07 Operación Del Área de Cristalización y Cocción

Operación de tachos
CAPITULO 7
7.00.00.- Operación del área de cristalización y cocción.
Consideraciones sobre los esquemas de operación en tachos . Instalaciones requeridas
para los tachos . Tecnología para cristalizar , preparación del Cristal 600 .Métodos
empleados en la medición de la sobresaturación .Fabricación de la masa cocida “C” y las
comerciales. Aspectos a considerar en los tanques de mieles y meladura. Operación de
los cristalizadores de agotamiento y comerciales.
7.01.00.- Conceptos generales.

Los tachos reciben la meladura concentrada por los evaporadores y a partir de una
secuencia de operaciones básicas de ingeniería producen la semilla necesaria para la
fabricación del azúcar granulado .
Estas operaciones en los tachos tienen como fín :
 Concentrar los materiales que se les alimentan hasta un nivel de sobresaturación tal
que permita un rápido crecimiento de los granos.
 Agotar progresivamente los materiales mediante una operación por etapas.
 Lograr como producto final un azúcar granulado de tamaño tal que cumpla los
requisitos normados.
Este conjunto de operaciones tiene un tiempo de duración que oscila entre las 24 y las
32 horas y está vinculado a las condiciones de operación y a la destreza del personal
del área.
Por estas razones el área tecnológicamente es compleja , pues a pesar de que las
operaciones básicas de ingeniería que la componen son cíclicas , estas deben
ejecutarse en una forma tal , que el resultado final de ello sea la continuidad del flujo
de producción .
7.02.00.- Estructura del área.

Los equipos y las funciones de cada uno dentro del área de tachos de definen a
continuación.
Tacho ; es el equipo básico del área , en él se realizan las operaciones de concentración .Es un equipo
activo en el sentido que para la realización de sus funciones requiere del suministro de vapor , mieles , agua
y debe estar conectado al vacío.
Semillero ; equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homogénea todo el magma
de semilla “C” que se produce en las centrifugas , para ser alimentado a los tachos comerciales o ser
disuelta y convertida en meladura.
Granero ; equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homogénea los productos en
su interior . Existen de acuerdo con sus funciones graneros comerciales para tratamiento de la semilla
mejorada , de agotamiento para grano fino y pies de masa “C”.
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Manual de operaciones para la producción de crudos
Cristalizadores ; equipo abierto y dotado de movimiento para mantener de forma homogénea toda la
masa . Se consideran equipos activos porque forman parte del ciclo de agotamiento de las masa en los
tachos .
Recibidores o portatemplas ; equipo abierto , preferiblemente con movimiento lo más rápido

posible ; que recibe la masa directamente del tacho y la distribuye en los cristalizadores comeciales o de
agotamiento.
7.03.00.- Esquemas de operación general de los tachos.

El esquema de trabajo que se adopte en los tachos deberá garantizar además del
cumplimiento de las especificaciones de calidad del azúcar , la agotabilidad de las
mieles intermendias y final , de manera que en cada ingenio se establecerá a partir de
las condiciones técnicas de sus instalaciones y la molida , el esquema básico de
operación que responda a estas necesidades.
Para organizar el trabajo de los tachos se deberán tener en cuenta los aspectos
tecnológicos siguientes :
 El crecimiento volumétrico de la masa está definido por el del grano de azúcar , de ahí
el que el Jefe de Fabricación deberá valorar el comportamiento del crecimiento del grano
como elemento básico para definir el número de cortes.
 Todas las masa cocidas se realizarán con el mismo número de cortes y empleando
idénticas proporciones en el pie y el volumen final para garantizar la equidad de sus
purezas y la uniformidad y tamaño del grano de azúcar que producirán.
 La cristalización se hará mediante semillamiento completo para obtener 4 masas

cocidas utilizando como núcleo el cristal 600.
 La cristalización deberá prepararse en la medida que lo permita la pureza , con

meladura virgen.
 El empleo de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en el

proceso , deberá partir del principio de alimentarlos en el orden descendente de sus
purezas.
7.02.01.- Esquema básico de operación.

Se utilizará un esquema de Tres masas cocidas sin recirculación de miel ,
cuando la pureza de la meladura sea igual o superior a 80.0 % .
Productos Valores de las purezas

Masa cocida “A” Intermedia entre la pureza de la meladura y de la semilla.
Miel “A” Cómo mínimo 15 puntos por debajo de la pureza de su masa.
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Masa cocida “B” De acuerdo a la pureza asignada a la miel “B” .
Miel “B” En el rango de 53 a 58.0 %.
Masa cocida “C” Como valor más alto 62.0 %
Tabla 7.1 Especificaciones de los diferentes productos que intervienen en el esquema de tres masas .
Es el esquema básico de operación en los tachos .Se producen dos masas comerciales
, la “A” y la “B” , y una tercera de agotamiento , la “C”. Las especificaciones de las
purezas de los diferentes materiales se muestran en la tabla 7.1.
Se utilizará un esquema de dos masas cocidas sin recirculación de miel ,

cuando la pureza de la meladura sea inferior a 80.0 % . También se aplicará este
esquema si las instalaciones tecnológicas disponicles posibilitan obtener mieles “A” a
una pureza admisible para fabricar con ellas una masa cocida “C” cuya pureza se halle
dentro de los límitas señalados en el apartado anterior.
Productos Valores de las purezas

Masa cocida “A” Intermedia entre la pureza de la meladura y la semilla.
Miel “A” Cómo mínimo 17 puntos por debajo de la de su masa.
Masa cocida “C” Como valor más alto 62.0 %
Tabla 7.2 Especificaciones de los diferentes productos que intervienen en el esquema de dos masas .
Las altas purezas en la meladura también afectan el agotamiento , pues esta produce
un desplazamiento creciente en las purezas de los materiales intermedios que
imposibilitan que el esquema básico de Tres masas cocidas pueda lograr altas
retenciones de sacarosa , no obstante a ello esta condición favorece mucho la calidad y
las altas producciones de azúcar.
De acuerdo a las carácteristicas del ingenio y despues de haberse agiotado las medidas
convencionales se podrá proceder a la cocción de una masa adicional de agotamiento
( 4ta. masa ) o una segunda doble.
Dentro de las medidas convencionales se enuncian las siguientes :
 Mantener la polarización dentro del rango establecido por la norma para el azúcar
estándar .Controlando el tamaño del grano y el agua en lacentrifugas.
 Verificar el ajuste del raspador a la tela y la operación del sistma de

separación del lavado de la tela .
 Si las capacidades en cristalizadores comericales y la calidad de la materia

prima lo permiten , aplicar enfriamiento a las masas comerciales en los
cristalizadores.
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Las segundas dobles se producen a partir de un pie de semilla mejorada que se

alimenta con miel “A” hasta completar el volumen necesario para 2 pies de masa .
En esta operacion debe vigilarse la cantidad de grano ( del pie de semilla ) para tener
la certeza de que las masas que se elaboren cumplan con la cantidad de grano y la
calidad requerida en el azúcar.
uniformidad y cantidad de cristales en las dos masas “B” producidas no afecten ni la

purga ni la calidad del azúcar comercial producida.
La cuarta masa se producirá a partir de un píe de grano de cristalización o de semilla
(sin corte ) al que se alimenta miel “A” hasta completar el volumen del tacho . Esta masa
se purga por las centrifugas de tercera devolviendose la miel producida al proceso para
coronar la masa cocida “C”.
En ningún caso se recirculará miel “A” a la masa “A” , esta práctica limita el
rendimiento en cristales de la misma , a costa de reducir su pureza empleando un
material menos puro en su elaboración , esta debe producirse siempre a partir de la
meladura virgen y de la semilla , para maximizar la producción de azúcar.La cristalización
se producirá controladamente , por alguno de los métodos que se describirán ,en base a
la tecnología de fabricar de un pie de cristalización 4 masas “C” iguales , en volumen y
purezas.
7.03.00.- Tachos.
El nivel de agotamiento de masas y mieles dependerá en gran medida de la
organización que logre implementar el Jefe de Fabricación en el trabajo de los tachos ;
pues es en esta área tecnológica donde se prepara el grano que se empleará como
medio de semillamiento para la cristalización y se establecerá un sistema de
alimentación de materiales de diferentes purezas para hacerlo crecer hasta el tamaño
apropiado para su comercialización..
Para lograr estos propósitos cada puntista , Jefe de Tachos y Jefe de Turno debe
conocer :
 Cantidad de Templas a producir.  Volúmenes y niveles de pureza en

 Tachos donde producirá las Templas los diferentes cortes.
que le corresponden y procedencia de los  Pies de semilla que se tomarán por
pies. turno.
 Graneros , recibidores y tachos  Destino de los granos sobrantes.
vinculados a su producción.
El área de tachos debe cumplimentar un conjunto de requisitos técnicos mínimos a fín

de poder ejecutar eficientemente todas las operaciones básicas que la conforman.
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7.03.01.- Requisitos técnicos mínimos.
Las operaciones cíclicas demandan , por sus características , mayores capacidades que
las requeridas en los procesos contínuos . Ello impone la necesidad de un análisis
profundo para determinar cuál ha de ser la capacidad óptima de operación , puesto
que mayores crearían existencias innecesarias de materiales azucarados que retardarían
el proceso y menores harían el proceso incompleto . Ambos casos tienen incidencias
muy negativas porque afectan el rendimiento en azúcar , incrementan el consumo de
vapor y afectan a la calidad del azúcar a producir.
En el escalado de la capacidad del área se estiman 22 horas de trabajo en operación
ininterrumpida del tacho , que es el equipo básico y por tanto quien define el resto de
las capacidades.
Los requisitos técnicos a cumplimentar por los tachos se describen a continuación :
1.- Tachos con capacidad del orden de los 2 000 a los 2 200 pies³ ( 57 a 62 m³ ) por cada 100
000 @ { 1 760 a 1940 pies³ ( 50.0 a 55.0 m³ ) por cada 1 000 ton } de capacidad de molida del
ingenio .
2.- Semilleros para garantizar las operaciones en los tachos sin una disolución obligada de la
semilla , para ello se estimará una capacidad igual al volumen de operación del tacho mayor.
3.- Graneros para masas de agotamiento ; se considerarán necesario uno para grano fino y
otro para pie de masa “C” , con capacidad igual al pie de masa del tacho mayor.
4.- Graneros comerciales ; se considerarán necesario dos capacidades una para semilla
mejorada y la otra para los pies de masa “B” , las capacidades requeridas en ambos casos serán
equivalentes a la del tacho de mayor volumen.
Tanques para el 100 000 @ de 1 000 ton . de caña

caña
almacenamiento de Gls. m³ Gls. m³
Meladura 7 000 26.50 6 170 23.40
Miel “A” 4 500 17.00 3 970 15.00
Miel “B” 5 700 21.60 5 000 19.00
Miel de lubricación Capacidad para lubricar una masa cocida.
Mezcla para cristalizar Capacidad igual al volumen del pie del tacho
que cristaliza más un 20 a 25 % adicional
por concepto de la concentración.
Tabla 7.5 Capacidades necesarias en los tanques de meladura y mieles.
5.- Tanquería de
meladura , mieles y de preparación del pie de cristalización de acuerdo a la tabla 7.5 .
6.- Equipo para la preparación del cristal 600 según la capacidad del tacho , véase metodología para
la preparación del cristal 600.
7.- El tacho estará habilitado con los siguientes :
 Admisión de vapor de escape , con posibilidades de regulación.

 Sistema de válvulas de seguridad , ajustada a la presión máxima de operación.
 Conexión para la salida de los gases incondensables .
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 Sistema de extracción de los condensados por medio de sifones invertidos o trampas de vapor ,
ajustados al máximo régimen de evaporación y presión de operación.
 Sistema de vapor de escoba para limpieza interior del tacho.
 Sistema de alimentación de mieles con diseño Classen.
 Cabezal de alimentación , con válvula herméticas independientes para meladura , mieles y agua ,
según el tipo de masa a elaborar.
 Válvula de escape a la atmósfera , para romper vacío.
 Dispositivo de inyección del medio de semillamiento , en el tacho de cristalizar.
 Bandeja de muestra , con válvula para agua de retorno contaminada.
 Sonda de muestra para la operación del tacho.
 Lucetas con sistema de limpieza interior de agua e iluminación adecauada para la apreciación visual
del nivel de masa.
 Iluminación suficiente para la apreciación de las muestras de la masa cocida por la sonda.
 Termómetro para la indicación de la temperatura de la masa en el tacho.
 Vacuómetro para la indicación del vacío en el cuerpo del tacho.
 Manómetro para la indicación de la presión del vapor de calentamiento.
 Nivelómetro para el agua de retorno en la calandria.
 Válvula hermética de pase de masa entre los tachos.
 Válvula hermética para la descarga de masa cocida hacia los cristalizadores.
 Conductímtro para controlar la cocción y dar punto a la tampla.
 Duchas para el agua de enjuagues del tacho.
 Tubería de 1 a 1.5 plg. de diámetro para alimetar agua a través de la tuebería o línea de alimentación.
 Toma muestra de masa cocida.
8.- Todos los tachos estarán aforados y habilitados con una regla graduada para conocer el
nivel de la templa , dicha regla tendrá la escala volumétrica y al lado el % de la capacidad de
operación que ella representa.
9.- El tacho de cristalizar estará habilitado para la cristalización con alguno de los sistemas que
a continuación se relacionan para controlar la cristalización por refractómetro o con el tachito piloto .
10.- El tacho que fabrica la masa cocida “C” estará habilitado con un toma muestra para el
control del rendimiento en cristales y la lubricación .
11.- Para garantizatr la licuación de mieles intermedias se utilizará aire comprimido ,

disolutores estáticos de cademas , con propela u otro tipo , siempre que se garantice la disolución
total de las mieles.
12.- Los tanques de mieles y meladura tienen que estar perfectamente identificados y
habilitados con los sistemas siguientes :
 Aire comprimido para mantener la homogeneidad de las mieles que guardan .

 Agua caliente para la limpieza y ajustes de la concentración.
 Estar aforados y con reglas , flotantes u otro sistema de fácil visibilidad , que permita conocer el
volumen de los diferentes materiales que almacenan.
 Línea de comunicación con los tachos con válvula de regulación y de pie para garantizar su
hermeticidad.
 Válvula de comunicación hermética son el resto de los tanques .
 Válvula hermética para la liquidación hacia la zanja.
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13.- Se habilitará un tanque para la preparación de la mezcla para cristalizar , con capacidad
igual a 1.20 veces el volumen del pie de cristalizar . Este tanque estará perfectamente aforado y con
regla interior o flotante que permita determinar el volumen de los materiales a mezclar y estará
provisto con conexión independiente al tacho de cristalizar.
14.- Disolutores de semilla de diseño adecuado para que el disuelto no acuse presencia de
granos y garantice la densida establecida . Estará provisto de conexión a los tanques de meladura y
para uso opcional al tanque de jugo clarificado.
15.- Preferentemente condensadores individuales para cada tacho , con capacidad de 9.5
pies² ( 0.88 m² ) por cada 1 000 pies² { 33.6 pies² ( 3.12 m² ) por cada 100 m² } de superficie
calórica del tacho.
16.- Bombas de vacío que garantice la operación en el rango de 25.5 a 26.5 plg ( 64.7 a 66.0
cm ) de Hg. de vacío. Las capacidades necesarias se estiman en 750 pies³/min ( 21.20 m³/min ) por
cada 100 000 @ ( 660 pies³/min (18.70 m³/min) por cada 1 000 ton) de capacidad de molida del
ingenio.
17.- Bomba de inyección con capacidad de 5 600 gpm ( 1 270 m³/h) por cada 100 000 @ { 4 930
gpm ( 1 200 m³/h) por cada 1 000 ton} de capacidad de molida del ingenio.
18.- Las tuberías de pase de masa entre los tachos deberán tener un diámetro de 12 plg. ( 300
mm ) para los tachos de hasta 12 pies de diámetro de la calandria , de 14 a 16 plg ( 355 a 400
mm ) par los tachos de 13 y 14 pies de diámetro de la calandria.
Si por la organización y distribución de los tachos el recorrido de la tubería es excesivo , se deberá

entonces incrementar su diámetro una medida ,para que las operaciones de pase se realicen en el
tiempo establecido.
Las tuberías de pase estarán seccionadas por válvulas de cuña herméticas y tendrán habilitadas
conexiones de vapor para escoba antes y después de cada una.
La distribución de las conexiones del vapor de escoba a lo largo de la tubería debe garantizar su total
limpieza en el menor tiempo posible.
No deberán interconectarse los sistemas de pase de masa de agotamiento y de comercial , para evitar
posibles contaminaciones entre materiales de diferentes purezas y tamaños de cristales ; en caso de
que por las características de las instalaciones esto no sea posible entonces se dispondrá de válvulas
que hermetíce las secciones y se habilitará un sistema de vapor de escoba que permita la limpieza
adecuada ante y después de cada pase .
19.- Las tuberías de descarga de los tachos tendrán un diámetro de 16 ( 400 mm) , 18 ( 450
mm ) y 20 plg( 500 mm) ; para los tachos de 12 , 13 y 14 pies de diámetro de la calandria
respectivamente.
En el caso de que la descarga sea por canales , estas deberán tener la pendiente y el área de flujo
ajustado a la capacidad de la descarga del tacho de mayor volumen. Deben estar seccionadas con
válvulas de cuña u otro dispositivo para la distribución de la masa en los respectivos portatemplas ,
recibidores y cristalizadores.
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20.- En el piso de los tachos se deberá tener un microscopio o instrumento óptico similar que
permita examinar detalladamente todas las templas y apreciar el tamaño medio de los cristales , como
mínimo con aumento de 10x.
21.- Se habilitará en los tachos los controles siguientes :

 De las templas producidas.
 De la cristalización.
 Graficado de los tachos.
 De la limpieza de Tanques y Tachos.
 Mieles madres.
22.- El Puntista , Jefe de Tachos , Técnicos del área y el Jefe de Turno , tendrán la
información necesaria para operar el sistema de cristalización que esté implementado en el ingenio.
23.- En lugar visible y al acceso del personal de operación de los tachos deberá mostrarse
el esquema con que se operarán los tachos para tres y dos masas. Indicando claramente los tachos ,
graneros , recibidores y cristalizadores que intervienen en las diferentes operaciones.
7.03.02.- Procedimientos empleados para la cristalización.

El objetivo básico de esta operación es producir todos los granos que se emplearán
en la fabricación del azúcar comercial , es la operación más delicada en todo el
proceso por su repercusión en el agotamiento y la calidad final del azúcar , por ello la
preparación previa del equipo y de los materiales que intervienen en ella resultan
indispensable sí se quiere que el resultado final de la misma sea el óptimo.
Se empleará para estos propósitos el método de cristalización por semillamiento
completo , partiendo de la inoculación de un medio de semillamiento previamente
preparado en una solución de un material azucarado , en lo posible virgen , de una
pureza dentro del rango de 78 a 82 % .
Sobre la cristalización se apoya la estrategia de trabajo de los tachos , toda vez que
dada las condiciones de pureza en la que se inocula el medio de semillamiento y la
agitación vigorosa a que es sometida toda la mezcla , se alcanza la más alta velocidad
de cristalización de todo el proceso de fabricación y con ello es posible un crecimiento
inicial del grano desde 0.010 hasta 0.10 a 0.15 mm en la fase de la cristalización. De
no lograrse este crecimiento no se podrá disponer de una semilla apta para la producción
de las masas comerciales.
De ahí que la tecnología a emplear prevea la fabricación de 4 templas de masa cocida
“C” por cada pie de cristalización , pues con este proceder se garantiza un crecimiento
volumétrico del grano igual a 12 veces , suficiente para garantizar una semilla de
dimensiones adecuadas , con la aplicación de la ec. 7.1 de Thieme se puede estimar
con suficiente precisión estos valores , que como ejemplo se muestran en la Tabla 7.6 .
Crecimiento que experimenta la semilla del pie de

F =  I ( D V) 1/3
Ec. 7.1 cristalización para un desarrollo de 12..
Semilla en el pie en mm. Cristal en la masa “C” en mm.
0.09 0.21
Se puede apreciar que para obtener 0.10 0.23
un grano de tamaño medio del orden 0.11 0.25
0.13 0.30
170 0.14 0.32
0.15 0.34
Tabla 7.6 Dimensiones de la semilla inoculada y el cristal.
de los 0.25 a 0.34 mm en la masa cocida “C” es necesario partir de un medio de
semillamiento con un tamaño medio de 0.12 a 0.15 mm , además de sus dimensiones
resulta imprescindible considerar la cantidad de granos que son necesario inocular para
que la masas que produzcan estos cristales no tengan sobrantes de miel.
La masa cocida es centrifugada y la semilla que produce se mingla posteriormente con

jugo clarificado o agua , para obtener un magma de una concentración del orden de los
88 a 91 ºBrix. , que se bombea posteriormente hacia los tachos como pie para las
templas comerciales.
Los métodos empleados para alcanzar este crecimiento parten del principio de sembrar el
grano en un medio lo más puro posible , con un nivel de saturación que permita
maximizar la velocidad de cristalización sin riesgo de que se produzcan nuevas
cristalizaciones ; estas condiciones se obtienen en los límites de las zonas
metaestable y la intermedia , donde las velocidades de cristalización que se obtienen
en meladuras de 80 % de pureza están en el orden de los 840 a 1 105 mg de sacarosa /
m² min . En los términos de sobresaturación estos valores se enmarcan en el rango de
1.15 a 1.25 , en la Fig. 7.4 se indican gráficamente las diferentes zonas de saturación.
Es por lo anterior la sobresaturación del medio la variable que es necesario controlar

para la realización de la siembra de los granos a través de la inoculación del medio de
semillamiento ; es también empleada para el resto de las operaciones de cortes y
mejoras que se realizan en los tachos.
Los métodos empleados para la medición de la sobresaturación conocidos hasta hoy son
los siguientes:
 Refractometria.
 Elevación del punto de ebullición.
 Reometría.
 Radiofrecuencia.
El método de la refractometría es el único que realiza una medición directa de la

sobresaturación . El resto se basa en mediciones indirectas de determinadas
propiedades de las soluciones que son sensibles a las variaciones de la concentración
del medio.
7.03.03.- Material para el pie de cristalización.

Se establece como norma el empleo de un material para la cristalización con una pureza
en el rango de 76 a 82 % , empleando para ello los siguientes siropes :
 Meladura virgen , siempre que su pureza  Mezcla de meladura y de semilla “C”

se mantenga dentro del rango establecido. previamente disuelta a 60 ºBrix .
 Mezcla de meladura con miel “A”.  Semilla disuelta .
171
Los materiales  y  se utilizarán solo en casos excepcionales en los que dada
deficiente calidad de la caña , la pureza de los jugos y de los materiales en fábrica están
en el límite inferior del rango de purezas fijado.
7.03.03.01.- Estimación de la pureza y del volumen del material para la

cristalización.
Para estimar el volumen necesario del material para la cristalización , se debe considerar
la concentración inicial y final de la mezcla , sobre la base de la perdida de agua que
representa la evaporación del agua , así como un volumen adicional que puede oscilar
entre un 15 y un 20 % por conceptos de ajustes del volumen del pie y para la primera
ceba del pie de cristalización.
Para explicar la forma de ejecutar los cálculos lo ilustraremos empleando un ejemplo en el
que se cristaliza en un tacho de 12 pies de diámetro de la calandria , con un volumen
final de templa de 1 200 pies³ ( 34 m³ ) y el volumen del pie es de 480 pies³ (13.60 m³)
, se desea cristalizar a una pureza de 80 % , con una sobresaturación de 1.15 y un
vacío de 26.0 plg ( 66.0 cm ) de Hg.
Cálculo de las proporciones de meladura y miel “A” para la mezcla.

Este cálaculo es necesario toda vez que habrá que concentrarse ( por evaporaión )
hasta el brix definido por el nivel de sobresaturación al cual se cristalizará ( para el caso
1.15 ) , un material que originlamente tiene alrededor de 62 a 65 ºBrix.Procédase de la
forma siguiente :
1.- Determínense las purezas a emplear por análisis del laboratorio y a

continuación calcúlense las proporciones de meladura y de miel para
efectuar la mezcla por la aplicación de la cruzde Conbence.
PM = Proporción de meladura = (Pmezcla-Pmiel ) 100/

(Pmeladura- Pmiel)
Pmiel = Proporción de miel = 100 - PM
Donde
Pmezcla = Pureza a la que se preparará la mezcla.
Pmiel = Pureza de la mie empleada.
Pmeladura = Pureza de la meladura.
PM = (80.0 - 65.0 ) 100 / (85.0 - 65.0 ) = 75.0 %

Pmiel = 100 - 75.0 = 25.0 %
2.- Determínese la concentración de la mezcla por la ecaucaión siguiente :
Cmezcal = {( Cmeladura  Pm) + ( Cmiel  Pmiel )} / 100
Donde
Cmezcla = Concentración de la mezcla en ºBrix.
Cmiel = Concentración de la miel en ºBrix.
Cmeladura = Concetración de la meladura en ºBrix.
172
Cmezcal = {( 60.5 75.0) + ( 62.0  25.0 )} / 100 =60.88 ºBrix.
En la tabla 7.7 se especifícan las carácteristicas de los materiales

empleados para preprarar la mezcla para cristalizar y de la mezcla
obtenida de los cálaculos realizados en los puntos 1 y 2.
Material Pureza Concentración (ºBrix ) Proporción a mezclar en %

(%)
Meladura 85.0 60.50 75.0
Miel “A” 65.0 62.00 25.0
Mezcla para cristalizar 80.0 60.88 100.0
Tabla 7.7 Materiales para cristalizar , composición de la mezcla.
3.- Determínese exactamente la concetración a la que se cristalizará , a
partir del vacío en el tacho de cristalizar ( 26 plg (66.0 cm ) de Hg ) , de
pureza del material ( 80.0 % ) y de la sobresaturación ( 1.15 ) ,
previamente seleccionadas en la tabla 7.12 de este Manual de
Operaciones. En éste caso se deberá cristalizar a 79.2 ºBrix.
4.- Calcúlese el volumen de la mezcla aplicando la ecuación asiguiente :
Vmezcla = ( Vpie   s pie  F ) / s mezcla
Donde :
Vmezcla = Volumen de la mezcla a preparar para cristalizar.
Vpie = Volumen del pie de cristalización , al brix al que se
cristalizará.
spie = Desnidad de sólidos según la tabla 13.3.3 para 79.2
ºBrix (S= 1.15).
smezcla = Densidad de sólidos según la tabla 13.3.3 para el crix de la
mezcla (60.88ºBrix).
F = Factor de ajuste de 1.15 a 1.20 , se asume 1.20.
En la tabla 13.3.3 del anexo se obtienen los datos complementarios de la

desidad y como sus valores no se corresponden con los tabulados se hace
necesario realizar las interpolaciones de la forma sifuiente :
Fc = Factor de ajuste para interplar = Brix deseado / brix tabulado.

Fc = 79.20 / 79.0 = 1.003 Fc = 60.88 / 60.50 = 1.006
En la tabla de labajo se muestran los valores de la tabla 13.3.3 y el

resultado de las interpolaciones .
Concentración ( ºBrix) Densidad de sólidos( Kg de sólidos / m³ )

79.00 1 110.02
79.20 1 110.02  1.003 = 1 112.83
60.50 780.09
60.88 780.09  1.006 = 784.99
Vmezcla = ( 13.60  1 112.83  1.2 ) / 784.99 = 23.14 m³ ( 817.30 pies ³)
173
Este calculo se emplea tambié para determinar las capacidades que

debe tener le tanque para la preparción de la mezcla.
5.- Determínese el columen de meladura y miel necesario para la

preparación de la mezcla.
Vmezcla = Vmezcla PM / 100 = 23.14  75.0 / 100 = 17.34 m³ ( 612.44

pies³)
Vmiel = Vmezcla - Vmeldura = 23.14 - 17.34 = 5.80 m³
(204.85 pies³)
7.03.03.02.- Preparación de la mezcla .

La mezcla debe prepararse con antelación suficiente al mometo de realizar la
cristalización , para garantizar que la misma sea homogénea y halla sido comprobada su
pureza y el brix por los análisis del laboratorio.
1.- Procédasse a mezclar los productos en las proporciones indicadas en el

epígrafe anterio , en el tanque previsto para la misma ( requerimiento
técnico no. 13 a cumplimentar en los tachos).
2.- Una vez completado el volumen de la mezcla y homogeneizada la

misma , tómese un a muestra de la misma y envíese al laboratorio par
averifivcar finalemente su poreza y el brix.
3.- Manténgase la agitación del tanque , para manener la homogeneidad

de la mezcla , hasta que se determine su uso en la cristalización.
7.03.03.02.- Preparación del cristal 600 .

El medio de semillamiento empleado en la industria azucarera Cubana es el Cristal 600.
Este medio de semillamiento se preparará en un área donde existan las condiciones
adecuadas para la operación de la instalación que se ilustra en la Fig. 7.6 y con
posibilidades de la supervisión durante el proceso de confección .
Se establecen dos dimensiones diferentes para la construcción de estas instalaciones :
 Para los ingenios donde la cristalización se efectúa en tachos de 12 pies de diámetro de la
calandria , de 1 200 pies³ (34 m³) y esta genera alrededor de 5 000 pies³ ( 142 m³ ) de masa cocida
“C” en base al volumen del tacho donde se efectuará la cristalización .
 Para los ingenios donde la cristalización se efectúa en tachos diámetro de calandria mayores
a los 12 pies y que producen alrededor de 7 200 pies³ ( 200 m³ ) de masa cocida “C” en base al
volumen del tacho donde se efectuará la cristalización.
En la preparación del cristal 600 se emplearán los materiales siguientes :
174
Las proporciones exactas de los materiales se determinarán en cada ingenio , en base a
las experiencias obtenidas en la aplicación de las proporciones de azúcar para alcanzar
el máximo agotamiento.
A los efectos
Materiales Proporciones de estimar
Azúcar refino o polvo de 1 a 2 Kg. por cada 1 000 pies³ ( 28 m³) de masa las
azúcar “C” cantidades
Alcohol no menosd de 94 ºGL 3 lts. por cada Kg. de azúcar refino de azúcar
Agua condensada vegetal 316 mls. por cada Kg. de azúcar refino que se
requieren
Tabla 7.8 Materiales y sus proporciones empleados en la preparación del cristal 600 para la
preparación del Cristal 600 se partirá del principio de buscar una masa cocida “C” de
una concentración de 96 ºBrix. , con una pureza de 60.0 % como máximo y un licor
madre de 40.0 % de pureza al salir del tacho .
Para la preparación del Cristal 600 procédase de la forma siguiente :
1.- Estímese la cantidad de azúcar requerida , sobre la base de la
experiencia en el agotamiento ,para el volumen de masa cocida a
obtener en la cristalización.
2.- En el tanque “A” añádase agua de retorno en la proporción

indicada en la Tabla 7.8 .
3.- Disuélvase toda el azúcar auxiliado de la vigorosa agitación de la

propela y de la elevación de la temperatura hasta uno 90 a 95 ºC ,
como valores máximos.
4.- Suspéndase la aplicación del vapor y manténgase la agitación

hasta que la temperatura descienda hasta los 68 a 72 ºC.
5.- Deposítese en el tanque “B” la cantidad de alcohol calculada

según las proporciones de la tabla 7.8 .
6.- Trasvásese la solución saturada de azúcar desde el recipiente

“A” hasta el “B” , lentamente y con agitación.
7.- Manténgase la agitación durante 30 min. posterior a la

terminación de la operación de cambio de solvente.
8.- El cristal 600 se preparará como mínimo 2 horas antes del

momento de ser empleado en la cristalización.
7.03.03.02.01.- Prueba de calidad del cristal 600.

Es una prueba muy sencilla pero eficaz que nos permite conocer sí realmente la carga
preparada tiene las cualidades necesarias para obtener una buena cristalización.
175
1.- Tómese en una probeta aforada con escala lineal y de un litro de
capacidad , una
Valoración Volumen de sedimentos %
muestra
equivalente a BUENA > 600 ml. 60.0
ese volumen. ACEPTABLE 500 < SEDIMENTOS< 600 50.0 a 60.0
2.- Déjese en DESECHABLE < 500 <50.0
reposo por Tabla 7.10 Criterios de calidad del cristal 600.
espacio de una hora y a continuación mídase el volumen de
sedimentos que ella produce , anote el valor y compárese con los de la
tabla 7.10.
Las cargas preparadas se deberán observar al microscopio para tener la certeza dela
uniformidad de los granos obtenidos en la preparación .
La prueba se llevará a cabo después de terminar de fabricar el cristal 600 y antes de su
inoculación al tacho , como comprobación de que al tacho no se introducirá un material de
baja calidad.
Otras causas por la que se debe desechar el cristal 600 se describen a continuación :
1.- Durante el análisis al microscopio de una muestra se aprecian
malformaciones cristalinas de diferentes tipos y orígenes , lo que acusa la
existencia de no azucares que han deformado el hábito cristalino en un
medio considerado puro.
2.- Cuando se aprecie en el microscopio una diferencia significativa

en el tamaño de los núcleos formados.
3.- Cuando por alguna causa se haya detenido la secuencia de su

preparación.
Unos 40 a 45 min. antes de producirse la inoculación de la carga al tacho agítese
vigorosamente para homogeneizarla .
7.03.04.- Técnica operatoria para cristalizar.

Se define como rompimiento del grano al fenómeno que se produce e el periodo desde
la inoculación del Cristal 600 y la aparición de los primeros núcleos cristalinos
perceptibles al tacto de las muestras tomadas por la sonda del tacho. Este crecimiento
inicial es un proceso estacionario que tarda alrededor de los 30 a 40 min. subsiguientes al
proceso de siembra.
Las condiciones antes explicadas se logran mediante la regulación adecuada de la
presión del vapor de calefacción y del vacío en el tacho , como se explica en la Técnica
Operatoria para la Cristalización.
Debe quedar claro que esta definición tecnológica es independiente del método que se
emplee para medir la sobresaturación.
En todos los casos se buscará cristalizar en el rango de 1.15 a 1.20 de
sobresaturación , por ser la zona de mayor velocidad de cristalización , sin riesgo de
que se produzcan segundas cristalizaciones.
A continuación se describe la Técnica Operatoria para Cristalizar :
176
1.- Verifíquese que en la templa anterior se realizaron las
operaciones de limpieza del tacho tal y como se indican en el epígrafe
7.09.02.
2.- Abrase la válvula de comunicación con la línea de vacío auxiliar

y cuando este alcance las 20 plg ( 50.8 cm ) , la de vacío principal y a
continuación la de inyección al condensador.
3.- Comiéncese la alimentación de la mezcla para cristalizar , desde

el tanque destinado para ello , hasta alcánzar un nivel del orden de los
30 a 50 cm, por encima de la calandria .
4.- Aplíquese vapor de escape en la calandria del tacho y regúlese

la alimentación de la mezcla para alcanzar una vigorosa evaporación y
concentrarla hasta los 77 a 78 º Brix con refractómetro y a 1.0 de
satruración con la EPE.
5.- Al llegar a esta concentración redúzcase la presión del vapor de

calentamiento hasta el rango de 1 a 2 psig. A partir de este instante
obsérvese cuidadosamente el instrumento por el cuál Ud. controla la
sobresaturación.
6.- Al arribar al valor correspondiente a una sobresaturación de

1.15 , introdúzcase rápidamente el medio de semillamiento empleado.
7.- En esas condiciones la sobresaturación debe permanecer

constante, en caso de que esta se incrementase , adiciónele agua hasta
controlarla nuevamente en el valor prefijado de antemano.
Lo más propicio es la adición del agua por la línea de 1 plg (25 mm) ,
habilitada a tales efectos en los tachos.
En caso de los ingenios con instalaciones propias ( bombas de vacío

auxiliar , etc. ) para controlar el vacío , podrá optar por esa variante para
controlar la sobresaturación.
8.- Tómense muestras continuas de la mezcla en el proceso de

formación de los granos y examínense con el auxilio del microscopio o
del instrumento óptico para estas funciones.
9.- Manténganse las condiciones estacionarias expuestas en el

punto 8 hasta que el desarrollo de los granos muestre una definición y
durezas que garanticen que su crecimiento será uniforme y estable.
No debe alimentarse material azucarado hasta que no esté recogido todo

el sobrante de licor madre , para ello manténgase esta condición con
cebas de agua.
177
10.- Una vez comprobada la dureza de los cristales , restablézcase
las condiciones normales de operación , en cuanto al vacío en el cuerpo
y presión de vapor en la calandria. Con este proceder se concluye el
proceso de la cristalización y se pasa a la fase de producción del grano
fino.
11.- Aliméntese al tacho el material , adecuado en pureza , hasta

completar el volumen final de la templa.
Este Parámetros Valores medios

Tiempo de cocción 2.5 a 3.0 horas.
Concentración final 89 a 91 ºBrix
Pureza del licor madre De 10 a 12 puntos de caída en relación con la masa.
Pureza del grano fino No mayor que 71 % pero ajustada a la pureza final de la masa “C”.
Tabla 7.11 Especificaciones del Grano Fino.
producto así obtenido se denomina Grano fino y deberá cumplimentar las
especificaciones que se indican en la Tabla 7.11 .
7.03.04.01.- Modo de cristalizar en tachos con revolvedor mecánico.

Los tachos equipados con revolvedor mecánico tienen la posibilidad de alcanzar
velocidades más altas de cristalización sin peligro de que se produzca falso grano o
segundas cristalizaciones .
Lograr la homogeneidad de la mezcla en todo momento y lugar dentro del tacho propicia
la condición óptima para la cinética de la cristalización .Con ello se favorecen la
transferencia de masa del licor madre hacia el cristal y la transferencia de calor , razón
por la que se obtienen las mejoras siguientes :
 Elevada velocidad de cristalización.  Cristales más duros y uniformes.
 Ahorros significativos en el consumo de  Mayor agotamiento del licor madre.
vapor.  Ahorro de hasta un 20 % en el tiempo.
El método a seguir para cristalizar con revolvedor mecánico , en esencia es el mismo

que el explicado en el epígrafe anterior , solo se deberán modificar los aspectos que a
continuación se señalan :
1.- Ajústese la sobresaturación al intervalo de 1.20 a 1.25 y
realícense todos los cálculos en base a ello.
2.- Síganse las instrucciones desde el punto 1 al 3 del epígrafe

anterior y a continuación póngase en marcha el revolvedor.
Manténganse el resto de las instrucciones iguales , hasta llegar al Grano fino.
7.03.05.- Métodos empleados para medir la sobresaturación.

 Métodos refractométricos.
 Métodos por elevación del punto de ebullición.
A continuación describiremos los detalles más importantes relacionados con cada uno de
estos métodos.
178
7.03.05.01.- Empleo del refractómetro .
Es el único instrumento que mide la sobresaturación directamente, con una precisión
tal que sus lecturas son comparadas con los sólidos por desecasión de los materiales
azucarados.
Las indicaciones continuas y directas dan la posibilidad de mantener bajo control preciso
el período crítico de la inoculación del medio de semillamiento y el posterior de formación
y crecimiento del cristal .
Es un instrumento muy simple , que se conecta directamente al tacho sobre la placa
superior y por lo general está formado por las partes siguientes :
 Prisma , que es su parte principal .  El sistema de circulación de agua caliente .
 La escala .  El dispositivo de limpieza del prisma.
Lo más importante en su operación es garantizar la circulación del agua caliente para

evitar que el prisma se fracture por un choque térmico con una corriente de agua de
más baja temperatura que la del tacho .
Durante la zafra se deberá calibrar y ajustar el refractómetro , para garantizar la exactitud
de las lecturas . Esta calibración se llevará a cabo por la comparación de sus lecturas con
las del refractómetro del laboratorio.
En la siguiente Tabla se indican como referencia los valores de las lecturas
refractométricas para diferentes niveles de sobresaturación tomadas en soluciones de
80 % de pureza , el resto de las tablas para completar el intervalo de 76 a 82 %
aparecen en el anexo al final del Manual de Operaciones.
Vacío Grado de sobresaturación calculado para soluciones de 80.0 %
plg. cm 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 1.30 1.40
26.0 66.0 77.0 77.8 78.5 79.2 80.0 81.0 82.0
25.0 63.5 78.0 78.8 79.5 80.2 81.0 82.0 82.0
24.0 61.0 79.0 79.8 80.5 81.2 82.0 83.0 84.0
Tabla 7.12 Concentración refractómetrica para diferentes niveles de sobresaturación en soluciones de 80 %
de pureza.
7.03.05.02.- La Elevación del Punto de Ebullición ( E.P.E.).

Es el sistema que se empleó por vez primera en la industria azucarera para la medición
de la sobresaturación , lo hace por una vía indirecta , pero segura ,pues ella se basa en
la propiedad que tienen las soluciones de elevar su punto de ebullición en función de
la concentración de sólidos disueltos en su seno.
Se ha retomado por la industria por ser de fácil implementación , operación simple y
por brindar resultados prácticos muy seguros , pues a diferencia de los sistemas de
conductimetría no requieren de calibraciones y ajustes en función de la naturaleza de las
masas del ingenio en particular.
El sistema se apoya en la medición de las temperaturas de la masa y de la del agua que

se evapora al vacío en el cuerpo del tacho , para dar como resultado la diferencia
siguiente:
179
E.P.E. = Temp. de la masa cocida - Temp. del vapor al vacío del tacho
esto significa que para cada concentración de la solución , sí el vacío permanece

inalterable , se tendrá un valor fijo para la E.P.E. y ello nos permitirá entonces
correlacionar la sobresaturación y la E.P.E. .
Esta técnica se practicó también empleando la medición del vacío por medio de una
columna de mercurio que diera una medición exacta de su valor absoluto . Hoy es
posible contar con manómetros calibrados y ajustados que ofrezcan una medición del
vacío manométrico con suficiente confiabilidad como para servir de guía en la
determinación de la temperatura que debe alcanzar la mezcla en el tacho en el
intervalo de sobresaturación en el que se debe cristalizar.
7.05.03.02.01.- Requisitos técnicos mínimos para el tachito piloto.

La instalación para la medición de la E.P.E. se conoce como tachito piloto y se indica en
la Fig. 7. y para que esta funcione adecuadamente se requiere que se cumplan los
requisitos siguientes :
1.- Termómetro indicador con extensión suficiente como para colocar el bulbo inmerso en el
tubo central , aproximadamente a 6 plg ( 150 mm) por debajo de la placa superior.
2.- Termómetro indicador con extensión suficiente como para poder medir la temperatura del
agua que se evapora en el tachito piloto , según se indica en la Fig. 7.
3.- Instalación adecuada del tachito piloto , según esquema en la Fig. 7.
4.- Tablas indicativas de la sobresaturación , purezas y temperaturas de la masa.
5.- Instalación de vapor de escoba o de agua de retorno caliente para la limpieza del bulbo de
temperatura colocado en el tubo central , una vez terminada la templa.
6.- Los ingenios que dispongan de la indicación directa de la sobresaturación se guiarán por la
lectura que dá el equipo y se procederá por la técnica explicada anterormente.
7.05.03.02.02.- Modo de operación.

Síganse los pasos que se indican en el epígrafe 7.03.04.- Técnica operatoria para
cristalizar. de la página 176, hasta el punto 4 , en que Ud. por la lecturas de la
temperatura de la mezcla apreciará que está cercano al punto que se corresponde con
la sobresaturación de 1.15 .
En estas condiciones se moderará la alimentación de vapor , para buscar las
condiciones descritas en el epígrafe 7.03.04.- Técnica operatoria para cristalizar. de la
página 176 .
Al llegar a la temperatura correspondiente a la sobresaturación de 1.15 para la pureza de
la mezcla a la que se cristaliza , inocúlese el Cristal 600 y continúese con la Técnica
operatoria para cristalizar.
7.03.06.- Procedimiento para la fabricación de la masa cocida “C”.

La masa cocida “C” se fabricará en dos pasos , a partir del pie de Grano Fino que se
obtiene de la cristalización. De esta forma se alcanza el desarrollo volumétrico
180
equivalente a 12 veces la carga que se empleó para cristalizar y con ello es posible
entonces disponer de una semilla con un grano de tamaño adecuado para la fabricación
de las templas comerciales.
Resulta imprescindible controlar las purezas tanto del Grano Fino como del Pie de
Masa , para poder realmente producir una masa cocida “C” que cumpla no solo la
especificación de su pureza , sino también las que se muestran en la Tabla 7.13 , para
que produzca la semilla “C” en la cantidad y calidad requerida para alcanzar la eficiencia
que demanda el proceso . Para ello las mieles “A” y “B” , se dosificarán escalonadamente
de acuerdo con su pureza y teniendo en cuenta lo antes expuesto.
Durante el proceso de cristalización se trabaja en un intervalo de sobresaturación de 1.15
a 1.20 , debido a que ella se produce en un medio más puro , sin embargo las
operaciones sucesivas para la fabricación del Grano Fino , Pie de Masa y la Masa
Cocida se van desarrollando en medios más impuros que obligan a que el intervalo de
sobresaturación óptimo de trabajo se desplace hacia la zona de 1.20 a 1.25 .
7.03.06.01.- Fabricación del pie de masa cocida “C”.

1.- Transfiérase el 50 % del volumen total de la carga que produce el
Grano Fino hacia el Granero Primario.
2.- Con el otro 50 % que queda en el tacho , procédase a

alimentarle miel hasta completar el volumen final del tacho.
En la elección de la miel de alimentación se deberá tener en cuenta la

pureza que ha de tener el Pie de Masa para poder fabricar la masa final
de acuerdo con las especificaciones de la Tabla 7.11.
Parámetros Rangos de valores
El pie de templa a Tiempo de cocción Mínimo 2.0 horas.
fabricarse deberá Concentración final 89 a 91 ºBrix
cumplir con las Pureza del licor madre De 10 a 12 puntos de caída en relación
especificaciones con la masa.
indicadas en la Tabla Pureza del pie de masa Mínimo 65.0
7.12.
Tabla 7.12 Especificaciones del pie de masa cocida.
3.- Descárguese el 50 % del Pie de Masa hacia el Granero secundario

y actúese con la otra proporción restante en el tacho conforme a lo que se
explicará en el epígrafe 7.03.06.02.- Fabricación de la masa cocida “C”.
4.- Tómese el otro 50 % que se depositó en el Granero Primario y

aplíquele el mismo procedimiento. Cada pie de masa producirá dos
masas cocidas “C” de igual volumen y purezas.
7.03.06.02.- Fabricación de la Parámetros Rango de valores

masa cocida “C”. Tiempo de cocción Mínimo 5.0 horas.
Para la fabricación de la Concentración final Mínimo 95.5 ºBrix
masa cocida “C” , Pureza de la masa cocida “C ” . Máximo 62.0 %.
Pureza de la semilla Mínimo 85.0 % mín.
181
Caidas de purezas de masa a miel Mínimo 20.0 puntos.
Tabla 7.13 Especificaciones de calidad de la masa cocida
“C”
procédase a alimentar miel “B” a la proporción que quedó en el tacho ( 50
% del volumen total ) , hasta completar su volumen final .
Para la elaboración de la msas cocida “C” se han de tener los cuidados siguientes :
1.- Emplear mieles licuadas , a una concentración no mayor a los 65.0 ºBrix.
2.- El tiempo de cocción debe mantenerse en 5.0 horas como mínimo para que se
produzcan con un cocinado lento y se pueda esperar un agotamiento adecuado
del licor madre en el tacho.
3.- Se deb llevar la masa recogida y sin sobrantes de miel , lo cual siguinifica
llevarla a la sobresaturación que demanda el nivel de pureza de la misma.
4.- Darle punto a la masa “C” , significa ajustar finalmente su concentración antes
de botarla. Una templa que se ha llevado recogida , no debe consumir mas de 20
min. para la ejecución de esta operación.
5.- La masa no se llevará más allá del volumen de operación máximo del tacho.
7.03.07.- Lubricación de la masa cocida “C” .

Es un procedimiento que busca controlar la sobresaturación de forma tal que el tacho
entregue una masa en condiciones que le permitan establecer un buen trabajo de
agotamiento.
Este sistema sustituye a la tradicional lubricación directa sobre los cristalizadores , por su
indiscutible superioridad , se empleará para ello miel final diluida hasta 72 a 75 º Brix.
7.03.07.01.- Requisitos técnicos mínimos.

Para llevar a cabo la lubricación de la masa en el tacho , se requerirán de las condiciones
técnicas siguientes :
1.- Tanque para preparar y almacenar la 2.- El tacho deberá tener habilitado un
miel para la lubricación , en proporción de toma muestras , para la determinación de
1 m³ por cada 1,000 pies³ ( 28 m³ ) de los análisis que posibiliten el cálculo de la
masa cocida. cantidad de miel a añadir .
7.03.07.02.- Procedimiento para la lubricación.

Una vez terminada la operación de dar punto a la templa procédase conforme al
procedimiento siguiente :
1.- Tómese en el tanque destinado a la miel de lubricación , una

solución de miel final a una concentración de 72 a 75 º Brix y alrededor
de los 65ºC , que es la temperatura del tacho.
182
2.- Tómese una muestra de la masa en el tacho y envíese al
laboratorio para que se le determine su concentración.
3.- Aliméntese la miel final diluida al tacho , hasta lograr una

reducción de su concentración en un rango de 1.5 a 2.0 ºBrix , de
acuerdo al cálculo previo realizado
La cantidad de mie finala añadir está en dependencia del brix final de la

masa cocida. El límite inferior admisible de la concentración de la masa
será 94.0 ºBrix. .
4.- Sincronícese la alimentación de la miel final con la de vapor de

calentamiento , cuidando que esta no sobrepase las 3 psig. .Esta
operación se llevará a cabo por espacio de 5 min. y es necesaria para
lograr la homogeneización de la masa en el tacho a partir de la agitación
que produzca la alimentación del vapor.
5.- Tómese una segunda muestra y envíese al laboratorio para

determinar finalmente la concentración de la masa lubricada.
6.- Con el conductímetro el puntista podrá controlar con más

exactitud el proceso de la lubricación , a partir de las propias mediciones
que se obtienen de los instrumentos.
7.03.08.- Fabricación de las masas cocidas comerciales.

Se producirán dos templas comerciales , empleando para ello la semilla “C” producida ,
meladura y miel “A”.
7.03.08.01.- Limpieza de la semilla .

El magma de semilla se fabrica directamente en el mingler que recolecta la semilla
purgada en las centrifugas ( véase epígrafe
Parámetros Valores medios 8.04.00.- Preparación del magma de semilla
Pureza mínima 85.0 % “C”). Para ello se añadirá agua o jugo
Concentración 88.0 a 90.0 ºBrix. clarificado para fluidizarla hasta lograr un
Tabla 7.14 Especificaciones del magma “C” producto con las especificaciones que se indican
en la tabla 7.14 .
Uno de los aspectos de mayor importancia en la fabricación de las templas comerciales lo

constituye la preparación previa que se le debe dar a la semilla , de esta operación
depende el que se puedan alcanzar los objetivos siguientes :
 Calidad alta y estable.

 Altas producciones .
 Producción de mieles de baja pureza.
De ahí la imperiosa necesidad de que los Puntistas y los Jefes de Tachos sean
cuidadosos y sistemáticos , en las operaciones de limpieza del grano . Es
183
prohibitivo sacrificar la operación de limpieza de la semilla ante situaciones operativas
del ingenio.
Para la limpieza de la semilla se procederá de la forma siguiente :
1.- Tómese semilla “C” del semillero ,en el tacho destinado a estas
operaciones , hasta completar el nivel superior de la calandria ,
manteniendo el vacío en un valor no inferior a las 25.0 plg (63.5 cm ) de
Hg.
2.-A continuación aliméntese vapor para concentrarla ( recogerla )

moderadamente .
3.- Inspecciónese la semilla operando la sonda tomamuestra y a

partir del resultado determínese la adición de las cebas de agua ,
manteniendo la concentración , hasta lograr la mayor uniformidad
posible en los granos y eliminar además toda presencia de
microcristales .
4.- Concéntrese la semilla hasta el punto que lo permita su alta

pureza , para llevarla recogida y a continuación aliméntese meladura
hasta completar el volumen de operación del tacho .
5.- Verifíquese el tamaño del cristal y determínese por inspección sí

requiere de una mejora adicional antes de convertirse en la templa
comercial .
6.- Si se requiere de otro corte adicional , divídase en dos

proporciones iguales el contenido del tacho .Una de las partes se
enviará hacia el Granero Comercial o hacia otro tacho de estar este
vacío.
7.- Aliméntese el tacho con meladura hasta completar nuevamente

el volumen de operación .De esta forma se tendrá un pie de semilla apto
para la fabricación de las masas comerciales.
8.- Córtese el contenido del tacho en 2 pies de masa de

proporciones iguales , preferiblemente hacia otro tacho , de lo
contrario hacia el segundo Granero Comercial , en espera de ser
nuevamente tomado por el tacho.
7.03.08.02.- Fabricación de la masa cocida “A”.

Una vez alcanzado el tamaño del grano adecuado para la fabricación del azúcar
comercial , proceda a :
184
1.-
Parámetros Rango de valores
Pureza Intermedia entre la meladura y la semilla.
Concentración Mínima 92.5 ºBrix
Caídad de pureza masa a miel Mínima 15.0 puntos
Tiempo de cocción Mínimo 2.0 horas
Tabla 7.14 Especificaciones de la masa cocida “A”
Aliméntese meladura hasta completar el volumen de operación del
tacho de masa “A”.
2.- Ciérrese la alimentación de meladura y concéntrese la masa

hasta darle el punto ajustado a su pureza , a las condiciones del tacho y a
las de las instalaciones del ingenio.
La masa “A” así elaborada deberá cumplir con las especificaciones de la Tabla 7.14.
7.03.08.02.- Fabricación de la masa cocida “B” .

Para la fabricación de la masa cocida “B” procédase del siguiente modo :
1.- Tómese semilla mejorada del granero comercial o de otro tacho

,en el tacho destinado a la masa cocida “B” , hasta completar el nivel
superior de la calandria , manteniendo el vacío en un valor no inferior a
las 25.0 plg (63.5 cm ).
2.- Procédase a alimentar miel “A” , hasta completar el volumen de

operación del tacho.
3.- Ciérrese la alimentación de miel “A” y concéntrese la

masa hasta darle el punto ajustado a su pureza , a las condiciones del
tacho y a las de las instalaciones del ingenio.
4.- En concordancia con la pureza de los materiales intermedios y

de la Parámetros Rango de valores
propia
Pureza Adecuada a la pureza de la miel “B”.
masa ,
Concentración Mínima 94.0 ºBrix
procédase a
habilitar la Caída depureza masa a miel Mínimo 17.0 puntos.
producción Tiempo de cocción Mínimo 3.0 horas.
de una masa Tabla 7.15 Especificaciones de la masa cocida “B”.
doble conforme a lo que se plantea en el epígrafe 7.03.00.- Esquemas de
operación general de los tachos de la página 164.
La masa cocida así fabricada deberá responder a las especificaciones de la Tabla 7.15 .
7.03.09.- Operaciones generales en los tachos.

A continuación se describen las operaciones básicas que se llevan a cabo en los tachos.
185
7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos.
La secuencia que a continuación describiremos corresponde a la puesta en marcha de los
tachos .
1.- Al comienzo de la zafra o después de una parada prolongada.
1.- Llénese de agua el bache del condensador y póngase en marcha

la bomba de vacío auxiliar .
2.- Cuando el vacío auxiliar alcance las 20 plg ( 50.8 cm ) , pónganse

en marcha las bombas de inyección y a continuación cámbiese hacia el
vacío principal.
3.- Continúense las operaciones según lo indicado en la operación

normal.
2.- En operación normal.
1.- Ciérrense todas las válvulas de los tachos .
2.- Abrase la válvula de comunicación con el sistema auxiliar de

vacío hasta que se alcance un vacío equivalente a las 20.0 plg (50.8 cm)
de Hg.
3.- Al llegar a este nivel de vacío , abrase progresivamente la

válvula de comunicación con el condensador y a continuación el agua
de inyección.
4.- Con la válvula de agua de inyección abierta , ábrase la de vacío

principal y ciérrese la auxiliar .
5.- A llegar a las 24 plg (61.0 cm ) de Hg. , iníciese la operación de

alimentación del material 1para iniciar las operaciones en los tachos.
6.- Ábranse las válvulas de gases incondensables y las de retorno de

los condensados , hacia el pailón de contaminados hasta tanto se
normalice la operación en el tacho. A continuación ábrase la válvula de
alimentación de vapor de calefacción al tacho.
7.- Procédase a la cocción de los diferentes materiales conforme a

lo descrito en los epígrafes anteriores.
Véase además el epígrafe 3.03.00.- Puesta en marcha del sistema general de vacío , de
la página 3.
1
Nos referimos a la mezcla para cristalizar , pie de masa , semilla , etc..
186
7.03.09.02.- Descarga de los tachos.
Para descargar un tacho después de terminada su operación procédase de la forma
siguiente:
1.- Ciérrese la válvula de inyección de vapor e inmediatamente

después la de vacío del condensador ( condensadores individuales para
cad tacho) , o la de comunicación al conducto de evaporación
(condensador central ) .
2.- A continuación abrase la válvula para romper vacío y espérese

que este ese reduzca a cero.
3.- Compruébese que los conductos de descarga están libres y

destupidos, que las canales tienen las compuertas en la posición
adecuada hacia los recipientes o cristalizadores previamente
seleccionados y que estos tienen la capacidad para admitirlo.
4.- Abrase la válvula de vapor de escoba y aplíquese durante un

intervalo de 3 a 5 min. . El vapor deberá salir por el extremo de la
tubería de descarga .
5.- Ábranse la válvulas de agua para la limpieza de las lucetas de los

tachos.
6.- Ciérrese la válvula de vapor de escoba y espérese que drene

todo el material que resulte de la aplicación de la escoba del vapor.
7.- Una vez que se haya liquidado todo el tacho , ciérrese la válvula
e iníciese la siguiente operación.
7.03.09.03.- Pase de materiales entre dos tachos.

Se define así a la operación de transferir parte de la carga desde un tacho hasta otro para
continuar el proceso de cocción.
Estas operaciones se deberán ejecutar en un tiempo no mayor de 10 min. , para ello la

masa se cortará y se transferirá en el punto de mayor fluidez , sin llegar a ser masa
floja .La transferencia de masa floja distorsiona todo el trabajo de tachos pues el receptor
recibirá un producto con déficit de granos que no se podrá recuperar y al final
incrementará la miel en fábrica.
Un aspecto a considerar en los tachos es el diámetro de la tubería de pase , debe tener

las dimensiones que se plantea en el epígrafe 7.03.01.- Requisitos técnicos mínimos. de
la página 167.
Para evitar contaminaciones entre los sistemas de agotamiento y comercial , no se

deberán comunicar las respectivas secciones de la tubería de pase . En caso de que por
la disponibilidad de los tachos o por problemas de capacidad de los mismos se emplee
187
una sola línea , deberá dotarse con un sistema de escoba de vapor que garantice la
limpieza óptima después de cada operación.
Para realizar la operación de pase síganse las instrucciones siguientes :
1.- Fórmese vacío en el tacho receptor , conforme a lo descrito en el

epígrafe 7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos. , hasta
igualarlo con el del tacho donante.
2.- En paralelo , ábrase la válvula de escoba para limpiar totalmente

la sección de la tubería de pase que se empleará y evitar así la posible
contaminación de este material con otro de cualidades diferentes.
3.- Ábranse las válvulas de la tubería de pase entre los tachos ,

comenzando por el tacho receptor y pasando al tacho donante , de
esta forma se producirá el pase por el principio de vasos comunicantes.
4.- En los casos de instalaciones mal diseñadas o con diámetros de

la tubería de pase por debajo de lo establecido , se podrá formar un
vacío mayor en el receptor para ayudar a realizarla en el tiempo
establecido.
5.- Una vez terminada la operación de pase , procédase a limpiar con vapor de
escoba la sección de la tubería usada .
7.03.10.- Capacidad útil óptima de los tachos.

Uno de los aspectos que más determinan en la operación de los tachos es su capacidad
útil óptima , de ahí que se defina como tal aquella que permita obtener el mayor
volumen de masa cocida de forma ininterrumpida durante las 22 horas estimadas de
operación.
Carácteristicas de diseño de los mismos e instalaciones complementarias adecuadas

determinarán esta capacidad óptima.
Otros aspectos igualmente importantes en la capacidad de los tachos son :
 La calidad de la meladura por la presencia de gomas y polisacáridos que retardan los

procesos de cristalización y crecimiento del grano , haciendo que las operaciones
empleén un tiempo mayor para obtener el tamaño adecuado del grano.
 La sincronización y programación no adecuadas del trabajo de los tachos .
 La no preparación adecuada de las mieles en los tanques , obligando a procesos de

lavados para la eliminación de los granos con la consiguiente pérdida de tiempo de
operación del tacho.
 La no preparación adecuada de la semilla obligando a mayor número de cortes o

excesivo lavado.
188
Por su incidencia en el agotamiento y en la capacidad de molida , se conocerá con

exactitud las capacidades de los tachos y se comprobará en la ejecución de los
programas de producción de templas por turno el aprovechamiento real de estos ,
apoyado básicamente en el control graficado .
Para ello y apoyado en el ejemplo que se muestra en la Tabla 7.16 , se determinarán los
tiempos medios de los ciclos de operación de cada tacho , para poder determinar
Tiempos Secuencia de operaciones realizadas en el tacho No.1
Horas minutos
0 20 1.- Limpiar el tacho y levantar vacío .
0 15 2.- Tomar el pie del semillero No. 1.
1 00 3.- Desarrollo de la semilla mediante la alimentación de meladura.
0 15 4.- Transfiérase el 50 % del volumen de masa al granero comercial No.1
2 00 5.- Aliméntese meladura hasta completar el volumen de operación del tacho.
0 20 6.- Descárguese la masa cocida “A” hacia el cristalizador No. 1.
0 15 8.- Cárguese el tacho con el pie de semilla del granero comercial No. 1
3 00 9.- Aliméntese miel “A ” hasta completar el volumen de operación del tacho
0 20 10.- Descárguese la masa cocida “B” hacia el cristalizador No. 5.
8:25 min Tiempo Total empleado en la secuencia de operación.
Fig. 7.15 Secuencia de operaciones en los tachos y sus tiempos medios.
realmente su capacidad útil.
En la Fig. 7.8 se indica como quedaría reflejada esta secuencia en el control graficado,
que constituye el otro elemento importante para que los Jefes de Fabricación
comprueben en la práctica la aplicación del esquema de operación así como el
comportamiento de la explotación de la capacidad de cada tacho .
Con estos elementos se podrá determinar la aplicabilidad del sistema de operación y

se podrán realizar los análisis tecnológicos necesarios.
7.03.11.- Limpieza de los tachos.

Los tachos al igual que el resto de los equipos vistos hasta este Capitulo necesitan ser
limpiados periódicamente , a fín de que mantengan sus condiciones técnicas de
operación en todo momento durante la zafra . En razón de lo anterior se establecerá la
limpieza periódica de los mismos cada 72 horas de operación como máximo , para ello
cada ingenio establecerá el correspondiente programa.
En el piso de tachos quedará habilitado un tanque para almacenar el agua de lavado

de los mismos que se empleará inmediatamente para los diferentes usos
tecnológicos , entre los que se destacan la dilución de las mieles , la preparación de
magma , la limpieza de semilla etc..
El lavado de los tachos de masa cocida “C” puede ser desechado hacia la zanja de
liquidación del ingenio. En estos casos los Jefes de Tachos se cerciorarán de que a
189
estos tachos le han aplicado previamente suficiente escoba de vapor en evitación de que
con los lavados se pierdan cantidades significativas de azúcar. La decisión final para
determinar si un lavado se envía hacia la zanja quedará bajo la responsabilidad del jefe
de Fabricación del ingenio.
Para efectuar la limpieza procédase de la forma siguiente :
1.- Ciérrese el tacho después de terminar las operaciones de

descarga de la masa o material que procesa y manténgase la copilla
auxiliar de vacío abierta hacia la atmósfera.
2.- Tómese agua por las duchas interiores hasta alcanzar un nivel
aproximado de 6 plg ( 150 mm ) por encima de la placa superior de la
calandria.
3.- Aplíquese vapor y hiérvase por espacio de unos 15 a 20 min. .
4.- Ciérrese la aplicación del vapor y descárguese el agua hacia el

tanque de recolección de lavado de los tachos.
5.- Terminada esta operación el tacho quedará listo para realizar el

siguiente ciclo de operación.
7.03.12.- Cantidades de masa cocida a producir.

Como referencia útil para estimar de forma rápida los volúmenes de producción de
masas cocidas en función de la molida de caña y teniendo los factores siguientes
 Máxima explotación de la capacidad útil de los tachos.

 Tiempo ininterrumpido de operación del tacho de 22 horas.
 El ciclo de limpieza del tacho.
En la Tabla 7.16 , 7.17a y 7.17b se indican los índices de producción de masa cocidas
asumiendo una extracción de jugo diluido del 95 % y una concentración del jugo
mezclado de 17.0 º Brix .
Producción de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado.

Pza. J.Mezclado 77.0 % 78.0 % 79.0 % 80.0 %
Materiales del Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton
Masa cocida “A” 6 850 5.96 6 750 5.87 6 650 5.78 6 546 5.69
Masa cocida “C” 3 100 2.70 2 940 2.56 2 770 2.41 2 620 2.28
Tabla 7.16 Producción de masas cocidas e índices por ton. de caña , para el esquema de dos masas
cocidas.
En caso de que la concentración o la extracción no coincidan con los valores del

ingenio , entonces se estimarán los valores en base a las relaciones siguientes :
190
Veamos el siguiente ejemplo ; para el caso en que la extracción sea de 95 % , para un

jugo mezclado de 82 % de pureza y 17 ºBrix .
Producción de masas para las nuevas condiciones :
Masa cocida “A”

94.0  15.0
Volumen = 4 850   = 4 234 pies ³ por 100 000 @
95.0  17.0
94.0  15.0
Índice = 4.22   = 3.68 pies³ por ton. de caña.
95.0  17.0
Masa cocida “B”

94.0  15.0
Volumen = 2 585   = 2 257 pies ³ por 100 000 @
95.0  17.0
94.0  15.0
95.0  17.0
Masa cocida “C”

94.0  15.0
Volumen = 1 920   = 1 676 pies ³ por 100 000 @
95.0  17.0
94.0  15.0
95.0  17.0
Producción de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado

Pza. J.Mezclado 80.0 % 81.0 % 82.0 %
Materiales del Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton
Masa cocida “A” 4 400 3.82 4 640 4.02 4 850 4.22
Masa cocida “B” 2 820 2.45 2 720 2.36 2 585 2.25
Masa cocida “C” 2 100 1.83 2 025 1.76 1 920 1.67
Tabla 7.17a Producción de masas cocidas e índices por ton. de caña , para el
191
esquema de tres masas cocidas.
Producción de masas cocidas Vs. pureza del jugo mezclado

Pza. J.Mezclado 83.0 % 84.0 % 85.0 %
Materiales del Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por Pies³ por
proceso 100 M @ ton 100 M @ ton 100 M @ ton
Masa cocida “A” 5 080 4.42 5390 4.69 5 680 4.94
Masa cocida “B” 2 470 2.15 2320 2.02 2 150 1.87
Masa cocida “C” 1 820 1.58 1670 1.45 1 535 1.33
Tabla 7.17b Producción de masas cocidas e índices por ton. de caña , para el
esquema de tres masas cocidas.
En las tablas anexas se dan mas detalles para la realización de los análisis de
capacidades.
7.03.13.- Operación de los tanques de meladura y mieles.

En la operación de los tachos , la preparación adecuada de las mieles tienen un peso lo
suficientemente alto como para llamar la atención sobre la necesidad de que se
mantenga una constante supervisión y control sobre los aspectos que determinan la
operación de los mismos.
A los tachos se deberán alimentar mieles con las características siguientes :
 Homogéneas , significa esto mieles con iguales purezas y concentraciones .

 Libres de granos , para evitar reproducciones e incrementos dela pureza de las
mieles.
 A la temperatura de los tachos ,para reducir el consumo de vapor y facilitar el
proceso de transferencia de masas.
En la operación de los tanques el papel del tanquero es fundamental en cuanto la

aplicación del conjunto de medidas operacionales necesarias para que a los tachos
lleguen las mieles con la calidad requerida.
En todos los ingenios se establecerá el programa para la rotación y limpieza de los

tanques de meladura y mieles.
Los tanques de meladura y mieles estarán habilitados con las instalaciones siguientes :
 Aire para mantener la homogeneidad de  Vapor para mantener la temperatura de

las mieles en el tanque. las mieles en caso de paradas prolongadas
 Agua para efectos de dilución de las .
mieles.
Además de lo anterior los tanques estarán perfectamente identificados , aforados y con

indicación visual para conocer sus niveles .
192
La dilución de las mieles es realmente uno de los problemas latentes en los ingenios
pues se emplea un método sencillo pero poco eficiente , basado en insuflar aire desde
un sistema de tuberías dispuesto en el fondo de los tanques . Resulta más efectivo
emplear algún diseño de disolutores estáticos o de propela o de otro tipo y dejar el aire
para la función de mantener la homogeneidad de las mieles .
Las mieles para su uso en los tachos se alimentarán diluidas a un rango de 60.0 a 65.0
ºBrix.
7.03.13.01.- Empleo del calentador de mieles.

Al calentar las mieles a la temperatura de operación de los tachos estamos logrando con
ello los objetivos siguientes :
 Que no se requiera de vapor adicional en el tacho para elevar su temperatura.
 Que no se produzcan reproducciones del grano por alimentar mieles de menor temperatura respecto
a la de la masa cocida. .
 Los calentadores deberán operar automáticamente , para así tener la garantía de que siempre la miel
se alimentará a la temperatura de operación del tacho . Adicionalmente a ello se instalará un
termómetro , en lugar visible al puntista , para indicar la temperatura de las mieles.
 Los calentadores de miel quedarán aislados térmicamente.
 El vapor empleado para el calentamiento será saturado.
La temperatura máxima admisible en la miel al salir del calentador no excederá de

los 65.0 ºC. El uso del calentador no puede significar en ningún momento violar la
disciplina de operación en los tachos.
Las dimensiones del calentador se estiman a partir de la tabla siguiente :
Especificaciones del calentador Perforaciones del vapor

Díametro A Diámetro B C Tubería de Hileras Perf/ hilera Toal de perf.
vapor
100 200 600 38 3 6 18
125 200 600 38 3 8 24
150 250 600 38 4 10 402
7.03.14.- Principales problemas operacionales y sus soluciones.

A continuación se expone los problemas operacionales más comunes en los tachos así
como sus posibles soluciones.
1.- Disminución del vacío en el tacho . Si ocurre una disminución lenta del vacío ,
modérese la alimentación de material al tacho y la entrada de vapor , para evitar el
excesivo calentamiento de la masa y a continuación determínense las causas que dieron
2
Para una tubería de vapor de 50 mm.
193
origen a la caída del vacío ( véase el epígrafe 3.06.00.- Principales problemas
operacionales y sus causas ).
Si la disminución del vacío alcanza las 23 plg. (58.4 cm ) de Hg o más , procédase a

cerrar la alimentación de vapor y de producto al tacho , hasta que sea restituido el vacío
en el sistema en su totalidad.
En caso de que el origen del problema de vacío esté en el tacho , espérese a tener
capacidades disponibles en otro tacho para transferir la masa y concluirla ; en caso de
que la masa esté por encima del 75 % del volumen de operación , puede por esa
razón , botarse la templa para proceder a la revisión del tacho y determinar las causas
que dieron lugar a las entradas de aire.
2.- Disminución de la presión de vapor de escape .Redúzcase de inmediato la

alimentación de mieles en proporción con la disponibildad de vapor , hasta que se
restablezca la presión normal en la línea .
En caso de que la reducción en la presión continúe , procédase a ir cerrando

progresivamente la alimentación de mieles y de vapor a cada uno de los tachos para
lograr que los que se queden en operación lo hagan con suficiente evaporación y
circulación de la masa dentro del mismo . Esta medida contribuirá a restablecer lo antes
posible la presión normal de la línea.
3.- Formación de falso grano en una masa cocida
Se produce por :
 Alta viscosidad en los materiales que se procesan.

 Tachos parados y cargados con masa .
 Templas con sobrantes de miel.
Deberán adoptarse las medidas correspondientes para dar solución a las causas que
determinan estas reproducciones , entre las cuales pueden señalarse las siguientes :
1.- Disminuir el l vacío de operación en el tacho.
2.- Eliminar los sobrantes de miel en las templas .
3.- Evitar dejar tachos parados y cargados.
4.- Revisar licuación de mieles.
4.-En caso de que por problemas de baja calidad de los jugos y ante la
imposibilidad de que los tachos no puedan procesar toda la meladura y las mieles
intermedias producidas y ello ponga en riesgo la calidad del azúcar y la molida del
ingenio , se suprimirá temporalmente la masa “B” para pasar al esquema de Dos
masas cocidas sin recirculación de miel .
194
Por las afectaciones que este esquema produce al rendimiento , estará limitado sólo al
tiempo en que permanezcan las condiciones que motivaro tal decisión. El cambio estará
sujeto a la decisión del Departamento de Producción de la Delegación Provincial.
7.04.00.- Operación de los cristalizadores.

En este epígrafe se analizarán los aspectos relacionados con la operación de los
cristalizadores para masas comerciales y de agotamiento.
El agotamiento de mieles se inicia en los tachos y se concluye en los cristalizadores , los

cuales aportan aproximadamente un 20 % del agotamiento total de las mieles.
7.04.01.- Cristalizadores comerciales.

Los cristalizadores comerciales para su adecuado funcionamiento deberán cumplir con
los requisitos técnicos siguientes :
 Los tiempos máximos de agotamiento en los cristalizador comerciales se estiman en 4 y 6

horas para las masa “A” y “B” respectivamente.
 Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retención en el caso de los
cristalizadores sin enfriamiento serán de 2 000 pies³ (56 m³) por cada 100 000 @ { 1 770 pies³ ( 49 m³ )
1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
 Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retención en el caso de los
cristalizadores con enfriamiento serán de 1 200 pies³ (34 m³) por cada 100 000 @ { 1 060 pies³ ( 30
m³ ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
 Los cristalizadores tendrán habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en
su interior.
 Estarán dotados de válvulas de descarga herméticas y fáciles de operar.
 Todos los cuerpos dispondrán de válvulas para su adecuada liquidación de todos los residuos
durante la liquidación final de la zafra.
Para la operación de los cristalizadores síganse las indicaciones siguientes :
1.- Establézcase a partir de la programación del trabajo de los

tachos un orden cíclico para recibir las masas .
2.- Llénense hasta que las aspas o hélices que producen el

movimiento sobresalgan aproximadamente 6 plg ( 150 mm ) .
3.- Manténganse en movimiento durante el tiempo que dure el

agotamiento y procédase a la purga organizada a partir de la secuencia
de recepción de forma que todas las masas reciban el mismo tiempo de
retención y proporcionalmente rindan mieles agotadas por igual.
195
Con este proceder se logra el mayor tiempo de retención posible y se explotará al máximo
las capacidades instaladas.
7.04.01.01.- Enfriamiento forzado.

La aplicación del enfriamiento forzado en los cristalizadores está vinculado a la obtención
de un mayor agotamiento en las mieles madres , partiendo de la premisa de emplear la
recirculación de agua fría por el interior de la masa caliente. En el caso de las masas
comerciales por las purezas a la que son confeccionadas se pueden producir
cristalizaciones secundarias , este aspecto se deberá tener muy en cuenta en las
instalaciones que apliquen el enfriamiento forzado.
Las masas serán enfriadas hasta el rango de 60 a 62 ºC , como valor mínimo y partir de
que la masa alcance dicha temperatura , púrguese de inmediato.
7.04.02.- Cristalizadores para masas de agotamiento.

Los cristalizadores para las masas de agotamiento requerirán de un conjunto de
instalaciones y operaciones propias de los sistemas de bajas purezas , a fin de obtener
los niveles de agotamiento que se requieren en la masa final.
Las bajas purezas y las altas concentraciones de estas masas obligan a elevados
tiempos de retención y al empleo de operaciones de lubricación en el tacho , enfriamiento
y calentamiento sucesivos antes de la purga para alcanzar realmente caídas de purezas
del orden de los 4 a 8 puntos en el cristalizador. De ahí la importancia de los
procedimientos y de la supervisión de las operaciones de esta área.
No se rebasará el límite de 55ºC de temperatura en la masa durante la purga , con

independencia del sistema de calentamiento ( en el cristalizador , calentador de masa ,
en la centrifuga , etc.) y de las características del ingenio.
Sólo en aquellos caso en que sea posible determinar la verdadera temperatura de

saturación , se podrán calentar las masas cocidas a una temperatura superior.
Para la adecuada operación en las instalaciones de los cristalizadores se deben cumplir

los requisitos técnicos siguientes :
 Los tiempos máximos de agotamiento en los cristalizadores de agotamiento se estiman entre

las 32 y 36 horas para las masa “C”.
 Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retención en el caso de los
cristalizadores con enfriamiento a batche serán de 3 500 pies³ ( 98 m³ ) por cada 100 000 @ {3 100
pies³ ( 86 m³ ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
 Las capacidades requeridas para asumir estos tiempos de retención en el caso de los
cristalizadores con enfriamiento continuos serán de 3 000 pies³ ( 85m³) por cada 100 000 @ { 2 700
pies³ ( 75 m³ ) 1 000 ton.} de capacidad de molida del ingenio.
196
 Los cristalizadores tendrán habilitado dispositivos para dar movimiento a la masa cocida en
su interior y a la vez permitir la circulación de agua de enfriamiento y de calentamiento.
 Será necesario la habilitación de dos sistemas de recirculación para agua fría y caliente en
circuitos cerrados , para garantizar que la temperatura mínima de la masa en los cristalizadores sea de
42 ºC y la máxima al salir hacia los mezcladores de la centrifuga de 50 a 55 ºC.
El agua para el calentamiento de las masas no sobrepasará el límite de 70 a 75 ºC y preferiblemente

este sistema será operado por medio de un contrrol de la temperatura.
 Estarán dotados de válvulas de descarga herméticas y fáciles de operar.
 Todos los cuerpos dispondrán de válvulas para su adecuada liquidación de todos los residuos
durante la liquidación final de la zafra.
 Se dispondrán termómetros indicadores para la temperatura del agua fría y caliente y de la

masa cocida.
Para la operación de los cristalizadores de agotamiento síganse las instrucciones

siguientes :
1.- Establézcase a partir de la programación del trabajo de los

tachos un orden cíclico para recibir las masas de agotamiento .
2.- Llénese hasta que las aspas o hélices que producen el

movimiento sobresalgan aproximadamente 6 plg ( 150 mm ) ,esto es un
requisito indispensable para lograr una eficaz transferencia de calor entre
la masa y el agua de enfriamiento o calentamiento.
3.- Después de un tiempo inicial de unas 2 a 3 horas de

enfriamiento natural , procédase a circular el agua de enfriamiento
hasta que la temperatura de la masa descienda hasta 42 ºC , si la masa
es muy viscosa ajústese el límite mínimo hasta 45ºC . El tiempo
consumido en el enfriamiento deberá estar sobre las 23 a 25 horas.
4.- Iníciese el proceso de calentamiento como mínimo 8 horas antes

de realizar la purga , en concordancia con el ciclo del resto de los
cristalizadores. La temperatura de la masa al salida de los cristalizadores
deberá estar en el límite de 52 a 53 ºC.
Se han establecido sistemas de control del agotamiento que parten del principio de
examinar la pureza del licor madre de cada cristalizador para definir el comportamiento de
su agotamiento ; a partir del hecho de que por la composición de las masas es posible
que los límites de su agotamiento se obtengan antes de las 36 horas y en esos casos se
procederá a su purga organizadamente ; si al llegar a las 36 horas se tienen síntomas de
una mayor reducción de la pureza del licor madre se decide el alargamiento de su
residencia .
197
7.04.02.01- Cristalizadores continuos.
La cristalización continua es una solución tecnológica adecuada a la necesidad de
manipular altos volúmenes de masa cocida de forma que el tratamiento para su
agotamiento sea uniforme .
Ella parte de la aplicación de los principios de aprovechar las capacidades instaladas en

los cristalizadores en un 15 a un 20 % por encima del sistema a batche y en la creación
de zonas de temperatura constante dentro del banco ; creando un movimiento en la
masa similar al flujo pistón por todos los cuerpos , hasta llegar a la salida hacia los
mezcladores de las centrifugas.
Los sistemas continuos emplean cristalizadores independientes unidos en grupos de 4 a

6 unidades , denominadas bancos .
1.- Requisitos técnicos a cumplimentar en los bancos contínuos.

 Un receptor de masa “C” , habilitado con movimiento y con capacidad igual de 1.5 a 2.0
veces el volumen del tacho mayor de masa “C” , estos receptores serán los encargados de dosificar
la masa hacia el banco , preferentemente por gravedad.
Bancos de 4 a 6 cristalizadores individuales con capacidad total para retener la masa 36 horas , para su
agotamiento .Se estimará para la capacidad del banco la máxima producción de masas cocida “C”.
 Comunicación entre los cristalizadores de forma que reciban la masa por un extremo y la
entreguen por el otro como se indica en la Fig. 7.9 . La comunicación se llevará a cabo mediante
canales alternas en los extremos opuestos de los cristalizadores.
Las canales dispondrán de compuertas de guillotinas para aislar a los cristalizadores y poder operarlos
a batche ante cualquier dificultad que se preséntase.
 Cada cristalizador llevará un baffle o deflector ,en el centro , para evitar cortocircuitos de la
masa . Los deflectores estarán instalados de forma que dejen como única área de flujo la zona
definida entre el eje motriz y la zona inferior del cuerpo del cristalizador ; forzando así a la masa a
que pase longitudinalmente por esa zona para mantenerla en movimiento.
 El último cristalizador de cada bloque controlará el nivel del banco , pues es quien define el
flujo de masa hacia el mezclador de las centrifugas de masa cocida “C”.
 Normalmente se destina el agua fría para las primeras unidades . El último cristalizador se
destina al calentamiento de la masa.
 En la salida de cada cristalizador se deberán instalar termómetros para indicar la

temperatura de la masa .
2.- Puesta en marcha del banco continuo.

Para la puesta en marcha del banco continuo procédase de la forma siguiente :
198
1.- Revísense todos los elementos mecánicos del movimiento y las
transmisiones a fin de comprobar su estado técnico antes de comenzar a
operarlos.
2.- Descárguese la masa cocida hacia el receptor de masa y

procédase a poner en marcha el movimiento del primer cristalizador .
3.- Dosifíquese la misma hacia el banco y sígase este proceder hasta

completar el volumen de operación del mismo.
4.- Circúlese agua de enfriamiento a los cristalizadores en la medida

que estos se llenen al volumen de operación. La temperatura mínima a
esperar será de 42 ºC.
5.- Al llegar la masa al último cristalizador iníciese el calentamiento

hasta que la masa cocida alcance una temperatura en el intervalo de 52
a 53 ºC.
6.- Regúlese el flujo de masa cocida de modo que la cantidad que

entra al banco es igual a la que sale hacia el mezclador de las
centrifugas.
7.- Para regular el flujo y lograr mejores resultados en el

calentamiento de la masa el último cristalizador se operará entre el 50
y el 60 % de su nivel.
3.- Operación regular del banco continuo.

Una vez regulada la operación de los cristalizadores , procédase de la forma siguiente :
1.- Contrólese la temperatura de salida de la masa de cada

cristalizador sistemáticamente .
2.- En caso de que con el enfriamiento se logren temperaturas

inferiores a los 42 ºC , elimínese el enfriamiento comenzando por el
1er. cristalizador .
3.- Si la situación se mantiene entonces síganse reduciendo las

zonas de enfriamiento , hasta el punto en que se determine su
eliminación total.
4.- Determínese la pureza del licor madre de la masa a la salida de

cada cristalizador y en caso de que no se produzcan caídas de uno a
otro cristalizador , redúzcanse las capacidades , siempre que sea posible.
5.- Al retirar del banco un cristalizador púrguese por la válvula de

liquidación , límpiese y manténgase hasta que se requiera una
capacidad adicional para el agotamiento.
199
6.- En ingenios con más de una batería continua , regúlese la
alimentación de la masa en función de las capacidades individuales de
cada una de ellas.
7.- Manténgase uniforme el nivel de masa en los cristalizadores ,

evitando que las primeras unidades se llenen excesivamente o
simplemente que el nivel de todas esté por encima del necesario para
lograr la continuidad en el flujo de masa desde la primera . Como norma
fácil de seguir se establecerá que las aspas de los cristalizadores saldrán
6 plg ( 150 mm ) por encima de la masa cocida.
8.- Inspecciónense las superficies de los cristalizadores y ante la

aparición de líquido sobrenadante en uno de ellos es síntoma de fuga
de agua . También se determinará por la reducción de la concentración
de la miel madre. Ante estos casos procédase de la forma siguiente :
 Fuga de un cristalizador intermedio . Ciérrese la válvula de agua de enfriamiento y pásese a

trabajar al sistema a batche . Liquídese el cristalizador afectado y repárese
 Fuga por el primer cristalizador . En ese caso se transferirá , de ser posible la alimentación al
segundo , para continuar operando el banco contínuo . En caso contrario se procederá según el punto
anterior.
 Fuga en el cristalizador de calentamineto .Procédase de acuerdo a los puntos anteriores
200
7.00.00.- Operación del área de cristalización y cocción..............................
7.01.00.- Conceptos generales............................................................................................
7.02.00.- Estructura del área................................................................................................
7.03.00.- Esquemas de operación general de los tachos..................................................
7.02.01.- Esquema básico de operación.........................................................................
7.03.00.- Tachos...................................................................................................................
7.03.01.- Requisitos técnicos mínimos...........................................................................
7.03.02.- Procedimientos empleados para la cristalización............................................
7.03.03.- Material para el pie de cristalización...............................................................
7.03.03.01.- Estimación de la pureza y del volumen del material para la
cristalización.............................................................................................................................
Cálculo de las proporciones de meladura y miel “A” para la mezcla...............................
7.03.03.02.- Preparación de la mezcla .......................................................................
7.03.03.02.- Preparación del cristal 600 ...................................................................
7.03.03.02.01.- Prueba de calidad del cristal 600............................................................
7.03.04.- Técnica operatoria para cristalizar..................................................................
7.03.04.01.- Modo de cristalizar en tachos con revolvedor mecánico......................
7.03.05.- Métodos empleados para medir la sobresaturación........................................
7.03.05.01.- Empleo del refractómetro ......................................................................
7.03.05.02.- La Elevación del Punto de Ebullición ( E.P.E.).......................................
7.05.03.02.01.- Requisitos técnicos mínimos para el tachito piloto..................................
7.05.03.02.02.- Modo de operación.................................................................................
7.03.06.- Procedimiento para la fabricación de la masa cocida “C”..............................
7.03.06.01.- Fabricación del pie de masa cocida “C”.................................................
7.03.06.02.- Fabricación de la masa cocida “C”........................................................
7.03.07.- Lubricación de la masa cocida “C” ..................................................................
7.03.07.01.- Requisitos técnicos mínimos...................................................................
7.03.07.02.- Procedimiento para la lubricación...........................................................
7.03.08.- Fabricación de las masas cocidas comerciales..............................................
7.03.08.01.- Limpieza de la semilla ............................................................................
7.03.08.02.- Fabricación de la masa cocida “A”.........................................................
7.03.08.02.- Fabricación de la masa cocida “B” ........................................................
7.03.09.- Operaciones generales en los tachos..............................................................
7.03.09.01.- Puesta en marcha de los tachos.............................................................
1.- Al comienzo de la zafra o después de una parada prolongada.................................
2.- En operación normal..................................................................................................
7.03.09.02.- Descarga de los tachos...........................................................................
7.03.09.03.- Pase de materiales entre dos tachos.....................................................
7.03.10.- Capacidad útil óptima de los tachos................................................................
7.03.11.- Limpieza de los tachos.....................................................................................
7.03.12.- Cantidades de masa cocida a producir...........................................................
7.03.13.- Operación de los tanques de meladura y mieles.............................................
7.03.13.01.- Empleo del calentador de mieles............................................................
7.03.14.- Principales problemas operacionales y sus soluciones.................................
7.04.00.- Operación de los cristalizadores..........................................................................
7.04.01.- Cristalizadores comerciales.............................................................................
7.04.01.01.- Enfriamiento forzado...............................................................................
7.04.02.- Cristalizadores para masas de agotamiento....................................................
7.04.02.01- Cristalizadores continuos.............................................................................
1.- Requisitos técnicos a cumplimentar en los bancos contínuos.................................
2.- Puesta en marcha del banco continuo........................................................................
3.- Operación regular del banco continuo........................................................................

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07 Operación Del Área de Cristalización y Cocción

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Operación de tachos

7.01.00.- Conceptos generales.

7.02.00.- Estructura del área.

Recibidores o portatemplas ; equipo abierto , preferiblemente con movimiento lo más rápido

7.03.00.- Esquemas de operación general de los tachos.

 La cristalización se hará mediante semillamiento completo para obtener 4 masas

 La cristalización deberá prepararse en la medida que lo permita la pureza , con

 El empleo de meladura y mieles a los diferentes materiales que se fabrican en el

7.02.01.- Esquema básico de operación.

Productos Valores de las purezas

Se utilizará un esquema de dos masas cocidas sin recirculación de miel ,

Productos Valores de las purezas

Dentro de las medidas convencionales se enuncian las siguientes :

 Verificar el ajuste del raspador a la tela y la operación del sistma de

 Si las capacidades en cristalizadores comericales y la calidad de la materia

Las segundas dobles se producen a partir de un pie de semilla mejorada que se

uniformidad y cantidad de cristales en las dos masas “B” producidas no afecten ni la

 Cantidad de Templas a producir.  Volúmenes y niveles de pureza en

El área de tachos debe cumplimentar un conjunto de requisitos técnicos mínimos a fín

Tanques para el 100 000 @ de 1 000 ton . de caña

7.- El tacho estará habilitado con los siguientes :

 Admisión de vapor de escape , con posibilidades de regulación.

11.- Para garantizatr la licuación de mieles intermedias se utilizará aire comprimido ,

 Aire comprimido para mantener la homogeneidad de las mieles que guardan .

Si por la organización y distribución de los tachos el recorrido de la tubería es excesivo , se deberá

21.- Se habilitará en los tachos los controles siguientes :

7.03.02.- Procedimientos empleados para la cristalización.

Crecimiento que experimenta la semilla del pie de

La masa cocida es centrifugada y la semilla que produce se mingla posteriormente con

Es por lo anterior la sobresaturación del medio la variable que es necesario controlar

El método de la refractometría es el único que realiza una medición directa de la

7.03.03.- Material para el pie de cristalización.

 Meladura virgen , siempre que su pureza  Mezcla de meladura y de semilla “C”

7.03.03.01.- Estimación de la pureza y del volumen del material para la

Cálculo de las proporciones de meladura y miel “A” para la mezcla.

1.- Determínense las purezas a emplear por análisis del laboratorio y a

PM = Proporción de meladura = (Pmezcla-Pmiel ) 100/

PM = (80.0 - 65.0 ) 100 / (85.0 - 65.0 ) = 75.0 %

2.- Determínese la concentración de la mezcla por la ecaucaión siguiente :

Cmezcal = {( Cmeladura  Pm) + ( Cmiel  Pmiel )} / 100

En la tabla 7.7 se especifícan las carácteristicas de los materiales

Material Pureza Concentración (ºBrix ) Proporción a mezclar en %

4.- Calcúlese el volumen de la mezcla aplicando la ecuación asiguiente :

Vmezcla = ( Vpie   s pie  F ) / s mezcla

En la tabla 13.3.3 del anexo se obtienen los datos complementarios de la

Fc = Factor de ajuste para interplar = Brix deseado / brix tabulado.

En la tabla de labajo se muestran los valores de la tabla 13.3.3 y el

Concentración ( ºBrix) Densidad de sólidos( Kg de sólidos / m³ )

Este calculo se emplea tambié para determinar las capacidades que

5.- Determínese el columen de meladura y miel necesario para la

Vmezcla = Vmezcla PM / 100 = 23.14  75.0 / 100 = 17.34 m³ ( 612.44

7.03.03.02.- Preparación de la mezcla .

1.- Procédasse a mezclar los productos en las proporciones indicadas en el

2.- Una vez completado el volumen de la mezcla y homogeneizada la

3.- Manténgase la agitación del tanque , para manener la homogeneidad

7.03.03.02.- Preparación del cristal 600 .

En la preparación del cristal 600 se emplearán los materiales siguientes :

2.- En el tanque “A” añádase agua de retorno en la proporción

3.- Disuélvase toda el azúcar auxiliado de la vigorosa agitación de la

4.- Suspéndase la aplicación del vapor y manténgase la agitación

5.- Deposítese en el tanque “B” la cantidad de alcohol calculada

6.- Trasvásese la solución saturada de azúcar desde el recipiente