10 Energética en El Proceso

Manual de operaciones para la producción de crudos
CAPITULO 10
10.00.00.- Energética en el proceso.
Principio básicos a tener en cuenta en el balance de energía . Análisis de los diferentes
esquemas de generación de vapor en la industria azucarera de caña , recomendaciones
para la modificación de los esquemas de operación de los ingenios .Esquemas de menor
consumo de vapor.
10.01.00.- Aspectos de carácter general.

El desarrollo de la industria azucarera ha estado íntimamente vinculado al de los
esquemas energéticos de producción y consumo , y ha estado condicionado a un grupo
de factores tales como :
 Evolución de la tecnología en sí misma.

 Rentabilidad de la producción principal ( Azúcar ).
 Precios de los combustibles.
 Precios de la electricidad.
 Desarrollo y posibilidades de las industrias derivadas , principalmente a partir del
bagazo.
 Características generales de la agroindustria : estabilidad de molida , variedades
disponibles , estructura de corte y tiro , etc..
Este desarrollo ha conducido en la actualidad a la estimulación de sistemas de

generación y uso de la energía ( vapor ) que permitan excedentes energéticos sin
perjuicio de la producción de azúcar , los cuales han llegado a constituir una fuente
importante de ingresos en beneficio de los costos de producción. Ha permitido , al
mismo tiempo , que los ingenios estén preparados para asumir con determinada
flexibilidad condiciones desfavorables de operación y sostenerse energéticamente.
La operación eficiente y estable del proceso de producción de azúcar no se concibe sin

un respaldo energético sólido , asociado también a una correcta concepción y operación
del mismo.
El sistema termoenergético de los ingenios productores de azúcar está compuesto

básicamente por los bloques siguientes :
 Bloque de generación ;  Bloque de fuerza ; todos  Bloque de consumo ;

formado por la planta de los motores primarios , que conformado por las
generación de vapor con sus incluyen máquinas superficies de intercambio de
equipos auxiliares necesarios reciprocantes , turbinas de calor de los equipos
para sus operaciones. accionamiento mecánico y los tecnológicos del proceso de
turbogeneradores . fabricación de azúcar.
En comparación con los sistemas termoenergéticos para la producción exclusiva de

electricidad ( PTE 1) , el sistema empleado en la fábricas azucareras resulta mucho mas
1
Plantas Termo Eléctricas.
232
eficiente en el uso global de la energía generada . En los ingenios se logra producir
toda la energía que demandan los motores primarios para entregar la fuera requerida
por la fábrica ( e incluso , una fracción sobrante hacia el exterior fundamentalmente
como electricidad) y , además , a expensas de la energía remanente en el vapor de
escape o exhausto , sostener energéticamente los sistemas de trasferencia de calor
inherentes al proceso de fabricación del azúcar.
Este concepto se define como cogeneración y constituye la base de la eficiencia de la

generación en la industria azucarera.
La diferencia radica esencialmente en que en las PTE gran parte de la energía generada
se va al mar u otra fuente de enfriamiento por la vía de los condensadores de superficie ,
y en la industria azucarera es posible condensar el vapor de escape en las superficies
de trasferencia de calor de los equipos tecnológicos del proceso que actúan como el
equivalente de los condensadores de superficie de las PTE . El jugo y el resto de los
productos intermedios azucarados ( meladura , mieles , etc.) actúan como el equivalente
de las aguas de enfriamiento de las PTE.
Por la razón anterior es que la eficiencia global de los esquemas de uso del vapor de la
industria azucarera son más eficientes que los de las PTE , a pesar de que éstas
operan con mayores eficiencias individuales en los bloques de generación y fuerza.
El 75 % en peso de la caña lo constituye el agua que acompaña la fibra .Potencialmente

es posible recuperar una parte importante de ésta en forma de condensados mediante
el empleo de esquemas eficientes de recuperación y con ello se logra abastecer
totalmente las necesidades de agua pura y caliente del proceso .Esta potencialidad
determina el ahorro de gigantescos volúmenes de agua de fuentes externas en una
zafra .En términos de la recuperación de los mejores condensados para el uso particular
de las calderas es posible afirmar que una insuficiente recuperación implica una pérdida
significativa de la eficiencia global que , en casos críticos , puede arruinar las bondades
del mejor esquema de utilización del vapor.
10.02.00.- Principios básicos del balance de energía en la fábrica.

Los principios que determinan la armonía de operación entre los bloques son los
siguientes :
1.- La eficiencia del bloque de generación tiene que garantizar la capacidad de producción de
vapor directo requerida por la fábrica , con el suministro de la cantidad de bagazo correspondiente a
la molida efectiva del tandem , menos cierta fracción de esa cantidad que posibilite un sobrante
razonable de dicho combustible para hacer frente a las interrupciones y paradas que , dentro de
rangos normales , pueden producirse.
2.- La capacidad de producción de vapor directo del bloque de generación tiene que ser superior
a la demanda máxima del proceso de fabricación de azúcar , para asumir las pérdidas por radiación y
aquellas pérdidas inevitables características del proceso industrial.
233
Energética en el proceso
Si esta condición no se cumple , la planta de vapor se vería imposibilitada de mantener establemente
la presión normada para el vapor directo.
3.- El flujo de vapor de escape del bloque de fuerza no puede sobrepasar a la demanda del
proceso , puesto que en ese caso , la diferencia habría que aliviarla a la atmósfera con pésimas
consecuencias en cuanto a la pérdida energética neta y a perdida de condensados calientes.
Este principio y el anterior ratifican la imperiosa necesidad de mantener un equilibrio racional entre la
demanda de vapor el proceso y las características energéticas de los bloques de generación y fuerza.
4.- El equilibrio automático entre la entrega de vapor exhausto del bloque de fuerza y la
demanda de ese vapor por el proceso se logra por las dos vías siguientes :
 Válvula reductora. capacidad de estos lo permita y exista la

 Control de carga en los posibilidad de entrega de electricidad a la
turbogeneradores , siempre que la red pública.
Cuando el sistema energético ha sido bien calculado , diseñado e implementado el consumo del
proceso ha de ser siempre entre un 6 y un 10 % mayor que la entrega de vapor por la planta de
fuerza , en condicione normales de operación.
Mayores diferencias implican un pobre aprovechamiento estable de la cogeneración y las menores

sitúan a la fábrica al borde de la condición de sobrante de escape , cuyas malas consecuencias se
señalaron anteriormente.
En los casos en que el ajuste se realiza por válvula reductora automática , el flujo de inyección
constituye una guía práctica para detectar las anomalías en el consumo del proceso o en la máxima
utilización del bloque de fuerza y por ende , en el balance energético integral de la fábrica. Similar
información ofrece la carga de los turbogeneradores cuando se utilice el control automático de la
carga.
5.- En los casos en que la fábrica manifieste tendencia al sobrante de escape y en las medidas
operativas normales no logran obtener el equilibrio , es necesario reducir la carga sobre el bloque de
fuerza . El primer paso es la revisión en detalle del número de equipos motrices en operación y si sus
condiciones de operación son las establecidas ( racionalización ) . La corrección de las
anormalidades que se detecten es , por supuesto , la solución idónea. Si se mantuviera
circunstancialmente la tendencia al sobrante se debe acudir a la desconexión de determinados
circuitos de carga que el ingenio tiene que tener previstos y que no ocasionan paradas de la molienda.
En los casos en que la planta eléctrica esté entregando corriente a la red pública debe comenzarse
por ahí.
Si la tendencia al escape es sistemática ,es preciso buscar el equilibrio disminuyendo el consumo

específico de los motores primarios mejorando , por ejemplo , los parámetros del vapor directo en
cuanto a presión y/o temperatura si las calderas lo permiten.
Jamás debe buscarse la solución de este problema haciendo más ineficiente el esquema de consumo
del proceso tecnológico ya que este proceder viola el principio 2 y desde el punto de vista energético
es inaceptable.
234
6.- Cuando la presión del vapor de escape es sistemáticamente menor en un 20 % al valor
establecido y se encuentra satisfecha la demanda de carga del bloque de fuerza , resulta necesario
reducir el consumo de vapor del proceso para sostenerlo energéticamente . Las vías más racionales
para esta reducción del consumo pueden ser :
 Mejoras en el esquema de evaporación -  Mejoramiento del aislamiento térmico de

calentamiento del jugo. la fábrica , en especial de la casa de
 Limitación del uso del agua en las calderas ( tuberías y equipos).
diferentes etapas del proceso.
7.- Como principio general que complementa los principios básicos enumerados , es importante
señalar los aspectos siguientes por su significativa influencia en la eficiencia energética de la fábrica.
 Cada ingenio debe tener un esquema de operación energética bien definido , no importa lo
sencillo o complejo del mismo.
 Tiene que existir una acción sistemática sobre la eliminación de fugas de vapor directo y de
escape hacia la atmósfera.
 Debe respetarse el aislamiento adecuado de todas y cada una de las líneas de vapor , agua
caliente , productos calientes , etc y de todos los equipos motrices y tecnológicos que lo requieran .
Este aislamiento tiene que ser con el espesor normado para cada condición y debe ser objeto de
supervisión sistemática y mantenimiento.
 Debe jerarquizarse el control analítico y operación de todas las aguas condensadas para
garantizar los aspectos siguientes :
 Suficientes retornos puros, con la mayor  Utilización del resto de los

temperatura posible para la alimentación de condensados ( contaminados y sobrantes
las calderas y la creación de una reserva del puro ) en el resto de las necesidades
para este uso. del proceso para eliminar la adición de
agua cruda.
10.03.00.- Equipos y componentes del bloque energético.

Los principales componentes , con sus características de operación mas comunes en la
industria azucarera Cubana son :
1.- Bloque de Generación .

 Calderas de vapor con las siguientes presiones de trabajo :
 Bajas ; hasta 150 psig ( 10.5 Kg/ cm² )
 Medias ; mayores de 150 psig hasta 250 psig ( 18.0 Kg/cm² )
 Altas ; mayores de 250 psig hasta 400 psig ( 28 Kg./ cm ² ).
2.- Bloque de fuerza .
235
 Turbogeneradores con las siguientes características en las presiones de
admisión y de escape:
 Presiones de admisión entre 120 psig ( 835 Kg./ cm²) y 400 psig ( 28 Kg /
cm ²)
 Presiones e escape ,
Bajas : hasta 8 psig ( 0.56 Kg. / cm²)
Medias : mayores de 8 hasta 15 psig ( 1.05 Kg./cm ² )
Altas : mayores de 15 hasta 30 psig ( 2.10 Kg./cm²)
 Turbinas de vapor para fuerza con idénticas características a la de los

turbogeneradores en cuanto a presiones de suministro y escape.
 Máquinas de vapor para fuerza , bombas reciprocantes y compresores ,

con presiones de admisión de hasta 150 psig (10.5 Kg/cm²) y escape
hasta 10 psig(0.7 Kg/cm ²).
3.- Bloque de consumo.

 Calentadores de jugo alcalizado.
 Calentadores de jugo clarificado.
 Equipos de evaporación ( vapor cell , pre evaporadores y múltiples
efectos).
 Tachos al vació.
 Equipos tecnológicos de plantas anexas , tales como refinerías de
azúcar , destilerías , plantas de levadura , etc..
En la figura 10.1 se ilustra el esquema energético de un central azucarero tradicional ,

caracterizado por la simplicidad de sus esquema . La presión del vapor directo es baja al
igual que lo es la presión de escape. Como corresponde a un esquema elemental de
consumo , los calentadores de
jugo , el cuádruple efecto y los Parámetros Valores medios.
tachos reciben vapor de Flujo de jugo alcalizado 52 705 Kg. /hr
escape. Este esquema
Flujo de jugo clarificado 46 705 Kg./hr
dimensionado para una
capacidad base de 100 000 @ % de agua a evaporar 76.0%
( 1 150 ton) de caña por día , Flujo de agua a evaporar 35 495 Kg./hr
servirá como patrón de Concentración del jugo clarificado 15 ºBrix.
comparación para el desarrollo Bagazo producido a 50.0 % de humedad 13 420 Kg./hr
de este capítulo. Tabla 10.1 Datos del Balance energético de un ingenio.
Del esquema se deben destacar los aspectos siguientes :
 Los motores primarios integrados en la planta de fuerza , producen trabajo o energía eléctrica por
medio de la transmisión de parte de la energía térmica que les suministra el vapor directo , entregando
el resto de la energía recibida al proceso ( en el vapor exhausto o de escape).
236
Datos complementarios al esquema de la Fig. 10.1
Vapor a proceso % caña Agua P = 150 Psig
48.8 % Energía química del bagazo quemado
10.5 kg/cm²
12 460 kg/h T = 205 º C
Vapor a condensador % caña 35.2 % 1850  12 345 = 22.8Planta  10 6 de fuerza
Kcal / Kg
Caña Bagazo E = 62 % Gases 21 035 kg/h
Electricidad generada
TandemKw/TC 19.8 950 Kw
13 420 kg/h
Bagazo sobrante /producido
47 920 kg/h 12 345 kg/h
8.0 % Pérdida en gases , 8.7 106 Kcal / Kg ( 32.0 % )
Calderas
700 kg/h
Conc. entrada del cuádruple Casa de 15.0 ºBrix

1 075 kg/h
Rad. y otros.
bagazo
Superficie del cuádruple 8 875 kg/h 13 000 pies²Evaporacción ( 1 208 m²) Perdidas
= 35 500 kg/h en condensadores
2 335 kg/h 21 035 kg/h
P = 8 Psig
Superficie / TCD2 11.30 pies² ( 1.05 m²) 16 875  622 = 10.510Vapor 6
Kcal/Kg
de escape( T
46.0
= 115 %ºC )
0.55 kg/cm²
Consumo de vapor por área del proceso referidos al total23del proceso

370 kg/h
3 250 3 250 3 250 3 250
Calentadores pies²
25 %
25 % 25Evaporadores
pies²
%
pies²
25 %
pies²
25 %
408 875
%kg/h Tachos 35 %
3 665 kg/h 103 ºC

8 000 kg/h
38 ºC 5 815 kg/h
1 000 pies²
Tachos
Calentadores
8 000 kg/h
680 kg/h
Rad. y otros.
Fig. 10.1 Ingenio tradicional de 100 000 @ / día ( 1150 ton/ día)
Es por ello que , en rigor , los motores primarios no consumen vapor como se acostumbra a decir.
Consumen solamente una fracción( del 3 al 18 % ) de la energía contenida en el vapor que se les
suministra.
Se ha simbolizado como 950 Kw la entrega de la planta de fuerza . No debe identificarse

necesariamente como producción de energía eléctrica. Puede tratarse de máquinas de vapor , turbinas
de fuerza , turbogeneradores o cualquier combinación de ellos . La energía expresada en Kw. debe
tomarse en el
concepto más amplio de la energía producida en cualquiera de las formas expresadas.
 Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el proceso tecnológico y además atendiendo al

principio 4 , se implementa una válvula reductora para complementar el vapor faltante en la línea de
escape. En nuestro caso se ha considerado un 10 % de la demanda máxima del proceso tecnológico.
 Referido al ciclo total de energía , a partir de la energía química liberada por el bagazo en su
combustión en las calderas , las mayores perdidas se localizan en :
Gases de combustión : un 38 % por procedente del último efecto y de los

la vía de la chimenea. tachos . Si esta última pérdida se expresa
Condensación al vacío: Un 46 % por la como peso de vapor % en peso de caña ,
vía de los condensadores del vapor su valor alcanza el 35 %.
Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la búsqueda de mayor eficiencia

energética en la industria azucarera se hayan desarrollado hacia la reducción de esas
considerables pérdidas :
2
Toneladas de caña por día.
237
 Incrementando la eficiencia de las evaporación . Las mayores posibilidades
calderas de vapor con mejores diseños han estado asociadas al empleo de
,presiones más altas , instalación de presiones de escape más altas ,
superficies recuperativas automatización de extracciones de vapor a los tachos y
la combustión , etc.. calentadores en efectos más próximos al
último , termocompresores , mejores
 Mejorando los esquemas de utilización diseños de equipos , automatización de las
del vapor en el proceso tecnológico , extracciones y de la cocción en los tachos ,
fundamentalmente en la estación de aparición del tacho continuo, etc..
Como resultado de esos esfuerzos hoy se puede hablar en la industria azucarera de

caña de :
 Reducción de las pérdidas por los considerable disminución del consumo de

gases de combustión hasta 13 a 18 %. bagazo a consecuencia de las mejoras
energéticas .Esto se ve mas claramente
 Reducción en las pérdidas absolutas expresando que se ha llegado a un 23 %
en los condensadores al vacío , aunque la de vapor a condensadores con relación a
pérdida relativa se mantiene en el orden la caña molida.
del 46 % . La explicación está dada por la
10.04.00.- Balance y recuperación eficiente del agua de retorno.

A partir de los datos de a Fig. 10.1 , se ha conformado la Fig. 10.2 .Para facilitar la
comprensión rápida de la información se han expresado los flujos referidos al peso de la
caña molida.
Es precisamente la recuperación de esta agua de retorno el objetivo del manejo

adecuado de los condensados de todos los equipos de proceso. Aparte de la cantidad ,
es de capital importancia el aspecto cualitativo de la recuperación , expresado en la
preservación máxima de las temperaturas y de la pureza de los retornos destinados a la
alimentación de las calderas.
238
Fig. 10.2 Balance de agua de un ingenio Agua de usos

Agua de imbibición 26 ( 26 ) tecnológicos ( 48.1 )
Caña Bagazo 28 ( 14.0 )
Tandem
100 (70 %)
Jugo diluido 98 ( 82.0)
Jugo de filtros
Pérdidas y otros Alcalización
15 (13)
Jugo alcalizado 113 ( 95.0) 3ro. y 4to. vasos ( 37.0 )
usos (8.6 )
(12.1)
Vapor 12.1 Calentadores
Agua de lavado de (6.1)
la torta 5.7 ( 5.7 ) Jugo caliente 113 ( 95.0) ( 5.0 )
Cachaza
Filtro de cachaza Clarificador Condensado contaminado
15.5 ( 12.1 )
Jugo clarificado 97.5 ( 82.9 ) ( 6.0 )
( 74.0 ) 1ro. y 2do. vasos ( 37.0 )
Torta de Cachaza
Vapor 18.5 Evaporador
( 11.7 )
4.0 ( 3.2 )
Meladura 23.5 ( 8.9)
Vapor 16.7 Tachos Condensado puro

(16.7 )
Licuación de mieles , cebas de tachos
magma , lavado de centrifugas , etc. ( 7.8 ) Alimentación de calderas ( 50.2 )

( 54.7 )
Nota : Los valors ( ) indican % en base a caña.

Condensados contaminado Reservas y otros usos ( 4.5 )
Condensados puros
Aportaciones de agua a la fábrica Perdidas normales de agua Agua recuperable

Caña 70.0 Bagazo 13.7
Vapor de escape 48.8 Cachaza 3.2
Total 118.8 Total 3 16.9 101.9
Condensados puros para las calderas Condensados contaminados Totales

Vaso 1 del cuádruple 18.5 Vasos 3 y 4 del cuádruple 36.0
Vaso 2 del cuádruple 18.5 Tachos 30 % de sus condensados 5.0
Tachos , 70 % de sus condensados. 11.7 Calentadores , 50 % de sus 6.0
Calentadores , 50 % de sus condensados. 6.0 condensados.
Total 54.7 Total 47.0 101.7
Con el nivel de recuperación de retornos puros , se garantiza el total de la alimentación a

las calderas ( 50.2 ) mas el 8 % aproximadamente para enfrentar las pérdidas de vapor
inevitables y la creación de una necesaria reserva.
Con el nivel de recuperación de condensados contaminados , se garantiza la imbibición

( 26) , lavado de los filtros de cachaza ( 5.7 ) , licuación de mieles , preparación del
magma , lavado de centrifugas (8) , etc , así como las inevitables pérdidas.
3
Las pérdidas de agua en azúcar y miel final se consideran insignificantes.
239
Los datos anteriores corroboran que la fábrica de azúcar de caña esta en posibilidades
reales de no utilizar en lo absoluto agua cruda en el proceso y muy especialmente en la
Para llevar esta posibilidad a vías de hecho en la práctica es indispensable :
 Muestreo analítico , sistemático y  Revisión y supervisión sistemática de

completo de los condensados de todos los los elementos de separación de arrastres y
equipos con la frecuencia requerida en sus drenajes.
cada caso.
 Respeto a los parámetros de operación
 Personal definido y sistema operativo de los diferentes equipos tecnológicos.
para ejecutar con agilidad las operaciones
derivadas de los resultados analíticos.  Reducción al máximo de las pérdidas a
la atmósfera por flasheo.
Con referencia a la influencia de la temperatura del agua de alimentar en la eficiencia

energética , se ha calculado que una reducción de 10 ºC , equivale a una disminución
entre el 1.0 y el 1.5 % en la eficiencia de la caldera.
10.05.00.- Posibilidades de ahorro de vapor en el proceso.

A partir del esquema básico de la Fig. 11.1 se desarrollarán a continuación algunas
ideas y conceptos para el aprovechamiento de las características de los bloques en
función de sistemas de consumo mas eficientes.
En todo lo que sigue , teniendo en cuenta que es en el proceso donde realmente se

consume el vapor , se hablará de balances de vapor y no de energía . Igualmente se
reafirma la suprema importancia del respeto a :
 Los principios básicos que determinan la armonía de operación entre los bloques , véase
epígrafe 10.02.00.- Principios básicos del balance de energía en la fábrica. en la página 2.
 El cálculo adecuado de las superficies de transferencia implicadas en la producción y

consumo de vapores vegetales.
 La correcta y completa remoción de condensados y gases incondensables en todos los

equipos de transferencia de calor.
 Las características organolepticas de los jugos y la meladura.
 Las características de diseño del equipamiento disponible no solo en cuanto a superficie , si

no también en cuanto a velocidad del flujo ( tiempo de residencia).
 La operatividad de la fábrica , incluida la posibilidad de efectuar racionalmente la limpieza

química de los equipos.
240
10.05.01.- Extracciones de vapor hacia calentadores de jugo.
Tomando en consideración que tanto los evaporadores como los calentadores de jugo son
sistemas contínuos , la interacción entre ellos supone la primera alternativa al alcance
de nuestras fábricas.
Existen los siguientes esquemas más o menos extendidos en la industria azucarera

Cubana:
 Múltiple efecto con extracciones de  Vapor cells que envían sus vapores a
vapor en primeros y/o segundos vasos calentadores primarios seguido por un
de los cuádruples o en segundos y/o múltiple efecto sin extracciones.
terceros vasos de los quíntuples.
Los esquemas anteriores se han formulado para presiones de escape del orden de 8 a
12 psig y le son fácilmente aplicables las leyes de Riellieux para la determinación del
ahorro neto de vapor.
Aparece el calentamiento del jugo por etapas y por supuesto, al utilizarse vapores
vegetales a menores presiones , más fríos , se requiere incrementar la superficie en
calentadores . Puede decirse que existe una relación bastante definida entre el ahorro
de vapor y el incremento de superficies.
El arreglo a seleccionar en cada fábrica depende en primer lugar de la superficie

disponible en el múltiple efecto y de la tendencia que marque la eficiencia de los
motores primarios (presiones de escape deprimidas o tendientes al sobrante).
Si el múltiple efecto está ajustado a la carga evaporativa del proceso y no existen

diferenciales de superficie significativos (caso general de Cuba ) la variante (a) no es
aconsejable aunque la presión de escape tienda a ser baja. En estos casos debe
acudirse al vapor cell (b) sobre todo si los motores primarios pueden asimilar un
incremento de la presión de escape hasta 10-12 psig.. Debe hacerse un cálculo
cuidadoso de la superficie del vapor cell y revisarse las superficies en calentadores
para lograr una combinación efectiva . Este estudio debe incluir el destino mas
conveniente de los incondensables de los calentadores ( atmósfera o vacío ) y adecuar a
ello el sistema de condensados.
Si se dispone de un múltiple efecto holgado , estúdiense las superficies individuales de

los vasos y selecciónense algún arreglo de la variante (a) .Si la selección conduce a
una doble extracción aparece un calentamiento secundario del jugo.
Cuantificación de los ahorros :

1.- Extracción del segundo vaso del cuádruple efecto a calentadores primarios.
Temperatura alcanzada por el jugo 70.ºC

Ahorro de vapor de escape 6.0 %
Consumo del proceso 45.8 % de la caña molida , 48 400 lb/h por 100 000 @ de caña/día
Temperatura alcanzada por el jugo 80 ºC
Ahorro del vapor de escape 8%
consumo del proceso 44.9 % de la caña molida , 47 400 lb/h por 100 000 @ de caña/día
241
Como se puede apreciar de los datos anteriores , cada 10 ºC de incremento de la
temperatura del jugo en los calentadores primarios significa aproximadamente una
reducción de un 2 % del consumo de vapor de escape . Para conseguir este ahorro es
preciso disponer de un 25 % adicional de superficie en los calentadores trabajando .
Los calentadores primarios tienen que tener su extracción de incondensables

conectada a un sistema de vacío y con posibilidades de regular ese vacío para fijar el
valor mas conveniente , entre 5 y 8 plg de Hg . La recolección de condensados tiene
que tener en cuenta esta condición , tal como ocurre en un tercer vaso .La violación de
cualquiera de estos requisitos impedirá el trabajo a régimen de los calentadores
primarios y por consiguiente , el de la extracción además de que comprometerá la
temperatura final del jugo.
Para conseguir
Vaso evaporador Distribución ideal (%) Equipos tipificados CECA ( %)
al máximo de
1 31 28.5
explotación de
esta 2 31 28.5
alternativa , la 3 19 21.5
distribución ideal 4 19 21.5
de superficies en el cuádruple efecto puede ser , la que se muestra en la tabla.
2.- Cuádruple efecto con extracciones del segundo vaso para calentadores
primarios y en el primer vaso para calentadores secundarios.
Temperatura en calentadores primarios 80 ºC

Temperatura en calentadores secundarios 95 ºC
Ahorro del vapor de escape 9.5 %
consumo del proceso 44.1 % de la caña molida , 46 600 lb/h por 100 000 @ de
caña/día
Continuando con el razonamiento anterior aquí se cumple que para un calentamiento

secundario de 15 ºC se obtiene un ahorro adicional de un 1.5 % lo que arroja una tasa
de 1.0 % por cada 10 ºC , perfectamente en línea con la posición del efecto en el que se
efectúa la extracción.
Esta variante implica un incremento de superficie en Vaso 1 33.0 %

calentadores del orden del 25 - 30 % .La distribución ideal para Vaso 2 29.0 %
un cuádruple trabajando en esas condiciones se indica a Vasos 3 y 4 19.0 %
continuación.
En cualquiera de las alternativas analizadas y preferiblemente cuando los motores

primarios asimilan contrapresiones próximas a 12.0 psig. , puede trabajarse a quíntuple
efecto con extracciones en dos de los tres primeros vasos .Se deja al lector la ejercitación
del cálculo de ahorros y de la distribución ideal de las superficies. Por lógica los
resultados deben ser superiores.
242
3.- Vapor cell enviando sus vapores a calentadores primarios.
Temperatura alcanzada por el 90 ºC
jugo
Ahorro de vapor de escape 5%
Consumo del proceso 46.3 % de la caña , 48 950 lb/h por 100 000 @ de caña/día
Temperatura alcanzada por el 95 ºC
jugo
Ahorro de vapor de escape 5.5 %
Consumo del proceso 46.0 % de la caña , 48 700 lb/h por 100 000 @ de caña/día
En esta variante se debe prever un equipo de buena superficie , unos 2 000 pies² ( 185
m²) , para poder mantener 2 a 3 psig. en el cuerpo de los calentadores primarios y lograr
así la temperatura mas alta posible .Si el equipo no tuviera la capacidad indicada se
puede acudir a un vacío ligero para extraer el máximo de la evaporación.
Al igual que en las variantes de la alternativa 2 induce un aumento en la superficie de

los calentadores trabajando del orden del 20 % . Si el vapor cell posee la superficie
indicada y se le suministra vapor de escape cercano a las 10 psig , logra aliviar la carga
evaporativa sobre el múltiple efecto hasta en un 15 %.
10.05.02.- Pre evaporador entregando a todos los consumidores del proceso.

Esta opción es la más extendida en aquellas fábricas cuyas presiones de vapor directo y
escape están en los rangos previamente definidos como altos , ver Fig. 10.3.
Comparado con el esquema tradicional de la Fig. 10.1 , brinda una reducción del
consumo en el proceso del orden del 20 % y una concentración en el jugo de entrada al
múltiple efecto del orden de 24 a 25 ºBrix. El consumo de vapor en el proceso se reduce
hasta un 38.5 % de la caña ( 40 500 lb/h por cada 100 000 @ /día) .En las condiciones
normales de operación ofrece un sobrante de bagazo del orden del 38 % sobre el total de
bagazo producido.
Parece ser , en las condiciones actuales y a corto y mediano plazos , el esquema ,mas
adecuado al país , aquejado severamente por las carencias energéticas , ya que
potencialmente puede entregar a la red pública hasta un 60 % de la energía eléctrica que
se produce y garantizando , a su vez , un sobrante respetable de bagazo .Téngase en
cuenta que gracias a la amplia y poderosa infraestructura de transmisión eléctrica
montada en el país , es la energía eléctrica el derivado de la industria azucarera mas
sencillo de manipular y trasladar a cualquier distancia.
Con relación a este importante esquema se hace necesario puntualizar un grupo de

aspectos decisivos.
1.- Calentamiento del jugo defecado.

Resulta imprescindible calentar este guarapo hasta valores de 110 a 120 ºC , en
dependencia de la presión establecida para la línea de suministro de vapor procedente
del pre evaporador.
243
Agua P = 400 Psig.

28 kg/cm²
12 460 kg/h T = 400 º C Planta de fuerza
Caña Bagazo
17 490 kg/h
1 945 Kw
Tandem 13 420 kg/h
E= 82 %
47 920 kg/h 7 710 kg/h 560 kg/h
Calderas
Rad. y otros.
Casa de 5 710 kg/h
bagazo Rad. y otros.
Evaporacción = 18 130 kg/h 1 050 kg/h de agua
2 700 kg/h Atemp.
350 kg/h
18 540 kg/h
P = 25 Psig.
1.8 kg/cm²
1 200 1 200 2 800 2 800 6 365 kg/h T = 140 º C
pies²
15 %
pies²
15 %
pies²
35 %
pies²
35 %
24. 2 º Brix Pre
Vapor de escape.
17 730 kg/h
Evaporador 3 665 kg/h 5 400 pies² 810 kg/h

8 000 kg/h
115ºC
38 ºC 80 ºC 2 065 kg/h
900 pies² 380 pies²
103ºC
Tachos
Calentador primario Calentador rectificador Calentadores
de clarificado
105ºC
8 000 kg/h
950 kg/h
Fig.10.3 Pre evaporador y extracción de 2do. vaso a calentadores
93 ºC
Datos complementarios al esquema de la Fig. 10.3

Vapor a proceso % caña 38.7 % Energía química del bagazo quemado
Vapor a condensador % caña 22.3 % 1850 7 710 = 14.3  10 6 Kcal / Kg
Electricidad generada Kw/TC 40.6
Bagazo sobrante /producido 42.5 % Pérdida en gases ,2.6 106 Kcal / Kg ( 18.0 % )
Conc. entrada del cuádruple 24.2 ºBrix
Superficie del cuádruple 8 000 pies² ( 745 m²) Pérdidas en condensadores
Superficie del Pre evaporador 5 400 pies ² ( 500 m² )
Superficie combinada 13 400 pies² ( 1 245 m²)
Superficie / TCD 4
11.65 pies² ( 1.08 m²) 10 700  622 = 6.7 106 Kcal/Kg ( 46.0 % )
2.- Atemperamiento 5 del vapor de alimentación del pre evaporador.

El equipamiento mas común en los bloques de fuerza que operan con presiones altas del
vapor directo y altos rangos de sobrecalentamiento , entrega el vapor de escape
también con un sobrecalentamiento considerable. Si no se atiende y soluciona
correctamente este problema ocurre que la capacidad de transferencia del calor de la
calandria del pre evaporador se afecta considerablemente , además de proveer
caramelización del jugo con rápidas incrustaciones e , incluso , taponamiento de la
flusería . Si no se atempera se dejan de convertir a vapor de escape , además ,
cantidades no despreciables de energía.
Como norma debiera cumplirse que la temperatura del vapor que llega a la calandria
del pre Presión de trabajo Temperatura de saturación Rango de trabajo
evaporador sea ( psig) (ºC) (ºC)
15 121 126 a 131
4
Toneladas de caña por día. 25 131 136 a 141
5
Desobrecalentamiento. 30 135 140 a 145
244
no mayor de 10 ºC que la temperatura de saturación correspondiente a la presión , tal y
como se indica en esta tabla.
3.- Aislamiento térmico .

Todo el vapor que produce el pre evaporador es saturado .Por tanto , las pérdidas
radiantes se traducen instantáneamente en condensación del vapor ( pérdida a la
atmósfera de su calor latente ) cuya magnitud estará en relación directa con la
insuficiencia del aislamiento térmico.
4.- Dimensiones adecuadas del pre evaporador y del cuádruple efecto que le
sigue.
La superficie del pre evaporador es un aspecto de capital importancia en el esquema .
Una superficie excesivamente ajustada conspira contra la estabilidad de la molida y
obliga a mantener en todo momento la presión de escape en su valor máximo para
mantener en su rango la presión de suministro al resto del proceso.
A la luz del concepto energético integral del esquema , esta condición conspira también
contra la máxima generación de energía eléctrica en el turbogenerador.
Por las razones explicadas , la superficie del pre evaporador debe ser holgada ,
pudiéndose señalar un valor aproximado de 5 400 pies ² ( 500 m²) por 100 000 @ ( 1
150 ton.) de caña por día a moler , para presiones de escape por encima de las 20 psig..
Para el caso de 15 psig. debe analizarse un índice de 7 000 pies² ( 650 m²).
Como la capacidad de evaporación del pre evaporador depende también de la

demanda instantánea de los equipos consumidores , se ve afectado por las fluctuaciones
inevitables de la estación de tachos . Por esa razón el equipo que completa la
evaporación ( cuádruple efecto) tiene que tener la posibilidad de absorber estas
variaciones sin sacrificar excesivamente la concentración de la meladura que entrega .
Su superficie , por tanto , no puede estar calculada estrictamente para las condiciones
de demanda máxima o estable del pre evaporador. Puede analizarse un índice de 7 600
pies ² ( 705 m² ) .
5.- Control automático de la carga del turbogenerador.

En el esquema que se analiza , para conseguir la integralidad energética , es necesaria
la explotación máxima de las amplias posibilidades que ofrece para la cogeneración y
entrega de energía sobrante a la red pública. Supuesto que los turbogeneradores
instalados tengan la capacidad requerida , debe eliminarse o reducirse al máximo el
paso de vapor directo hacia la línea de escape por válvula reductora , en favor de un
control automático de la carga de los turbogeneradores en función de la presión de
escape requerida.
6.- Control del nivel de jugo en el equipo.

Por tratarse de equipos que trabajan con vapores alientes y altos regímenes de
evaporación , es muy difícil controlar manualmente el nivel de jugo , lo cual evidencia la
necesidad de instalar un lazo automático de regulación. El nivel óptimo a ajustar
245
depende de un grupo de factores pero , en términos prácticos , debe ser el que garantice
la presencia de una capa de espuma sobre la placa superior ( primera luceta ) . Las
variaciones bruscas de nivel tienen efectos perjudiciales sobre la eficiencia de
evaporación del equipo y sobre la ocurrencia de arrastres excesivos .
7.- Separación de arrastres y drenaje adecuado del mismo.

Con la introducción de las altas presiones de vapor de escape y el incremento de los
regímenes de evaporación se ha complicado , indiscutiblemente , la problemática de los
arrastres de jugo hacia el vapor vegetal y hoy están en discusión y pruebas diferentes
alternativas para llegar a una solución sólida del problema. En cualquiera de estas
alternativas es fundamental el arreglo de los drenajes para prevenir los re arrastres. La
experiencia indica que es necesario reforzar la atención y supervisión sobre el estado
técnico y la adecuada instalación de los sistemas . Cuando la problemática de los
arrastres no queda resuelta se complica seriamente la recuperación suficiente de
condensados para las calderas de vapor.
10.07.00.- Mejoras en los esquemas energéticos.

En dependencia del equipamiento disponible en una fábrica , es posible incrementar la
eficiencia energética con arreglos bien estudiados e implementados adecuadamente.
En ingenios de buena capacidad , que operen con mas de un cuádruple efecto y que
dispongan de presión de escape de 25 psig. resulta muy interesante la opción de
convertir los dos primeros vaso de uno de ellos en un doble efecto , que entregue sus
vapores a la estación de calentadores de jugo.
Para comprender mejor esta variante se ilustrará un ejemplo concreto , con los datos
siguientes :
Datos empleados para los ejemplos a , b y c.

Capacidad de molida 600 000 @ ( 6 900 ton.) de caña por día
Presión de escape 25.0 psig.
Superficie del pre evaporador 2  10 800 pies² = 21 600 pies ² ( 2 006 m ² )
Cuádruple efecto en operación 2  38 000 pies ² = 76 000 pies ² ( 7 060 m² )
Superficie combinada 97 000 pies ² ( 9 066 m² )
246
La variante actual Fig. 10.4 (a) describe el esquema normal de trabajo de esa fábrica
.En la 10.4 (b) se expone la opción de convertir los dos primeros vasos de uno de los
cuádruples en el doble mencionado.
Agua P = 400 Psig.

28 kg/cm²
74 760kg/h T = 400 º C Planta de fuerza
Caña Bagazo 107 295 kg/h
11 920 Kw
Tandem 80 520kg/h
E = 82 %
287 520 kg/h 47 290 kg/h 110 655kg/h 3 360 kg/h
Calderas
Rad. y otros.
Casa de 33 230 kg/h
bagazo Rad. y otros.
18 355 kg/h Evaporacción = 112 170 kg/h
Rate = 3.25 lb / h píe³ 2 220 kg/h 103 020 kg/h 6 435 kg/h de agua
Atemp.
113 730 kg/h
P = 25 Psig.
16 400 16 400 21 600 21 600 37 730kg/h 1.8 kg/cm²
pies² pies² pies² pies² 24 º Brix 21 600 T = 140 º C
pies²
Vapor de escape.
Pre
103 020 kg/h
Evaporador 19 375 kg/h

10 710 kg/h
48 000 kg/h Rate = 10.51 lb / h píe²
115ºC
38 ºC 75 ºC 15 085 kg/h
4 800 pies² 2 700 pies² 15 º Brix
103ºC
Tachos
Calentador primario Calentador rectificador Calentadores
de clarificado
48 000 kg/h 93 ºC
Fig.10.4A Pre evaporador y extracción del 2do. vaso a calentadores.
Agua P = 400 Psig.

28 kg/cm²
74 760kg/h
T = 400 º C Planta de fuerza
Caña Bagazo
106 550 kg/h
11 840 Kw
Tandem 80 520kg/h 109 910 kg/h
287 520 kg/h 46970 kg/h 3 360 kg/h
Calderas
Rad. y otros.
Casa de 33 550 kg/h
bagazo 103ºC 38 ºC Rad. y otros.
17 260 kg/h 8 190 pies² 6 390 kg/h de agua
2 220 kg/h 74 140 kg/h
34 900 kg/h Atemp.
Calentadores
de clarificado 112 940 kg/h
6 600 kg/h P = 25 Psig.
8 200 8 200 10 800 10 800 93 ºC 1.8 kg/cm²
pies² pies² pies² pies² Pre T = 140 º C
Vapor de escape.
21 600 74 140kg/h
107ºC pies²
Rate = 7.57 lbhr píe ²
15 º Brix 115ºC
Evaporador 17 260 kg/h
38 000 pies² 6 660 kg/h 34 900 kg/h
48 000 kg/h 30.8 ºBrix.
Rate = 4 lb/hpie²
Evaporación = 69 04 0 Kg/ hr
Tachos
10 800 10 800
pies² pies²
48 000 kg/h 93 ºC
247
Fig.11.4B Pre , doble y cuádruple efecto.
Rate = 7.12 lbhr píe ²
Comentarios :
 El arreglo permite solucionar el amplio desbalance que , en la operación normal ,

existe entre las cargas evaporativas en pre evaporador ( 10.51 lb/hpie²) y evaporadores (
3.25 lb/hpie²) .Estos valores se llevan a 7.57 y 4.00 lb/hpie² respectivamente.
 Al reducirse la carga sobre los pre evaporadores , puede introducirse el
calentamiento de jugo clarificado por etapas.
 Se reduce la superficie evaporativa en operación alrededor de un 17 % y al

resolverse el desbalance de carga , tanto en pre como en un cuádruple se ganan
reservas de superficie que permiten incrementar la razón de molida en el orden del 18
%.
 Para garantizar el calentamiento máximo del jugo alcalizado y , por consiguiente ,

máximo régimen de evaporación en el doble efecto , es imprescindible disponer de la
superficie necesaria en los calentadores y asegurar la correcta evacuación de los
condensados e incondensables del mismo.
 En lo relativo al consumo de vapor de proceso , posibilidades de generación eléctrica ,

sobrante de bagazo , etc. , ambos esquemas resultan muy parecidos.
 Si las modificaciones se realizaron adecuadamente , se puede cambiar la operación de

doble a cuádruple y viceversa con rapidez , cuando las circunstancias operativas así lo
requieran.
Para esa misma fábrica resulta de gran interés también la propuesta ilustrada en la Fig.
10.4 (C ) .
Agua P = 400 Psig.

28 kg/cm²
74 760kg/h T = 400 º C Planta de fuerza
Caña Bagazo
109 980 kg/h
12 220Kw
Tandem 80 520kg/h
E = 82 %
113 340 kg/h 3 360 kg/h
287 520 kg/h 48 435 kg/h
Calderas
Rad. y otros.
Casa de 32 085 kg/h
bagazo Rad. y otros. 6 600 kg/h de agua
Evaporacción = 102 540kg/h
20 790 kg/h
Rate = 5.95 lb/ h píe ² 112 680 kg/h
2 255 kg/h
116 560 kg/h

P = 25 Psig.
1.8 kg/cm²
8 200 8 200 10 800 10 800
T = 140 º C
pie² pie² pie² pie² 30 480 kg/h Pre
Vapor de escape.
25 º Brix
112 680 kg/h
Evaporador 9 690 kg/h 32 400 pies² 15 º Brix

3 900 kg/h
48 000 kg/h 38 000 píe²
115ºC
38 ºC 75 ºC 15 085 kg/h
2 400 pies² 4 800 pies² 700 pies²
103ºC
Tachos
Calentador primario Calentador rectificador Calentadores 107 ºC
de clarificado
6 660 kg/h
48 000 kg/h 93 ºC
1200 pies²
Fig.10.4C Pre evaporador y extracción de 2do. vaso calentadores 93 ºC
En esta alternativa se convierten los dos primeros vasos de uno de los cuádruples en
pre
248
evaporadores individuales . Por lo tanto se cuenta con 4 pre evaporadores , tres
operando y uno rotando para la limpieza .Se soluciona el rate excesivo en pre
evaporadores ( pasa a 7.67 lb/hpie²) se simplifica la limpieza en la parada y se reduce
la superficie calórica en operación en un 28 % . El completamiento de esta propuesta es
la elevación del valor de disparo de las válvulas de seguridad en la línea de suministro
del vapor de los pre hasta 12 psig. , para proteger la capacidad evaporativa del
cuádruple efecto ( 5.95 lb/ h pie²) .Esta variante puede implementarse también
convirtiendo uno de los cuádruples en quintuple efecto y dejando tres pre ( uno en
limpieza y dos operando) .Los indicadores de consumo energético y posibilidad de
generación son muy parecidos a los de las variantes anteriores.
En cualquier esquema que se utilice se puede obtener una ganancia energética

adicional introduciendo una primera etapa de calentamiento de jugo mediante el
intercambio de calor con la masa de retornos contaminados ( aproximadamente un 50 %
Parámetros Variante “a” Variante “b” Variante “c

Vapor a proceso % caña 39.6 % 39.3 % 40.5 %
Vapor a condensadores % caña 23.1 % 22.7 % 23.9 %
Electricidad generable en Kw/TC 41.5 % 41.2 % 42.5 %
Bagazo sobrante/ producido 41.3 % 71.7 % 39.8 %
Concentración del jugo al 24 ºBrix. 30.8 ºBrix. 25 ºBrix.
cuádruple.
Superficie en pre evaporadores 21 600 pies² ( 2 006 m²) 21 600 pies² ( 2 006 m²) 32 400 pies ²(3 010 m²)
Superficie en cuádruple efecto 76 000 pies²( 7 060 m²) 38 000 pies²( 3500 m²) 38 000 pies²( 3500 m²)
Superficie en doble efecto 21 600 pies² ( 2 006 m²)
Superficie combinada 97 600 pies ²( 9 066 m²) 81 200 pies ²( 7543 m²) 70 400 pies ² ( 6540 m²)
Superficie por ton. de caña por día 14.14 pies²( 1.31 m²) 11.77 pies²( 1.09 m²) 10.20 pies²( 0.95 m²)
del peso en caña) .La introducción del calentador líqudo-líquido permite un incremento
promedio de unos 10 ºC en la temperatura del guarapo , reduciéndose la del
contaminado hasta 70 - 75 ºC. Este descenso posibilita la utilización directa de estas
aguas para la imbibición , sin necesidad de enfriar con aguas crudas indeseables en el
proceso .
10.07.00.- Esquemas de menor consumo.

Como se ha visto , la utilización de pre evaporadores combinada con extracciones de
segundo vaso del cuádruple efecto o con doble efecto entregando sus vapores a
calentadores , permite reducir el consumo de vapor de escape en el proceso hasta el
orden de 38 a 40 % del peso de la caña procesada .Estas cifras de consumo significan
un sobrante de bagazo apreciable unido a posibilidades importantes de entrega de
energía eléctrica a la red pública.
En aquellos casos específicos en que se requieran sobrantes aún mayores de bagazo

(industrias derivadas del mismo, por ejemplo ) es razonable un esquema que utilice la
evaporación primaria a doble efecto con entrega del vapor del segundo efecto para
todos los consumidores ( ver Fig. 10.5 ). Aspectos a comentar :
 Se obtiene casi un 46 % de bagazo sobrante contra el producido.
 Se reduce la posibilidad de generación eléctrica en un 6 %.
249
 Se aumenta la superficie evaporativa combinada en un 18 %.
 Se reduce el consumo de vapor del proceso hasta un 36.5 % de la caña procesada.
 Se incrementa la concentración del jugo que entra al múltiple efecto hasta 45 ºBrix.
El aspecto (5) - densidad del jugo entrando al cuádruple efecto - 45 ºBrix , nos llama la
Agua P = 400 Psig. 103 020 kg/h
28 kg/cm²
12 460 kg/h T = 400 º C Planta de fuerza
Caña Bagazo E = 82 % 16 480 kg/h
1830 Kw
Tandem 13 420 kg/h
47 920 kg/h 7 255 kg/h 16 990 kg/h 510 kg/h
Calderas
Rad. y otros.
Casa de 6 165 kg/h 345 kg/h
bagazo 112 ºC 93 ºC Rad. y otros. 16 480 kg/h
1 060 kg/h 300 pies²
Evaporación 4 240 kg/h
990 kg/h de agua
1 520 kg/h
Atemp.
Vapor de escape.
7 300 8 050 17 470 kg/h P = 25 Psig.
pies² pies² 1.8 kg/cm²
16 395 kg/h T = 140 º C
Evaporador 1 060 kg/h 730 kg/h

45 ºBrix Doble efecto 15 º Brix
8 000 kg/h 1 870 pies²
Rate = 5 lb/hpie² Rate =4. 5 lb/hpie²
121ºC
125 pies ²
103 ºC
Tachos
5 815 kg/h Calentadores
de clarificado
1 100 pies² Calentadores de
jugo alcalizado
8 000 kg/h 112ºC
Fig.10.5 Pre evaporación a doble efecto. 38 ºC
atención sobre la necesidad de tomar en cuenta las propiedades organolepticas de los

productos azucarados y los
Parámetros Fig. 10.5 riesgos de destrucción de
Vapor a proceso % caña 36.5 % sacarosa y formación de
Vapor a condensadores % caña 18.9 % color asociados al manejo de
Electricidad generable en Kw/TC 38.2 productos de alta
Bagazo sobrante/ producido 45.9 % concentración a
Concentración del jugo al cuádruple. 45 ºBrix. temperaturas elevadas
Superficie en doble efecto 15 350 pie² (1 425 m²) durante tiempos prologados.
Superficie en cuádruple efecto 1 870 pie²( 175 m²) Evidentemente para entrar de
Superficie combinada 17 220 pie ²(1 600 m²) lleno en la carrera de
15.00 pie²( 1.39 m²)
reducciones dramáticas del
Superficie por ton. de caña por día
consumo del vapor ,
similares a las que se obtienen en la industria remolachera , es imperiosa la
introducción de evaporadores y pre evaporadores de diseño moderno , cuya
característica principal es la reducción de los tiempos de residencia hasta valores
insignificantes.
10.08.00.- Análisis resumido.

1.- En los ingenios con baja presión de directo y escape , lo mas
importante es la observación de su balance energético y del tipo de
250
problema que pudiera presentarse , para actuar exactamente en el
punto necesario ya que el margen de acción es bastante limitado . Si el
comportamiento es adecuado y no constituye una carga para el sistema
eléctrico nacional , por ejemplo , lo mas aconsejable es la prudencia
aunque parezca que se puede mejorar.
2.- En aquellas fábricas en que la presión de escape puede moverse

hasta 10 a 12 psig. , sin desbalance por los equipos primarios , se
puede acudir a las extracciones , mejoras en el trabajo de los vapor cell
en su relación con los calentadores de jugo , introducción del quíntuple
efecto , etc..
3.- En todos los casos es de gran ayuda para el trabajo de los

equipos primarios de evaporación , la introducción del calentador de
jugo clarificado. En los casos en que se trabaje con presiones de escape
altas resulta requisito indispensable.
4.- Se debe incrementar la atención de los tecnólogos sobre la

temperatura del vapor de escape en la calandria de los equipos , e
instalar atemperadores de vapor en todos los casos que se requiera.
5.- Hay que garantizar la correcta instalación y operación de las

extracciones de gases incondensables y condensados de los equipos de
transferencia .Este detalle reviste importancia capital en los
calentadores de jugo , de relevancia decisiva en los esquemas eficientes
de uso del vapor. Antes de cualquier otro análisis hay que controlar que
se esté utilizando la superficie requerida , que se extraigan
correctamente los gases y condensados y que las superficies estén
limpias exterior e interiormente.
6.- Cuando las fábricas disponen de vapor directo y de escape a las

presiones de rango alto que se han definido en éste capítulo , es
posible mover las cosas hacia el máximo ahorro de bagazo o hacia el
máximo de generación eléctrica. La decisión en cada caso no puede ser
caprichosa. Tiene que estar soportada en un análisis casúistico y , por
supuesto, económico.
7.- Bajo este mismo prisma puede tomarse en consideración la

posibilidad de acumular bagazo substancialmente y , al finalizar la
zafra , consumirlo generando electricidad para la red pública y
adaptando equipos del ingenio para retornar el condensado para la
251
10.00.00.- Energética en el proceso.................................................................

10.01.00.- Aspectos de carácter general.............................................................................
10.02.00.- Principios básicos del balance de energía en la fábrica...................................
10.03.00.- Equipos y componentes del bloque energético.................................................
10.04.00.- Balance y recuperación eficiente del agua de retorno.....................................
10.05.00.- Posibilidades de ahorro de vapor en el proceso................................................
10.05.01.- Extracciones de vapor hacia calentadores de jugo......................................
10.07.00.- Mejoras en los esquemas energéticos...............................................................
10.07.00.- Esquemas de menor consumo...........................................................................
10.08.00.- Análisis resumido................................................................................................
252

10 Energética en El Proceso

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10 Energética en El Proceso

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Manual de operaciones para la producción de crudos

10.01.00.- Aspectos de carácter general.

 Evolución de la tecnología en sí misma.

Este desarrollo ha conducido en la actualidad a la estimulación de sistemas de

La operación eficiente y estable del proceso de producción de azúcar no se concibe sin

El sistema termoenergético de los ingenios productores de azúcar está compuesto

 Bloque de generación ;  Bloque de fuerza ; todos  Bloque de consumo ;

En comparación con los sistemas termoenergéticos para la producción exclusiva de

Este concepto se define como cogeneración y constituye la base de la eficiencia de la

El 75 % en peso de la caña lo constituye el agua que acompaña la fibra .Potencialmente

10.02.00.- Principios básicos del balance de energía en la fábrica.

 Válvula reductora. capacidad de estos lo permita y exista la

Mayores diferencias implican un pobre aprovechamiento estable de la cogeneración y las menores

Si la tendencia al escape es sistemática ,es preciso buscar el equilibrio disminuyendo el consumo

 Mejoras en el esquema de evaporación -  Mejoramiento del aislamiento térmico de

 Suficientes retornos puros, con la mayor  Utilización del resto de los

10.03.00.- Equipos y componentes del bloque energético.

1.- Bloque de Generación .

2.- Bloque de fuerza .

 Turbinas de vapor para fuerza con idénticas características a la de los

 Máquinas de vapor para fuerza , bombas reciprocantes y compresores ,

3.- Bloque de consumo.

En la figura 10.1 se ilustra el esquema energético de un central azucarero tradicional ,

Del esquema se deben destacar los aspectos siguientes :

Conc. entrada del cuádruple Casa de 15.0 ºBrix

Consumo de vapor por área del proceso referidos al total23del proceso

3 665 kg/h 103 ºC

Se ha simbolizado como 950 Kw la entrega de la planta de fuerza . No debe identificarse

 Todo el vapor exhausto o de escape se consume en el proceso tecnológico y además atendiendo al

Gases de combustión : un 38 % por procedente del último efecto y de los

Lo anterior explica que los mayores esfuerzos en la búsqueda de mayor eficiencia

Como resultado de esos esfuerzos hoy se puede hablar en la industria azucarera de

 Reducción de las pérdidas por los considerable disminución del consumo de

10.04.00.- Balance y recuperación eficiente del agua de retorno.

Es precisamente la recuperación de esta agua de retorno el objetivo del manejo

Fig. 10.2 Balance de agua de un ingenio Agua de usos

Vapor 16.7 Tachos Condensado puro

magma , lavado de centrifugas , etc. ( 7.8 ) Alimentación de calderas ( 50.2 )

Nota : Los valors ( ) indican % en base a caña.

Aportaciones de agua a la fábrica Perdidas normales de agua Agua recuperable

Condensados puros para las calderas Condensados contaminados Totales

Con el nivel de recuperación de retornos puros , se garantiza el total de la alimentación a

Con el nivel de recuperación de condensados contaminados , se garantiza la imbibición

Para llevar esta posibilidad a vías de hecho en la práctica es indispensable :

 Muestreo analítico , sistemático y  Revisión y supervisión sistemática de

Con referencia a la influencia de la temperatura del agua de alimentar en la eficiencia

10.05.00.- Posibilidades de ahorro de vapor en el proceso.

En todo lo que sigue , teniendo en cuenta que es en el proceso donde realmente se

 El cálculo adecuado de las superficies de transferencia implicadas en la producción y

 La correcta y completa remoción de condensados y gases incondensables en todos los

 Las características organolepticas de los jugos y la meladura.

 Las características de diseño del equipamiento disponible no solo en cuanto a superficie , si

 La operatividad de la fábrica , incluida la posibilidad de efectuar racionalmente la limpieza

Existen los siguientes esquemas más o menos extendidos en la industria azucarera

El arreglo a seleccionar en cada fábrica depende en primer lugar de la superficie

Si el múltiple efecto está ajustado a la carga evaporativa del proceso y no existen

Si se dispone de un múltiple efecto holgado , estúdiense las superficies individuales de

Cuantificación de los ahorros :

Temperatura alcanzada por el jugo 70.ºC

Los calentadores primarios tienen que tener su extracción de incondensables

Temperatura en calentadores primarios 80 ºC

Continuando con el razonamiento anterior aquí se cumple que para un calentamiento

Esta variante implica un incremento de superficie en Vaso 1 33.0 %