Control químico del proceso

ANEXO 2
El control químico.
1.0.- Aspectos de carácter general.
Para cualquier proceso de producción el control químico es fundamental , pues con ello se cumple
el objetivo de controlar el comportamiento de sus parámetros básicos para los análisis de los
diferentes problemas que ocurren durante el desarrollo de la zafra y corregirlos con acciones
inmediatas . No se concibe proceso alguno sin la existencia de un sistema de control químico .

La tendencia en los últimos años ha apuntado la necesidad de fortalecer el trabajo de control e

integrarlo a un sistema interactivo de acción rápida para corregir los problemas que cotidianamente
ocurren en la producción . Evitando así que la calidad del producto final se afecte .

La necesidad de satisfacer la demanda de un mercado cada vez más exigente , ya no solo en

cuanto a la calidad , sino también en la uniformidad de la producción que se comercializa ; ha
llevado a los productores de caña y de azúcar de caña a la asimilación de nuevas tecnologías y
sistemas de control que garanticen con eficiencia la calidad de los azúcares producidos. En este
sentido no se puede obviar la notoria influencia que está teniendo también en el mundo azucarero
la implementación de los patrones de calidad ISO 9000 .

En consideración hemos creído muy oportuno incluir el tema de control de la calidad como
aspecto de indiscutible importancia y vigencia para los tecnologos de fábrica en el contexto del
Manual de Operaciones .

El control químico en un ingenio tiene que lograr los objetivos siguientes :

31
Ê Asegurar la base estadística informativa con la confiabilidad requerida sobre los parámetros que se llevan al esquema
de control, para de esa forma coadyuvar al proceso de toma de decisiones para mantener bajo control la producción y
evitar con ello grandes pérdidas en azúcar.

Ë Proporcionar cifras que indiquen la magnitud de las pérdidas que ocurren en la fábrica y establecer conjuntamente
con los tecnólogos los mecanismos que le permitan localizar y erradicar las mismas.

Ì Acumular datos que permitan que el trabajo de la fábrica durante un período sea comparable con el de otros períodos
(días, decenas, meses, años) y con el de otras fábricas e incluso puedan ponderarse provincial y nacionalmente.
La modernización de la tecnología de procesos lleva implícito una reducción de los tiempos
requeridos para la verificación de las reacciones y ello va indisolublemente ligado a esquemas
de control más activos y eficientes.

La estadística del comportamiento de los parámetros del proceso constituye la base más
importante para la previsión de los diferentes problemas a los que cotidianamente nos
enfrentamos en la zafra .

En el trabajo de control se debe garantizar el cumplimiento de los siguientes principios:

Ê Exactitud Ë Claridad Ì Sencillez

Siendo el último tan importante como el primero, es decir , se debe lograr una sencillez de forma
tal que no esté en conflicto con la exactitud y la calidad.

Siempre se preferirán mediciones directas, exactas y sencillas en lugar de cálculos y

determinaciones indirectas. Asimismo tienen mas peso las consideraciones prácticas en lugar
de especulaciones teóricas.

La base del Control Azucarero es el Laboratorio de Control el cual se vincula al proceso

productivo de forma activa participando en el análisis de los resultados que se obtienen , así
como en la toma de decisiones que permitan mantener el proceso en control estable e
ininterrumpido y de esta forma actuar como apoyo insustituible al Jefe de Fábrica para
alcanzar el cumplimiento estable y sistemático de los indicadores fundamentales de eficiencia y la
calidad del azúcar.

Los laboratorios azucareros disponen de la documentación técnica necesaria para su correcto

funcionamiento.

2.0.- Muestra
La calidad del trabajo de control depende en primer termino de la eficiencia del sistema de
muestreo de los distintos productos que se analizan en el laboratorio azucarero. Nada es tan
importante como la muestra.

Una muestra ideal es aquella que cualitativamente no difiere del universo al que pertenece ,
las muestras reales serán más representativas cuanto más se aproximen a esta definición.

Una muestra representativa del flujo de un producto debe tomarse en forma continua , o a
intervalos adecuados , además ha de ser proporcional a la cantidad del producto que
representa con independencia de sí es a flujo continuo o batche.

Los datos obtenidos al analizar muestras no representativos carecen de valor real y por lo
general nos conducen la mayoría de las veces a decisiones erróneas durante el proceso de
producción .El caso más significativo lo constituyen las muestras de mieles “A” y “B” y la de los
ciclones para el proceso de ajuste final de las purezas de las masas cocidas.

También resulta significativa la importancia en el caso de las muestras de los lotes de

producción para determinar su calidad , sobre todo cuando parte de ellas serán réplicas
testigos solicitadas por los compradores .
 En la industria azucarera de caña resulta relativamente fácil tomar muestras representativas de la
mayor parte de los productos , que a su vez son los más importantes , que intervienen en el
proceso fabril . Se excluyen algunos productos como el bagazo, la cachaza, las masas
cocidas, etc. , que por su naturaleza se toman de forma puntual y su representatividad podría
ser dudosa.

Para evitar las alteraciones

físicas, químicas y microbiológicas Producto Importancia
que sufren los productos, sobre Primer jugo extraído Calidad de la materia prima
todo los jugos 1 , al acumularlos Jugo mezclado Características del jugo que entra al proceso
para su posterior análisis, es Jugo clarificado Eficiencia de la purificación
necesario preservarlas Meladura Eficiencia de los evaporadores
íntegramente para que no se Semilla Control de fabricación de templas A y B
afecte su representatividad , de Bagazo Índice de pérdidas
ahí que sea necesario tomar las Miel final Índice de perdidas
medidas siguientes : Azúcar Calidad del producto final
Tabla 13. 1 Puntos de muestreo y su importancia

Ê Enfriar los productos calientes antes de tomarlos como muestras.

Ë Mantener la total asepsia de todos los utensilios destinados a la toma de la muestra.

Ì Conservar la muestra y preservarla con medios y/o biocidas adecuados.

3.0.- Esquemas de control.

Es la base de la organización del trabajo del laboratorio azucarero . Tiene su origen en la
necesidad de satisfacer la información estadística sobre los parámetros del proceso tanto para
la contabilidad azucarera como para el control de la diferentes operaciones .

El esquema de control se elabora en estrecha coordinación por tecnólogos , maquinistas y el

laboratorio de control de la fábrica , y en el se contemplan los aspectos siguientes:

Ê Objeto de control . Í Determinaciones a realizar a cada muestra.

Ë Punto de muestreo. Î Frecuencia analítica.
Ì Tipo de muestreo.

4.0.- Principales determinaciones analíticas.

Las principales determinaciones químicas que se realizan en el laboratorio azucarero así como
los probables valores normales a obtener se detallan a continuación.

4.1.- Determinación del ºBrix y la Pol.

Ambas determinaciones constituyen la base del control en fábrica. A través del brix y la pol se
conoce el total de sólidos y la riqueza en pol (pureza) de los materiales que entran a la fábrica,
los que están en el proceso de producción y los que salen de ella , en forma de azúcar , miel
final y como perdidas .

1
Véase epígrafe 1.05.00.- Extracción de jugo.
En la tabla 13.2 se indican los valores normales de brix y pureza de los diferentes productos del proceso
.
Producto º Brix % de Pureza
Primer guarapo extraído 15 - 25 84 - 90
Guarapo mezclado 14 - 20 82 - 88
Ultimo guarapo extraído < 10 70 - 80
Guarapo clarificado 14 - 18 De 0.5 a 1.5 puntos por
ecnima del mezclado
Meladura 60 - 65 Ligeramente superior a
la del guarapo
clarificado
Guarapo de los filtros 12 - 15 74 - 80
Masa A 93 - 94 80 - 85
Miel A 60 - 65 70 - 75
Masa B 94 - 95 70 - 75
Miel B 60 - 65 47 - 51
Masa C 96 - 98 60 - 62
Miel final 86 - 88 Aproximadamente 30
enteros menos que la
masa C.
Tabla 13.2 Especificaciones de calidad de los diferentes
productos del proceso.
4.2.- Sacarosa.
Existen países donde el control químico del proceso está basado en la sacarosa. En Cuba se le determina
sacarosa a productos como el jugo mezclado y la miel final.

La presencia de polisacáridos, especialmente la dextrana en el jugo mezclado , además de los

problemas que produce por elevación de la viscosidad de los materiales ; incrementan artificialmente su
contenido de pol y como resultado de ello se da la entrada a la casa de calderas de una cantidad de
azúcar inexistente , trastornando totalmente la contabilidad azucarera 2.

La determinación de sacarosa en el jugo mezclado en esa situación extrema evita este tipo de error ; en la
miel final permite conocer la pérdida real que se está produciendo por este concepto . Además de alertar
al Jefe de Fabricación y al tecnólogo cuando las diferencias entre pol y sacarosa en este producto son
mayores de lo permisible para proceder a determinar las causas que originan dicha pérdida para
corregirlas con acciones inmediatas en el proceso y evitar así perdidas mayores de azúcar , que en este
caso aunque no son contables , resultan ser significativas.

La determinación de sacarosa en el jugo Producto Pol Sacarosa

clarificado cuando se producen paradas
Jugo mezclado 9 - 17 Aprox. 0,5% inferior
prolongadas , es básica para conocer la pérdida
que se ha producido por inversión durante el Miel final 26 - 32 5 - 7 enteros superior
tiempo de la misma. Esta pérdida tampoco Tabla 13. 3 Relación entre la sacarosa y la pol.
detectable en su totalidad cuando el análisis se realiza en base a pol. Los valores normales de sacarosa
en el jugo mezclado y la miel final se muestran en la Tabla 13.3.

2
Estos polisacáridos además traen graves consecuencias para el proceso , entre las más connotadas se destacan la reducción de la velocidad de
cristalización por incremento de la viscosidad , deformaciones del grano , etc . Para mas detalles véase Capitulo 1.
4.3.- Azucares reductores.
El incremento del nivel de azúcares reductores desde el inicio de la molida hasta el producto final, indica
claramente que se está produciendo inversión de la sacarosa que entró con la caña y deja de ser
azúcar recuperable . Es por ello que se determinan los azúcares reductores a los jugos 3 , meladura ,
azúcar y miel final, como un método eficaz para el control de las perdidas por este concepto; aunque
generalmente el aumento en el nivel de los reductores no se analiza a través de los resultados de su
determinación sino utilizando el coeficiente glucosídico 4, que no es más que la relación existente entre
el % de azúcares reductores y la pol en la forma siguiente :

CG = Coeficiente glucosídico = ( % Azúcares reductores * 100 ) / % de Pol

Una variación del CG es símbolo inequívoco de problemas así pues en los procesos donde se verifica
la inversión de la sacarosa se acusa un crecimiento del CG, en tanto que en los que se produce de
destrucción de reductores se manifiesta una reducción del CG .

Productos Azúcares reductores

Guarapos 0,50 - 1,50
Meladura 2,00 - 4,00
Miel final 15.00 - 28.00
Azúcar crudo Máximo - 0,6
Tabla 13.4 Comportamiento de los reductores
Un tandem con infección acusa un crecimiento en el CG del jugo primario al jugo mezclado de forma
inmediata , una reducción del CG jugo mezclado al clarificado señala la destrucción de reductores
generalmente por sobre alcalización . En el caso específico de la última bandeja del clarificador este
coeficiente da una información muy certera de los posibles problemas en el área de clarificación y
agotamiento de las cachazas.

En la Tabla 13.4 se muestran algunos valores del % de reductores en diferentes productos intermedios
y en el azúcar ; el CG  debe tener un valor estable dentro del rango de 4.0 a 12.0 %.

4.4.- Cenizas.
Aunque la ceniza se define por la ISSCT como el residuo que queda después de la combustión, este no
existe en esa forma en los productos azucareros. Esta situación ha llevado a sustituir el método de
determinación por incineración directa por el de cenizas sulfatadas, pues se plantea que con este último
se obtiene una medida relativamente correcta de las sales presentes en el producto. Es por ello que la
ceniza conductimétrica, método empleado en Cuba, utiliza factores de conversión de cifras
conductimétricas a cenizas sulfatadas.

3
Se refiere a los jugos primario , mezclado y clarificado.
4
Según definición de la ISSCT debe denominarse razón de invertidos.
A pesar de que las cenizas entradas en la fábrica junto con la caña o como contaminantes de la cal u
otras causas, son no azúcares que inhiben la cristalización del azúcar y de hecho generadores de miel
final . El control utilizando las cifras de cenizas en los distintos productos del proceso está muy limitado
realizándose la determinación sólo en azúcar y miel final, debiendo ampliarse hacia el jugo mezclado y el
clarificado.
Producto % de Cenizas
Azúcar 0,5 máximo
Miel final 10 - 12
Tabla 13. 7 Niveles de cenizas.

Tanto el coeficiente salino , razón sacarosa ó pol a ceniza , como la razón de invertidos a cenizas,
calculados en los distintos puntos del proceso permiten conocer e investigar entradas anormales de
cenizas al mismo o posibles destrucciones de sacarosa, causas de perdidas que pueden ser evitadas o
controladas.

.5.- Determinación del PH.

La determinación del PH nos permite conocer la acidez puntual del flujo .Esta información tiene un valor
inestimable para el proceso azucarero , pues una de las vías de mayores pérdidas de azúcar lo
constituyen los procesos de inversión en los que el medio ácido actúa como catalizador de los mismos.

Esta propiedad se utiliza ampliamente en el ajuste y control de la acidez en el trabajo de fabricación ,

sobre todo , en el proceso de encalado del jugo para la purificación del jugo.
Productos PH
Jugo primera extracción 5,2 - 5,8
Jugo mezclado 5,0 - 5,6
Jugo alcalizado 7,8 - 8,0
Guarapo clarificado 6,8 - 7,0
Meladura 6,7 - 6,9
Miel final 5,0 - 6,0
Azúcar 6,8 - 7,0
Tabla 13.8 Valores normales del PH

La acidez determina la inversión de la sacarosa y se acelera con el incremento de temperatura, es por

ello imprescindible mantener un control estricto sobre el PH en las distintas fases del proceso para así
mantenerle bajo control y evitar las perdidas de sacarosa por inversión .

El PH se le determina a los jugos, la meladura, la miel final y al azúcar producido . Los valores medios en
las diferentes corrientes del proceso se indican en la tabla 13.8 .

5.0.- Cálculos empleados en el control del proceso.

En el control azucarero se requiere realizar una serie de mediciones, determinaciones analíticas y cálculos
, para conocer las existencias en fábrica , retenciones, etc. . A continuación se expondrán las
formulaciones principales empleadas en la contabilidad azucarera.

Determinaciones directas , que en lo adelante se indicarán por la letra d

1. Peso de caña 4. Pol % jugo mezclado 7. brix % último jugo extraído
2. Peso de jugo mezclado 5. Humedad % bagazo 8. Pol % último jugo extraído
3. Brix % jugo mezclado 6. Pol % bagazo 9. Brix % jugo primario
12A Peso del agua de imbibición 15 Fibra % caña
10 Brix % bagazo Pol % bagazo( 6 ) *Brix % último jugo extraído( 7 ) /pol % último jugo extraído
11 Fibra % bagazo 100 - humedad % bagazo(5) - Brix % bagazo (10)
12 Peso del agua total Peso del jugo mezclado (2) + Peso del bagazo (13) - Peso de caña (1
13 Peso del bagazo Bagazo % caña (14) * Peso caña (1) / 100
14 Bagazo % caña 100 * Fibra % caña (15) / Fibra % bagazo (11
16 Peso de la fibra Fibra % caña (15) * Peso de caña (1) / 100
17 Jugo mezclado % caña 100 *Peso jugo mezclado (2) / Peso de caña (1)
18 Pureza del jugo mezclado 100* Pol % jugo mezclado ( 4 ) / Brix porciento jugo mezclado ( 3 )
19 Peso de Brix en jugo mezclado Brix % jugo mezclado (3) * Peso jugo mezclado (2) / 100
20 Peso pol en jugo mezclado Pol % jugo mezclado (4) * Peso de jugo mezclado / 100
21 Peso de Brix en bagazo Brix % bagazo (10) * Peso de bagazo (15) / 100
22 Peso pol en bagazo Pol % bagazo (6) * Peso bagazo (13) / 100
23 Peso de jugo absoluto Peso caña (1) - Peso de fibra (16)
24 Brix % jugo absoluto [Peso de Brix en jugo mezclado (19) + Peso de Brix en bagazo (21) / Peso de jugo
absoluto (23)]* 100
25 Pol % jugo absoluto [Peso de pol en jugo mezclado(20) + Peso de pol en bagazo (22) / Peso jugo
absoluto (23)] * 100
26 Pureza del jugo absoluto 100 * Pol % jugo absoluto (25) / Brix porciento jugo absoluto (24)
27 Peso de jugo absoluto extraído 100 * Peso de Brix en jugo mezclado (19) / Brix porciento jugo absoluto (24)
28 Jugo absoluto extraído % caña 100* Peso de jugo absoluto extraído (27) / Peso caña (1)
29 Peso de jugo absoluto en bagazo 100 * Peso de brix en bagazo (21) / Brix % jugo absoluto (24)
Peso de jugo absoluto (23) - Peso jugo absoluto extraído (27)
30 Agua total % caña 100 * Peso de agua total (12) / Peso de la caña (1)
31 Agua total % jugo absoluto 100 * Peso agua total (12) / Peso jugo absoluto (23)
32 Agua imbibición % caña 100 * Peso agua imbibición (12 A) / Peso caña (1
33 Agua imbibición % jugo absoluto 100 * Peso agua imbibición (12 A) / Peso jugo absoluto (23
34 Peso de agua de dilución Peso de jugo mezclado (2) - Peso jugo absoluto extraído (27)
35 Dilución % caña Jugo mezclado % caña (17) - Jugo absoluto extraído % caña (28)
36 Dilución % jugo absoluto 100*Peso de agua de dilución (34) / Peso jugo absoluto (23)
37 Dilución % jugo absoluto extraído 100 * Peso de agua de dilución (34) / Peso de jugo absoluto extraído (27)
38 Agua total en bagazo % caña Agua total % caña (30) - Dilución porciento caña (35)
39 Peso de pol en caña Peso de pol en jugo mezclado (20) + Peso de pol en bagazo (22)
40 Pol % caña 100 * Peso pol en caña (39) / Peso de caña (1)
41 Pol extraída % caña 100 * Peso de pol en jugo mezclado (20) / Peso caña (1)
42 Pol en bagazo % caña 100 * Peso de pol en bagazo (22) / Peso de caña (1)
43 Extracción de pol 100 * Peso de pol en jugo mezclado (20) / Peso pol en caña (39)
44 Pérdida de molienda 100 * Pol % bagazo (6) /Fibra % bagazo (11)
45 Coeficiente de extracción 100 *[ 100 - extracción de pol (41) ] / Fibra % caña (15)
46 Pérdida en bagazo % pol en bagazo Pérdida de molienda (40) * Fibra % caña (15) / Pol % caña (40)
47 Extracción reducida 100 - [ Jugo absoluto en bagazo % fibra (48) / 7 ]
48 Jugo absoluto en bagazo % fibra [10 000*Brix % bagazo (10)] / [Brix % jugo absoluto (24) * Fibra % bagazo (11) ]
49 Jugo sin diluir en bagazo % fibra [10 000*Brix % bagazo (10) ] / [ Brix % jugo primario (9) * Fibra % bagazo (11) ]
50 Eficiencia teórica [1,4 - 40 / Pureza jugo mezclado (18)] * 100
51 Eficiencia práctica 100 * Peso de pol en azúcar (60) / Peso de pol en jugo mezclado
52 Número de eficiencia de la casa de 100 * Eficiencia práctica (51) / Eficiencia teórica (50
calderas
53 Galones de miel final de 88° Bx por [( 0.0176 * Pureza de miel final - 0,217 ) / 4,88] *1 000 *No azucares % jugo
toneladas de caña probables mezclado
54 % de formación de miel 100*Galones de miel final de 88 °Bx* toneladas de caña reales / Galones de miel
final de 88 °Bx * toneladas de caña probables
55 Factor de miel [1,76* Pureza de la miel final - 21,7]* Porciento de formación de miel (54)
56 Pérdida en miel % pol en caña Factor de miel(55) * No azúcares % jugo mezclado / Pol porciento caña (40
57 Factor de pérdida en molienda Pol % bagazo (5) / Fibra % bagazo (11)
58 Pérdida en bagazo % pol en caña Factor de pérdida en molienda* Fibra % caña (15) / Pol % caña (40)
59 Peso de pol en cachaza Peso de cachaza (d)*Pol porciento cachaza (d) / 100
60 Peso de pol en azúcar(d) Peso de azúcar * Pol % azúcar (d) / 100
61 Peso de humedad en azúcar Peso de azúcar (d)* Humedad % azúcar (d) / 100
62 Peso de sólidos en azúcar Peso del azúcar (d) - Peso de humedad en azúcar (61)
63 Peso de pol en miel final Peso de miel final (d) * Pol % miel final (d) / 100
64 Peso de brix en miel final Peso de miel final (d) * Brix % miel final (d) /100
65 Recobrado de la casa de calderas 100 * peso de la pol en azúcar (60) / Peso de la pol en jugo mezclado (20)
66 Recobrado total 100 * Peso de pol en azúcar (60) / Peso de pol en caña (39)

6.0.- Cuenta de pol.

En la cuenta de pol se resume el balance de la eficiencia del ingenio , pues en ella se representan
todas las pérdidas así como la recuperación de azúcar durante el proceso , en forma de recobrado y
como rendimiento . Con el ejemplo que se muestra se explicará la cuenta de pol .

La cuenta de pol se hace primero hasta fecha y la cantidad de cada producto hasta fecha anterior es
restado de este total obteniendo así las cifras decenales.

Cuenta de pol Ton. de pol % en caña % Pol en jugo % de pol en caña

Pérdida en miel final 392,8 0,97 7,01 6,57
Pérdida en cachaza 25,1 0.05 0,45 0,42
Perdidas indeterminadas 70,3 0,17 1,25 1,18
Perdidas casa de calderas 488,2 1,20 8,72 8,17
Perdidas en bagazo 374,5 0.93 6.27
Perdidas totales 862,7 2,13 8,72 14,43
Recobrado en Azúcar 5 113,8 12,66 91,28 85,57
Pol total 5 976,5 14,79 100,00 100,00
Tabla 13.9 Ejemplo de una cuenta de pol típica de un ingenio .

En la primera columna se declaran los objetos del balance y a continuación se indican los términos del
balance como sigue :

Ton. de pol ; son las toneladas de pol de cada uno de los productos de la primera columna , ello significa
que a la fábrica entraron 5 976.5 ton de azúcar en forma de pol , de ellas se recuperaron 5 113.8 ton
de pol como azúcar granulada y se perdieron en 862.7 ton de pol en miel final , cachaza, bagazo e
indeterminados.

% en caña ; expresa la cantidad de cada producto por cien de caña , se obtiene dividiendo las toneladas
de pol de cada producto por las toneladas de caña molida y el resultado se multiplica por 100 ; este es un
índice muy utilizado en la industria azucarera ya que relaciona la cantidad de pol en los productos con la
materia prima.
A la fábrica entró caña de 14.79 % de pol , de ellos se recuperaron 12.66 % en forma de azúcar
granulada y se perdieron 2.13 % en miel final , cachaza, bagazo e indeterminados.

% de pol en jugo ; es la proporción de pol en los productos de la cuenta con respecto a la pol entregada
a la casa de calderas por el tandem . Se obtiene dividiendo las toneladas de pol de cada producto por
las toneladas de pol del jugo mezclado y el resultado multiplicado por 100 para llevarlo a porciento; este
balance es muy útil al departamento de fabricación.

Del 100 % de la pol que entró a la casa de calderas en el jugo mezclado , se recuperó el 91.28 % en
forma de azúcar granulada y se perdió el 8.72 % en miel final , cachaza e indeterminados.

% de pol en caña , es la más conocida y extendida expresión de la cuenta de pol , representa la

cantidad de pol en los productos por cada 100 de pol que trae la caña siendo actualmente el balance que
sirve de guía para evaluar mediante las normas establecidas el trabajo de la fábrica. Se obtiene dividiendo
la cantidad de pol de cada producto por el peso de la pol que trae la caña y el resultado multiplicado por
100.

Del 100 % de la pol que entró al ingenio con la caña, se recuperó el 85.57 % en forma de azúcar
granulada y las pérdidas ascendieron al 14.43 % distribuidas en la miel final , cachaza , bagazo e
indeterminados.