de la cavidad, se han dispuesto 4
entradas en un doble canal de colada en cada placa.
No se usa una balsa, sin embargo, el bebedero se
expande en un embudo.
225
d = 25 mm c = 3 mm
h1 = 100 mm b = 19 mm
Lr = 210 mm l = 50 mm
a = 10 mm L = 8 x 50 = 400

Figura 7.84.- Siste-


Valores preliminares de pérdidas:
C1 = 0.3 C3 = 8 x 2 = 16 ma de alimentación
226
C2 = 4 C4 = 0.01 x 8 x 50 = 4 del Ejemplo 2.
3) Según la Figura 7.83, el espesor predominante de
pared más estrecha es 4 mm y de la Figura 7.76:

Tiempo de vaciado = 5 seg

4) De la Figura 7.83: h1= 100 mm h0 = 7 mm

h0 7
  0.07; y de la Figura 7.77 :
h1 100
v  130 mm / seg

5) De la Figura 7.79: C1 = 0.3 C2 = 4


C3 = 8 x 2 = 16
227
6) De la Figura 7.79: Espesor de entradas < 5 cm
L = 8 x 50 = 400
C4 = 400 x 0.01 = 4

7) C1 + C2 + C3 + C4 = 24.3
De la Figura 7.78: a = 0.2

8) Calculando el área total de las entradas:

1000  4
A   4.20 cm 2

7.3  5  130  0.2


228
9) El área total de las entradas más cercana a 4.20 cm2
en la Tabla 1, es 446 mm2, dando un diámetro de
bebedero d = 25 mm y un parámetro del canal de
colada a = 10 mm.

10) Con el diámetro de bebedero de 25 mm y 8


entradas, según la Tabla 2, para entradas planas se
tiene:
Espesor c = 3 mm
Ancho b = 19 mm
Parámetro g = 0.19

229
Comprobación de a:

11) Longitud de canal de colada Lr = 210 mm

12) Con:
d = 25 mm
h1 = 100 mm
a = 10 mm
Longitud total de entradas L = 400 mm
Número de entradas = 8
c = 3 mm
g = 0.19 230
Obtenemos, de las Figuras 7.80, 7.81, 7.79 y 7.82:
C1 = 0.18
C2 = 2.70
C3 = 16
C4 = 5.7
C1 + C2 + C3 + C4 = 24.58

De la Figura 7.78:
a = 0.20

13) De este modo el valor comprobado de a no


difiere del valor preliminar.
231
Ejemplo 3: Diseñar el sistema de alimentación, de
una carcaza de bomba de fundición gris
Datos:
Peso de pieza + risers = P = 603 Kg
t = 23.2 seg
c = 0.35
h = 61 + 38 + 20 = 119 cm
AB:ACC:AA = 1.1:1.5:1

Area de Choke:
3.12  603
AC   21.24 cm 2
23.2  0.35 119
232
Figura 7.85.-Sistema de Alimentación de una Carcaza de Bomba.
Area del canal de colada:

ACC = 1.5 x 21.24 cm2 = 31.86 cm2

Eligiendo un canal de colada trapezoidal:

Area  w  h

ab
Ancho promedio  w 
2

w  31.86  5.64 cm
234
Area de entrada o ataque:

AA= AC = 21.24 cm2

Eligiendo 6 entradas rectangulares, con un


espesor de 8 mm:

21.24
AA1   3.54 cm 2
6

3.54
Ancho   4.425 cm  44.25 mm
0 .8
235
Area del bebedero:

AB = 1.1 x 21.24 cm2 = 23.36 cm2

DB = 5.45 cm = 54.5 mm

Canal de colada trapezoidal: 56.4 mm x 56.4 mm

6 Ataques rectangulares: 8 mm x 44.25 mm

1 Bebedero circular: 54.5 mm de diámetro


236
Uso de filtros
En años recientes se ha incrementado el uso de
filtros, como un medio de limpiar y filtrar la escoria
y otras inclusiones del fierro líquido, antes de que
ingresen a la cavidad del molde. Los filtros nunca
serán un sustituto de una práctica de fundición
limpia y de buenos diseños de sistemas de
alimentación.

Sin embargo, hay situaciones donde el uso de


filtros puede grandemente ayudar a reducir el
chatarreo que se origina de inclusiones de
suciedades y escorias.
237
También, en algunos casos los filtros pueden
usarse para simplificar el diseño del sistema de
alimentación y por lo tanto, también reducen el
peso.

Los filtros nunca deben actuar como el Choke


en el sistema y por esta razón el área del canal de
colada en el filtro, es siempre ensanchado por un
factor de 3 a 5. El control de la temperatura de
vaciado es, también un factor a considerarse para
evitar los poros del filtro.

238
Figura 7.86.-Colocación de un filtro en el sistema de alimentación.