EJEMPLO ENTREGABLE FINAL Ladrillería EL DIAMANTE 1 PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA
Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
MODELO DE SIMULACIÓN PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE

PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA LADRILLERA EL DIAMANTE S.A. -
AREQUIPA
Trabajo de Investigación presentado por:

Alegre Peñaloza, Yelitza Larissa
Cárdenas Gómez, Gretha Fiorella
Flores Sánchez, Claudia Bertina
Huacasi Monge, Ana Paola
Huerta Alvarado, María Fernanda
Para evidenciar el aprendizaje del curso de

SIMULACIÓN DE SISTEMAS
Arequipa – Perú
2015
Epígrafe
“No encuentres la falta, encuentra el remedio”
“El éxito es hacer más por el mundo de lo que el mundo hace por ti”
Henry Ford:
2
Dedicatoria
A NUESTROS PADRES:
Por los ejemplos de

perseverancia y constancia que
los caracterizan y que nos han
infundado siempre, por el
valor mostrado para salir
adelante y por su amor.
P
P
O
R
S
A NUESTROS HERMANOS:
U
E Nuestro reconocimiento por.
S el apoyo constante que.
P supieron brindarnos, el
E
C
mismo que contribuyó a
I nuestra formación integral y
A al logro de nuestras
L aspiraciones.
P
A
C
I
E
N
C
I
A
,
A
A NUESTROS AMIGOS: P
O
Por su cariño, preocupación Y
O
y apoyo incondicional. P
E
R
M
A
N
E
N
T
3
E
,
C
Agradecimientos
Nuestro sincero agradecimiento a

los ingenieros docentes de la
Escuela Profesional de Ingeniería
Industrial por su asesoramiento y
apoyo profesional en las diferentes
etapas del presente proyecto de
investigación experimental
multidisciplinario y por haber
contribuido en nuestra formación
profesional.
A NUESTROS HERMANOS:
Nuestro agradecimiento también a
los
Nuestro ingenieros
reconocimientoy pordemás
el
especialistas
apoyo constantedequela supieron
Empresa
LADRILLERA
brindarnos, el EL DIAMANTE
mismo que
S.A.C. a que
contribuyó nuestracontribuyeron
formación
profesional
integral y al ylogro
desinteresadamente
de nuestras
en el desarrollo del presente
aspiraciones.
proyecto.
Nuestro sincero agradecimiento a

los ingenieros docentes de la
Escuela Profesional de Ingeniería
Industrial por su asesoramiento y
apoyo profesional en las diferentes
etapas del presente proyecto de
investigación experimental
multidisciplinario y por haber
contribuido en nuestra formación
profesional.
Nuestro agradecimiento también a

los ingenieros y demás4
especialistas de la Empresa
LADRILLERA EL DIAMANTE
Índice de tablas
Tabla 1. Información General de la empresa ....................................................................... 36
Tabla 2. Periodo de estudio para recolección de datos piloto .............................................. 58
Tabla 3. Periodo de estudio para recolección de datos faltantes .......................................... 59
Tabla 4. Muestra piloto de 30 datos Variable Y1 ................................................................ 60
Tabla 5. Determinación del tamaño de muestra Variable Y1 .............................................. 60
Tabla 6. Muestra final de 37 datos Variable Y1 ................................................................. 61
Tabla 7. Distribución de Probabilidad Variable Y1 ............................................................. 62
Tabla 8. Pruebas de bondad de ajuste Variable Y1.............................................................. 63
Tabla 9. Muestra piloto de 30 datos Variable X1 ................................................................ 64
Tabla 10. Determinación de tamaño de muestra Variable X1 ............................................. 64
Tabla 11. Muestra final de 45 datos Variable X1 ................................................................ 65
Tabla 12. Distribución de Probabilidad Variable X1 ........................................................... 66
Tabla 13. Pruebas de bondad de ajuste Variable X1 ............................................................ 67
Tabla 14. Resumen de Análisis Estadístico de las Variables Exógenas .............................. 68
Tabla 15. Determinación del número de réplicas................................................................. 78
Tabla 16. Validación de resultados ...................................................................................... 79
Tabla 17. Número de simulaciones para OpQuest ............................................................... 83
5
Índice de Gráficos
Gráfica 1. Relación Sistema – Modelo –Implementación ... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 2. Diagrama decisión de modelo ............................. ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 3. Carta Gantt de un Proyecto de Simulación ......... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 4. Etapas de un estudio de Simulación ................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 5. Modelo básico realizado en Arena...................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 6. Módulos del panel de procesos básicos .............. ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 8. Módulos del panel de procesos avanzados......... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 9. Diagrama de Operaciones del Proceso ................ ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 10. Diagrama de Análisis del Proceso..................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 11. Diagrama de Análisis del Proceso Detallado .... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 12. Flujograma del proceso ..................................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 12. Flowsheet del proceso ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfica 13. Layout de la Empresa ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 14. Distribución de probabilidad Variable Y1 ........ ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 15. Distribución de probabilidad Variable X1 ........ ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 16. Diagrama de módulos ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 17. Variables de control del modelo ....................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 18. Variables de respuesta del modelo................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 19. Restricciones del modelo .................................. ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 20. Objetivo de mejora del modelo ......................... ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 21. Resultados optimización 1 ................................ ¡Error! Marcador no definido.
Gráfico 22. Resultados optimización 1 ................................ ¡Error! Marcador no definido.
6
Resumen
En la actualidad las empresas ladrilleras, sufren diversos problemas, dentro de

los cuales tiene especial importancia los de cuellos de botella en el proceso
productivo, así podemos mencionar el problema de elevados tiempos de
procesamientos, por ejemplo, en las operaciones de secado como de horneado,
originando capacidad ociosa en los equipos de la línea de producción y costos
de operación y mantenimiento elevados. En este trabajo buscamos optimizar los
tiempos de procesamiento en procesos críticos de la fabricación de ladrillos, lo
cual permitirá minimizar capacidad ociosa en los equipos de la línea de
producción y costos de operación y mantenimiento de la empresa. Para ello
implementamos un modelo de simulación, utilizando software Arena,
especializado para la solución debido al elevado número de variables del
modelo. Los resultados encontrados han demostrado la eficiencia de las
soluciones en aplicaciones a casos reales en el proceso productivo de la
ladrillera, demostrando así la gran utilidad del modelamiento de simulación en la
toma de decisiones para la empresa LADRILLERA EL DIAMANTE S.A.C.
Palabras clave: Modelo de simulación, Optimización, Software Arena.
7
Índice de Contenidos
Capítulo 1 ..................................................................................................................................................................... 9
FORMULACIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................................... 9
1.1. Título .......................................................................................................................................................... 9
1.2. Introducción ................................................................................................................................................ 9
1.3. Descripción del Problema ......................................................................................................................... 10
1.4. Objetivos de la Investigación .................................................................................................................... 10
1.5. Hipótesis ................................................................................................................................................... 11
1.6. Delimitación del problema ........................................................................................................................ 12
1.7. Justificación .............................................................................................................................................. 13
Capítulo 2 ................................................................................................................................................................... 14
MARCO TEÓRICO ..................................................................................................................................................... 14
2.1. Definiciones relevantes ............................................................................................................................. 14
2.2. Herramienta de simulación Arena............................................................................................................. 25
2.3. Antecedentes de la investigación .............................................................................................................. 29
Capítulo 3 ................................................................................................................................................................... 36
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL ................................................................................................................ 36
3.1. La empresa................................................................................................................................................ 36
3.2. El proceso de producción .......................................................................................................................... 39
3.3. Diagnóstico del sistema actual .................................................................................................................. 43
3.4. Diagramas de Ladrillera El Diamante S.A.C. ........................................................................................... 44
Capítulo 4 ................................................................................................................................................................... 55
RECOPILACIÓN DE DATOS DE ENTRADA .......................................................................................................... 55
4.1. Variables exógenas del sistema ................................................................................................................ 55
4.2. Plan de recopilación de la información ..................................................................................................... 56
4.3. Análisis de datos de entrada...................................................................................................................... 59
Capítulo 5 ................................................................................................................................................................... 69
IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO DE SIMULACIÓN ....................................................................................... 69
5.1. Propiedades del modelo ............................................................................................................................ 69
5.2. Supuestos .................................................................................................................................................. 73
5.3. Modelo de simulación............................................................................................................................... 74
5.4. Validación del modelo .............................................................................................................................. 75
Capítulo 6 ................................................................................................................................................................... 80
PROPUESTAS DE MEJORA ..................................................................................................................................... 80
6.1. Análisis de resultados ............................................................................................................................... 80
6.2. Identificación de propuestas de mejora ..................................................................................................... 81
6.3. Resultado de la mejor alternativa de optimización ................................................................................... 86
6.4. Mejoras observadas en el modelo ............................................................................................................. 89
6.5. Propuestas de mejora y evaluación económica ......................................................................................... 89
CONCLUSIONES ....................................................................................................................................................... 91
BIBLIOGRAFÍA ......................................................................................................................................................... 92
ANEXOS 93
8
Capítulo 1
FORMULACIÓN DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
1.1. Título
MODELO DE SIMULACIÓN PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO
DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA LADRILLERA EL DIAMANTE
S.A.C – AREQUIPA
1.2. Introducción
El grupo eligió la empresa “Ladrillera El Diamante S.A.C. ”, con el objetivo

de optimizar el proceso de fabricación de las diferentes líneas de ladrillos
que se realiza en dichas instalaciones, que va desde la llegada de la
materia prima, hasta cuando se colocan en almacén de productos
terminados. Para esto se plantea utilizar conocimientos relacionados con
los modelos de simulación.
Para poder realizar un análisis, se debe conocer bajo qué circunstancias

se va a realizar el trabajo, es por eso que es necesario conocer la
infraestructura de la ladrillera y su proceso de fabricación. La Ladrillera se
encuentra conformada por áreas completamente equipadas, las cuales
están diseñadas para realizar el proceso productivo de las diferentes
líneas de ladrillos:
La finalidad del proyecto de eliminar los cuellos de botella existentes,

tiempos ociosos y en consecuencia optimizar el proceso de la fabricación
de ladrillos. Lo que logrará una mejor una mejor utilidad a la empresa, ya
que habrá reducción de costos y mejorará su imagen al entregar los
pedidos sin problemas de tiempo.
9
1.3. Descripción del Problema
La empresa Ladrillera El Diamante S.A.C se encarga de la producción de

ladrillos en la ciudad de Arequipa.
Analizaremos el proceso productivo, ya que en esta área es donde existe

mayor acumulamiento y cuellos de botella. Los cuellos de botella son
producidos debido a la mala coordinación con el área de logística para la
compra de suministros, con el área de mantenimiento para el cuidado y
limpieza de las diferentes máquinas, así como los requerimientos de
producción no son atendidos a tiempo; la mala gestión de las operaciones
en los diferentes procesos (Maduración, Tratamiento previo, Depósito,
Humidificación, Moldeado, Secado y Cocción de una pasta arcillosa) de
la empresa generan tiempos muertos, así como la presencia de
dificultades en los procesos y perdida que se incurre.
La empresa a estudiar ha conseguido que sus procesos sean eficientes
más no efectivos.
Se pretende de esta forma contribuir a la toma de decisiones que ayuden

a resolver los diferentes problemas que presenta el área de producción
1.4. Objetivos de la Investigación
1.4.1. Objetivo general
Diseñar y desarrollar una metodología de análisis de la línea de

producción de ladrillos en la empresa Ladrillera El Diamante S.A.C. por
medio de la simulación, con el fin de conocer dicho proceso productivo y
a la vez lograr optimizar y analizar los tiempos en los que incurre el
funcionamiento, reduciendo tiempos de espera y ociosos, eliminando todo
cuellos de botella que se presenta en las operaciones de los diferentes
subprocesos.
10
1.4.2. Objetivos específicos
 Desarrollar la simulación con datos reales, y recrear en distintas

realidades para sacar un diagnostico actual del proceso productivo de
ladrillos.
 Identificar mediante la simulación, la propuesta óptima para que el

proceso de producción del producto bandera de El Diamante reduzca sus
cuellos de botella y tiempos ociosos y pueda brindar dicho producto en el
tiempo requerido por el cliente.
 Obtener la mayor utilización posible de las máquinas y el desempeño de

los trabajadores en el proceso de producción de los ladrillos.
 Hallar la capacidad de producción máxima en tiempos óptimos.
1.5. Hipótesis
1.5.1. Hipótesis General
Mediante la aplicación del modelo de simulación del proceso productivo

de la empresa LADRILLERA EL DIAMANTE, se optimizará la producción
de ladrillos.
1.5.2. Hipótesis Específicas
H1. Con la optimización del proceso se eliminarán cuellos de botella

existentes y se reducirá el tiempo de ciclo y los tiempos ociosos.
H0. Con la optimización del proceso no se eliminarán cuellos de botella
existentes y no se reducirá el tiempo de ciclo y los tiempos ociosos.
11
H1. Se mejorará el cumplimiento de pedidos, optimizando los tiempos de
entrega.
H0. No se mejorará el cumplimiento de pedidos, optimizando los tiempos
de entrega.
H1. Se conseguirá la mayor utilización de los equipos, maquinarias y

trabajadores, para lograr optimizar el proceso productivo.
H0. No se conseguirá la mayor utilización de los equipos, maquinarias y
trabajadores, para lograr optimizar el proceso productivo.
H1. La optimización de las operaciones mediante el modelo de simulación

planteado permitirá reducir costos en el sistema.
H0. La optimización de las operaciones mediante el modelo de simulación
planteado no permitirá reducir costos en el sistema.
1.6. Delimitación del problema
La presente investigación se centrara en el proceso de optimización de

ciertos procesos del área de producción de la empresa Ladrillera El
Diamante S.A.C, ubicado en la variante Uchumayo- Arequipa.
La investigación durara un tiempo promedio de un mes y medio y este

comprenderá: la recolección de los datos, la cual se obtendrá
directamente de la empresa “ladrillera el diamante”; también se obtendrá
los tiempos de cada proceso, así como tiempos muertos y cuellos de
botella. Procederemos posteriormente al análisis de la información
recolectada y el planteamiento del problema. Finalmente lograremos la
simulación del sistema y se obtendrá resultados simulados, ya que para
esto las variables, información, datos, serán parámetros reales.
12
1.7. Justificación
Debido a los constantes cambios que presentan las empresas a nivel

global, es importante que las organizaciones tengan buenas prácticas de
producción, ya que de esta manera se vuelven más competitivas y
flexibles ante las diferentes exigencias, tanto a nivel externo como interno.
Actualmente las empresas presentan varios problemas que solucionan
por medio de métodos poco eficientes. Lo anterior se debe a que
desconocen o no implementan varias herramientas que evalúan las
diferentes variables y puntos críticos de los procesos, como son las
plataformas de simulación y distintos software.
Por lo anterior es importante para nuestro campo profesional impulsar y

fomentar el desarrollo y uso de estos sistemas en las compañías, logrando
identificar diferentes soluciones para los problemas que se presentan en
las industrias. Finalmente, la simulación es una herramienta muy
ventajosa, pues no es necesario implementar las soluciones en físico o en
el piso para saber si van a tener resultados positivos o se van a comportar
como se visualizaba, lo cual es una gran ventaja para las empresas por
costos y tiempo.
13
Capítulo 2
MARCO TEÓRICO
2.1. Definiciones relevantes
2.1.1. Simulación
La simulación es una técnica que mediante condiciones lógicas

matemáticas y supuestos, permite representar un sistema real. Por lo
general, el proceso de simulación se realiza mediante softwares
computacionales.
Según Kelton, Sadowski & Sadowski (2008), la simulación “es una amplia
colección de métodos y aplicaciones, que permiten imitar el
comportamiento de un sistema real. La simulación, puede ser un término
extremadamente general, que se aplica en muchos campos, industrias y
otras aplicaciones.”
Carson, define a un modelo de simulación como “un modelo descriptivo

de un proceso o sistema, que usualmente incluye parámetros para
representar diferentes configuraciones del sistema o proceso”. Además,
dice que la simulación puede ser usada para experimentar, evaluar y
comparar muchos escenarios alternativos. Los resultados que entrega
son la predicción del rendimiento e Identificación de los problemas del
sistema.
Para realizar un buen estudio de simulación, es necesario comprender

muy bien lo que se quiere simular y las respuestas que se quieren obtener
del modelo, para tales motivos, se realiza una serie de aproximaciones y
suposiciones que hagan que el modelo sea lógico y válido. Para simular,
se hace necesaria la creación de un modelo representativo y creíble.
14
La generación de modelos, nace de las necesidades del día a día, en las
que el hombre se encuentra frecuentemente expuesto al proceso de toma
de decisiones. Para decidir, el ser humano debe generar criterios de
comparación, para así tomar la opción que más beneficios le reporte.
El nivel de complejidad del modelo, dependerá de la naturaleza del

sistema a modelar. El modelo puede ir desde un complicado sistema
computacional, hasta un simple esquema mental, que puede ser aplicado
tanto en seres individuales, como en grandes organizaciones.
Finalmente, el modelo no escogerá una opción por si mismo, sino que

guiará y apoyará la toma de decisiones. El proceso de modelamiento,
buscará proponer la opción más eficaz y eficiente que sea posible tomar
bajo un dilema determinado.
Los modelos permiten estudiar un sistema bajo distintos escenarios, lo

que hace que sean flexibles y capaces de dar respuesta a cada uno de
éstos de forma más rápida que al buscar las respuestas desde el sistema
mismo.
Para modelar, hay que tener claro las interrelaciones que deben
considerarse entre las fases, las que van desde el sistema en si, hasta la
final implementación de los cambios propuestos. Para tal motivo, se
deben fijar los indicadores de desempeño adecuados, propósito que se
persigue, nivel de detalle con el que se abordará, los límites, supuestos y
abstracciones que tendrá el modelo. Sólo al considerar los factores
nombrados, se podrá desarrollar un modelo que represente fielmente al
sistema, y con esto, luego de evaluar el modelo, se estará en condiciones
de implementar en el sistema los cambios propuestos para el modelo.
La Gráfica 1, muestra la relación existente entre sistema, modelo e

implementación.
15
Gráfica 1. Relación Sistema – Modelo –Implementación
Fuente: Elaboración propia
De acuerdo a Law y Kelton, existen diversas formas de abordar un

modelo, ya sea trabajándolo de forma física, o mediante un modelo
matemático, cuya solución puede buscarse a través de la simulación o
mediante una solución analítica. Los autores anteriormente nombrados,
presentan una formalización del proceso de decisión del modelo y el tipo
de experimentación que se escogerá. El diagrama que proponen se
muestra en la Gráfica 2.
16
Gráfica 2. Diagrama decisión de modelo
Fuente:Basado en Law y Kelton (2000)
Tal cual muestra la Figura 2.2, la experimentación del sistema puede ser
llevada a cabo mediante la realización de cambios en el sistema real, o
mediante la experimentación de un modelo. Cada una de estas formas de
prueba tendrá sus ventajas y desventajas. La elección de experimentar
mediante la modelación, tendrá directa relación con que tan fiel representa
el modelo propuesto al sistema analizado.
La decisión de analizar el modelo mediante un enfoque matemático o

físico, va a depender de la naturaleza del sistema en estudio y de la
facilidad o dificultad que presente al estudiar el modelo mediante estos
enfoques. La mayoría de las veces, se requiere un trabajo
complementario entre la búsqueda de soluciones analíticas y la
simulación. Además, las soluciones analíticas, pueden servir para verificar
la validez de los resultados entregados por la simulación.
17
2.1.2. Etapas de un estudio de simulación
Law y Kelton (2000), plantean una serie de pasos o estructura básica a

seguir para realizar un completo y ordenado estudio de simulación. Las
fases propuestas van desde el reconocimiento y formulación del
problema, hasta la final presentación de los resultados obtenidos. Los
pasos que estos autores plantean son los siguientes:
1. Comprensión del sistema real y planteamiento claro de los objetivos

del estudio.
2. Recogida de datos y formulación del modelo conceptual.
3. Creación del programa utilizando el software adecuado.
4. Verificación del programa: ¿refleja realmente el modelo conceptual

deseado? 5. Validación del modelo: ¿el modelo representa fielmente el
sistema real?
6. Experimentación.
7. Análisis de los resultados de la simulación.
8. Presentación de las conclusiones del estudio.
En la gráfica 3 muestra una carta Gantt de ejemplo, que propone la

planificación de los pasos principales de un estudio de simulación.
Además, en la gráfica 4 se muestra el ciclo iterativo y conexión entre las
etapas ya mencionadas.
18
Gráfico 3. Carta Gantt de un Proyecto de Simulación
Fuente: García, García y Cárdenas (2006)
Gráfico 4. Etapas de un estudio de Simulación
Fuente:Basado en Law y Kelton (2000)
19
El primer gran paso para todo proyecto de simulación, es la definición
del problema y los objetivos o metas que se quiere alcanzar con el
estudio. En caso de no tener claro los objetivos, se medirán indicadores
de desempeño que no son representativos para el sistema, luego, la
modificación en ellos no presentará una mejora del sistema en estudio.
En este paso, es imprescindible que el analista trabaje en conjunto con
la gerencia o altos mandos de la organización que ha solicitado la
realización del proyecto.
Una vez finalizada la etapa anterior, se procede a hacer la recolección

de datos relevantes, los cuales pueden o no estar presentes dentro de
la organización. Si por algún motivo no existen los datos o cifras
históricas, se procede a la toma de éstos, para lo que deben cumplirse
los principios básicos de muestreo (independencia, homogeneidad y
estacionalidad), y así, no condicionar la simulación a un intervalo de
tiempo determinado. No hay que olvidar que dependiendo de la calidad
de datos que se tengan, será la calidad de las respuestas que entregue
el estudio de simulación.
Conjuntamente con la recolección de datos, se realiza el modelo

conceptual del sistema. La construcción de los mapas conceptuales,
por lo general, es más un arte que una ciencia, y requiere de gran
imaginación. La creación del modelo, en un principio se debe hacer de
la forma más generalizada posible, para luego ir entrando en el detalle
requerido por los objetivos.
En la etapa de verificación, se revisa el modelo conceptual, los

supuestos y abstracciones que se han usado, para analizar si
realmente la modelación propuesta, representa de manera fiel al
sistema real. Hay que recordar, que si hay errores en esta etapa, será
imposible que el modelo computacional a generar represente fielmente
al sistema. Para la verificación, deben realizarse reuniones con las
personas involucradas en este sistema y pedir sus opiniones, para
concordar sus ideas con las del analista, ya que son ellos los que
realmente saben el comportamiento del sistema en análisis.
20
Una vez asegurados de que el modelo conceptual es el correcto, se
procede a la programación computacional de éste. En esta etapa,
también se realiza un proceso de verificación del modelo programado,
el que por lo general, se hace a través de la revisión del código que se
ha desarrollado. Además, se realiza la verificación haciendo un análisis
de la animación del modelo propuesto, es por esto que softwares tales
como Flexsim, Arena, Promodel, Awesim, entre otros, facilitan de gran
manera el trabajo.
Para la validación del modelo, en donde se comparan datos reales con

los entregados por el modelo simulado, las alternativas comúnmente
usadas para validar son la creación intervalos de confianza para los
estadísticos analizados y preguntar a especialistas que trabajen en el
sistema modelado.
En la etapa de experimentación se proponen distintos escenarios. Los

resultados entregados bajo estas condiciones, son comparados con los
del modelo básico o real, para ver si existe diferencia estadística entre
ellos.
Para finalizar el estudio, los resultados obtenidos serán documentados

y presentados. En la documentación se debe incluir los supuestos del
modelo, las distribuciones asociadas, sus alcances y limitaciones,
además de la totalidad de las consideraciones de la programación.
También es de importancia incluir sugerencias de uso del modelo y
sobre los resultados obtenidos.
2.1.3. Clasificaciones de la Simulación
Existen muchas clasificaciones para el arte de la simulación. La

elección de cada una de ellas dependerá exclusivamente de la
naturaleza del problema a simular. La forma más usada se muestra a
continuación (Kelton, Sadowski y Sadowski. 2007).
21
Estático Vs Dinámico: En un modelo estático, el estado del sistema,
es invariable en el tiempo, por ejemplo la decisión entre comprar un
automóvil u otro, o en la mayoría de las teorías de juego. En cambio en
un modelo dinámico, el estado del sistema irá modificándose de
acuerdo al tiempo, es decir, si se toma una foto al sistema en distintos
tiempos, el estado de éste, debiera ser diferente. El caso dinámico es
el más visto en el día a día, se aprecia en centros de salud, instituciones
bancarias, fábricas manufactureras, etc.
Continuo Vs Discreto: En un modelo continuo el estado del sistema

puede ir variando en cada unidad de tiempo. Ejemplo de esto es el
consumo de combustible de un vehículo, el cual se consumirá
continuamente. En el caso discreto, los cambios en el estado del
sistema, se realizan en puntos determinados del tiempo, siendo el
ejemplo más típico, las llegadas de un cliente a un cajero, el cual a su
vez también tendrá un tiempo de atención discreto.
Determinista Vs Estocástico: El determinista no presentará entradas

aleatorias en el sistema. En el caso estocástico, un ejemplo claro puede
verse en que el tiempo de llegadas de un enfermo al hospital no es
constante, tampoco lo es el tiempo de atención, es decir, estos tiempos
seguirán el comportamiento que podrá ser definido generalmente
mediante una distribución de probabilidad. . Por lo general, en
Ingeniería Industrial se trabaja con modelos dinámicos, discretos y
estocásticos. Estos serán los que además, serán integrados en este
trabajo de título.
2.1.4. Ventajas y desventajas de la Simulación
Como toda ciencia, la simulación, posee ventajas y desventajas. A

continuación se presentan de forma general, ventajas o desventajas
que podrían presentarse al momento de analizar un problema mediante
el uso de la simulación.
22
Ventajas
• Presenta un menor costo realizar experimentaciones virtuales, que

llevar a cabo las modificaciones al sistema real.
• Se pueden realizar una gran serie de experimentos al modelo real,

con lo cual se pueden analizar diversos escenarios, que ayuden a
enfocar la toma de decisiones.
• Ayuda a entender el comportamiento del sistema.
• La simulación permite estudiar los efectos interactivos de los

componentes individuales o variables para determinar las más
importantes.
• Cuando no existe solución analítica, en algunos casos la simulación

es el único método disponible.
• Proporciona un método más simple de solución cuando los

procedimientos requieren del uso de matemática compleja.
• Una vez hecho el modelo, se pueden proponer escenarios de manera

relativamente rápida.
• En la actualidad, los paquetes de softwares para simular, son cada

vez más sencillos y flexibles.
Desventajas
• Un buen modelo de simulación puede resultar bastante costoso; por

lo general el desarrollo de los modelos es largo y complicado.
• La simulación no genera soluciones óptimas a problemas de análisis

cuantitativos. Por ensayo y error se producen diferentes resultados en
de acuerdo al escenario planteado. Claramente, la simulación podrá
predecir indicadores de desempeño sólo ante los escenarios o
condiciones propuestas por el analista.
• Cada modelo de simulación es único. Las soluciones e inferencias no

son usualmente transferibles a otros problemas.
• No se puede medir el grado de imprecisión de sus resultados.
23
2.1.5. Errores típicos de la Simulación
La experiencia que posea el analista es un factor relevante para

cualquier estudio de simulación. Claramente mientras mayor destreza
tenga, mejores serán las respuestas y conclusiones que podrá entregar
al finalizar el estudio. La experiencia del analista, también hará que se
reduzcan los tiempos que demora en modelar el sistema y por ende,
entregar los resultados obtenidos. Los errores generales cometidos
típicamente por falta de experiencia o práctica del analista son los
siguientes:
1. Carecer de objetivos bien claros al inicio del estudio.
2. Falta de comprensión por los administradores de lo que es

simulación.
3. No comunicarse en forma periódica con los administradores.
4. Considerar que un estudio de simulación es un ejercicio de

programación computacional.
5. Falta de conocimientos de metodologías de simulación, investigación

operativa, probabilidad y estadística.
6. Falla en obtener buenos datos del sistema.
7. Nivel de detalle inadecuado del modelo.
8. Mal uso de la animación.
9. Falla en modelar la aleatoriedad del sistema.
10. No realizar un adecuado análisis de salidas del modelo.
24
2.2. Herramienta de simulación Arena
2.2.1. ¿Qué es Arena?
Arena, es un software que permite realizar simulaciones por

computador bajo la plataforma Microsoft Windows, lo cual hace que su
entorno gráfico y características sean familiares al usuario.
Además de sus múltiples funciones, Arena tiene posibilidades de

interactuar con otros softwares, por lo que permite una gran flexibilidad
a la hora de interrelacionar datos de diversos softwares. Entre los
programas con los que puede relacionarse, se encuentran los
procesadores de texto, Microsoft Excel, Microsoft Access y softwares
CAD. Otros softwares similares a Arena usados para simulaciones
discretas son Flexsim, Promodel, Awesim y Simul8, mientras que para
realizar simulaciones del tipo continuo, se pueden mencionar MatLab y
Simulink, entre otros.
Una de las ventajas que ofrece Arena, es que, dada la gran cantidad
de módulos que posee, sólo se necesita tener un buen conocimiento
de las características de éstos para poder realizar un modelo, sin la
necesidad de ser expertos en informática. Por lo general, sólo se
necesita un gran ingenio y conocimientos estadísticos para modelar
una situación el particular.
En la gran mayoría de los casos y de acuerdo a la flexibilidad ya

mencionada, no hay un camino único para realizar la modelación.
Dependiendo de la comodidad que presente cada módulo para un
determinado analista, será el camino que seguirá para modelar. Por lo
tanto, el encargado de la modelación mediante el software Arena, debe
tener una alta capacidad analítica y lógica para poder ingresar el
modelo conceptual a un modelo computacional.
Arena, además trae herramientas incorporadas, que sirven para

realizar tanto el manejo de datos de entrada, como el procesamiento
de resultados y comparación de escenarios. Input Analyzer, sirve para
realizar el procesamiento de los datos de entrada del modelo, mediante
el cual se puede:
25
• Ajustar distribuciones de probabilidad.
• Realizar histogramas.
• Generar un sistema de puntuación de las distintas distribuciones

ajustadas.
• Realizar Test de Hipótesis (Chi-Cuadrado, Kolmogorov-Smirnow,

Anderson-Darling).
El procesamiento de resultados entregados por Arena, puede

realizarse mediante la aplicación Process Analyzer, la que puede
comparar y realizar gráficos de los distintos indicadores de
desempeños, tanto de genéricos, como los especificados por el
usuario.
Output Analyzer, es una herramienta de procesamiento de resultados,

que realiza histogramas, comparaciones entre muestras, intervalos de
confianza, diagramas de dispersión y otros. Este software no viene
integrado en Arena, sino que mediante los reportes entregados por
Arena, puede hacer el análisis de resultados.
En la gráfica 5, se puede apreciar el más simple de los modelos

realizados en Arena.
Gráfico 5. Modelo básico realizado en Arena
El modelo consta de un módulo Create 1, que representa las llegadas

de las entidades, luego estas entidades son procesadas en el módulo
Process 1, para finalmente ser sacadas del sistema por el módulo
Dispose 1. El modelo básico presentado, puede representar un
26
negocio, con un cajero o servidor, donde hay una entrada y salida del
negocio.
2.2.2. Paneles del Software Arena
Arena ofrece una amplia variedad de paneles, los cuales serán usados
dependiendo del propósito y nivel de complejidad del sistema que se
quiera modelar. Cada uno de estos paneles se encuentra formado por
módulos de diagrama y por módulos de datos. A continuación se
describe brevemente cada panel.
• Panel de procesos básicos: Está compuesto por los módulos

Create, Dispose, Process, Decide, Batch, Separate, Assign, y Record
(Crear, Eliminar, Procesar, Decidir, Agrupar, Separar, Asignar y
Grabar). Con los módulos nombrados se puede crear la gran mayoría
de los proyectos simples. Los módulos de datos presentes en el panel
básico son: Entity, Queue, Resource, Variable, Schedule y Set
(Entidad, Cola, Recurso, Variable, Programación y Conjunto). La
gráfica 6 muestra los módulos que servirán para la creación del
diagrama de flujo.
Gráfica 6. Módulos del panel de procesos básicos
• Panel de Procesos Avanzados: En caso de no ser capaces de

modelar el sistema sólo con el panel de procesos básicos, se debe
recurrir al panel de procesos avanzados, el cual posee módulos que se
complementan de muy buena forma con los del panel básico. Los
módulos del panel de procesos avanzados se muestran en la gráfico 8.
27
Gráfica 8. Módulos del panel de procesos avanzados
• Panel de Transferencia Avanzada: Este panel se utiliza

principalmente para dar una buena animación al sistema simulado. Si
no se requiere realizar una animación y sólo interesan los datos de
salida que entregue el sistema, se podrían utilizar elementos de los
paneles anteriores en reemplazo de los de Transferencia. Este panel
sirve para simular una cinta transportadora, creaciones de ruta,
transportadores, entre otros.
• Panel Flow: Este panel sirve cuando se requiere simular algún

proceso del tipo continuo. Aunque Arena está enfocado principalmente
en la modelación de procesos discretos, da la posibilidad de crear
modelos combinados, en que se mezclan procesos continuos como es
el caso de llenado de un estanque de agua, y procesos discretos como
es el caso del tiempo entre llegadas de clientes a una cierta institución
financiera.
28
2.3. Antecedentes de la investigación
TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: UNIVERSIDAD NACIONAL DE

ANTIOQUIA DE COLOMBIA. “SIMULACIÓN LADRILLERA SAN
CRISTÓBAL”
Dicho trabajo de investigación nos muestra de manera simple como se

realiza una simulación de tres procesos. Los procesos a simular fueron el
corte, secado y quemado.
Corte: Luego del proceso de extrusión (moldeado de la arcilla) el material

sale por una banda transportadora donde a su vez es cortado por un cable
de acero de calibre 1,25 teniendo en cuenta las medidas establecidas.
Secado: Se realiza utilizando aire insuflado con temperaturas entre 70° y

80°, iniciando el proceso con una temperatura baja y aumentándola
gradualmente. Dependiendo del tipo de producto este proceso puede
durar entre 21 y 48 horas.
Quemado: Este proceso se lleva a cabo en hornos de gran tamaño y es

allí donde ocurren las reacciones que transforman la arcilla, dándole al
producto sus características de dureza, resistencia y color.
29
Los tres procesos fueron simulados en el programa SIMUL8:
 SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN EN REDES DE PETRI A UN

PROCESO MILENARIO (LADRILLO ROJO)
En la ciudad de México, en el estado de puebla existen zonas productoras

de ladrillo rojo, estas se han visto afectadas por un problema que involucra
la pobreza y contaminación relacionadas de tal forma que pocos han
intentado abordar tal problema. En un artículo presentaron uno de los
puntos por los cuales, La Universidad Politécnica de Puebla, inicia una
propuesta para abordar la solución a dicho tema.
El objetivo del presente es ofrecer una visión general de la industria

ladrillera en la región de Cholula Puebla, destacando áreas de
oportunidad para la automatización y simulación del proceso mediante
técnicas avanzadas de optimización. Se muestra en primer lugar una
introducción general del desarrollo de este proceso a lo largo de la historia
para posteriormente tratar la automatización y simulación por medio de
redes de Petri.
30
En consecuencia, La Universidad Politecnica de Puebla ofrece una
propuesta para modelar un sistema previo a la automatización que
tendrán los dispositivos que lo integran, permite tener en cuenta los
aspectos más interesantes del sistema y se obvian los que no afectan el
funcionamiento global, siendo más complejos incluso que los que
realmente interesan permitiendo trabajar con un sistema simplificado.
Realizando el modelo del sistema en un programa de simulación, es

posible la confrontación de éste a la de la automatización de manera que
podrá conocer si es correcta o no además de realizar un análisis del
comportamiento, es decir que podremos ver cómo será idealmente la
producción. Si en un futuro se utilizara un controlador lógico programable
(PLC) para implementar el control en alguna de las partes de las etapas
que integra el proceso de producción, como por ejemplo el de una banda
transportadora, la rdP permitiría realizar la traducción de su
comportamiento a lenguaje escalera (o ladder).
De esta forma se tendría la simulación en tiempo real dentro del propio

dispositivo de control, es decir que ahora en vez de controlar la planta,
controla el modelo que tiene introducido de ella. De esta forma no solo se
comprobaría si está bien realizada la automatización, sino también el
dispositivo de control.
Es importante mencionar que el diseño de la planta debe ser trabajado

por a un grupo de profesionales y no solamente por una persona ya que
deben de integrarse correlacionando sus conocimientos, con el objetivo
de que el diseño pueda implementarse en un espacio y tiempo
determinados, al menor costo posible, ofreciendo calidad y duración en lo
instalado.
Desde una perspectiva social es importante ubicar que los estilos de vida
y costumbres, no son iguales que hace 100 años y que esto es parte de
un ciclo continuado al cual deben de adaptarse rápidamente nuestros
productores. Esto supone, por tanto el cambio de hábitos productivos y en
31
general hábitos de vida antes de la aplicación de cualquier
automatización.
 DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UN SISTEMA DE MOLDEO PARA

LADRILLO CRUDO CON MEDIDAS 34X16X7 CENTÍMETROS
Luis Carlos Quillipangui y Tito Villa Cevallos, de la Universidad Politécnica

Salesiana de Ecuador, presentaron su tesis con el diseño y simulación de
un sistema de moldeo para ladrillo crudo con medidas 34 x 16 x 7
centímetros. En la tesis se realiza una reseña histórica sobre la utilización
de los ladrillos, tipo de estos y formas de utilización desde los tiempos
antiguos, donde el cemento no existía y por lo tanto el ladrillo era muy
utilizado en las construcciones. Además se realiza un previo estudio de
los tipos de arcillas utilizados en la fabricación del ladrillo.
Así también nos mencionan los tipos de arcillas existentes para la

fabricación del ladrillo mencionando sus propiedades físicas y químicas,
se realiza una descripción de las funciones que realizan cada componente
del sistema de moldeo de ladrillo crudo. Se realiza un estudio de la forma
y manera que deberán ir los sistemas de moldeo y se establecen los
parámetros para el diseño, como son los volúmenes de materia prima
necesaria para producir la cantidad de ladrillos descrita en el alcance.
Por ultimo realizaran el diseño del sistema de moldeo para ladrillo crudo,
en el cual se selecciona la forma y tamaño del ladrillo a producirse, se
elige el proceso a utilizar, luego realizaron un diagrama de flujo y un
diagrama esquemático de la manera que trabaja el sistema de moldeo
partiendo de la medición de la materia prima a utilizar hasta la obtención
del ladrillo crudo.
32
 INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SONORA. “DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA PARA LA FABRICACIÓN DE BLOQUE ECOLÓGICO DE UNA
EMPRESA EN ETAPA DE POST-INCUBACIÓN”
Block Ecológico constituye una de las empresas auspiciadas por la

Incubadora del Instituto Tecnológico de Sonora y se proyecta como una
empresa dedicada a la fabricación de materiales térmicos ecológicos para
la construcción de vivienda teniendo como clientes potenciales principales
a organismos del sector de la construcción, incluyendo además a
organismos públicos y usuarios particulares. Esta empresa busca ofrecer
al mercado de la construcción de viviendas, materiales alternativos a un
precio accesible, que permitan reducir el déficit que existe actualmente
entre la población que accede a una vivienda propia.
Se desarrolló un modelo de simulación del proceso de fabricación en el

software Promodel basándose en el procedimiento propuesto por García
et al (2006). En el desarrollo del modelo se tomaron en consideración las
especificaciones técnicas de la maquinaria y los equipos en cuanto a la
duración de las operaciones y lotes de procesamiento; una vez que el
modelo fue verificado se pudo comprobar la viabilidad técnica del diseño
de la planta de acuerdo con la capacidad de producción planeada
33
Se realizó la etapa de simulación con el fin de evaluar el comportamiento
de la maquinaria en cuanto a tiempos de producción y piezas producidas.
A través de la ejecución del modelo de simulación desarrollado en el
software Promodel se obtuvo información acerca de los niveles de
producción alcanzada por jornada, para contrastarlos con el nivel de
producción deseado.
Problema: Debido a la etapa de desarrollo en que se encuentra

actualmente la empresa productora de bloque, necesita diseñar el espacio
físico en que realizará su proceso de fabricación, tomando en cuenta el
mobiliario, equipo y maquinaria requerido en función de la capacidad de
producción planeada. Lo anterior lleva al siguiente cuestionamiento:
¿Cuál es el mejor diseño de las áreas que conforman a la empresa
productora de bloque ecológico desde el punto de vista técnico y
económico?
Objetivo: Diseñar la distribución de planta para la empresa Block

Ecológico, desarrollando a detalle el plano de la distribución que haya
obtenido la mejor calificación entre las alternativas evaluadas; tal que
permita su viabilidad técnica y económica.
Método: como primera etapa se realizó un análisis del proceso

productivo; como segunda etapa se desarrolló la distribución de la planta;
la tercera etapa fue la simulación del proceso de producción; por último
se elaboró la evaluación económica del proyecto.
Resultados: Se obtuvo la distribución a detalle de la planta una vez que

fueron evaluadas diversas alternativas de distribución de las distintas
áreas que conforman la planta: administrativas, almacenes, producción y
control. Se obtuvo además un modelo de simulación del proceso de
fabricación del bloque a fin de estimar el nivel de producción de acuerdo
con las especificaciones técnicas de los proveedores del equipo.
Asimismo, se realizó la evaluación económica del proyecto, analizando
diferentes escenarios de demanda del producto.
34
Conclusiones: La propuesta de diseño que se generó permite un
proceso eficiente en términos de espacio, flujo de materiales entre otros
criterios importantes. Asimismo, mediante la simulación del proceso de
fabricación pudo verificarse que el equipo y maquinaria recomendado
para esta empresa cumple con el nivel de producción requerido (14 mil
bloques por turno de 8 horas). Asimismo de la evaluación económica, se
concluye que el proyecto resulta factible dentro de un porcentaje de
demanda no menor al 34% de la capacidad de producción.
35
Capítulo 3
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL
3.1. La empresa
Ladrillera El Diamante SA es una empresa dedicada a desarrollar, fabricar

y comercializar productos de arcilla cocida de excelente calidad, se
posiciona en el mercado por la optimización de procesos de producción,
innovación y control de calidad, que le permiten garantizar la satisfacción
del cliente y obtener la máxima rentabilidad y competitividad, en armonía
con el ambiente y el entorno social.
3.1.1. GENERALIDADES
Tabla 1. Información General de la empresa

Nombre de Empresa LADRILLERA EL DIAMANTE S.A.C
Nombre Comercial LADISAC
RUC 20120877055
Fecha de Fundación 25/01/1977
Tipo de Sociedad SOCIEDAD ANONIMA CERRADA
Sector económico de desempeño Fabricación de productos
Cerámica no refractaria
Estructural Ladrilleros
Otros
Dirección Principal CAR. CARRETERA VARIANTE DE
UCHUMAYO #4
Población AREQUIPA / AREQUIPA / CERRO
COLORADO
Teléfonos 449065
Representantes Legales de Gerente General: Linares Cornejo
Ladrillera El Diamante S.A.C. de Paz María Dolores
36
3.1.2. HISTORIA
La empresa nació hace 115 años con la idea de continuar una tradición
artística y artesanal, trabajamos el barro tal y como se hacía a la antigua,
dándoles a cada pieza un valor histórico y una belleza visual difíciles de
conseguir con otros materiales, además de ser fabricantes, contamos con
venta directa y distribución.
Ubicada en Variante de Uchumayo km. 4 y su principal función es

satisfacer las necesidades de nuestros clientes creando espacios
personalizados, en los que se funden la belleza y la elegancia de nuestros
ladrillos.
El ladrillo es en todas sus presentaciones y modelos, es el elemento

estructural más utilizado en los distintos estratos sociales de nuestra
sociedad peruana, debido a la buena relación precio-calidad.
A su versatilidad en lo que a diseño arquitectónico se refiere y a la

confiabilidad que han presentado y aportado sus estrictos procesos de
fabricación y sus nobles materiales.
Convirtiendo por lo expuesto al Ladrillo Diamante como el líder del

mercado de la construcción a todo nivel.
Misión
Somos una empresa líder dedicada a la fabricación y comercialización de

los ladrillos, garantizando la más alta calidad y resistencia axial como la
máxima satisfacción de nuestros clientes, proveedores, empleados y
rentabilidad de la empresa.
37
Visión
Producir el mejor ladrillo del país y ampliar nuestra cobertura nacional.
3.1.3. PRODUCCION Y/O SERVICIOS QUE PRESTA LA EMPRESA
 Ladrillo para recoger en planta y puesto en Obra.
 Nuestra empresa se caracteriza por contar con un stock permanente para

la atención de nuestros clientes, además de brindar el servicio puesto en
obra que permite a nuestros clientes comprar a través del servicio de
Internet o con tan solo una llamada telefónica, el ladrillo de su elección es
llevado a la obra o lugar que se requiera en el momento requerido.
 Servicio Delivery con pago a contra entrega.
 No se tiene que preocupar por enviar el dinero usted recibe nuestro

producto y cancela al transportista, quien gustosamente le brindará este
servicio.
 Ofrecer el ladrillo más resistente de todo el Perú.
 Atención personalizada de nuestros asesores de ventas quienes lo

guiarán paso a paso durante el momento de su compra, además le
ofrecerán una amplia cartera de profesionales especialistas en
construcción si así lo requiere su obra.
 Asesoramiento Técnico en la construcción de su Obra.
 Atención en nuestras agencia de Arequipa, toda la Macroregión Sur, en

Pisco, Ica y sector norte del Perú, Juliaca, Puno, Cuzco.
 Atención eficiente y cordial por parte de todo el personal de nuestra

empresa.
38
 Cumplimiento en la entrega del producto siempre en la fecha que lo indica
nuestro cliente.
 Stock permanente en toda la variedad de productos que comercializamos

en nuestros mercados
 Los productos con mayor demanda en nuestra región son:
3.1.4. PRINCIPALES PRODUCTOS:
 Ladrillo King Kong Fortaleza

 Ladrillo King Kong H9
 Ladrillo King Kong Infes
 Ladrillo Blocker
 Ladrillo Pandereta
 Ladrillo Hueco 15
 Ladrillo Hueco 12
 Ladrillo Hueco Bovedilla
 Ladrillo Pastelero
 Ladrillo para Muros
 Ladrillo para Tabiquería
 Ladrillo para Techos
3.2. El proceso de producción
A continuación, se describe el proceso productivo de esta empresa,

explicando brevemente las operaciones que se realizan para la producción de
ladrillos:
39
 EXPLOTACIÓN DE CANTERAS (Operaciones de extracción de
material)
Este proceso tiene sus inicios en las propias canteras pertenecientes a

la Ladrillera El Diamante, a través de una meticulosa planificación
previa en villas, se realiza las operaciones de extracción de material
mediante la utilización de equipos y maquinaria de última generación
que permite aprovechar al máximo la labor de obtención de la materia
prima, al mismo tiempo que se reduce al mínimo el impacto ambiental
que se genera en la zona de trabajo. Esta actividad es de vital
importancia, ya que de su resultado depende tanto la calidad del ladrillo
como la capacidad para generar un producto final estandarizado.
Los grandes volúmenes de material que se producen en este proceso
se acopian de manera continua en camiones que lo transportan a los
almacenes de la empresa para continuar su proceso.
 LABORATORIO (análisis de material y control de calidad)
Se realiza un control exhaustivo y permanente del producto y las

materias que lo componen durante cada una de las etapas del proceso
de producción, para ello se cuenta con un laboratorio donde se realizan
las pruebas necesarias para conocer el estado y las propiedades de los
materiales en cada fase, permitiendo de esta manera controlar y
conservar la calidad de los productos.
Una vez que las materias primas arriban a los almacenes comienza el
proceso de preparación de la mezcla, los materiales son sometidos a
diversos análisis que permiten obtener una combinación adecuada y
aprovechar las cualidades propias inherentes a cada tipo de material,
de este proceso surge la combinación perfecta de las materias primas
, la cual una vez obtenida es enviada al área de mezclado , donde se
procede a la homogenización de los mismos, y a la preparación final de
la mezcla para su procesamiento en planta.
40
 PREPARACIÓN DE ARCILLA –PRODUCCIÓN DE LADRILLOS
(Línea de Producción)
Una vez lista, la mezcla se coloca en dos líneas de producción
especializadas donde se da paso al proceso de preparación de la arcilla
para su posterior moldeo.
 Molienda
La arcilla se introduce en el molino, donde se le tritura y se le confiere

la granulometría adecuada.
 Amasado
La arcilla molida es transportada a la amasadora, donde con la ayuda

de instrumentos de control y medición, se le agrega la cantidad de agua
necesaria para lograr la consistencia ideal para su moldeado.
 Extrusado
Correctamente humectada y amasada, la arcilla es transportada al

extrusor , un equipo de alta tecnología determinante en la obtención de
piezas de calidad , allí la masa es comprimida y compactada a grandes
presiones en un ambiente de alto vacío para luego ser depositada en
el molde que le confiere sus formas y dimensiones finales exigidos por
la norma técnica correspondiente.
 Cortado
A través del moldeado la masa es transformada en un barra continua

que pasa hacia una cortadora de alta precisión comandada por un
computador industrial que realiza las incisiones controlando que cada
pieza sea del tamaño adecuado según el tipo de ladrillo que se desee
obtener
41
 Transporte de ladrillo
Perfectamente cortados, los ladrillos son acomodados cuidadosamente

y transportados en camiones a los tendales de secado natural
(SECADERO 4-SOLAR) para su posterior tratamiento.
 SECADO ARTIFICIAL (Deshidratado homogéneo en condiciones

controladas)
En la otra línea de producción posee un secadero artificial (SECADERO

1,2 Y 3- CALIENTES ) de última generación que utiliza para su
funcionamiento la energía térmica remanente de los horno, allí los
ladrillos cortados son cargados en estantes especiales y depositados
dentro de las cámaras de deshidratación artificial donde se los somete
a condiciones controladas de secado homogéneo gradualmente.
Estos 3 secaderos tienen una capacidad de secado de 650 Tn/día, lo
suficiente para absorber la producción de la planta 1.
 OPERACIONES DE QUEMADO (Preparación de paquetes de

ladrillo)
Una vez que el ladrillo se halla libre de agua, está listo para proceder a
la operación de quemado.
En primer lugar, se procede al armado de los paquetes de ladrillo en un
orden específico para que al momento de la quema el cocido se realice
de una manera uniforme.
Luego, los paquetes armados son acomodados dentro de las bóvedas
del horno utilizando montacargas acondicionados para facilitar y agilizar
la manipulación del producto,
Para realizar la quema del ladrillo, Ladrillera El Diamante posee dos
hornos industrial Hoffman, con una capacidad en conjunto de hasta 800
42
Tn/día de producto cocido, además, permite realizar grandes
producciones de quemado en periodos breves, garantizando un correcto
cocido de las piezas.
Para un control exacto de la temperatura de quema, estas máquinas se
apoyan en instrumental de medición computarizado que verifican la
inyección y consumo de combustible
Una vez cargados en el horno, los paquetes de ladrillos son sometidos
a diferentes procesos:
 Un correcto precalentamiento para asegurar la eliminación de la
humedad remanente
 Una cocción uniforme a 950 °C ,que dota al ladrillo de su color
característico y de su alta resistencia
 Enfriamiento controlado que consolida todas las propiedades del
material
 EMBALAJE
Completado el proceso de la quema, el ladrillo es descargado del horno

y transportado al área de embalaje, este proceso se lleva a cabo
mediante un maquina provista de brazos y uñas denominada pato.
Posteriormente, se traslada los palets cargados con los ladrillos
embalados a los almacenes de producto terminado, por tipo de producto
y cualidades, quedando listo para la venta y posterior distribución.
3.3. Diagnóstico del sistema actual
La empresa Ladrillera El Diamante se dedica a la producción de ladrillos,

esta empresa trabaja dos turnos de trabajo; de lunes a domingo, la jornada
laboral de cada turno es de 12 horas, el primer tuno empieza a las 06:00
am y termina a las 6:00 pm contando los trabajadores con un descanso
para el almuerzo de 1:00 pm a 2:00 pm., y el segundo turno empieza a las
06:00 pm y termina a las 6:00 am.
43
El proceso productivo en la ladrillera es continuo, asimismo, los tipos de
ladrillo más representativos son: King Kong Fortaleza, King Kong
Hércules, King Kong H8.
En el proceso productivo de ladrillos, se busca tener un mayor control de

todas las etapas de dicho proceso, con el fin de optimizar los tiempos de
procesamiento de cada operación, principalmente el secado y horneado,
ya que son las etapas más críticas del proceso por la amplia duración.
Ladrillera El Diamante cuenta con dos líneas de producción, y los

volúmenes de producción son los siguientes aproximadamente:
Planta 1: Con una capacidad instalada de 30 Tn/hr. Y una producción

diaria de 450 Tn/día.
Planta 2: Con una capacidad instalada de 50 Tn/hr. Y una producción

diaria de 600 Tn/día
Las dos plantas en conjunto tienen una capacidad de producción de 80

Tn/hr. Y 1050 Tn/día.
3.4. Diagramas de Ladrillera El Diamante S.A.C.
A continuación se presentan los diagramas levantados por el equipo de

trabajo tales como:
 Diagrama de Operaciones del Proceso

 Diagrama de Análisis del Proceso
 Flujograma del Proceso.
 Diagrama de Análisis del Proceso Detallado.
 Layout de la Empresa
 Flowsheet de la Empresa.
44
3.4.1. Diagrama de Operaciones del Proceso
Gráfica 9. Diagrama de Operaciones del Proceso
DIAGRAMA DE OPERACIONES – DOP
EMPRESA: LADRILLERA EL DIAMANTE PAGINA: 1/2
DEPARTAMENTO: PRODUCCIÓN FECHA: 12-05-2015
PRODUCTO: LADRILLO METODO DE TRABAJO: Actual
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 1 APROBADO POR: ING. EFRAIN MURILLO
Operario
Análisis de materiales y
1.1
control de calidad
Arcilla
Tierra
Mezclado
2
Preparación de la mezcla
3
4 Molienda de la mezcla
Agua
5.2 Amasado e inspección
Extrusión e inspección
6.3
7 Moldeado
Corte de la masa
8
moldeada
4 Inspección de medidas
9.5 Secado artificial e

inspección
Encendido y apertura del

10
horno
45
DIAGRAMA DE OPERACIONES – DOP
EMPRESA: LADRILLERA EL PAGINA: 2/2
DIAMANTE
11 Precalentamiento
12 Cocción
13.6 Retirado de ladrillos y selección
14 Enfriamiento controlado
15.7
7 Embalaje e inspección
RESUMEN
SÍMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD
OPERACIÓN 15
INSPECCIÓN 7
46
3.4.2. Diagrama de Análisis del Proceso
Gráfica 10. Diagrama de Análisis del Proceso
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES – DAP
Operario
Transportar la arcilla al
1
almacén de materia prima
1 Almacenamiento de la
materia prima
Arcilla
Tierra
Análisis de materiales y
1.1 control de calidad
2 Al centro del almacén
2 Mezclado
3 A líneas de producción
3 Preparación de la arcilla
4
Al molino
4 Molienda de la arcilla
5 Al amasador
Agua
5.2
5.2 Amasado e inspección
6 Al extrusor
Extrusión e inspección
6.3
7 A área de moldeado
7 Moldeado
8 Corte de la masa moldeada
Inspección de medidas
4
8 A zona de secado artificial
47
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES – DAP
EMPRESA: LADRILLERA EL PAGINA: 2/2
DIAMANTE
9.5 Secado artificial e

inspección
1 Espera a que este libre de agua
9 A área de quemado
10 Al horno
2 Espera a que llene su capacidad
Encendido y apertura del

10
horno
11 Precalentamiento
12 Cocción
13.6 Retirado de ladrillos y selección
14 Enfriamiento controlado
11 Al área de embalaje
RESUMEN
SÍMBOLO ACTIVIDAD CANTIDAD
Embalaje e inspección
15.7
OPERACIÓN 15
INSPECCIÓN 7 12 A almacén de productos terminados
TRANSPORTE 12
2 Almacenamiento de ladrillos terminados
en bloques
DEMORA 2
ALMACÉN 2
48
3.4.3. Diagrama de Análisis del Proceso Detallado
Gráfica 11. Diagrama de Análisis del Proceso Detallado
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO DETALLADO
EMPRESA: LADRILLERA “EL DIAMANTE” PÁGINA: 1/3

PRODUCTO: LADRILLO KING KONG
METODO DE TRABAJO: Actual
FORTALEZA
DIAGRAMA HECHO POR: Grupo 1 APROBADO POR: ING. EFRAÍN MURILLO
SÍMBOLOS
ACTIVIDAD OBSERVACIONES
Transportar arcilla al almacén de x

materia prima
 A la fuente de abastecimiento x Diversas áreas
 Extracción de la materia prima. x Arcilla, tierra, etc.
 Dirigirse hacia la empresa. x
Almacenamiento de la materia prima x

 Colocar la arcilla en el suelo del x
Con excavadoras
almacén.
Análisis de materiales y control de x
calidad
 Al laboratorio. x
 Estudios de calidad. x
Al centro del almacén x
 Llevar los materiales x Con excavadoras.

Mezclado x
 Homogeneizar la materia prima. x

 Repetir el proceso hasta que consiga x
estado óptimo.
A líneas de producción x
Preparación de la arcilla x
 Llevar la arcilla a las bandas x

transportadoras.
Al molino x
Molienda de la arcilla x
 Llega al molino. A través de bandas
x
transportadoras
 Trituración de la arcilla. x
 Inspección de la granulometría. x
A la amasadora x
Amasado e inspección x
 Llega la mezcla hacia la amasadora. x
 Se le coloca agua x Con instrumentos de
medición.
 Inspección de la masa. x
49
FORTALEZA
SÍMBOLOS OBSERVACIONES
ACTIVIDAD
Al extrusor x
Extrusión e inspección x
 Se regula a altas presiones. x
 Comprime y compacta la masa. x
A área de moldeado x
Moldeado x
 Se coloca en el molde rectangular. x

 Se perfila la forma. x
 Perforación. x
Corte de la masa moldeada x
Con sistemas
 Verificar las medidas del corte. x
automatizados
 Corte. x De 14 cm.
Inspección de medidas x
 Verificar que tenga las medidas del tipo x
10x14x24cm.
de ladrillo
A zona de secado artificial x
 Colocar la masa moldeada en estantes. x
Secado artificial e inspección x
 Colocar en cámaras de deshidratación. x Con estantes

x
 Suministrar calor proveniente del horno.
Espera a que esté libre de humedad x

 Inspeccionar. x Que no haya humedad
A área de quemado x Montacargas
 Colocar los ladrillos casi terminados en x
pallets.
Al horno x
 Preparar ladrillos en bloques x
 Transportar dentro del horno. x Montacargas

Espera a que llene su capacidad x
 Verificar número de bloques x
 Esperar cantidad aceptada en el horno. x Capacidad de 800Tn
50
FORTALEZA
SÍMBOLOS
ACTIVIDAD OBSERVACIONES
Encendido y apertura del horno x

 Colocar el combustible natural. x
Precalentamiento x
 Espera a la temperatura adecuada. x
Cocción x
x A través de sistemas
 Verifica que este a los 950ºC.
automatizados.
Retirado de ladrillos e inspección x
 Colocar el montacargas en los x
pallets.
 Llevar los ladrillos al exterior del Mediante la primera
horno. x puerta.
 Verificar que no haya ladrillos
rotos. x
Enfriamiento controlado x
Al área de embalaje x
Embalaje e inspección x
 Se levanta y junta los ladrillos x A través de un pato.
 Revisar si hay ladrillos quebrados. x
A almacén de
productos terminados x
 Se colocan después del embalaje x
en grandes camiones.
Almacenamiento de ladrillos
terminados en bloques x
51
3.4.4. Flujograma del proceso
Gráfica 12. Flujograma del proceso
FLUJOGRAMA
DEPARTAMENTO: ING. INDUSTRIAL FECHA: 12-05-2015
PRODUCTO: LADRILLO METODO DE TRABAJO: ACTUAL
DIAGRAMA HECHO POR: GRUPO 1 APROBADO POR : ING. EFRAIN MURILLO
RECEPCIÓN DE COMBUSTIBLE
DESCARGA CONTROL ALMACEN MP AGUA ESTANTES PALLETS
MATERIA PRIMA NATURAL
ENERGÍA
ELÉCTRICA TRANSPORTE DE ENERGÍA CORTADORA
MOLDEADORA ELÉCTRICA AUTOMÁTICA
ARCILLA
ALMACÉN
TRANSPORTE
PRODUCTO
CAMIONES
TERMINADO
BARRA CONTROL
ALIMENTADOR
TRANSPORTADORA
SI PASA
SI PASA
LINEA DE SECADERO
EXTRUSORA CONTROL NO PASA RECHAZO
PRODUCIÓN ARTIFICIAL
BANDA BARRA NO PASA TRANSPORTE

TRANSPORTADORA TRANSPORTADORA MONTACARGAS
EMBALAJE
MOLINO HORNO
AMASADORA
REFINADOR
BARRA TRANSPORTES
ENFRIADO
REFINADORA MONTACARGAS
52
3.4.5. Flowsheet de la Empresa
Gráfica 12. Flowsheet del proceso
FLOWSHEET
Extracción de Almacén de Laboratorio Control de calidad
materia prima Transporte materia prima
2. MOLIENDA 1.PREPARACIÓN DE LA ARCILLA Arcilla

3. AMASADO
Agua
Molinos Banda transportadora

Línea de producción Mezclado
Amasadora
5.MOLDEADO 6.CORTADO 7. SECADO
Estantes
4.EXTRUSADO
Extrusora
Moldeador Cortador Secador artificial Secador natural
Montacargas
Almacén de productos terminados Área de quemado Horno Armado de paquetes

Área de embalaje
11. ALMACENAMIENTO 10. EMBALAJE 9.ENFRIAMIENTO CONTROLADO 8.QUEMADO
53
3.4.6. Layout de la Empresa
Gráfica 13. Layout de la Empresa
LAYOUT O DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Oficina
M1
392.30873117321MM Elevación: 4707.7047740785MM Recorrido 392.30873117321MM Elevación: 4707.7047740785MM Recorrido 392.30873117321MM Elevación: 4707.7047740785MM Recorrido
7 m cuadr
DEP.
CONSULTORIO MEDICO
LOGISTICA Y ALMACEN
TECNICO
A E
C
357.94504044686MM Elevación: 4295.3404853623MM Recorrido

Y SEGURIDAD
RR.HH
MARKETING
Y PLANTA 1
SISTEMAS
C2 C1
Arriba
G
GERENCIA G
Y
S2 S1 H1
VENTAS Arriba
SECADERO ARITFICIAL H2
LEYENDA
S3
INGRESO M1 : MOLIENDA 1
M2 : C4 C3

MOLIENDA 2
A : AMASADORA
E : EXTRUSOR
C1 : CORTADORA 1 PLANTA 2

C2 :
C3 :
CORTADORA 2
CORTADORA 3 E
H1 : HORNO 1
H2 : HORNO 2
G : GRIFO DE
C :
COMBUSTIBLE DIESEL
CONTENEDOR DE M2
A
COMBUSTIBLE R-500
GRIFO EXTERNO ALMACEN DE M.

PRIMA ALMACEN DE P. T
54
Capítulo 4
RECOPILACIÓN DE DATOS DE ENTRADA
4.1. Variables exógenas del sistema
A continuación, se presentan las variables exógenas para el modelo

de simulación en la Ladrillera El Diamante:
Y1: Tiempo de mezclado de la materia prima.

X1: Intervalo entre llegadas de la mezcla a la molienda.
Y2: Tiempo de triturado en molienda.
Y3: Tiempo de batido y humidificación en la mezcladora.
Y4: Tiempo de extrusado.
Y5: Tiempo de cortado.
Y6: Tiempo de prensado o moldeado.
Y7: Tiempo de carga de ladrillos en vagones.
X2: Intervalo de llegadas a secaderos artificiales.
Y8: Tiempo de secado artificial.
Y9: Tiempo de descarga manual de los ladrillos del vagón.
X3: Intervalo entre llegadas de ladrillos secos a zona de paqueteo.
Y10: Tiempo de paqueteo de ladrillos.
X4: Intervalo entre llegadas de paquetes al horno.
Y11: Tiempo de carga del horno.
Y12: Tiempo de tapado del horno.
Y13: Tiempo de precalentamiento.
Y14: Tiempo de cocción.
Y15: Tiempo de enfriamiento.
Y16: Tiempo descarga de horno.
X5: Intervalo entre llegadas de ladrillos a zona de embalaje.
Y17: Tiempo de embalaje.
55
4.2. Plan de recopilación de la información
En esta etapa se recopiló información necesaria para poder simular

los diferentes procesos para la producción de ladrillos en Ladrillera El
Diamante.
4.2.1. Procedimiento para la recolección de datos
El proceso de recopilación de datos fue realizado en la empresa

LADRILLERA EL DIAMANTE SAC ubicado en la Variante Uchumayo
Km 4 Arequipa.
Para proceder a tomar los datos nos distribuimos en los diferentes
procesos para cronometrar las actividades que se realizan. Los datos
fueron tomados durante el horario de jornada de trabajo.
También, se obtuvieron datos que fueron proporcionados por el Ing.

Deyvid Huanca, Jefe de Producción de la empresa y los trabajadores.
El procedimiento para la recolección de datos del proceso de

producción de ladrillos de la empresa LADRILLERA “EL DIAMANTE”
S.A.C, fue el siguiente:
 Se presentó una solicitud al señor Juan Cuba Aguilar de la empresa

“LADRILLERA EL DIAMANTE”, solicitándole nos autorice el ingreso a
sus instalaciones, permiso para levantar información en el proceso de
producción de los diferentes ladrillos. Para un total de 5 alumnos de
nuestro equipo de trabajo.
 Se elaboró un formato inicial de toma de datos con los encabezados

de todas las variables exógenas y para 30 datos de cada variable.
 Se delegó a cada integrante del grupo de variables, siendo 5

integrantes y haciendo un total de 22 variables.
56
 Cada integrante se hizo responsable de tomar su muestra de 30 datos
de cada variable.
 La toma de datos se realizó los días martes 19, miércoles 20 y sábado

23, martes 26, miércoles 27 y sábado 30 de mayo del presente año.
 Posteriormente luego de establecer el tamaño de muestra de cada

una de nuestras variables, se continuó con la toma de datos según la
misma metodología establecida para las 22 variables, los días 2 y 3
de junio del presente año.
 El requisito fundamental para el ingreso, establecido por el señor

Javier Cuba Aguilar, fue ingresar con zapatos de seguridad, casco y
lentes, todo esto para evitar accidentes.
Para la toma de tiempos se utilizó las siguientes herramientas:
Formato para la recolección de datos

 Cronómetros digitales
 Zapatos de seguridad
 Casco
 Reloj
 Laptop
 Lápiz y borrador
4.2.2. Fuentes de información
La información se recolecto de dos formas:
 Datos tomados POR OBSERVACION DIRECTA a lo largo del proceso

productivo de ladrillos en Ladrillera El Diamante.
57
 Datos obtenidos POR EXPERTOS, debido a la longitud de tiempos
prolongados de ciertas variables, como el tiempo de horneado o tiempo
de secado de los ladrillos, se tomaron muestras según datos
proporcionados por el Ing. Deyvid Huanca, jefe de Producción de la
empresa Ladrillera El Diamante.
 Asimismo, se obtuvo información por medio de otros trabajadores de la

empresa.
4.2.3. Periodo de Estudio
Debido a las limitaciones de tiempo para realizar el estudio de la toma de

tiempos, se determinó un plazo de recolección de datos de 2 semanas, con
una frecuencia de tres días (martes, miércoles y sábado).
El horario establecido para la toma de datos fue de 7.00 am hasta las 6.00
pm. Los integrantes del grupo nos dividimos por turnos de 7.00 am a 1.00
pm, de 2.00 a 6.00 pm, logrando tomar datos durante todo el transcurso del
proceso productivo.
Como se observa en el siguiente cuadro del mes de mayo del presente año,
los días marcados de color rojo, fueron las fechas establecidas para la toma
de 30 datos iniciales de cada variable.
Tabla 2. Periodo de estudio para recolección de datos piloto
58
Asimismo, una vez determinados los tamaños de muestra para cada
variable, volvimos a realizar la toma de datos faltantes los días marcados
de color rojo para completar dicha muestra.
Tabla 3. Periodo de estudio para recolección de datos faltantes
4.3. Análisis de datos de entrada
A continuación, se presenta el análisis de datos para dos variables

del sistema:
4.3.1. Y1 = Tiempo de mezclado de materia prima
a) Datos
Se muestran los 30 datos iniciales de la muestra piloto para la variable y

las hojas restantes contienen los tiempos tomados para la nueva n de
cada variable.
59
Tabla 4. Muestra piloto de 30 datos Variable Y1
1 20.9068 16 14.9414
2 16.9363 17 17.5948
3 15.9545 18 22.8784
4 14.8292 19 22.9217
5 21.1833 20 16.5015
6 14.8746 21 20.9017
7 17.5781 22 20.6633
8 16.7254 23 19.8543
9 17.8608 24 19.9105
10 15.0034 25 20.8182
11 22.5342 26 22.6475
12 15.9952 27 24.6578
13 17.9357 28 16.7035
14 18.1664 29 23.5735
15 21.8687 30 20.8284
b) Tamaño de muestra
Tabla 5. Determinación del tamaño de muestra Variable Y1

Supuesto Población infinita
Media muestral 17.89018053
Varianza muestral 6.708513439
Nivel de confianza (α) 95%

Máximo error porcentual (e') 5%
Z1-a/2 1.96
Error máximo permitido ( e ) 0.894509026

no 32.20838747
N 5000
no(no-1) 1005.171836
Es N > no(no-1) SI
Tamaño de muestra 37
60
Tabla 6. Muestra final de 37 datos Variable Y1
1 22.9217 19 20.6633
2 21.1833 20 20.9068
3 20.9068 21 23.5735
4 19.8543 22 17.5948
5 19.8543 23 16.9363
6 14.9414 24 21.8687
7 23.5735 25 21.8687
8 21.1833 26 17.9357
9 15.0034 27 14.9414
10 22.9217 28 16.5015
11 20.6633 29 20.8284
12 14.9414 30 23.5735
13 20.8182 31 17.9357
14 15.9545 32 22.5342
15 17.5781 33 24.6578
16 20.8182 34 17.5948
17 20.9068 35 16.7254
18 19.9105 36 20.8182
37 20.6633
c) Análisis estadísticos de datos

Para el análisis estadístico de cada variable del estudio se utilizó la herramienta INPUT
ANALIZER del software Arena.
61
Gráfico 14. Distribución de probabilidad Variable Y1
d) Distribuciones de Probabilidad
Tabla 7. Distribución de Probabilidad Variable Y1

DISTRIBUCION DE PROBABILIDAD
Distribución Triangular
Expresión TRIA(14, 20.4, 25)
Error Cuadrado 0.055731
e) Pruebas de bondad de ajuste
Ho: Los datos siguen una distribución

Hi: La variable aleatoria no se ajusta
62
Tabla 8. Pruebas de bondad de ajuste Variable Y1
PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE
CHI
Numero de intervalos 4
Grados de libertad 2
Test Statistic 9.56
p-value 0.00872
K-S
Test Statistic 0.195
p-value 0.108
En nuestra variable TIEMPO DE MEZCLADO DE MATERIA PRIMA; la

distribución de probabilidad que mejor representa nuestros datos es la TRIA
(14, 20.4, 25), presentando el mínimo error cuadrático de 0.055731, esto
queda demostrado por las pruebas de bondad de ajuste (Chi-cuadrado y K-
S), ya que:
PRUEBA CHI
p-value < 0.5
0.00872 <0.5 Cumple
PRUEBA KOLMOGOROV-SMIRNOV
p-value > Test estadístico
0.108< 0.195 No cumple
63
4.3.2. X1: Intervalo entre llegadas de la mezcla
a) Datos
Se muestran los 30 datos iniciales de la muestra piloto para la variable y
las hojas restantes contienen los tiempos tomados para la nueva n de
cada variable.
Tabla 9. Muestra piloto de 30 datos Variable X1
1 5.3377723 16 4.2395732
2 3.9855235 17 6.2475893
3 3.9187371 18 3.8521617
4 5.6946828 19 5.1906004
5 3.9253705 20 4.3046548
6 6.0886355 21 4.2072874
7 4.1128362 22 4.2691057
8 5.0696092 23 5.0726483
9 4.2234348 24 5.0974772
10 5.7355032 25 3.8813301
11 4.1413602 26 5.6425493
12 4.3293364 27 5.4771693
13 6.2023884 28 6.0235456
14 4.3118309 29 3.9738924
15 4.5183905 30 3.7828358
b) Tamaño de muestra
Tabla 10. Determinación de tamaño de muestra Variable X1
Supuesto Población infinita
Media muestral 4.761927733
Varianza muestral 0.666630859
Nivel de confianza (α) 0.95
Máximo error porcentual (e') 5%
Z1-a/2 1.96
Error máximo permitido ( e ) 0.238096387
no 45.17435363
N 5000
no(no-1) 1995.547872
Es N > no(no-1) SI
Tamaño de muestra 45
64
Tabla 11. Muestra final de 45 datos Variable X1
1 4.1128362 24 4.1413602
2 5.0696092 25 5.0726483
3 6.0886355 26 6.0886355
4 4.3118309 27 3.8813301
5 4.2234348 28 6.0886355
6 6.0235456 29 3.9253705
7 5.6425493 30 4.3118309
8 5.6425493 31 4.2072874
9 4.2691057 32 3.9187371
10 4.1413602 33 4.2395732
11 3.9738924 34 6.0235456
12 4.2072874 35 5.0696092
13 3.7828358 36 6.0235456
14 5.0974772 37 4.3293364
15 6.0886355 38 5.6425493
16 3.8813301 39 3.9855235
17 4.1128362 40 6.0235456
18 4.1413602 41 3.8521617
19 5.7355032 42 5.0726483
20 4.2395732 43 5.0974772
21 5.4771693 44 5.0974772
22 5.6425493 45 4.1413602
23 5.0696092
c) Análisis estadísticos de datos
Para el análisis estadístico de cada variable del estudio se utilizó la

herramienta INPUT ANALIZER del software Arena.
65
Gráfico 15. Distribución de probabilidad Variable X1
d) Distribuciones de Probabilidad
Tabla 12. Distribución de Probabilidad Variable X1

DISTRIBUCION DE PROBABILIDAD
Distribución Uniforme
Expresión UNIF(3.55, 6.32)
Error Cuadrado 0.057037
e) Pruebas de bondad de ajuste
Ho: Los datos siguen una distribución

Hi: La variable aleatoria no se ajusta
66
Tabla 13. Pruebas de bondad de ajuste Variable X1
PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE
CHI
Numero de intervalos 6
Grados de libertad 5
Test Statistic 15.4
p-value 0.00906
K-S
Test Statistic 0.23
p-value 0.0156
En nuestra variable INTERVALO ENTRE LLEGADAS DE LA MEZCLA; la

distribución de probabilidad que mejor representa nuestros datos es la UNIF
(3.55, 6.32), presentando el mínimo error cuadrático de 0.057037, esto queda
demostrado por las pruebas de bondad de ajuste (Chi-cuadrado y K-S), ya que:
PRUEBA CHI
p-value < 0.5
0.00906<0.5 Cumple
PRUEBA KOLMOGOROV-SMIRNOV
p-value > Test estadístico
0.0156 < 0.23 No cumple
67
Tabla 14. Resumen de Análisis Estadístico de las Variables Exógenas
CHI CUADRADO KS
Test Test
VARIABLE n Distribución de probabilidad P-value Statistic P-value Statistic
1 Y1 37 TRIA(14, 20.4, 25) 0.00872 9.56 0.108 0.195
2 X1 45 UNIF(3.55, 6.32) 0.00906 15.4 0.0156 0.23
3 Y2 32 42+18* BETA(0.297, 0.252) 0.005 8.84 0.0839 0.219
4 Y3 35 NORM(5.34,0.799) 0.005 4.93 0.15 0.18
5 Y4 52 TRIA(1,1.8,2.25) 0.0435 8.22 0.15 0.108
6 Y5 49 0.42 + WEIB(0.334,2.64) 0.035 6.82 0.15 0.106
7 Y6 57 NORM(0.232, 0.0424) 0.005 13.7 0.15 0.127
8 Y7 35 100 + 45 * BETA(0.647, 0.55) 0.005 10.9 0.0406 0.232
9 X2 62 1.06 + ERLA(0.194, 7) 0.005 11.6 0.15 0.112
10 Y8 33 901 + LOGN(161, 1.1e+003) 0.005 3.47 > 0.15 0.168
11 Y9 30 117 + 49 * BETA(0.404, 0.499) 0.005 7.84 0.15 0.152
12 X3 36 NORM(6.93, 1.02) 0.0686 3.42 0.11 0.196
13 Y10 36 TRIA(39, 80.6, 90) 0.0965 6.36 0.15 0.15
14 X4 92 NORM(34.7, 8.25) 0.005 14.2 0.01 0.181
15 Y11 35 TRIA(20, 31.2, 36) 0.453 0.62 0.15 0.116
16 Y12 40 17 + LOGN(5.83, 4.58) 0.005 13.5 0.0832 0.196
17 Y13 36 204 + 92 * BETA(0.412, 0.345) 0.005 9.03 0.0685 0.213
18 Y14 43 NORM(283, 39) 0.036 4.5 0.15 0.136
19 Y15 40 TRIA(305, 511, 579) 0.224 3.09 0.15 0.118
20 Y16 36 5.1 + 4.9 * BETA(1.67, 1.1) 0.0498 6 0.15 0.12
21 X5 50 3 + 3 * BETA(0.786, 1.21) 0.75 0.796 0.15 0.133
22 Y17 42 8.19 + LOGN(1.76, 1.37) 0.005 6.02 0.0646 0.199
68
Capítulo 5
IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO DE SIMULACIÓN

5.1. Propiedades del modelo
Identificación de elementos de simulación de eventos discretos:

Entidades, recursos, variables de estado o atributos del sistema.
5.1.1. Entidades
Se pudo identificar a las siguientes entidades en el proceso productivo

de Ladrillera El Diamante:
 Materia prima(arcilla)
 Ladrillos
5.1.2. Recursos
Los recursos que intervienen a lo largo del proceso de producción de

ladrillos en la Ladrillera El Diamante son los que se muestra a
continuación:
 Retroexcavadora
 Operario de retroexcavadora para mezclado
 Faja transportadora 1
69
 Molino
 Maxaladora
 Extrusor
 Cortadora
 Operario de la cortadora
 Prensadora
 Operario de carga de vagones
 Secadero artificial 1
 Operario de descarga manual de ladrillos del vagón
 Montacargas
 Operario de montacargas
 Operario para armado de paquetes de ladrillos
 Horno Hoffman 1
 Horno Hoffman 2
 Operario para embalaje de paquetes
5.1.3. Variables exógenas
A continuación, se mencionan las variables exógenas identificadas en

el proceso productivo de Ladrillera El Diamante:
 X1: Intervalo entre llegadas de la materia prima.

 Y1: Tiempo de mezclado de la materia prima.
 Y2: Tiempo de triturado.
 Y3: Tiempo de amasado.
 Y4: Tiempo de extrusado.
 Y5: Tiempo de cortado.
70
 Y6: Tiempo de prensado.
 Y7: Tiempo de carga de ladrillos en vagones.
 X2: Intervalo de llegadas a secaderos artificiales.
 Y8: Tiempo de secado artificial.
 Y9: Tiempo de descarga manual de los ladrillos del vagón.
 X3: Intervalo entre llegadas de ladrillos secos a zona de paqueteo.
 Y10: Tiempo de paqueteo de ladrillos.
 X4: Intervalo entre llegadas de paquetes al horno.
 Y11: Tiempo de carga del horno.
 Y12: Tiempo de tapado del horno.
 5Y13: Tiempo de precalentamiento.
 Y14: Tiempo de cocción.
 Y15: Tiempo de enfriamiento.
 Y16: Tiempo descarga de horno.
 X5: Intervalo entre llegadas de ladrillos a zona de embalaje.
 Y17: Tiempo de embalaje.
5.1.4. Variables endógenas
 Wq1: Tiempo promedio de espera en cortado

 Wq2:Tiempo promedio de espera en prensado
 Wq3:Tiempo promedio de espera en secado en vagones
 Wq4: Tiempo promedio de espera en armado de paquetes.
 Wq5: Tiempo promedio de espera en carga del horno.
 Wq6: Tiempo promedio de espera en el embalado.
 U1: Utilización de Retroexcavadora
 U2: Utilización de Molino
 U3: Utilización de Maxaladora
 U4: Utilización de Extrusor
 U5: Utilización de Cortadora
 U6: Utilización de Prensadora
 U7: Utilización de Operario de carga de vagones
 U8: Utilización de Secadero artificial 1
71
 U9:Utilización de Secadero artificial 2
 U12: Utilización de Operario de descarga manual de ladrillos del
vagón
 U13: Utilización de Operario para armado de paquetes de ladrillos
 U14:Utilización de Horno Hoffman 1
 U15: Utilización de Horno Hoffman 2
 U16: Utilización de Operario para embalaje de paquetes
 TO1: Tiempo ocioso del operario de carga de vagones
 TO2:Tiempo ocioso de secadero 1
 TO6: Tiempo ocioso de horno 1
 TO7: Tiempo ocioso de horno 2
5.1.5. Variables de estado
 T1: Tiempo de llegada de la materia prima

 T2: Tiempo de llegada de ladrillos
 FS1: Fin de mezclado
 FS2: Fin de triturado
 FS3: Fin de amasado
 FS4: Fin de extrusado
 FS5: Fin de cortado
 FS6: Fin de prensado
 FS7: Fin de secado artificial
 FS8: Fin de descarga manual de ladrillos de los vagones
 FS9: Fin de armado de paquetes de ladrillos
 FS10: Fin de tapado de horno
72
 FS11: Fin de carga de horno
 FS12: Fin de precalentamiento
 FS13: Fin de cocción
 FS14: Fin de enfriamiento
 FS15: Fin del embalado
5.2. Supuestos
Los supuestos utilizados para la construcción del modelo de simulación

del proceso productivo de Ladrillera El Diamante, se hicieron con el fin
de que la plataforma de simulación generará un comportamiento del
modelo lo más aproximado a la realidad.
 Se asumió que en un 100% de los casos la materia prima iba a

estar disponible para la producción además, al evaluar este tema
con el Jefe de Producción nos expresó que la empresa
prácticamente no tiene problemas en el suministro de materia
prima y que además maneja un colchón de seguridad en el
almacenamiento de material en caso de que se presente algún
inconveniente.
 Tiempo de cambio de turno de trabajo del operario es

despreciable.
 Debido a que la empresa programa su producción semanalmente

y trabaja 24 horas de manera continua distribuida en 2 turnos de
12 horas, se realizaron corridas de 168 horas (1 semana) de
simulación para poder analizar un ciclo completo de producción.
 Horario de inicio del sistema es igual a cero.
 Disciplina de cola en los procesos : FIFO
73
5.3. Modelo de simulación
El modelo fue implementado en el software Arena 14.0 de la siguiente manera
Gráfico 16. Diagrama de módulos
74
5.4. Validación del modelo
5.4.1. Indicadores del modelo
A continuación, se presenta cinco indicadores para la validación de resultados

del modelo:
1)Indicador N°1: Longitud de cola en el secado

2)Indicador N°2: Tiempo de espera en cola en el secado
3)Indicador N°3: Utilización de operarios de armado de paquetes
4)Indicador N°4: Longitud de cola en el embalaje
5)Indicador N°5: Longitud de cola en el armado de paquetes
5.4.2. Pruebas de hipótesis
 Para calcular el número de réplicas:
De las 10 primeras
replicas
 Se utiliza la siguiente fórmula para determinar el tamaño N de réplicas:
 El porcentaje de error ya dado=5%
 Prueba de Medias
Prueba Z: Se aplica cuando 2 es conocida (2: Varianza poblacional)
Prueba T: Se aplica cuando 2 es desconocida
75
A continuación se presenta la prueba de hipótesis, donde se desea comparar la
media del sistema real contra la media del modelo de simulación con un nivel de
significancia de 0.05.
H0: 1 -2 = 0
Ha: 1 -2 ≠ 0
Criterio de rechazo de H0:
t0 > ta/2,v
Para calcular t0 y ta/2,v se tienen las fórmulas siguientes:
76
Entonces
Por lo tanto se acepta la hipótesis de que las medias de los dos sistemas son
iguales y por ende se asume que el sistema del modelo de simulación se comporta
como el sistema real.
77
Tabla 15. Determinación del número de réplicas
Utilización de Longitud de
Longitud Longitud Tiempo de
operario en cola en el
n Cola Cola espera en
armado de armado de
Secadero 1 Embalaje cola Secado
paquetes paquetes
1 203.590 13.001 0.90556 70.216 183.200
2 195.560 12.987 0.91593 69.449 217.060
3 188.530 12.931 0.91183 63.099 191.440
4 184.910 12.931 0.90277 65.620 190.810
5 189.440 13.076 0.99136 66.591 164.770
6 206.690 13.089 0.92050 73.241 224.790
7 203.540 13.000 0.90295 69.220 195.650
8 168.830 13.029 0.90699 62.999 217.770
9 201.460 12.987 0.90506 73.326 206.970
10 194.170 13.105 0.90307 65.291 176.170
E[X] 193.6720 13.0136 0.9166 67.9052 196.8630
S2 129.7695 0.0037 0.0007 14.2513 382.1609
S 11.3916 0.0611 0.0269 3.7751 19.5489
n 10 10 10 10 10
T1-α/2,n-1 2.2622 2.2622 2.2622 2.2622 2.2622
h=T1-α/2,n-
8.1492 0.0437 0.0193 2.7006 13.9847
1(E[X]/Raiz(n))
e=h/E[X] 4.2078 0.3358 2.1031 3.9770 7.1038
e* 5.0% 0.5% 3.0% 5.0% 5.0%
h*=e*E[X] 9.6836 0.0651 0.0275 3.3953 9.8432
n*=[n(h/h*)2] 7.0821 4.5091 4.9147 6.3266 20.1855
Número de réplicas 8 5 5 7 21
78
Tabla 16. Validación de resultados
Longitud
Utilización de Tiempo de
Longitud Longitud de cola en
operario en espera en
n Cola Cola el armado
armado de cola
Secadero 1 Embalaje de
paquetes Secado
paquetes
1 203.590 13.001 0.90556 70.216 183.200
2 195.560 12.987 0.91593 69.449 217.060
3 188.530 12.931 0.91183 63.099 191.440
4 184.910 12.931 0.90277 65.620 190.810
5 189.440 13.076 0.99136 66.591 164.770
6 206.690 73.241 224.790
7 203.540 69.220 195.650
8 168.830 217.770
9 206.970
10 176.170
11 208.680
12 191.380
13 199.530
14 181.360
15 210.560
16 167.280
17 187.870
18 184.280
19 188.480
20 172.056
21 191.960
E[X] 192.6363 12.9852 0.9255 68.2051 197.9373
S2 156.9203 0.0036 0.0014 11.2236 356.6395
S 12.5268 0.0599 0.0372 3.3502 18.8849
n 8 5 6 7 21
T1-α/2,n-1 2.2281 2.2281 2.2281 2.2281 2.2281
h=T1-α/2,n-
9.8680 0.0597 0.0338 2.8213 9.1821
1(E[X]/Raiz(n))
e=h/E[X] 5.1226 0.4600 3.6545 4.1365 4.6389
C 195 12 0.9 60 195
To=(E[x]-C)/(S/Raiz(n)) -0.5337 36.7510 1.6792 6.4799 0.7128
|To|<=T1-α/2,n-1 Si No Si No Si
79
Capítulo 6
PROPUESTAS DE MEJORA
6.1. Análisis de resultados
Con el modelo simulado y los indicadores ya validados logramos analizar

algunos de los problemas de Ladrillera El Diamante, dentro de los cuales
encontramos:
 Existen muchos vagones de ladrillos húmedos en espera, debido a

que la capacidad de los secaderos artificiales es insuficiente.
Más de la mitad del total de ladrillos producidos en el día , deben esperar

en la intemperie aproximadamente de 12 horas a 14 horas para ingresar
a algún secadero lo que retrasa considerablemente el proceso productivo
de ladrillos ; por lo cual se demuestra que la capacidad de los secaderos
artificiales podría mejorarse, con la implementación de un nuevo
secadero artificial.
 La utilización promedio de los hornos Hoffman 1 y 2 , podría

ampliarse
Debido a que las operaciones previas al proceso de horneado tienen una

duración muy larga, el tiempo de carga del horno es muy lento; esto
comprueba la utilización muy baja de los hornos Hoffman (20%).
80
 La utilización promedio de los trabajadores en el armado de
paquetes es muy elevado.
La utilización de los operarios para el armado de paquetes antes de

ingresar al horno es mayor al 90%, lo que ocasiona sobrecarga de
trabajo, estrés laboral, enfermedades ergonómicas y retrasos en el
proceso de armado.
 Existe cuello de botella en el proceso de embalaje de ladrillos.
La longitud de cola en el proceso de embalaje es considerable, debido a

que esta operación es realizada por trabajadores de manera manual.
Además, ocasiona pérdida de producto terminado, ya que existen fallas
por parte del personal.
 La mala calibración de la cortadora ocasiona pérdida de tiempo en el

reprocesamiento de las piezas mal cortadas.
Aproximadamente el 5% de piezas cortadas deben pasar por el

reproceso, esto debido a la mala calibración de la máquina cortada.
El reprocesamiento tiene una duración de 5 min por ciclo, retrasando el
proceso productivo de ladrillos
6.2. Identificación de propuestas de mejora
El proceso de optimización, que se realizara a continuación, se da una vez

que el modelo de la Ladrillera El Diamante ha sido validado y hecho su
evaluación económica. Se ha tomado diversos factores en cuenta al
momento de determinar cuál es la mejor manera de optimizar el proceso
productivo de Ladrillera El Diamante.
81
Es por ello, que los objetivos al momento de realizar esta optimización,
estarán relacionados a mejorar el proceso productivo de la empresa, sin
aumentar de manera sustancial los costos de esta.
6.2.1. Proceso de optimización
Para realizar el proceso de optimización utilizando el Optquest, el cual es

software que viene adjunto al arena, y permite encontrar la mejor solución
de mejora, para esto primero se tiene que abrir el archivo doe, y hacerlo
correr una vez hecho eso, se ejecutara el programa Optquest.
A. VARIABLES DE CONTROL
En las variables de control, o recursos son aquellos en los cuales se tiene
el control. Se ha seleccionado para realizar la mejora las siguientes
variables de control, guiándose del criterio, de donde se tiene ciertos
atrasos, y son áreas que pudieran mejorar. Los recursos seleccionados
son:
 Operarios de armado de paquetes

 Operarios de embalaje de paquetes
82
 Operarios descarga de vagones
 Secaderos Artificiales
 Hornos Hoffman
 Máquina cortadora
 Máquina retroexcavadora
 Máquina extrusora
 Máquina maxaladora
 Máquina prensadora
 Operarios para reprocesamiento de piezas cortadas
 Operarios de montacargas
Total número de variables de control: 12
Las variables de control están estrechamente relacionadas con el número

de simulaciones que se van a realizar. El manual del OptQuest
recomienda que mientras más número de variables de control
seleccionados, el número de simulaciones aumente.
Tabla 17. Número de simulaciones para OpQuest

NUMERO DE VARIABLES DE MÍNIMO NUMERO DE
CONTROL SIMULACIONES
Menos de 10 100
Entre 10 y 20 500
Entre 20 y 50 2000
Entre 50 y 100 5000
El número mínimo recomendado de simulaciones, es 500. Para

garantizar una mejor optimización de todas nuestras variables de control,
el número de simulaciones será de 700.
83
Gráfico 17. Variables de control del modelo
Nota: según el manual de OptQuest estudiado, aconseja no escoger

más de 100 variables de control, ya que el desempeño del programa
puede ser desperfecto, y entregar resultados que no son requeridos.
B. VARIABLES DE RESPUESTA
Las variables de repuesta seleccionadas, tiene que ver con las
restricciones que habrá en el modelo, y con el objetivo que se quiere
plantear, para optimizar la atención en la clínica odontológica de la
UCSM.
Las variables seleccionadas son:
 Cantidad total de arena que entra

 Número de ladrillos que salen
 Tiempo de espera en cola en secaderos artificiales
 Utilización de secaderos artificiales
 Utilización de hornos Hoffman 1 y 2
 Tiempo de espera en cola en embalaje
84
Gráfico 18. Variables de respuesta del modelo
C. RESTRICCIONES
Se van a tomar 3 restricciones para la optimización. Estas serán:
 Que la utilización del horno Hoffman 1 sea mayor a 50%.

 Que la longitud de cola en el embalaje sea menor a 10
 Que la longitud de cola en el secado sea menor a 100
Gráfico 19. Restricciones del modelo
85
D. OBJETIVO
 El objetivo que tiene esta mejora, es que el tiempo de espera en cola
para el secado artificial se reduzca lo más posible.
Gráfico 20. Objetivo de mejora del modelo
6.3. Resultado de la mejor alternativa de optimización

Como se dijo anteriormente se han seleccionado 700 simulaciones, y
10 réplicas, según lo explicado en clase.
A. RESULTADOS DE LA PRIMERA OPTIMIZACION

Gráfico 21. Resultados optimización 1
86
Gráfico 22. Resultados optimización 1
87
 El objetivo es que el tiempo de espera en cola para el secado artificial se
reduzca lo más posible.
 En el primer modelo simulado, se pudo observar que no pudo cumplir con la

1ra. Restricción y 3ra.Restricción, que se basa en que la utilización del horno
Hoffman 1 sea mayor a 50%.y que la longitud de cola en el secado sea menor
a 100.
 La otra restricción si se cumplía, por otro lado, si se cumplían, y la mejora

alternativa de mejora votaba una duración de 25 minutos como tiempo total
en el sistema.
 En el cuadro de más arriba, se ha seleccionado el mejor resultado, obtenido

en el proceso de optimización.
 Como se detectó que restricción hacia no aplicable la optimización, se volverá

a correr el modelo para comprobar y determinar que sin esa restricción la
solución de optimización es factible
88
6.4. Mejoras observadas en el modelo
El tiempo de espera en cola en el secado, ha descendido a 25, siendo

antes una media de 35 aproximadamente, esto reduce cerca de 10
en el tiempo en que el paciente se encuentra en el sistema.
25
𝑀𝐸𝐽𝑂𝑅𝐴 =
35
𝑀𝐸𝐽𝑂𝑅𝐴 = 71.43 %
 Se ha reducido el tiempo en un 28.57 %
6.5. Propuestas de mejora y evaluación económica
La optimización para nuestro modelo, se dará de tres formas:
 Primera propuesta: Aumentando un secador artificial, con lo cual

podremos reducir el número de vagones en cola, a continuación
se muestra los contadores obtenidos el modelo actual y modelo
propuesto.
Número de vagones en espera
MODELO ACTUAL: 195 vagones

MODELO PROPUESTO: 100 vagones
Con esta propuesta de mejora el tiempo de embalado se reduce

en un 48. 72 %
89
Con el nuevo secadero artificial, el tiempo de secado de sus
productos de 16 horas a 10 horas. De esta forma, la empresa
acortará sus tiempos de producción y obtendrá una alta
disponibilidad de ladrillos. Como sabemos la empresa Ladrillera
El Diamante S.A.C, ya cuenta con 4 secaderos artificiales.
Además algunas de las ventajas de los ladrillos secados de
forma automática son alta resistencia, mayor ligereza en losa,
mayor resistencia sísmica y mayor capacidad de producción
 Segunda Propuesta: Con el propósito de reducir pérdidas de

producto terminado, implementar una máquina embaladora para
los paquetes de ladrillos, con lo cual además podemos reducir
el tiempo de embalado de los paquetes de producto terminado.
Con la finalidad de tener los paquetes embalados listo para la
venta. A continuación se muestra los contadores obtenidos el
modelo actual y modelo propuesto.
Tiempo de embalado
MODELO ACTUAL: 197 minutos

MODELO PROPUESTO: 124 minutos
Con esta propuesta de mejora el tiempo de embalado se reduce

en un 37. 05 %
 Tercera propuesta de mejora: Con el propósito de reducir el

tiempo de armado de paquetes y pérdida de producto, el equipo
de trabajo sugiere implementar una apiladora frontal de ladrillos,
sistema muy utilizado en ladrilleras automatizadas a nivel
internacional.
Esta mejora reduciría la cantidad de ladrillos quebrados en el
proceso de armado y además el largo tiempo que demoran los
operarios en esta operación.
90
CONCLUSIONES
 Mediante la obtención de datos reales del proceso productivo de
ladrillos en Ladrillera El Diamante, se realizó el diagnóstico
actual del mismo para poder entender con mayor realidad un
sistema.
 Para poder optimizar el proceso productivo de Ladrillera El

Diamante es mejor acortar algunos procesos críticos como el
secado artificial, armado de paquetes y embalaje de los mismos.
 La simulación del sistema actual de Ladrillera El Diamante

permite conocer el funcionamiento de las distintas operaciones
dentro del proceso de un servicio, al igual de las deficiencias de
estos, como desatenciones, insuficiencia de trabajadores,
tiempo de espera en cola, etc.
 La simulación permite adelantarnos en el tiempo ya que

podemos simular el funcionamiento de sistemas que aún no
existen físicamente. realidad
91
BIBLIOGRAFÍA
1. BANKS, J., Barry, N., Carson, J. & Nicol, D. (4ta. Edición). (2004).
Discrete-Event System Simulation. Estados Unidos de América:
Editorial Prentice Hall International
2. BARCELÓ, J. (1ra. Edición). (1996). Simulación de Sistemas Discretos.

Madrid: Editorial ISDEFE.
3. FÁBREGAS, A. (2003). Simulación de Sistemas Productivos con Arena.

Colombia: Ediciones Uninorte.
4. KELTON, W. D., Sadowski, R. P. & Sturrock, D. T. (4ta. Edición). (2008).

Simulación con software Arena. México: Editorial McGrawHill.
5. MURILLO, E. (2014). Simulación de Montecarlo [Apuntes de clase].

Simulación de sistemas, Universidad Nacional de San Agustín de
Arequipa.
6. KELTON, D. & Law, A. (3ra. Edición). (1991). Simulation Modeling and

Analysis. New York: Editorial McGraw-Hill.
7. PEGDEN, D., Sadowski, R. & Shannon, R. (2da. Edición). (1990).

Introduction to Simulation Using Siman. México: Editorial McGraw-Hill.
8. ROSS, S. (2da. Edición). (1999). Simulación. México: Editorial Prentice

Hall.
9. TORRES, P. J. (2da. Edición). (2013). Simulación de sistemas con el

software Arena. Lima: Editorial Universidad de Lima.
92
ANEXOS
Anexo 1. Carta de reconocimiento
93

EJEMPLO ENTREGABLE FINAL Ladrillería EL DIAMANTE 1 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

EJEMPLO ENTREGABLE FINAL Ladrillería EL DIAMANTE 1 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN DE AREQUIPA

Facultad de Ingeniería de Producción y Servicios

MODELO DE SIMULACIÓN PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE

Trabajo de Investigación presentado por:

Para evidenciar el aprendizaje del curso de

“No encuentres la falta, encuentra el remedio”

Por los ejemplos de

Nuestro sincero agradecimiento a

Nuestro sincero agradecimiento a

Nuestro agradecimiento también a

Tabla 1. Información General de la empresa ....................................................................... 36

Tabla 2. Periodo de estudio para recolección de datos piloto .............................................. 58

Tabla 3. Periodo de estudio para recolección de datos faltantes .......................................... 59

Tabla 4. Muestra piloto de 30 datos Variable Y1 ................................................................ 60

Tabla 5. Determinación del tamaño de muestra Variable Y1 .............................................. 60

Tabla 6. Muestra final de 37 datos Variable Y1 ................................................................. 61

Tabla 7. Distribución de Probabilidad Variable Y1 ............................................................. 62

Tabla 8. Pruebas de bondad de ajuste Variable Y1.............................................................. 63

Tabla 9. Muestra piloto de 30 datos Variable X1 ................................................................ 64

Tabla 10. Determinación de tamaño de muestra Variable X1 ............................................. 64

Tabla 11. Muestra final de 45 datos Variable X1 ................................................................ 65

Tabla 12. Distribución de Probabilidad Variable X1 ........................................................... 66

Tabla 13. Pruebas de bondad de ajuste Variable X1 ............................................................ 67

Tabla 14. Resumen de Análisis Estadístico de las Variables Exógenas .............................. 68

Tabla 15. Determinación del número de réplicas................................................................. 78

Tabla 16. Validación de resultados ...................................................................................... 79

Tabla 17. Número de simulaciones para OpQuest ............................................................... 83

Gráfica 1. Relación Sistema – Modelo –Implementación ... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 2. Diagrama decisión de modelo ............................. ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 3. Carta Gantt de un Proyecto de Simulación ......... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 4. Etapas de un estudio de Simulación ................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 5. Modelo básico realizado en Arena...................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 8. Módulos del panel de procesos avanzados......... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 9. Diagrama de Operaciones del Proceso ................ ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 10. Diagrama de Análisis del Proceso..................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 12. Flujograma del proceso ..................................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 12. Flowsheet del proceso ....................................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfica 13. Layout de la Empresa ........................................ ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 14. Distribución de probabilidad Variable Y1 ........ ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 15. Distribución de probabilidad Variable X1 ........ ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 16. Diagrama de módulos ....................................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 18. Variables de respuesta del modelo................... ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 19. Restricciones del modelo .................................. ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 21. Resultados optimización 1 ................................ ¡Error! Marcador no definido.

Gráfico 22. Resultados optimización 1 ................................ ¡Error! Marcador no definido.

En la actualidad las empresas ladrilleras, sufren diversos problemas, dentro de

El grupo eligió la empresa “Ladrillera El Diamante S.A.C. ”, con el objetivo

Para poder realizar un análisis, se debe conocer bajo qué circunstancias

La finalidad del proyecto de eliminar los cuellos de botella existentes,

La empresa Ladrillera El Diamante S.A.C se encarga de la producción de

Analizaremos el proceso productivo, ya que en esta área es donde existe

Se pretende de esta forma contribuir a la toma de decisiones que ayuden

1.4. Objetivos de la Investigación

1.4.1. Objetivo general

Diseñar y desarrollar una metodología de análisis de la línea de

 Desarrollar la simulación con datos reales, y recrear en distintas

 Identificar mediante la simulación, la propuesta óptima para que el

 Obtener la mayor utilización posible de las máquinas y el desempeño de

 Hallar la capacidad de producción máxima en tiempos óptimos.

1.5.1. Hipótesis General

Mediante la aplicación del modelo de simulación del proceso productivo

1.5.2. Hipótesis Específicas

H1. Con la optimización del proceso se eliminarán cuellos de botella