05 Operación Del Área de Purificación de Jugos

CAPITULO 5
5.00.00.- Operación del área de purificación de jugos.

Características de los coladores de jugo .El hidrato de cal , calidad y forma de
preparación , instalaciones para la dosificación de la lechada de cal o el sacaráto
monocálcico . Calentadores de jugo alcalizado , su instalación , limpieza y operación
.Clarificadores de jugo , instalaciones básicas y operación. Filtros de cachaza , su
instalación , operación y limpieza. Principales problemas operacionales y sus causas.
5.01.00.- Aspectos de carácter general

La función principal de los procesos de purificación es la de eliminar impurezas y
otros no azúcares presentes en el guarapo , al menor costo y con el mínimo de
pérdidas en azúcar.
El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado , lo somete a procesos de

alcalización y calentamiento para poder desechar de él aquellas sustancias
indeseables tales como el bagacillo , la tierra y un conjunto de no azúcares, en forma
de cachaza y poder entregar así un jugo clarificado caracterizado por :
 Una pureza superior a la del  Un PH estable en el rango  Un contenido de bagacillo

jugo crudo o mezclado , de de 0.4 unidades dentro del inferior a los 0.5 gr./l .
normalmente 2.5 unidades . espectro de 6.5 a 7.1.
En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración

está apto para la eficiencia del proceso restante y producir azúcar con calidad estable.
Para lograr este propósito se hace necesario que en el área de purificación se cumplan
los objetivos siguientes :
 Que las capacidades de los diferentes procesos que intervienen en la purificación

del jugo estén perfectamente balanceadas y ajustadas al régimen de molida horaria
del ingenio.
 Mantener bajo estricto control el proceso de calentamiento del jugo crudo ,
alcalizado y el PH del jugo clarificado.
 La extracción de la cachaza de los clarificadores deberá mantener un ritmo tal
que se garantice que este opere con los niveles mínimos necesarios .
 El mantenimiento y la limpieza en zafra de los equipos , constituyen aspectos
básicos para poder garantizar su estado técnico y puedan ser operados con el
máximo de eficiencia.
El bagacillo es uno de los componentes del jugo crudo que por su característica de
partícula de muy baja densidad no se logra arrastrar en su totalidad con el resto del
precipitado y queda en suspensión en el líquido claro , es causa no solo de revolturas
sino que también de afectación al resto del proceso y a la calidad del azúcar 1.
Por su carácter higroscópico propicia su deterioro en los almacenes y
en el caso de los refinadores trae graves consecuencias en el proceso de filtración de los
1
La presencia de bagacillo en azúcar induce además una reducción sensible en su polariación.
1
Manual de operaciones para la producción de crudos
licores . De ahí la imperiosa necesidad de removerlo eficientemente antes de su llegada a
los clarificadores.
La clarificación del jugo se produce por la reacción de los fosfatos presentes con el ión
Ca , en un PH alcalino , para producir el fosfato tricálcico que en su precipitación
arrastra las impurezas presentes en el jugo.
La calidad de la cal a emplear , así como su dosificación son aspectos importantes a

considerar dentro de la purificación de jugos , pues el empleo de cal de bajo contenido
de Oca introduce impurezas que se suman a las que naturalmente vienen con el jugo y
producen los siguientes efectos :
 La mayoría de ellas se depositan en las una rotación y liquidación de los tanques de

superficies de transferencia de calor , preparación más frecuente para evitar que el
produciendo incrustaciones que en algunos exceso de los insolubles obstruya las partes
casos requiere de tratamiento químico especial mecánicas del movimiento o tupa las líneas de
para su limpieza , véase epígrafe 6.06.00.- flujo.
Preparación y empleo de productos químicos.
 Finalmente la dosificación al jugo se hace
 Se incrementan los índices de consumo por más compleja al manipular un flujo
tonelada de caña para poder suplir el déficit de proporcionalmente mayor de la suspensión de
OCa y con ello se incrementan los costos de cal con la presencia de material erosivo .
producción y de manipulación , pues obliga a
El área de purificación es compleja porque en ella se ejecuta una secuencia de

importantes operaciones de ingeniería necesarias para efectuar la eliminación de las
impurezas presentes en el jugo crudo y ello condiciona la necesidad de un control muy
efectivo sobre los parámetros vinculados a la eficiencia de cada una de ellas en
particular .
 El mantener el PH del jugo alcalizado en  La operación de los clarificadores de jugo

el rango óptimo para el PH establecido para el crudo alcalizado , con la menor capacidad
jugo clarificado. posible para así garantizar una residencia
 La temperatura del jugo alcalizado a la mínima .
salida de los calentadores en 103 ºC .
 La extracción continua de cachaza, para
evitar formación de miel .
Hacen de esta área una de las más sensibles al aumento de las pérdidas y a la
afectación de la calidad del azúcar.
Por ello entre las funciones principales del Jefe de Turno y el Técnico del área de
defecación está mantener estrecha vigilancia sobre los parámetros principales de
operación , para de forma anticipada corregirlos y evitar así con sus acciones que se
llegue a casos extremos de tener que parar el ingenio o tomar decisiones con un alto
costo en pérdidas en azúcar.
5.02.00.- Estructura del área.

El área de purificación esta estructurada de la forma siguiente :
2
Purificación de jugos
 Coladores de jugo crudo.  Calentadores de jugo crudo
 Planta de preparación de lechada alcalizado,
de cal.  Clarificadores .
 Instalaciones para la alcalización  Filtros de cachaza.
del jugo.  Coladores de jugo clarificado.
 Equipos complementarios.
5.03.00.- Colado del jugo crudo.

Dentro de las operaciones de purificación, las relacionadas con el tamizado del jugo
tienen gran importancia pues de esta depende en gran medida la efectividad de otras
etapas del proceso y la calidad del azúcar.
El jugo extraído por las diferentes unidades de molida es acompañado de determinadas

cantidades de bagacillo que resulta necesario eliminar por medio de la operación de
tamizado o colado . La cantidad de bagacillo que llegue al sistema de colado , cualquiera
que este sea , debe ser tal que la eficiencia en su remoción permita que el jugo crudo a
la fábrica tenga como máximo 5 gr./l de bagacillo en suspensión.
La tecnología tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo situado , sobre la parte

superior de un tanque dividido por secciones y provisto de telas perforadas donde se
realiza el primer tamizado del jugo que sale de cada bandeja del molino. Todo el
bagacillo se retorna hacia las primeras unidades de molida , en tanto el jugo tamizado va
al molino anterior , según el esquema de maceración combinada 2 , pasando el jugo
mezclado a una segunda etapa de tamizado a través del colador parabólico.
La tendencia de la tecnología actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques

de maceración por bombas intupibles que envían directamente el jugo de cada bandeja
al molino anterior sobre el colchón de bagazo ; que actúa como primera unidad de
tamizado. El jugo mezclado se pasa a la unidad de colado no estática , de un diseño
circular que le permite articular un movimiento rotatorio a semejanza del tambor de un
filtro de cachaza.
Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas

caídas de pureza entre la primera extracción y el jugo mezclado , muy por debajo de un
entero.
También y con el propósito de tener absoluta certeza de que el contenido de bagacillo en
el jugo clarificado no sobrepase el límite de 0.3 a 0.5 gr. / l , se ha generalizado el
tamizado del jugo clarificado .
Esta operación del tamizado del jugo clarificado se lleva a cabo en tres tipos de
coladores , planos , parabólicos y rotatorios.
Los planos y parabólicos tienen la desventaja de que se puede perder hasta 10ºC de
temperatura , ello ha inducido la introducción del colador rotatorio , el cual por su
forma geométrica permite que se opere cerrado y aislado por lo que la pérdida de
temperatura no rebasa los 2 ºC.
2
Véase epígrafe 1.05.00.- Extracción de jugo.
3
5.03.01.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado.
Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo crudo son
los siguientes :
1.- En el rastrillo de bagacillo la tela a instalar en la sección de jugo a fábrica será de 225
perforaciones por plg² (35 perforaciones por cm² ) , en el caso de que la proporción de bagacillo
en el jugo sea muy elevada se debe buscar un área de colado mayor con la misma tela y no sustituirle
por otra cuyas perforaciones sean mayores.
2.- El colador rotatorio utilizará una tela de barra de 0.75 mm de separación . Tiene un diámetro
de Φ = 1.5 m y una longitud L = 3 .0 m , con una velocidad de rotación de 7 r.p.m. , lo que
equivale a una relación de 21.74 pies² por cada 100 000 @ ( 2.0 m² por cada 1 000 ton. ) de
caña molida.
3.- Las bombas de trasiego de jugo serán del tipo inatascable o intupibles.
4.- Todas los coladores

estarán dotadas de
sistemas de limpieza con
vapor .
5.03.02.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo

clarificado.
Los requerimientos tecnológicos que deben cumplirse en los coladores de jugo clarificado
son los siguientes :
1.- Los coladores de tipo planos , utilizan mallas muy finas tejidas en acero inoxidables o de metal
monel de 80 x 80 y 100 x 100 perforaciones / plg ² ( 30 x30 y 40x40 perforaciones / cm ² ) .
Se requiere además de una área de colado equivalente a 27 pies ² por cada 100 000 @ ( 24 m²
por cada 1 000 ton. ) de caña a moler . Deben diseñarse de forma que la tela se coloque en paños
intercambiables para la sustitución en caso de rotura de la tela.
4
Para mejor aprovechamiento del área de colado , se deberán instalar de forma que el flujo cruce la tela
por el lado estrecho como se indica en la Fig. 5.1.
2.- Los coladores de tipo parabólico , utilizan telas de barra de acero inoxidable , de 0.35 mm
de separación. Se requiere además de un área de colado equivalente a 24 pies ² por cada 100
000 @ ( 21 m² por cada 1 000 ton. ) de caña a moler.
En ambos diseños los tanques donde se recoge el jugo colado deberá estar térmicamente aislado ,
además estará dotado de indicaciones de nivel mínimo y máximo , ver epígrafe 6.07.01 de este
Manual de Operaciones.
3.- Los coladores de tipo rotatorio , son muy semejantes a los de jugo mezclado , pero con
dimensiones y características de telas diferentes , las más comunes de metal monel de 100 x 100
perforaciones / plg ² (40x40 perforaciones / cm ² ) o de barras de 0.35 mm de separación.
5.04.00.- Estación para la preparación de la lechada de cal.

La cal hidratada o viva , resulta ser el producto químico que en mayor proporción se
insume en los ingenio productores de azúcar de caña ; en el rango de 500 a 650 gr. por
ton. de caña molida . En cualquiera de las formas de empleo esta debe cumplir con un
nivel de calidad en correspondencia con su uso en el proceso.
Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma

tal que su autonomía les permita la preparación prácticamente una vez al día y con un
nivel de automatización que garantice que la densidad de la lechada se mantenga en los
límites necesarios para el proceso de crudo y de refino en los casos en que el ingenio
posea refinería anexa.
5.04.01.- Especificaciones de calidad , requerimientos para su conservación.

La cal hidratada para ser empleada en el proceso de clarificación debe cumplir con las
especificaciones de calidad siguientes :
Parámetros Valores (% ) Los ingenios que utilicen cal viva ha

de exigirse como índice básico el
Oxido de calcio aprovechable mínimo 70.0
85% de oxido de calcio
Oxido de magnesio máximo 2.5 aprovechable , como límite inferior
Insolubles al ácido clorhídrico 1.5 de su calidad.
Humedad máximo permisible 2.0
Sílice en forma de oxido máximo 2.0
El contenido de OCa , es el
permisible indicador básico de la calidad del
Tabla 5.1 Especificaciones de calidad del hidrato de cal . hidrato , aunque el resto de
componentes deben ser vigilados también ya que las impurezas contenidas en la cal
pasan íntegramente al jugo , se suman a las ya existentes , incrementando su
contenido .
El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se

deben seguir la reglas siguientes :
5
 Estíbense las bolsas de cal en  Evítese toda entrada de agua hacia el
plataforma de madera para evitar su almacén por el techo o el piso.
contacto directo con el piso , tanto
para las de uso diario en la  Ábranse de una vez solo las bolsas
preparación como para la reserva de que han de consumirse para la
la zafra en al almacén del ingenio. preparación.
Para los ingenios que usen la cal viva , transpórtese y almacénese envasada en
tambores de hierro bien tapados , sí por falta de envase el transporte y la manipulación
es a granel utilícense otros medios tales como sacos usados , mantas u otros con el fin
de cubrir los tanques con estos medios humedecidos.
5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos.

Para que la estación de preparación opere adecuadamente y entregue una lechada de
cal con el flujo y densidad requeridos por el proceso , esta deben cumplir con los
requisitos siguientes :
1.- Capacidad adecuada en los tanques de preparación , para que la lechada al momento de su
uso en el proceso tenga al menos 40 horas de preparada , distribuidos de la forma siguiente :
 Tanque de preparación de lechada de  Tanques de lechada de cal diluida , dos

cal concentrada , con capacidad tanques con capacidad suficiente para
suficiente para una autonomía de 24 horas suministrar lechada al proceso por 8 horas ,
de operación y habilitado con agitación habilitados ambos con agitación para
para mantenerla en suspención. mantenerla en suspención.
3.- Desarenador , para disolver el hidrato de cal y extraer el excedente de arena sílice y otros
insolubles en el caso de que la calidad del hidrato de cal sea baja.
4.- Bombas de agua condensada contaminada , de lechada de cal concentrada y diluida.
5.- Coladores de malla en la succión de las bombas de lechada , para evitar que partículas de
la suspención puedan tupir la línea y dispositivos de dosificación.
6.- Líneas de suficiente diámetro para el suministro de agua de retorno para la preparación de la
lechada de cal en los tanques de preparación.
7.- Líneas de agua cruda para la limpieza y el enjuague de los tanques en el momento de su
liquidación.
8.- Conexiones para la liquidación a zanja.
9.- Todos los tanques tendrán habilitado movimiento para mantener la suspensión de cal.
10.- Líneas de retorno de lechada de cal del proceso hacia los tanques de lechada de cal
diluida.
6
11.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.
5.04.03.- Preparación de la lechada de cal.

La preparación de la lechada deberá llevarse a cabo para tener una autonomía de 40
horas de operación , en función de utilizar una tecnología de preparación tal y como se
explica en la Fig. 5.2.
De acuerdo a esta tecnología la concentración de la lechada de cal en los pasos de

preparación será la siguiente :
 Lechada de cal concentrada ; 20 ºBé

 Lechada de cal diluida ; de 2 a 4 ºBé para la alcalización tradicional y de 12 a 15
ºBé para alcalización con sacarato.
En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la

preparación de la lechada en cada tanque. Un mecanismo adecuado será el de marcar
los niveles necesarios en cada uno de ellos para efectuar las mezclas de forma rápida y
segura. Sígase la secuencia siguiente :
1.- Calcúlese la cantidad de hidrato de cal necesario para

abastecer al ingenio en las siguientes 40 horas y sepárense las bolsas
correspondientes a esa cantidad.
2.- Tómese agua de retorno contaminada con una temperatura no

mayor de 40 ºC y llénese el tanque de lechada de cal concentrada hasta
el 75 % de su volumen ; póngase en marcha el mecanismo agitador y
comiéncese la adición del hidrato de cal ,hasta completar el total del
mismo . La densidad de la lechada preparada debe estar cercana a los 20
ºBé.
3.- Manténgase en agitación el tanque por espacio de 24 horas

antes de transferir algún volumen hacia el tanque de lechada de cal
diluida o de uso del proceso.
4.- Transfiérase parte de la solución de lechada de cal concentrada

hacia uno de los dos tanques de uso del proceso , hasta el nivel que
indica la proporción aproximada de ella y póngase en marcha el
mecanismo agitador . A continuación adiciónese agua hasta ajustar la
concentración de acuerdo a la tecnología empleada en el ingenio 3.
Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de

ser necesario al valor requerido mediante la adición de agua de retorno o
lechada de cal concentrada .
5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de

lechada de cal hacia el dosificador principal en el tanque flash ,
3
En los ingenios donde está automatizada la preparación , esta secuencia se desarrolla por el autómata.
7
manteniendo las válvulas de succión y de descarga de la bomba abierta
al 100 %.
El flujo de lechada irá del dosificador principal hacia el de pre alcalización

en el tanque de jugo mezclado y desde aquí retorna hacia los tanques de
lechada de cal diluida , en el caso de la alcalización fraccionada.
En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola adición , el flujo

retornará desde ese dosificador a los tanques de lechada de cal diluida.
6.- Manténgase el bombeo de lechada en un nivel superior al

consumo del proceso para evitar con el retorno obstrucciones en las
líneas de trasiego.
7.- Al vaciarse el primer tanque , cámbiese hacia el segundo y

repítase las operaciones descritas en los puntos 4 , 5 y 6 , para rellenar
nuevamente el tanque.
8.- Al arribar a las 32 horas de operación reinicie la secuencia
correspondientes a la preparación de la lechada de cal concentrada.
En los ingenios que por las características de los esquemas de evaporación no sea
necesario parar para limpiar , se tendrá que organizar un programa para la limpieza y
el mantenimiento de los tanques , en evitación que los residuos del mismo puedan dañar
el mecanismo agitador.
En las paradas prolongadas o en el mantenimiento , liquídense los tanques y envíese la

lechada de cal remanente hacia el enfriadero.
Posteriormente límpiese con abundante agua fría los tanques hasta eliminar todos los
residuos y circúlese agua por todo el sistema de dosificación.
º Bé Gr. de Oca % en peso En los ingenios que utilizan cal viva , procédase
a su apagado con agua de retorno contaminada
por litro de OCa a una temperatura del orden de los 60 ºC ,
2 16.5 1.65 hasta una concentración de 25 a 27 ºBé en el
4 36.0 3.50 tanque para el apagado y manténgase en
6 56.0 6.36 agitación por más de 3 horas .
8 75.0 7.08
10 94.0 8.74 Envíese la lechada de cal hacia el tanque de
12 115.0 10.54 lechada de cal concentrada y ajústese la
14 137.0 12.35 concentración a 20 ºBé , con agua de retorno a
16 159.0 14.13 40 ºC . Siga las instrucciones de los puntos que
18 181.0 15.85 suceden al 2.
20 206.0 17.72
Con el uso de la tabla 5.1 se puede estimar el
Tabla 5.2 ºBé Vs. concentración de cal
consumo puntual o en el intervalo de consumo
Ccal = Consumo de cal de uno de los
tanques de uso de
Ccal = Vt  C Vt = Volumen del tanque de lechada en litros. proceso , a partir
C = Concentración de cal en gr./l según la tabla de su
5.2
8
concentración , pe. sí un tanque de 10 m³ de lechada de cal diluida a 2 ºBé se consumió
en un turno de trabajo , entonces el consumo en ese tiempo se calcula de la forma
siguiente :
Ccal = 10 000  16.5 = 165 000 gr. = 165 kg. en 8 horas = 20.63 kg./hr
5.05.00.- Alcalización del jugo.

La alcalización se puede llevar a cabo a partir de dos procedimientos que definiremos
como alcalización por la tecnología tradicional y por sacarato monocálcico.
En la tecnología tradicional se lleva a cabo de una sola vez , bien en frío o en caliente o
en dos etapas , fraccionada .
Existe una tendencia al uso de la tecnología del sacarato para la acalización ; con la
ventaja de que el sacarato monocálcico es soluble en agua y con ello no se producen las
conocidas obstrucciones en las tuberías de conducción de la lechada. Se realiza de una
sola vez en caliente o puede también aplicarse de forma fraccionada.
Con independencia del método a emplear se debe garantizar una estabilidad en la

acidez del jugo y este deben propiciar las condiciones tales que se logre precipitar todas
las impurezas presentes en el jugo mezclado y se obtenga como resultado un jugo
totalmente claro en un rango de 0.4 unidades de PH dentro del espectro de 6.5 a 7.1.
Para la operación de todos los sistemas de alcalización se debe cumplir el que las
muestras tomadas sean realmente representativas de todo el flujo.
El mecanismo empleado para la agitación , cualquiera que sea este , es de vital

importancia pues es el quien garantizará que la mezcla se efectué uniformemente , de los
contrario siempre tendremos , zonas de diferente PH que inciden negativamente bien
sobre los reductores destruyéndolos cuando se sobrealcaliza o sobre la sacarosa
convirtiéndola en reductores cuando se subalcaliza.
Todos los procesos de alcalización deberán realizarse de forma automática para que así
se logre mantener establemente el PH del jugo clarificado. Estos sistemas de regulación y
control automático deben limpiarse y ajustarse de acuerdo a las instrucciones de los
fabricantes.
5.05.01.- Alcalización en caliente.

Es la que se realiza después que el jugo sobrepasó las etapas de calentamiento
escalonado y se encuentra alrededor de los 103 ºC , el punto de aplicación es el tanque
flash , que debe estar dotado de baffles 3 y sistemas que garanticen la mezcla adecuada
lechada de cal - jugo mezclado caliente.
La dosificación de la cal se lleva a cabo a partir de la valoración de la caída de PH en el

clarificador y ello condicionará el del jugo alcalizado a la entrada del mismo por ello la
precisión del sistema dependerá en gran medida del ajuste de esta medición .
9
5.05.01.01.- Requisitos técnicos mínimos.
Para que la alcalización se lleve a cabo con buenos resultados las instalaciones deben
cumplir con los requisitos técnicos siguientes:
1.- Que el tanque flash esté preparado con el baffle 4 interior y tenga la capacidad adecuada al
tiempo de retención mínimo requerido para que se efectúe la reacción.
2.- Dosificador de lechada de cal , con su actuador ajustado a las necesidades tecnológicas del
proceso y en buen estado técnico.
3.- Debe poseer un toma muestra a la salida del tanque flash , para verificar continuamente el
resultado de la alcalización .
4.- Lazo de regulación del PH , con indicación local y posibilidad de indicación remota.
5.- Tubería de diámetro ajustado al caudal del ingenio para el retorno de la lechada de cal hacia
la planta de preparación.
5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.

1.- Verifíquese que el toma muestra , el sistema de enfriamiento de
la muestra , así como el electrodo de PH se encuentran en perfecto
estado , para la medición continua en el flujo de jugo alcalizado.
2.- En el dosificador , verifíquese que el actuador se encuentra en

perfecto estado y que además está regulado de acuerdo a la proporción
de cal a dosificar.
3.- Al comenzar a moler póngase en marcha las bombas de lechada

de cal al proceso y verifíquese el retorno del 100 % del flujo hacia los
tanques de lechada de cal diluida desde el proceso , para comprobar el
perfecto funcionamiento del sistema.
4.- El nivel de retorno debe disminuir en el momento en que llegue

el jugo al tanque flash . Luego de estabilizado el flujo verifíquese, por la
indicación local el PH que alcanza el jugo alcalizado y compárese con el
valor que por norma debe alcanzar en el rango prefijado y
correspondiente al PH establecido en el clarificado.
5.- Ajústese el PH sí estuviese fuera del rango y manténgase

vigilancia sobre el PH del jugo clarificado para comprobar que tanto la
puesta en operación como los ajustes realizados han sido los adecuados.
5.05.02.- Alcalización en frío.

Es la que se realiza en frío antes del calentamiento , este proceder tiene la ventaja de
que el flujo llega a los calentadores en estado francamente básico y se reduce
considerablemente la corrosión en estos equipos.
4
Se entiende también como sistema apropiado para garantizar la mezcla intima entre el jugo y la
lechada dosificada.
10
Esta alcalización se puede llevar a cabo de dos formas distintas en dependencia de las
características de las instalaciones existentes en los tanques de jugo mezclado , estos
métodos son los siguientes :
1.- Alcalización continua o por flujo.
2.- Alcalización discontinua o volumétrica .

Es la que se realiza a partir de dosificar una cantidad fija de lechada a un volumen de
jugo mezclado , para ello resulta imprescindible que la instalación tenga al menos dos
tanques receptores de jugo para llevar a cabo la rotación .
5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos .

Para que la alcalización en frío funcione de forma adecuada sus instalaciones deberán
cumplimentar un grupo de requerimientos técnicos mínimos para su adecuado
funcionamiento , independiente del sistema que se utilice, estos requerimientos son los
siguientes :
1.- Tanque con capacidad suficiente para que el jugo tenga un tiempo de residencia total
equivalente en el rango de 8 a 10 min. , dotado con mecanismo de agitación. Si por alguna causa la
capacidad es excesiva se deberán tomar las medidas tecnológicas correspondientes para reducirla a
la especificada anteriormente .
2.- Instalaciones de tuberías con sus respectivas válvulas para llevar al tanque los siguientes
flujos :
 Jugo mezclado  Agua cruda

 Jugo de liquidación
 Jugo de los filtros. de los calentadores.  Jugo alcalizado a 85
ºC
 Jugo de liquidación  Lechada de cal.
de los clarificadores.
3.- Dispondrán de instalación para la limpieza con vapor y agua caliente.
4.- Instalación para la liquidación a la zanja.
5.- Bomba de jugo alcalizado a los calentadores , dotada de las instalaciones siguientes:
 Válvula de no retorno o cheque en la  Línea de retorno al tanque de jugo.

descarga  Manómetro en la descarga.
 Coladores de mallas dobles
intercambiables instalados en al línea de
succión.
6.- Sistema de dosificación de lechada de cal , de medición y control del PH igual al

especificado en los puntos del 2 al 5 del epígrafe 5.05.01.01 de este capitulo.
11
5.05.02.02.- Operación del sistema de alcalización continua.

En la Fig. 5.3 se muestra el esquema tecnológico de la alcalización continua en frío.
Es la que se produce directamente en el tanque de jugo mezclado tomando como

referencia el nivel del tanque o el flujo que sale o entra de él.
Síganse las instrucciones que se indican en los puntos del 1 al 5 del epígrafe 5.05.01.02
de este capítulo.
Límpiense regularmente los coladores situados en la succión de las bombas de jugo

alcalizado.
Cuando ocurran interrupciones en la molida por espacio de 2 o más horas , procédase a
la liquidación y limpieza de :
 Tanque de jugo mezclado y donde se lleva a tanques , procédase a limpiarlos

cabo la alcalización. diariamente.
 Coladores en las tuberías de succión de las
Debe mantenerse estrecha vigilancia
sobre la posible infección del tanque de
jugo mezclado , en tal sentido se debe
bombas de jugo alcalizado. ser estrictamente riguroso con el
esquema de liquidación y limpieza
Liquídense , extráiganse los residuos y sistemática con vapor. Aún así en caso
lávense con abundante agua caliente y de presentarse siga el procedimiento
vapor. En los casos en que las siguiente :
instalaciones estén conformados por dos
 Si la instalación consta de dos tanques , liquidarse entonces procédase a elevar la
liquídese de inmediato el contaminado y temperatura del jugo hasta 60 ºC . Para ello
límpiense con agua caliente y vapor. aplíquese vapor o recicle jugo alcalizado a
85 ºC hasta que el jugo alcance esa
 Si la instalación consta de un solo tanque o temperatura .
tanques en paralelo que no pueden
Esta medida es circunstancial y por ello no sustituye a los procedimientos de limpieza y

desinfección establecidos en el capitulo 4 de este Manual de Operaciones.
5.05.02.03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica.

La alcalización discontinua se lleva a cabo cuando la instalación consta de dos tanques
de igual volumen (1 y 2) a donde fluye el jugo mezclado y de los filtros de tal forma que
cuando uno de ellos recibe el jugo el otro se está descargando hacia el tanque de jugo
alcalizado.
La lechada de cal debe mezclarse con el jugo proporcionalmente para que no se

produzcan zonas de diferente PH .
En la Fig. 5.4 se presenta un esquema de la alcalización en frío.
12
Deben existir dos tanques dosificadores de cal con sus respectivos retornos hacia los
tanques de lechada de cal diluida. Cada tanque entrega su volumen al tanque de jugo
alcalizado y de este se bombea para el sistema de calentamiento.
Síganse las instrucciones que se indican en los puntos del 1 al 5 del epígrafe 5.05.01.02
de este capítulo y a continuación la secuencia siguiente :
1.- Al llegar el jugo al primer tanque , póngase en marcha el

sistema automático de alcalización que garantizará la adición de la
cantidad de lechada de cal prefijada para el volumen del tanque.
2.- Al llenarse el primer tanque , se activa el mecanismo

sincrónico que pasa el flujo hacia el segundo , a la vez que se inicia la
secuencia de descarga del primero.
3.- Al producirse el vaciado del primer tanque , se cierra la válvula

de descarga y queda libre ( by ) , en espera de que se reciba nuevamente
el flujo cuando el segundo se llene.
4.- Al llenarse el segundo tanque , se pasa el flujo para el primero

de forma sincrónica y comienza el proceso de vaciado del mismo.
Esta secuencia se mantiene ininterrumpidamente de forma manual o automática,

mientras se está moliendo.
5.05.03.- Alcalización fraccionada.

Esta tecnología parte del principio de realizar una prealcalización en frío , con una
rectificación posteriormente en caliente , donde finalmente
se ajusta el PH del alcalizado al rango 7.7 a 8.1, Pre alcalización en frío
combinándose así los procesos anteriores . En la Fig. 5.4 se hasta 6.5 a 6.8 de PH , de
indica el esquema de funcionamiento de la alcalización forma continua por flujo
fraccionada.
Calentamiento hasta 103 ºC
Esta tecnología es algo más compleja , requiere por ello de Ajuste final del PH hasta el
mayor dedicación y apoyo del personal de instrumentación , rango óptimo, en el tanque
pero en la práctica garantiza buenos resultados , pues asume flash.
las ventajas de los dos procesos que la forman.
Fig. 5.4 Diagrama de
funcionamiento de la
 El jugo a los calentadores es previamente  Se alcalización fraccionada.
neutralizado , reduciéndose su completa la alcalización a una temperatura
agresividad. en que se logra la reacción de floculación
de ciertos ácidos y otras sustancias , que
hacen más completo el proceso
Esta tecnología se opera de forma automática y con ella se alcanza resultados

estables en el control del PH del jugo clarificado.
13
5.05.04.- Alcalización por sacarato .
Obedece este tema a una de las tendencias en la tecnología de la alcalización, por sus
resultados y las ventajas que en su aplicación práctica se han reportado.
La reacción entre la sacarosa y la lechada de cal , produce una sal muy activa y con
alto grado de ionización , conocida como sacarato monocálcico y aunque no está muy
claro el mecanismo de la reacción sí se conoce que los productos finales son los
siguientes :
N C12 O11H22 + M Ca (OH) 2+ H 2O (C12 O11 H20 )Ca + Ca (OH) 2

Para ello se requiere mezclar 7 partes de sacarosa en meladura , con 1 de óxido de
calcio , para producir una solución de sacarato en un medio francamente alcalino ;
entre 11 y 11.5 de PH . Las concentraciones de los productos a emplear son de 60 a 65
ºBrix y de 12 a 15 ºBé para la meladura y la lechada de cal respectivamente.
La reacción se efectúa sobre los 75ºC y requiere de un tiempo de 5 min. .

Es requisito indispensable para la implementación de esta tecnología la utilización de
hidrato de cal de óptima calidad , si se quieren obtener todas sus bondades .
Entre las ventajas más sobresalientes de la aplicación del sacarato se destacan las
siguientes :
 El sacarato monocálcico es una sal en comparación con los de la

soluble en agua , por lo que su tecnología tradicional de alcalización.
manipulación en fábrica no generará los
problemas de las tupiciones tanto en las  Produce jugos mucho más claros que los
tuberías como en los sistemas de obtenidos por los métodos tradicionales.
dosificación.
 Se aumenta la capacidad de preparación
 Debido a que el sacarato monocálcico en la planta de lechada de cal .
tiene un alto grado de ionización , el
nivel de reactividad frente a los fosfatos  Se reduce la demanda de aguade
presentes en el jugo , es substancialmente retorno preferentemente contaminado ,
superior al de la lechada de cal y por ello su para la preparación de la cal y ello
reacción es mucho más completa. De ahí condiciona una reducción de consideración
el que los consumos de cal se reduzcan en el balance de vapor.
Aunque se dosifica al jugo en caliente , es posible emplearlo como la alcalización

fraccionada , realizándose la primera prealcalización tradicional en frío y
posteriormente la rectificación en caliente.

Para que la preparación del sacarato monocálcico sea la adecuada las instalaciones
de preparación deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes :
1.- Tanque habilitado con agitación , para la preparación de la mezcla de la meladura con la lechada
de cal.
2.- Tanque de almacenamiento de la mezcla, habilitado con agitación .Ambos tanques deben tener las
capacidades requeridas para la molida del ingenio.
14
3.- Lazo de regulación y control para la realización de la mezcla.

4.- Tuberías para la conducción y sistemas de dosificación de la lechada de cal en el tanque de
preparación de la mezcla.
5.- Tuberías y sistemas para la conducción de la meladura hacia el tanque de preparación.
6.- Sistema de bombeo de la solución de sacarato hacia el proceso.
7.- Línea para la liquidación de los tanques y sistemas de limpieza con agua .
5.05.05.02.- Preparación del sacarato monocálcio.

La preparación del sacarato se efectúa de automáticamente , de forma continua o
discontinua.
5.05.05.02.01.- Preparación discontinua o volumétrica.

Se explica en la Fig. 5.5 , se lleva a cabo a partir de una secuencia de dosificación de la
lechada hasta un nivel equivalente su proporción ( 1 parte de OCa ) , para luego
completar la adición hasta el segundo nivel equivalente a la proporción de meladura ( 7
partes de sacarosa ) y por último se envía la mezcla a un segundo tanque para
completar la reacción. La secuencia es la siguiente :
1.- Llénese el tanque hasta el primer nivel , correspondiente al

volumen proporcional de lechada de cal de 12 a 15 ºBé .
2.- Ciérrese la alimentación de lechada y comiéncese la de

meladura hasta completar el segundo nivel correspondiente al volumen
final del tanque de preparación.
3.- Ciérrese la alimentación de meladura y manténgase la

agitación hasta completar los 5 min. necesarios para que la reacción se
complete.
4.- Deténgase la agitación y viértase el contenido en el tanque de

mezcla o almacén para su posterior uso en el proceso.
5.05.05.02.02.- Preparación continua , a flujo.

En la Fig. 5.6 se muestra el esquema tecnológico de la preparación continua.
Parte del principio de una mezcla a flujo continuo en un tanque de
reacción , habilitado con agitación , en el cual las proporciones se ajustan por
el control del PH en el rango de 11.0 a 11.5 , a la salida de este . El producto
premezclado pasa a un tanque de mezcla donde se completa la reacción y de
este se envía hacia el proceso.
15
5.06.00.- Calentamiento del jugo.
Es la operación que se lleva a cabo para suministrar el calor suficiente al jugo mezclado
como para elevar su temperatura desde 40 hasta 103 ºC y completar así la reacción
entre la lechada de cal y los fosfatos presentes en el jugo. Esta se lleva a cabo en etapas
conocidas como calentamiento primario y rectificador.
Con independencia del diseño , el esquema de uso del vapor y el esquema de

limpieza , la estación de calentadores debe operarse de forma tal que la superficie de
transferencia siempre esté desincrustada .

La estación de calentamiento recibirá vapor de extracción para el calentamiento primario
y de escape para el rectificador , en ningún caso se suministrará vapor de alta presión al
cuerpo de los calentadores , este se reserva para los evaporadores primarios.
Para que la estación de calentamiento del jugo opere de forma que pueda garantizar
establemente la temperatura de 103 ºC del jugo alcalizado al tanque flash , esta deberá
contar con los requisitos técnicos siguientes :
1.- Área de transferencia de calor en concordancia con la capacidad del ingenio y con los
niveles de presión del vapor para el calentamiento escalonado , que le permita alcanzar una
temperatura del jugo de 85 ºC en el primer paso y 103 ºC en el segundo . Se considerará
adicionalmente uno o varios equipos en dependencia del esquema empleado , para la rotación en la
limpieza.
2.- Bomba de jugo alcalizado y sistema de tuberías de alimentación y trasiego de jugo a los calentadores ,
habilitadas con by pass para el esquema de limpieza a emplear. Todas estimadas en base a una
velocidad económica del jugo de 6 a 7 pies/seg. ( 1.82 a 2.13 m/seg. ).
En el caso de las bombas se deberá tener especial cuidado de que sean aptas para la manipulación
de líquidos calientes , a la temperatura del condensado del ingenio , en función de lo cual se
deberá verificar con la información del fabricante de los equipos en relación con su NPSH .
3.- Tuberías de alimentación de vapor de extracción y vapor de escape , conectadas a un

mismo cabezal con un arreglo de válvulas tal que permitan cambiar a los calentadores de una a otra
línea en función de garantizar la temperatura del jugo a la salida de la estación de calentamiento.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
 Agua cruda para  Extracción de gases  Drenaje a la zanja.

enjuagues. incondensables según la  Válvula de seguridad
 Sosa cáustica para presión de operación. en el cuerpo si éste se
limpieza .  Aire comprimido para opera a presión.
limpieza.
5.- Sistemas de extracción de aguas de retorno por sifones invertidos o por trampas de vapor ,
ajustados a las presiones de operación de cada calentador . En los casos específicos de calentadores
que operen indistintamente a presión y vacío , estos deberán contar con instalaciones adecuadas a
cada nivel de presión.
16
El cálculo de los sifones invertidos se llevará a cabo para la sección predominante , partiendo de que se
requieren como mínimo de una altura de 1 m por cada psig de presión o 0.4 m por cada plg. de
Hg. de vacío. Veamos el ejemplo siguiente , en el que un calentador trabajará a 4 psig y 8 plg. de
Hg entonces calculemos las secciones como sigue :
Opera por Estimación de la Altura Sección

altura del sifón. metros predominante.
Presión 4 psig  1 m/ psig 4.0 Predomina la sección de
presión , el largo del
sifón será de 4 m
Vacío 8 plg. Hg  0.4 m/ plg. Hg 3.2 y así tendrá cobertura
para ambas presiones.
Por las características propias de los calentadores , estos se instalan en plataformas de poca altura y
resulta que para la ubicación de los sifones invertidos se requiere de huecos con alturas suficientes
como para admitirlos .
6.- Las unidades de bombeo de agua de retorno , se instalarán de forma que la carga de
succión sea siempre positiva e igual o mayor que los requerimientos de NPSH que el
fabricante recomienda para ella , en las mismas condiciones de flujo y temperatura . Al igual que en el
caso de los sifones invertidos se tendrán que instalar en muchos ingenios en huecos para
cumplimentar este requerimiento.
7.- Los tanques intermedios deberán tener las conexiones de compensación al nivel de presión
igual o menor que la de los calentadores le tributan . En el caso de calentadores que operan a
presión y vacío estos tanques tendrán habilitados compensaciones a los dos niveles de presión
y vacío.
En el caso de tanques intermedios de los calentadores que trabajen con vapor de escape , es posible
aprovechar el flasheo hacia la línea de extracción , para mejorar la eficiencia de la estación de
calentamiento. Debe sin embargo tenerse especial cuidado en el cálculo de la tubería así como en su
trazado para evitar pérdidas excesivas.
8.- Aislamiento térmico ajustado a las normas en todas las líneas de vapor , agua de retorno ,
jugo caliente y el cuerpo de cada calentador.
9.- Indicaciones locales de los siguientes parámetros :
Presión , en la puntos siguientes :

 Descarga de las bombas de guarapo a los Línea de suministro de vapor de escape al
calentadores . cabezal de los calentadores.
 Línea de suministro de vapor de extracción .  Entrada del jugo a cada calentador y salida
del calentador rectificador.
Temperatura , en los puntos siguientes :

 Entrada de jugo cada  En la línea de vapor de  Salida del calentador
calentador . escape . rectificador , con
registro.
17
10.- Lazo de regulación de la temperatura del guarapo a la salida del calentador rectificador.
11.- Sistema de detección de trazas de azúcar en el retorno.
5.06.02.- Operación de calentadores .

Antes de la puesta en operación verifíquese que en cada calentador se cumple lo
descrito en el epígrafe 2.02.05 de este Manual de Operaciones.
La secuencia de la puesta en marcha de los calentadores se describe a continuación.
1.- Ciérrense las válvulas de sosa cáustica , liquidación , agua de

enjuague , aire comprimido y de extracción de gases .
2.- Ábranse las válvulas de extracción de condensados , dirigidos

hacia el sistema de retorno contaminado. En el caso de los calentadores
que operen a presión y al vacío , verifíquese que la salida de los retornos
se conjuga con la presión a la que está operando.
3.- Póngase en marcha la bomba de jugo a los calentadores y

cuando comience a indicar presión el manómetro de la línea de
alimentación al primer calentador , ábrase gradualmente las válvulas de
entrada y salida de jugo y a continuación la de vapor de calefacción .
Sí la operación es de rutina de cambio de calentadores por problemas de

limpieza o mantenimiento , entonces ábrase gradualmente las válvulas
de entrada y salida de jugo y a continuación la de vapor de calefacción
de ese calentador o sección en específico.
4.- Regúlese la abertura de la válvula de extracción de

incondensables.
5.- Tómese muestras del sistema de retorno y compruébese si están

contaminados .En caso de presencia de trazas ligeras o de ser negativo
cámbiese hacia el sistema de condensado puro.
En los calentadores donde se encuentra instalado el sistema de detección de azúcar en el

agua de retorno , este determinará la presencia de trazas y tomará las decisiones
pertinentes.
Una vez en marcha los calentadores regúlese la extracción para que la temperatura en
el calentamiento primario alcance los 85 ºC . Opérese con la extracción la mayor
superficie de calentamiento posible y en la medida que la temperatura a la salida de
los calentadores primarios muestre síntomas consistentes de reducción , iníciese la
transferencia uno a uno hacia el sistema de vapor de escape.
En paralelo cámbiese los retornos y la extracción de los gases de la sección de vacío

hacia la de presión.
18
Este proceder es cíclico en los ingenios que necesariamente paran para limpiar , pues el
flujo y la presión del vapor de la extracción están vinculados el nivel de incrustación de
los evaporadores.
Aplíquese vapor de escape a los calentadores primarios si el esquema de vapor admite el

consumo adicional , solo en caso excepcional de no poderse garantizar la temperatura
del jugo a la salida de la estación. Tómese la decisión y a continuación revísese el
funcionamiento de la extracción.
Manténgase la temperatura de salida de los calentadores en 103 ºC. Sobrepásese este

límite solo en casos excepcionales de presencia de tierra y exceso de bagacillo.
5.06.03.- Principales problemas operacionales y sus causas .

A continuación exponemos los principales problemas que pueden presentarse en la
estación de calentamiento en operación así como las posibles causas y sus respectivas
soluciones.
1.- Insuficiente flujo de jugo , que se detecta por reducción de la presión de bombeo de
jugo o por desbordamiento del tanque de jugo mezclado o alcalizado.
Causas más comunes :
 Obstrucción de los  Deficiencia manifiesta

coladores de malla en en una de las unidades  Búsquense posibles
el lado de succión de de bombeo de jugo . salideros por juntas ,
las bombas , Póngase en marcha la uniones o por
examínense y unidad de repuesto y secciones de la línea de
límpiense si esa fuese verifíquense en caso de jugo , válvulas mal
la causa . que se desconozca cuál cerradas o con pase , si
Compruébese que se unidad está el manómetro de
sigue rigurosamente el defectuosa , las que descarga de la bomba
ciclo de limpieza están en operación indica la presión
establecido. hasta determinar la que normal.
está operando con
deficiencias.
2.- Insuficiente calentamiento del jugo , que se apreciará por la imposibilidad de

garantizar los 103 º C de temperatura a la salida de la estación de calentamiento.
 Disminución de la presión y el flujo de calentadores del cabezal de extracción

vapor en los calentadores que operan con hacia el de escape , entonces verifíquense
la extracción de Vapor Cell o Múltiples primero los aspectos tecnológicos
efectos. Cuando este hecho se produce siguientes :
con antelación al tiempo en que por el ciclo
de operación se comienzan a transferir
19
 Nivel de operación de los equipos de hasta determinar la unidad defectuosa ,
evaporación , tanto primarios como corríjanse los problemas detectados ,
a múltiple efecto. Corríjanse estos compruébese los resultados del trabajo por
problemas y verifíquese hasta el sistema de pruebas parciales del
garantizar la operación adecuada de epígrafe 2.02.05 de éste Manual de
los equipos de evaporación. Operaciones.
 Inusuales niveles de incrustación en  Rotura del sello hidráulico por presión o

los equipos de evaporación , a causa vacío excesivo en el cuerpo del calentador
de excesiva cantidad de cal al jugo ; , de aquellas instalaciones que operen con
de bajas molidas o de limpieza sifones invertidos. Regúlense la presión y
química de los evaporadores el vacío de operación en los calentadores
deficiente. Ordénese la fábrica y con problemas y re establézcase la
prepárese para la limpieza química operación normal.
en las próximas 30 horas.
 Mal funcionamiento de las trampas de

vapor , ocasionando problemas con el
 Defectos en las juntas de los drenaje del retorno o con el sellaje del
cabezales de los calentadores , cuerpo. Verifíquense los mecanismos de la
ocasionando corto circuito entre los trampa de vapor , corríjanse los defectos
diferentes pases de circulación del jugo . encontrados y a continuación restitúyase la
Inspecciónese calentador a calentador operación normal.
 Retención de los retornos en el cuerpo del  Conexión al vacío por el vapor y a presión por el
calentador , a causa de : retorno en calentadores que operan a dos presiones
 Presurización del tanque intermedio 5 ; por  Conexión de incondensables de forma incorrecta.

problemas con alguna de las bombas que
extraen
menor flujo de agua de retorno .  Compensación inadecuada de las bombas y el
tanque intermedio.
Verifíquense los aspectos indicados , corríjanse los defectos encontrados y a

continuación restitúyase la operación normal.
3.- Formación de vacío en el cuerpo del calentador . Es el caso de los calentadores

primarios que operan con vapor de extracción y a causa de problemas en los vasos
donde se efectúa la misma o que por el tiempo de operación está incrustado.
En ese caso cámbiese el sistema de retorno hacia la sección de vacío y los gases hacia
el condensador.
5
Entiéndase por presurizar la acción de incrementar la presión que normalmente ha de tener el
recipiente , por ejemplo desde 4 hasta 0 plg de Hg en vacío y desde 6 hasta 6.5 psig en presión.
20
5.06.04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.
Al detenerse la planta moledora y en función del tiempo que se estime de parada se
tomarán las siguientes medidas operativas , con el objetivo de mantener la eficiencia del
área.
Parada hasta 1 hora , liquídese el tanque de jugo mezclado e inmediatamente

ciérrese la alimentación de vapor.
Parada por más de 1 hora , liquídense todos los calentadores hacia el tanque de
jugo alcalizado y enjuáguense con abundante agua.
5.06.05.- Limpieza de los calentadores de jugo.

La limpieza de los calentadores se llevará a cabo por el método de tostado por las
ventajas prácticas del sistema . Las ventajas que ofrece este sistema se concentran en
los aspectos siguientes :
 La superficie del calentador queda con un  En cada limpieza el calentador es

nivel de limpieza superior al sistema inspeccionado y ello permite mantenerlo en
tradicional con sosa cáustica. Ello permite perfecto estado técnico y se evitan así las
prolongar el tiempo de limpieza desde 32 contaminaciones por pases de azúcar.
hasta 120 horas , sin reducción apreciable
en su coeficiente de transferencia de calor.

Para poder implementar el sistema de tostado de los calentadores resulta imprescindible
adecuar la estación a partir de la aplicación de las medidas tecnológicas siguientes :
1.- Todas las tapas de los calentadores deben tener sistema de bisagras para facilitar el trabajo
de apertura y cierre.
2.- Todos los tornillos y tuercas de las tapas de los calentadores tienen que ser iguales para así
facilitar las operaciones de apertura y cierre.
3.- Las tapas deben dotarse de juntas de goma u otro material de características similares , que
resista las manipulaciones frecuentes.
4.- Se habilitará una toma de aire comprimido en el área de los calentadores , así como
manguera de de suficiente longitud para la limpieza final de los tubos de los fluses. Además se
construirá una boquilla para el soplado, ajustada al diámetro interior de los tubos .
5.06.05.02.- Realización de la limpieza por el sistema de tostado.

El ciclo de limpieza por el método de tostado tiene una amplitud máxima de hasta 5
días . La cantidad de calentadores a limpiar diariamente será el resultado de dividir el
número total de calentadores por 5.
1.- Una vez que se tenga la cantidad de calentadores a limpiar

diariamente , prográmese el arreglo de calentadores para limpiar
21
diariamente y mantener la operación de la estación si que se afecte el
proceso.
2.- Liquídense y enjuáguense los calentadores a los que les

corresponda su limpieza en función de la programación establecida.
3.- Destápense por ambas cabezas y a continuación comiéncese a

aplicar vapor de escape por espacio de 14 a 16 horas de forma
ininterrumpida.
4.- Al cabo de ese tiempo ciérrese la válvula de alimentación de

vapor y espérese unas 5 horas hasta que el mismo se haya enfriado.
5.- Una vez que se haya enfriado , aplíquese aire comprimido a

cada tubo de calentador , en sentido contrario a la dirección del flujo
normal , utilizando la boquilla descrita en el epígrafe anterior.
Para evitar que el polvo de las incrustaciones se esparza

innecesariamente por toda el área , es recomendable habilitar bolsas de
lona u otro material similar para situarlas en la cabeza contraria al lado
de aplicación del aire comprimido.
6.- Terminada la limpieza de los tubos , examínense detalladamente

y verifíquese el resultado de la misma. En caso de ser satisfactoria
procédase a realizar la prueba de hermeticidad de cada cuerpo que se
haya limpiado según lo indicado en el epígrafe 2.02.05 de este Manual de
Operaciones.
7.- Ciérrese el calentador si la prueba resultó satisfactoria y

póngase en marcha para proceder a la limpieza de los calentadores del
siguiente ciclo. En caso contrario corríjanse los defectos encontrados y a
continuación repítase la prueba de hermeticidad .
En caso de que sea necesario limpiar la superficie exterior de los calentadores , esta se
llevará a cabo según lo que se establece en el epígrafe 6.05.04 de este Manual de
Operaciones.
5.07.00.- Clarificadores de jugo.

En el clarificador se resumen todas las operaciones de calentamiento y alcalización, con
la separación en dos corrientes ; la de los lodos que serán reprocesados y tratados
en la estación de filtros al vacío y la de jugo clarificado que se envía hacia la estación
evaporadora para su concentración. Este proceso de sedimentación requiere de un
tiempo de alrededor 2 a 3 horas , para la tecnología en la que intervienen clarificadores
convencionales de bandejas múltiples .
El desarrollo de modernas tecnologías , así como el cambio de algunas concepciones en

cuanto a la dinámica de estos procesos y el mejoramiento de la calidad de la caña han
propiciado que el tiempo de retención necesario para completar la reacción de
22
floculación se haya reducido hasta 0.75 horas , ello condicionó el desarrollo e
introducción en la industria azucarera de caña de un clarificador de una sola bandeja
. También se han venido aplicando ciertos arreglos y modificaciones con resultados
probados , que reducen el tiempo de retención hasta 1.5 horas , utilizando equipos
de bandejas múltiples existentes en los ingenios.
La búsqueda de tecnologías y soluciones para la reducción del tiempo requerido para la

decantación del jugo constituye una de las preocupaciones más importantes para los
tecnologos en la industria azucarera de caña , por lo que representa en términos de
eficiencia tecnológica para el ingenio.

Para que los clarificadores operen de forma adecuada y puedan garantizar la calidad
del jugo , sus instalaciones deben cumplir con los requisitos técnicos siguientes :
1.- Tanque flash con las condiciones siguientes :

 Capacidad adecuada a la molida del  Tubo de flasheo diseñado para operar a
ingenio. una velocidad máxima del vapor de 1
 Distribuidor interior de flujo para lograr la m/seg. para que no se produzcan
mezcla uniforme entre el jugo y la lechada arrastres. La temperatura de cálculo debe
de cal o el sacarato. ser de 106 ºC y con ella se estima un
 Ubicación preferentemente horizontal flasheo del orden de los 0.20 m³/ seg. por
buscando un área de degasificación mayor. cada 1 000 ton. de caña de capacidad
 Altura máxima de 1.5 a 2.0 m sobre el efectiva instalada.
clarificador , para que la alimentación sea
en régimen francamente laminar.
2.- Válvulas testigos para determinar los niveles de cachaza , situadas en línea vertical a partir
del fondo del clarificador y distanciadas entre sí a 6 plg ( 150 mm ). Se ubicarán al menos 4 de
estas válvulas de 1 plg ( 25 mm ) de diámetro. Estas válvulas tendrán habilitada una línea de agua
con suficiente presión para limpiarlas.
3.- Válvulas y tuberías de diámetro no inferior a las 3 plg ( 76 mm ) para la liquidación individual
de cada bandeja del clarificador.
4.- Sistemas de tuberías con sus respectivas válvulas para dar servicio de :
 Agua , con diámetro mínimo de 4 plg  Liquidación del clarificador hacia el

( 100 mm ) , para limpieza y enjuagues de tanque de alcalizar , utilizando la bomba de
tuberías , válvulas y cuerpo del clarificador. liquidación.
 Lechada de cal y sosa cáustica a todas  Llenado del clarificador desde el fondo.
las bandejas de forma independiente .  Extracción de jugo claro hacia el colador.
 Liquidación a la zanja.
5.- Nivelómetros para conocer el nivel de jugo en el clarificador.
23
6.- Sistema de extracción de jugo , con válvulas telescópicas con capacidad suficiente como
para operar a régimen máximo de flujo . Estas válvulas abiertas al 100 % deben alcanzar una
diferencia de 2 plg ( 50 mm ) por encima del nivel máximo de jugo en el clarificador para garantizar la
hermeticidad del mismo , el recorrido vertical de las mismas desde esa posición hacia abajo será de
8 plg ( 200 mm) al menos.
7.- Sistema de extracción de cachaza por bombeo , habilitado con tomas de agua para operar
en caso de necesidad de licuar la cachaza o para restituir el sello de la columna. Puede sustiuirse por
el sistema de extracción controlada por gravedad , por medio de una válvula accionada por un
temporizador que ajusta el tiempo de cada descarga .
8.- Extracción de gases , a partir de 4 tubos verticales separados a 90 º cada uno y con
diámetro mayor a las 4 plg. ( 100 mm ). Se establecerán tomas en cada bandeja del clarificador a
nivel rasante superior.
Estos tubos tendrán posibilidad de ser empleados como líneas de corrida adicional , en caso de que
los jugos estén corriendo claros , para ello se habilitarán sus conexiones a las cajas de corrida por
medio de válvulas .
9.- Cajas de corrida con chimeneas para la extracción del vapor flasheado a la atmósfera.
Estarán provistas además de iluminación suficiente como para poder examinar la corrida del jugo por
cada bandeja , la solución más conveniente se obtiene con lámparas y dispositivos a prueba de
explosión.
10.- Derramador de jugo desde el nivel máximo de operación hacia las cajas de corrida.
11.- Aislamiento térmico ajustado a la necesidad de mantener a 100 ºC el jugo almacenado en

su interior.
12..- Instalación adecuada para la preparación y adición de floculante en solución .
13.- Colador de jugo clarificado.
14.- Amperímetro en el motor del movimiento del clarificador para conocer la demanda de
corriente del movimiento de las raspillas.
15.- Tubo de cristal montado en su mango para la toma de muestra para la verificación de la
claridad del jugo en cada bandeja , en adición se podrá instrumentar algún sistema testigo para
conocer el comportamiento de la claridad del jugo . Pudiera ser por el sistema de gradilla o papel de
filtro para 8 , 16 ó 24 horas.
5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador.

En los ingenios con más de un clarificador para la operación , la puesta en marcha se
realizará secuencialmente uno a uno , hasta completar el número de unidades. En
estos casos se deberán establecer los controles necesarios para que a todos los
clarificadores llegue un flujo de jugo en proporción con su capacidad.
Se habilitará la salida de jugo clarificado hacia el colador por la liquidación de los dos
primeras bandejas , si estas corren como jugo claro , para poner en marcha lo antes
posible la estación de evaporación.
24
Sólo se pondrá en operación la capacidad en clarificadores correspondiente a un
máximo de 35 000 gal. ( 132 m ³ ) por cada 100 000 @ ( 31 000 gal. ( 117 m³ ) por
cada 1 000 ton. ) de capacidad abierta o efectiva en el tandem.
En ningún caso se correrá el jugo turbio o con exceso de materia en suspención

hacia los coladores .
Antes de proceder a la puesta en marcha del calificador compruébese los siguientes

aspectos :
 Que todas las válvulas de liquidación a la gases así como la de cachaza del fondo del
zanja , de agua, de sosa cáustica o lechada clarificador están libres de obstrucciones.
, así como los niveles de cachaza estén
cerradas.  Que todas las válvulas telescópicas están
niveladas y que el accionamiento en su
 Que todos los registros estén cerrados recorrido se produzca de forma continua .
herméticamente.
 Que el sistema de extracción de cachaza
 Que las tuberías de extracción de jugo , de opere adecuadamente.
Una vez comprobados estos aspectos continúese con la secuencia siguiente :
1.- Póngase en marcha el mecanismo motriz de las raspillas y

hágalas girar al menos durante 15 min. , compruébese que nos existen
anomalías mecánicas , verifíquese y compárese con el valor que debe
alcanzar la demanda de corriente del movimiento en vacío.
2.- Hágase un ajuste preliminar del nivel de operación ,

accionando los volantes de las válvulas de corrida y a continuación
llénese el clarificador en forma inversa al flujo normal utilizando para
ello la línea destinada a tales efectos. El proceso de llenado debe
ejecutarse en flujo laminar para lograr la estabilidad de operación en el
menor tiempo posible.
En el caso de los clarificadores de diseño Ibañes 1y 2 , Diazco y Graver

modificados a Oriente DTC , se llenarán por el anillo de alimentación en
caso de no poseer instalación de llenado inverso.
3.- Ajústese definitivamente el nivel hasta igualar los flujos de jugo

por cada bandeja del clarificador en cuanto comience el derrame de jugo
por las válvulas de corrida.
4.- Al comenzar el derrame de jugo por las válvulas de corrida ,

ciérrese la comunicación con el fondo y cámbiese hacia la posición
normal de alimentación .
5.- Muestréense las válvulas testigo para niveles de cachaza , llaves

de prueba , y cuando se advierta la presencia de cachaza en el primer
25
nivel póngase en marcha el sistema de extracción. Este proceso se
producirá alrededor de unos 30 min. después de llenado el clarificador.
El nivel de cachaza en condiciones normales de operación no debe

exceder de las 6 plg. ( 150 mm ) por encima de la unión del cono con el
envolvente del clarificador , correspondientes al primer nivel en las
válvulas testigo.
Debe mantener además un perfecto equilibrio con el régimen de flujo ,

por ello su extracción tiene que ser continua.
6.- Compruébese que por los tubos de extracción de gases se

produce un moderado desprendimiento de vapor , que evidenciará el
correcto funcionamiento , a partir de lo anterior córrase jugo por los
tubos de gases que tengan habilitada válvula de corrida. El
desprendimiento de vapor cesará en cuanto se comience la corrida de
jugo.
7.- Al normalizarse la operación compruébese el comportamiento

del PH , temperatura del
jugo al tanque flash , así Parámetros Valores normales
como la regulación de flujo Temperatura del jugo 103 ºC
a cada clarificador. En caso PH 6.5 a 7.1
de que estén en valores Tabla 6. Parámetros de operación.
anormales tómense las
medidas pertinentes para estabilizarlas y evitar perturbaciones que
produzcan revolturas.
Cada ingenio establecerá el valor de PH dentro del rango indicado en la

tabla 6.4 , con una amplitud máxima permisible de 0.4 unidades entre
el mínimo y el máximo.
El PH del jugo clarificado quedará registrado por el sistema de

control establecido , en caso de que el ingenio no tenga lazo de
regulación para el PH esta determinación se realizará con una frecuencia
de hasta dos veces por hora.
8.- Verifíquese por medio de muestras en tubos apropiados ,

observados a trasluz y comiéncese la corrida de jugo hacia los coladores
si estos están claros y no tienen presencia de partículas en suspensión. En
caso contrario manténgase cerrada o redúzcase el flujo de salida hasta
que la bandeja comience a aclarar y en ese momento comiéncese la
apertura de la válvula correspondiente lentamente.
26
5.07.03.- Instrucciones generales al comenzar la molida.

Nos referiremos en este epígrafe a las instrucciones y aspectos generales
correspondientes al inicio de la zafra o a la reanudación de la molida.
1.- Después de una parada en la que se hayan liquidado los evaporadores de jugo
, así como el tanque de jugo clarificado , sígase la secuencia siguiente para poner en
operación ágilmente la estación evaporadora.
 Ábranse las válvulas de clarificado por las alimentar jugo al

liquidación de las dos válvulas de clarificador hasta que
primeras bandejas y si liquidación , llegando se restituya el nivel
corren claro , llénese hasta la tercera original de corrida . En
el tanque de jugo bandeja si fuera ese punto ciérrese las
clarificado . Esta necesario para válvulas de liquidación
operación se llevará a mantener en operación y transfiérase a la
cabo unos 30 min. la estación operación normal. hacia
antes de reanudar la evaporadora. las cajas de corrida.
molida.
 Manténgase el flujo de  Al reiniciarse la
salida de jugo molida , procédase a
2.- Después de una parada en la que no se liquidó el tanque de jugo clarificado.
 Póngase en marcha los evaporadores unos  Una vez que el nivel descienda al mínimo
30 min. antes de comenzar a moler , permisible de operación , comiéncese la
alimentándose directamente desde el alimentación de jugo desde el clarificador
tanque. siguiendo la secuencia indicada
anteriormente para el caso de liquidación
del tanque y evaporadores.
De esta forma se podrá establecer la operación normal de toda la fábrica ágilmente y se

evitará que se pierda vapor de escape por falta de consumidores en el proceso.
Este proceder se llevará a cabo mediante orden expresa del Jefe de Turno de
Fabricación.
5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas.

En el caso específico de los clarificadores el principal problema lo constituye la revoltura
parcial o total en uno de sus equipos en específico o en todos , por tanto evitar este
hecho es la función básica y esencial a observar en el trabajo de fábrica.
Es factible en el caso de las revolturas que se presentan en el clarificador y cuando

están fuera de control , recircular parte del jugo hacia el tanque de jugo alcalizado
por medio de las tuberías y sistemas dispuestas a tales efectos , pero de forma eventual
y como alternativa última antes de proceder a la parada del ingenio. No se apelará a este
27
recurso mientras alguna de las bandejas esté corriendo jugo claro y se pueda pasar al
evaporador sin riesgo de que se afecte la calidad del azúcar , esta determinación debe
quedar bajo la discreción del Jefe de Fabricación.
Entre los principales problemas operaciones que se presentan en el área de clarificación

de jugo se encuentran los siguientes :
1.- Presencia de bagacillo en el jugo clarificado , que se detecta por simple inspección
del jugo clarificado.
 Rotura de las telas del colador de jugo  Que no se esté colando el 100 % de los
clarificado. jugos por picos de molida.
 Rotura de las telas del colador de jugo  Picos de molida que obliguen a la
mezclado. operación del clarificador por encima de su
régimen de flujo.
En cuanto a estos problemas deben quedar claro los aspectos siguientes :
 Tecnológicamente la tela para el rastrillo deberá ser de 225 perforaciones / plg² (35 / cm ² ) y no otra .
 El 100 % del jugo mezclado debe pasar por el colador rotatorio. 6
 El ingenio opera con un régimen de molida horaria , que puede moverse en un entorno
permisible y tolerable por los equipos tecnológicos del orden del 10%. Otra condición es inadmisible .
 Debe mantenerse vigilancia sobre el estado técnico de las telas , en evitación de afectaciones prolongadas
que pongan en peligro a la calidad del azúcar.
Si revisado estos aspectos se arriba a la conclusión de que la excesiva presencia de

bagacillo en el jugo clarificado es a causa de que la fibra pasa los tamices por el
excesivo grado de preparación u obedece a un problemas puntual de la calidad de
la fibra del lote de caña que se está moliendo , se deberá entonces :
 Incrementar la temperatura del jugo

 Disminuir la preparación de la caña sí
alcalizado hasta 106 - 108 ºC . persiste el problema y durante el tiempo
que este se mantenga.
2.- Disminución de la temperatura de salida del jugo alcalizado a la entrada del
tanque flash. Véase aspecto de la página 19.
3.- Dificultades en la operación de los filtros de cachaza , que condicionan el retorno

de bagacillo en exceso al clarificador. Véase epígrafe 5.08.00 .- Filtración de la cachaza.
en la página 36 .
6
Por el parabólico en aquellos ingenios que aún conserven esa tecnología .
28
4.- Revoltura del jugo clarificado , que se aprecia por la presencia de cachaza y
abundante bagacillo en el jugo , a causa de :
 Aumento del nivel de cachaza en el primer nivel , véase punto 5 del epígrafe
clarificador , provocando revolturas en una página 24.
o más bandejas. Verifíquese el
funcionamiento de las bombas de cachaza  Por problemas de operación del filtro de
y determinase la causa de la no cachaza , véase epígrafe 5.08.05.-
extracción , tómense las medidas Principales problemas operacionales y sus
adecuadas y restitúyalo hasta alcanzar el causas. en la página 43.
5.- Desajustes e irregularidades en el PH del jugo alcalizado .Verifíquese en el
registro del PH la estabilidad del mismo en las últimas 4 horas , sí se aprecia que los
valores están fuera del rango de 7.7 a 8.1 7 , entonces tómense las medidas adecuadas
para correjirle.
Si el PH está en el rango establecido por el estándar de operación del ingenio , entonces

determínese sí la causa se debe a un problema puntual de calidad de la caña por su
deterioro o alguna otra causa y actúese en función de ajustar el PH en el tiempo en que
se estará moliendo este lote.
6.- Viscosidad anormalmente elevada en los jugos , por problemas de calidad de la

caña.
La presencia de polosacáridos en el jugo alcalizado constituyen elementos retardadores

de la velocidad de sedimentación de los jugos de la caña , estos problemas obedecen en
lo fundamental a
 Caña vieja.  Incumplimiento de las instrucciones y

directivas en relación con la limpieza y
 Caña deteriorada. desinfección de los equipos tecnológicos.
7.- Cachaza de muy baja concentración ( cachaza floja ) , que se conoce por simple
apreciación a la salida de las bombas de cachaza.
Es un problema específico de los procesos de clarificación y puede tener origen en la

calidad de los jugos o en problemas de operación del propio clarificador , en cuanto a la
violación del régimen de trabajo ; en este sentido tómense las medidas siguientes :
 Determínese el cumplimiento de la
operación general del área de purificación ,  Verifíquese la velocidad de sedimentación
véase los aspectos ; en la página 9 ; en de los jugos que se está procesando ,
la página 16 y el en la página 22 , así véase en ese caso el epígrafe 5.07.06.01.-
como los requisitos técnicos mínimos Pruebas de sedimentación. en la página 34.
correspondientes a los clarificadores.
7
Los ingenios deberán tener establecido el rango de PH que es necesario alcanzar en el jugo alcalizado
para que el clarificado esté dentro de las especificaciones indicadas en la tabla 5.2.
29
8.- Alto brix del jugo mezclado, que se aprecia por simple inspección de los resultados
del laboratorio o por reducción anómala de la velocidad de sedimentación. Cuando los
sólidos disueltos en el jugo que llega al clarificador sobrepasan los 17 ºBrix , la velocidad
de sedimentación se torna muy lenta y puede conducir a una revoltura , no muy fácil
de controlar , por ello deben adoptarse las medidas siguientes :
 Redúzcase el brix del jugo mezclado por el incremente la diferencia de purezas del
incremento del agua de imbibición . jugo filtrado con el clarificado.
 En caso de que esté al máximo permisible ,  Si no es posible incrementar el agua de

increméntese el flujo de agua de lavado de lavado entonces aplicar directamente agua
la torta de cachaza , cuidando que no se en el tanque de jugo alcalizado hasta
reducir su densidad abajo de los 15 ºBrix.
Todos estos análisis se llevarán a cabo partiendo de las disponibilidades de capacidad de

la estación evaporadora y de combustible , para hacer frente a ello.
9.- Déficit de fosfórico en el jugo . Entre las causas que más problemas crea en la
clarificación se encuentra el déficit de fosfórico , pues produce un jugo descompensado
químicamente muy difícil de tratar . Véase 5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico. en
la página 33 .
5.07.05.- Procedimientos para la aplicación de floculantes .

Nos referiremos en este epígrafe a los aspectos relacionados con la preparación del
floculante y su dosificación al jugo para alcanzar altas velocidades de sedimentación o
en algunos casos corregir problemas de cachaza floja y evitar revolturas.
En la industria azucarera de caña se emplean muchas marcas comerciales de

floculantes para jugo , todos de tipo aníonicos , cuyo costo por ser alto determina no
tan solo la evaluación del problema para decidir su empleo , sino también su correcta
preparación y dosificación.
La aplicación del floculante es efectiva sí se hace en forma de solución diluida en el rango

de 0.05 o 0.10 % en peso , aunque se recomienda el empleo de las soluciones más
diluidas , de 0.05 % , pues en esas concentraciones la acción del floculante es más
efectiva.

La estación de preparación de floculante deberá cumplimentar los requisitos técnicos
siguientes :
Capacidad del Variante No. 1 Variante No. 2 1.- Dos tanques de igual capacidad ,
ingenio ( 0.15 a 0.05) ( 0.30 a 0.10) uno de preparación y el otro de uso del
100 000 @ 4.6 2.3 proceso . Las concentraciones a emplear se
indican en la tabla 5.4.
1 000 ton 4.0 2.0
Tabla 5.3 Capacidades en m³ de los tanques de la planta
de preparación de floculante. En el primer tanque se preparará la
solución concentrada , en proporción
30
tal que se alcance un tiempo de envejecimiento de unas 24 horas.Las capacidades a emplear en la
planta se indican en la tabla 5.3.
En el segundo tanque de uso del proceso ( solución diluida) , se tomará en proporción siempre de
una parte de solución concentrada y 2 de agua hasta completar el volumen del tanque.
2.- Eductor para adicionar el floculante de forma proporcional.
3.- Línea de suministro de agua de retorno a la temperatura de 50 ºC.
4.- Mecanismo de agitación mecánica con no más de 50 a 60 r.p.m. o sistema de agitación por
medio del aire .
5.- En el fondo de los tanques se dispondrán sendas rejillas de protección , para evitar que los
grumos pasen al jugo.
6.- Líneas de intercomunicación de los dos tanques y del suministro de la solución diluida a la
bomba de dosificación , con diámetro mayor a 1 plg ( 25 mm ).
En la Fig. 5.7 se muestra un esquema general de una planta de preparación de

floculante.
5.07.05.02.- Concentración y dosificación del floculante.

Las concentraciones a emplear en la preparación del floculante aparecen reflejadas en la
tabla 5.4 , en dos variantes posibles buscando un tiempo de envejecimiento de 24 horas
Solución Variante Variante en la solución concentrada y además de ello lograr
una organización de forma que esta se prepare
No. 1 No. 2 una vez por día de zafra.
Concentrad 0.15 0.30
a En todos los casos los cálculos se realizarán en
Diluida 0.05 0.10 base a la caña que se espera moler en las 24 horas
Tabla 5.4 Concentraciones a emplear siguientes , partiendo que el rango de la
en la preparación. dosificación del floculante es de 1.5 a 5.0 ppm.
Veamos una aplicación a partir de un ejemplo práctico , en que en un ingenio molerá en

las siguientes 24 horas 1 000 ton. de caña y se estima de acuerdo a las pruebas de
sedimentación que la dosificación óptima es de 2.00 ppm . Este ingenio utiliza la variante
No. 1 para la preparación.
CM = Caña a Moler = 1 000 ton.

D F = Dosificación óptima = 5 ppm = 5 gr. / ton
Fs = Cantidad de floculante sólido = CM  D F ec. 5.2
Fs = 1 000  5 = 5 000 gr. = 5 Kg. de floculante

31
La capacidad de los tanques a emplear en su planta será de 4.0 m³.
CO = Concentración máxima = 0.15 %

D F  100
Vs = Volumen de solución =  ec. 5.3
CO
5  100
Vs =  = 3 333 litros.
0.15
Como que las soluciones a emplear son de baja concentración , se puede asumir que el
volumen de solución es el del agua a emplear .
Las soluciones de floculante deberán almacenarse en la oscuridad y desecharse al cabo

de los 2 a 3 días después de preparadas , sí estas no han sido utilizadas.
El floculante debe ser almacenado en un lugar fresco y seco . Se conservará aislado de

otros reactivos que lo puedan contaminar.
Solo ponga en uso el necesario para la preparación diaria , en evitación de que se

humedezca o de que se produzcan pérdidas mecánicas.
5.07.05.03.- Preparación y dosificación.

La preparación del floculante se llevará a cabo con la secuencia siguiente :
1.- Introdúzcase en el tanque de preparación de la solución

concentrada un volumen de agua hasta completar el 75 % de su nivel
de operación a partir del estimado por la ec. 5.3 .
2.- Póngase en marcha el mecanismo de agitación del tanque y a

continuación comiéncese la adición del floculante desde el embudo del
eductor . Esta adición debe ejecutarse lentamente en la medida que se
va incrementando su concentración.
En caso de no poseer el eductor ,hágase de forma manual y a partir de

una superficie lo más extendida posible , de forma que con el movimiento
logre esparcir todo su contenido en el agua sin la formación de los
grumos.
3.- Cuando haya adicionado el 40 % aproximadamente del floculante

a emplear complétese el nivel del tanque , hasta el volumen necesario.
4.- Manténgase la agitación hasta que se haya disuelto todo el polvo

sólido añadido y a continuación deténgase.
32
5.- La preparación de la solución diluida se realizará a partir de
disolver en proporción de 2 partes de agua por cada parte de floculante
, según la demanda del proceso. De esa forma el tanque de solución
concentrada le dará cobertura para 24 horas de molida , a la dosificación
estimada.
La dosificación con la bomba se ajustará de acuerdo a las instrucciones específicas del

fabricante .
El punto de dosificación pudiera ser en el propio tanque flash , si la temperatura del jugo
alcalizado a la salida de los calentadores no sobrepasa los 103 ºC , para mayor
seguridad inocúlese a la salida del tanque flash y antes de la entrada al clarificador ,
para así tener la garantía absoluta de que no existirá afectación por efectos de la alta
temperatura del jugo. Pudiera implementarse un sistema de dosificación en línea ,
buscando una mezcla efectiva y ágil.
La decisión de dosificar el floculante se lleva a cabo a partir de la necesidad de alcanzar

una velocidad de sedimentación sobre los 3 cm/min y ante serios problemas de
compactación de la cachaza como se indicaron en el epígrafe 5.07.04.- Principales
problemas operacionales y sus causas. de la página 27 , correspondiente a los
clarificadores.
5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico.

El ácido fosfórico , en su forma de anión ( PO4 )3 - está presente en el jugo crudo o
mezclado formando diferentes sales , mayoritariamente inorgánicas , en un equilibrio
tal que al añadir la lechada de cal en proporción adecuada se logra una reacción en la
que se precipita en forma de fosfato tricálcico , según se describe en la ecuación
siguiente :
2 ( PO4 )3 - + 3 Ca 2+ Ca 3 ( PO4 ) 2
arrastrando consigo a las impurezas presentes en su seno 8 . Si por alguna razón de
origen natural esta composición se altera , entonces se acostumbra a definir a estos
jugos como desbalanceados químicamente y se hace necesario adoptar una serie de
medidas en el sentido de amortiguarlo a fín de que el proceso de defecación se altere lo
menos posible y no se presenten problemas de revolturas en la clarificación. El punto de
balance se encuentra en el rango de 250 a 350 ppm de fosfórico expresado como
P2O5 .
El análisis de P2O5 realizado con sistematicidad ofrece una base estadística fuerte para
conocer cuando los jugos están fuera de ese rango , es decir , cuando están dentro de la
categoría de desbalanceados y con ello se podrá actuar en consecuencia y de forma
anticipada , evitando así la ocurrencia de problemas en la clarificación .
Pueden presentarse dos situaciones prácticas en cuanto al contenido en el jugo ,

avalados por análisis del laboratorio , estas son :
8
Véase epígrafes 1.05.00.- Extracción del jugo y 1.06.00.- Purificación de jugos del CAPITULO 1 de
éste Manual de operaciones.
33
1.- Cuando se determine un déficit de P2O5 en el jugo , entonces se deberá
adicionar ácido fosfórico hasta completar el nivel mínimo , para ello véase
epígrafe 12.04.00.- Ácido fosfórico , de este Manual de Operaciones.
2.- Cuando se determine un exceso de P2O5 en el jugo , entonces se

procederá por este orden y de la forma siguiente :
 Bájese el PH del jugo  Si el problema persiste  Otra alternativa pudiera

alcalizado hasta el límite o el exceso de P2O5 ser la preparación de un
inferior permisible en el sobrepasara las 600 ppm ; lechada neutralizada con el
clarificado ; 6.7. comiéncese a sustituir hidrato ácido remanente de la limpieza
de cal por carbonato de sodio química , el PH de esta
hasta un máximo de un 40 % . lechada no deberá exceder de
11.
En ambos casos se deberá partir de pruebas de laboratorio hasta determinar

las concentraciones adecuadas .
El ácido fosfórico no suple al floculante pues tienen propósitos totalmente distintos uno
del otro
5.07.06.- Pruebas para determinar la calidad de los jugos.

Describiremos dos pruebas empleadas para determinar la calidad del jugo , la de
sedimentación para el caso del jugo mezclado y la prueba cualitativa para el clarificado.
5.07.06.01.- Pruebas de sedimentación.

Se emplean para determinar que dosificación de floculante resulta más eficiente , En
Cuba los jugos muestran una velocidad natural de 1.5 a 2.5 cm/min. y aportan un volumen
de sedimentos del orden del 20 al 30 %.
Estas pruebas se efectúan sobre el jugo alcalizado y calentado hasta 100 ºC , esta
condición se logra al tomar las muestras a la salida del tanque flash . Es posible también
simular este proceso en el laboratorio a partir del jugo mezclado y de los filtros para así
reproducir las operaciones de alcalización y calentamiento.
Se utilizarán probetas de 1 litro de capacidad , preferiblemente aforadas, en caso de no

existir se podrán emplear una regla graduada para sustituir la escala.
Prepárese previamente una solución de floculante a una concentración de 0.1 % .
Para efectuar las pruebas de sedimentación síganse las instrucciones siguientes :
1.- Tómense muestras de jugo alcalizado y calentado ,

preferiblemente a la entrada del clarificador .
2.- Prepárense 4 probetas , a tres de ellas agrégueles a cada una 2

, 3 y 5 ml. de la solución de floculante , que para la concentración de 0.1
34
% corresponderán a 2 , 3 y 5 ppm respectivamente , déjese la última de
testigo.
3.- Añádase en cada una de las probetas 1 litro de la muestra del

jugo alcalizado y verifíquese el tiempo.
4.- Transcurridos los 5 primeros minutos , mídanse en cada

probeta la altura en cm del jugo claro , divídase por 5 y obtendrá la
velocidad de sedimentación .
5.- Déjense en reposo y al cabo de los 30 minutos , mídase la altura

de los sedimentos . Divida por la altura de la probeta hasta el enrase ,
multiplíquela por 100 y obtendrá el % de sedimentos.
5.07.06.02.- Pruebas testigo de jugo clarificado .

Son pruebas útiles para conocer la calidad del jugo clarificado en determinadas
circunstancias , bien por problemas operativos o por evaluación de ciertos productos
empleados .
Se pueden desarrollar a partir del empleo de papel de filtro o de tubos de ensayo .La
prueba consiste en tomar la muestra del jugo y filtrarla al vacío para comprobar el
volumen de partículas en suspensión , en el caso del tubo de ensayo la muestra se
deposita en el y se deja reposar ; normalmente se conservan entre 12 y 24 testigos.
5.07.07.- Procedimientos ante interrupción de la molida.

Al detenerse las operaciones de la planta moledora y en dependencia del tiempo
estimado de la parada se tomarán las medidas tecnológicas adecuadas a cada caso
para ante todo preservar los jugos y evitar que por inversión o fermentación se
pierda parcial o totalmente el azúcar contenida en el .
5.07.07.01.- Interrupciones previstas o planificadas.
35
Hasta 24 horas de duración .  Aplique algún preservativo.
 Procédase a extraer toda la cachaza
posible . Más de 24 horas de duración .
 Aumente la temperatura y el PH del  En ese caso es necesario proceder a
jugo hasta 106 ºC y 7.0 respectivamente. liquidar el clarificador.
5.07.07.02.- Interrupciones imprevistas.

Ante las paradas imprevistas es necesario establecer un riguroso control sobre la pureza
y el PH de cada bandeja del clarificador a fín de monitorear el comportamiento de estos
indicadores durante el tiempo que dure la interrupción y a partir de cualquier alteración
sensible en ellos tomar las decisiones tecnológicas pertinentes.
En caso extremo , previa autorización , será necesaria la extracción parcial y cuantificada

de la cachaza , para evitar así pérdidas mayores.
5.07.08.- Procedimientos para la liquidación de los clarificadores .

Al liquidar los clarificadores , independiente de las causas que lo motivan síganse las
instrucciones siguientes :
1.- En clarificadores de alimentación central , modelos Dorr ,

Pearson , ábranse las válvulas de liquidación , proporcionalmente en
orden creciente desde la bandeja superior hasta la última . De no
conservarse esta apertura regulada se podrán producir revolturas que
nos lleven a detener el proceso.
2.- En lo clarificadores de alimentación periférica , procédase a

liquidarlos con las válvulas reguladas a la misma abertura en todas las
bandejas.
3.- El jugo liquidado deberá pasarse por el colador de jugo

clarificado . No resulta conveniente que se entregue al tanque de jugo
sin tamizarse.
4.- Envíese la cachaza al mezclador cachaza bagacillo y liquídese

conforme a los que se expresa en el epígrafe 5.08.00.- Filtros de
cachaza. Ante las paradas imprevistas y las liquidaciones de los
clarificadores es aconsejable la creación de una reserva de bagacillo ,
bien en tolvas bien en sacos , para utilizarle en la liquidación de la
cachaza.
5.- Una vez vaciado el clarificador , ábranse los registros y

límpiense todas las bandejas con abundante agua a presión . Circúlese
agua por todas las tuberías de jugo , cachaza , extracción de gases , etc.
6.- Ábrase el tanque flash y lávese con abundante agua.
36
5.08.00 .- Filtración de la cachaza.
En la estación de filtros de cachaza se lleva a cabo el tratamiento de los lodos del
clarificador con el objetivo de extraerles la mayor proporción de la sacarosa que
contieneny completar así la purificación de jugos de caña. Esta operación de filtración
sí no se lleva a cabo en un ambiente de disciplina tecnológica puede dar lugar a
grandes pérdidas directas por el elevado contenido de azúcar en la torta y por las que
produce al reciclar al proceso grandes proporciones de no azúcares que son causantes
de los elevados volúmenes de miel en el proceso.
De ahí la necesidad de que esta se opere adecuadamente y que se cumplan las normas y
regulaciones establecidas en este Manual de Operaciones.
5.08.01.- Requisitos tecnológicos mínimos.

En la Fig. 5.10 se muestra un esquema de los componentes principales de una
instalación de un filtro de cachaza.
Para que la estación de filtros de cachaza se opera adecuadamente sus instalaciones

deberán cumplimentar los requisitos técnicos siguientes :
1.- La superficie instalada en los filtros deberá tener la capacidad suficiente como para en la
velocidad más lenta pueda extraer continua y eficientemente la cachaza producida por el clarificador ,
en términos de 300 pies² por cada 100 000 @ ( 265 pies ² por 1 000 ton. ) de caña de
capacidad efectiva.
La capacidad efectiva de filtración se estima en 150 Kg. de cachaza / día pie² de superficie
instalada .
El tambor tiene que estar habilitado con un sistema de movimiento que permita la variación de la
velocidad de su operación y provisto de raspador rotatorio de 4 cuchillas de goma , que gira a una
velocidad de 25 r.p.m. aproximadamente , capaz de limpiar perfectamente toda la superficie del
tambor.
2.- Tanques para la colección independiente del jugo turbio ( correspondiente al bajo vacío ) y
jugo claro ( correspondiente al alto vacío ) .
Estos tanques se ubicarán como norma a una altura fija ( F ) en relación con la línea de eje del
cabezal del filtro equivalente al rango de 1.5 a 2.5 m . Para que el drenaje del jugo filtrado se produzca
por gravedad deberá existir una altura que permita que se opere sin que se rompa el sello del
sistema de vacío , estas dimensiones se muestran en la tabla 5.5 , esta variante es muy conveniente
dado que sus instalaciones son menos complejas y su operación es más sencilla.
Vacío máximo de operación. H mínima para el Altura total necesaria para En el caso de que la
sello hidráulico drenaje libre de los jugos. altura de la plataforma
de no sea suficiente , será
Plg. de Hg Cm de Hg la columna . H Total = H mínima + F necesario el drenaje
por medio de bombas ,
12 30.5 5.4 7.4 entonces se deberá
13 33.0 5.7 7.7 respetar una altura
14 35.6 6.1 8.1
15 38.1 6.4 8.4
16 40.6 6.7 8.7
17 43.2 7.1 9.1 37
18 45.7 7.4 9.4
Tabla. 5.5 alturas mínima necesaria para drenaje por gravedad de los jugos
filtrados , se estimó F = 2.00 m.
mínima entre los centros de succión de la bomba y el nivel de jugo en el colector de al menos 15 pies
(4.6 m).
Estos jugos pueden colectarse individualmente hacia un único bache y ello posibilita una reducción en
las unidades de bombeo hacia el tanque de jugo mezclado , no sustituye esto el que se mantengan de
forma individual.
4.- Tuberías de drenaje del jugo claro y turbio desde el cabezal del filtro hasta cada tanque ,
con diámetro suficiente como para que se operen al 50 % de su área de flujo y con pendientes lo más
pronunciada posible hacia los tanques de jugo.
5.- Sistema de alimentación de cachaza al filtro por el fondo de la bandeja , protegidos con un
deflector que amortigüe el efecto del flujo sobre la torta en el tambor . Retorno de cachaza hacia el
mezclador ubicado de tal forma que se garantice que el bajo vacío se alcance a unas 2 plg ( 50
mm ) de inmersión , véase Fig. 2.2 Capitulo 2 página 30 de este Manual de Operaciones.
6.- Bombas para la manipulación de jugo con capacidad suficiente para el flujo de jugo claro y
turbio en proporción máxima de un 25 % en peso de la caña . En caso de que se mantengan los
sistemas independientes de jugo claro y turbio ambas líneas tendrán capacidad para el flujo total .
Si el sistema de drenaje de los jugos es operado al vacío , las bombas tendrán habilitadas sus
compensaciones hacia el cabezal de los tanques colectores de jugo.
Las bombas estarán habilitadas con válvulas de no retorno ( cheque ) en la descarga.
7.- Condensador , instalado a una altura sobre el eje del cabezal del filtro del orden de los 2.5
a 3.0 m , en evitación de arrastres de jugo. La capacidad de los condensadores deberá responder a
las necesidades de vacío de la instalación en base a 0.4 pies ² ( 0.13 m² ) por cada 100 pies ² ( 10
m² ) de superficie efectiva de filtración instalada.
El tubo de cola del condensador tendrá una altura de 30 pies ( 9.15 m ).
8.- Bomba de vacío independiente , para el servicio de los filtros con capacidad de 180 a 210
pies³ / min. por cada 100 000 @ ( 158 a 185 pies³ / min por cada 1000 ton ) de caña.
9.- Conjunto para premezclar y mezclar la cachaza con el bagacillo , con capacidad máxima
admisible de 4 m³ por cada 100 000 @ ( 3.5 m³ por cada 1000 ton) de caña . Habilitado con
bombas para la recirculación al filtro.
10.- Cernidor de bagacillo situado en la primera toma en el conductor de bagazo hacia las
calderas , para garantizar los volúmenes que demanda el proceso ; con un área de 2.0 m² por cada
100 pies² de superficie filtrante instalada en filtros. Se utilizan planchas perforadas con diámetro
que oscilan entre 5 y 6 mm , el área instalada debe dar suficiente bagacillo , en razón de 6 Kg. por
ton. de caña , para la máxima molida.
11.- Sistema de ventilador para conducir le bagacillo hacia el premezcaldor y un ciclón para
capturar el bagacillo y conducirlo hacia el cachazón.
12.- Sistema de extracción de la cachaza seca y tolvas con capacidad de 29 m³ por cada 100
000 @ ( 26 m³ por cada 1000 ton ) de caña , para la extracción de la cachaza .
38
13.- Instalación para el suministro del agua de retorno caliente , en el rango de 60 a 65 ºC , a

presión para el lavado de la torta de cachaza. Este sistema estará diseñado de modo que se pueda
atomizar agua al menos en tres zonas de agotamiento y luego un ligero goteo sobre él.
Habilitado con bombas de suficiente caudal y presión para que se mantenga la atomización adecuada
sobre la torta de cachaza. Tendrán instalados coladores de malla intercambiables , en la succión para
atrapar todas las partículas de bagacillo u otro material que pueda tupir los atomizadores.
14.- Sistema de vapor , para la limpieza de la tela por el lado del agua ,lo más práctico es un
soplete montado en una corredera móvil que abarque toda la longitud del tambor.
Es conveniente establecer escobas de vapor en las tuberías de conducción de jugo de los filtros con
drenajes habilitados hacia el tanque mezclador de cachaza-bagacillo. Estas se utilizarán en la limpieza
y para destupirlas en las paradas por mantenimiento.
15.- Sistema de recirculación de solución de sosa cáustica , para la limpieza química utilizando
la bomba y el tanque del sistema de jugo turbio (bajo vacío ).
16.- Sistema de lubricación centralizada para las partes móviles del filtro , en caso de que el
ajuste del cabezal sea deficiente es posible la habilitación de una vena adicional de lubricación y
que se utilizará como sello adicional.
17.- Debe aislarse térmicamente todo el sistema de trasiego de cachaza , cachazón , así como
la bandeja de los filtros , para que los materiales se mantengan sobre los 70 a 75 º C.
18.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.
5.08.02.- Procedimiento para la puesta en marcha y la operación .

Al comenzar el proceso de llenado del clarificador , póngase en marcha el movimiento
del filtro , el del mezclador de la bandeja y compruébese que no se producen
sobrecalentamientos y que todas sus partes mecánicas están sin problemas.
Una vez comprobados estos aspectos síganse las instrucciones siguientes :
1.- Una vez que comience la extracción de cachaza del clarificador ,

véase epígrafe 5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador.
de la página 24 , hacia el premezclador de cachaza y bagacillo , póngase
en marcha el cernidor de bagacillo y el sistema de manipulación
neumática hacia el ciclón separador.
2.- Simultáneamente póngase en marcha el mecanismo agitador del

mezclador para mantener homogeneizada la mezcla . Contrólese la
alimentación de los lodos de la cachaza y el bagacillo hasta obtener una
mezcla de consistencia adecuada para la filtración , armonícese este
proceder con la extracción hacia el filtro de cachaza.
Los lodos del clarificador han de tener una concentración del orden de
los 10 a los 12 ºBé ( 18 a 22 ºBrix ) y una relación sólido-líquido ,
39
obtenida por centrifugación de 1.0. Al añadirle el bagacillo se forma una
torta de características físico mecánicas adecuadas para la filtración , el
contenido de bagacillo en la mezcla se encuentra en el orden del 10 al 15
% en peso .
El tanque de mezcla se utilizará exclusivamente para almacenamiento

y por ello se operará a un nivel máximo del 50 % o al eje del sistema
de movimiento , como usualmente se expresa.
3.- Aliméntese la mezcla cachaza - bagacillo a la bandeja del filtro

hasta que se produzca el reboso hacia el mezclador, en la que
previamente se puso en marcha su mecanismo agitador.
4.- Póngase en marcha el tambor del filtro en su velocidad más lenta

, una vuelta cada 7 min y manténgase hasta que se logre vestir
completamente9
5.- Póngase en marcha la bomba de vacío y a continuación ábrase la

válvula de agua de inyección , hasta alcanzar el vacío equivalente a las
18 plg (45.7 cm) de Hg .
6.- Ábrase la válvula de bajo vacío 10 hasta alcanzar las 5 plg (12.7
cm ) de Hg y acto seguido la correspondiente a la de alto vacío e
iguálese a este mismo valor ; para así lograr que se forme una capa
uniforme y de gran espesor.
7.- Póngase en marcha , sincronizadamente las bombas de
extracción de jugo claro y turbio , simplemente las de jugo de los filtros
si la instalación colecta ambos jugos en un solo bache.
8.- Una vez estabilizada la torta de cachaza sobre el tambor ,

normalicése los
Parámetro En plg. de Hg. En cm de Hg. niveles de vacío en los
Bajo vacío 6 a 10 15.2 a 25.4 rangos que se indican
Alto vacío 14 a 18 35.6 a 45.7 en la tabla 5.6 .
Tabla 5.6 Valores del vacío en filtros de cachaza.
El vacío óptimo de operación es aquél que logre los propósitos
siguientes :
 Relación de extracción proporcional de 70 rango de 74 a 76 %.

% de jugo claro y 30 % de jugo turbio 11 .  Asimilar un flujo máximo de agua de
lavado equivalente al 150 % de la
 Formación de una torta del mayor espesor cachaza.
9
Se entiende por vestir a la operación de puesta en marcha del filtro , en que se logra la formación de una
capa de espesor uniforme de cachaza en toda la superficie del tambor del filtro.
10
Si por las características del fabricante el filtro opera con dos cabezales , fórmese vacío en uno de ellos
primero y a continuación en el otro , nunca en ambos a la vez.
11
Una forma fácil de conocer las proporciones se puede llevar a cabo conociendo las purezas del jugo
turbio, claro y de los filtros ; entonces la proporción de jugo claro será ( Pjf - Pjt ) 100/ ( Pjc - Pjt) .Siendo
los términos antes expresados las purezas del jugo de filtros , del turbio y del claro respectivamente.
40
posible .  Que la torta sea fácil de desprender por el
 Mantener la humedad de la torta en el rapador .
9.- Póngase en marcha la bomba de agua de lavado de la torta y

regúlense las válvulas de las diferentes secciones a fín de que en ningún
momento se recicle el agua hacia la bandeja del filtro. El atomizado debe
crear una fina capa de agua para evitar la formación de surcos o huecos
por impacto directo del el chorro de agua sobre la torta .
El agua total adicionada al filtro no debe producir una dilución en el jugo

filtrado mayor del 25 % en relación con el jugo mezclado . La diferencia
entre el brix del jugo claro y turbio debe mantenerse en el rango de 1 a 4
ºBrix.
10.- Manténgase la operación del filtro con el nivel de reboso ,

evitando una excesiva recirculación hacia el tanque mezclador .La
operación óptima será aquella en la que no se rebose cachaza hacia el
mezclador.
11.- Opérese el cachazón al 50 % de su nivel , es decir al eje , como

máximo para evitar grandes retenciones de cachaza en el sistema . en
caso de que el nivel descendiera por debajo del eje , deténgase
momentáneamente el filtro hasta restablecerlo al normal de operación.
12.- Compruébese que el PH del jugo de los filtros se mantiene en

el rango de 6.1 a 6.6 , en caso de que esté por debajo de 6.0 , ábrase la
válvula de la línea de alimentación de lechada de cal concentrada hasta
lograr un PH de la mezcla en el rango de 7.5 a 8.0.
13.- Ante situaciones de cachaza floja verifíquense los parámetros

de operación y compruébese que los mismos están en el rango que se
establece en este Manual de Operaciones y por el estándar de operación
del ingenio . Si existiese alguno fuera de los límites establecidos ,ajústese
y siga la operación hasta comprobar su efecto sobre la estabilidad del
proceso.
En caso de que se compruebe que es por un problema de materia prima ,

redúzcase la velocidad del filtro e increméntese la proporción de bagacillo
a la mezcla hasta que la misma alcance la consistencia adecuada y
permita un nivel de extracción elevado.
Si aún no compáctase la misma , alcalicela hasta un límite máximo de 8.0

de PH .
Si no se resuelve aún con ello , revísense los niveles de cachaza en el

clarificador y si están en la primera o hasta la tercera válvula ;
deténgase entonces la extracción del clarificador , para lograr un tiempo
de asentamiento que puede ayudar a la compactación , hasta alcanzar
41
sólo el cuarto nivel y actívese nuevamente la misma. En caso de que los
niveles estén por debajo de lo que se establece actúe conforme a lo que
se expresa en los epígrafes 5.07.02.- Procedimiento para la operación del
clarificador. y 5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas.
, en las páginas 24 y 27 respectivamente.
14.- En operación normal y control de todos los parámetros se debe

obtener una diferencia en la pureza del jugo filtrado al clarificado por
debajo de las 5 unidades.
5.08.03.- Limpieza de los filtros de cachaza.

Para su correcta explotación y en evitación de problemas que lleven a roturas o pérdidas
en azúcar elevadas se debe establecer un riguroso sistema de limpieza de los filtros de
cachaza , conforme a los aspectos siguientes :
1.- Limpieza diaria .

Esta limpieza se llevará a cabo de forma diaria , en el caso de ingenios en los que por su
capacidad poseen un solo filtro , esta se llevará a cabo a la misma hora , para mantener
siempre un esquema de operación que no afecte a la eficiencia. Si el ingenio posee más
de una unidad entonces se llevará a cabo de forma cíclica relocalizadas en los tres
turnos.
Esta limpieza se realiza de la forma siguiente :
1.- Deténgase el ventilador de bagacillo 12

y liquídese la cachaza
contenida en la bandeja de alimentación.
2.- Ciérrese las válvulas de vacío en los cabezales y a continuación

ábranse las de limpieza con agua caliente hasta lograr que la superficie
del tambor quede totalmente limpia.
3.- A continuación ábrase la válvula de vapor y sopletéense todos

los paños del filtro con vapor.
4.- Límpiese con abundante agua caliente toda la bandeja del filtro y
liquídese hacia la zanja.
Una vez concluida la limpieza examínense todos sus sistemas y si no se detectan

problemas , continúese para la puesta en operación.
2.- Limpiezas cíclicas .

Son aquellas que se llevan a cabo el día del mantenimiento del ingenio , alcanzan a
todos los filtros y tienen una profundidad mayor. El procedimiento a seguir es el
siguiente :
12
Para aquellos casos de ingenios con un solo filtro de cachaza..
42
1.- Deténgase el ventilador de bagacillo en cuanto se detenga la
molida del ingenio y a continuación liquídense todas las bandejas y el
premezcaldor hacia el cachazón .
2.- Ábrase la válvula de liquidación a la zanja y a continuación

aplíquese abundante agua caliente sobre el tambor en movimiento
hasta limpiarlo totalmente , cerciórese que la bandeja de los filtros quedó
también limpia y sin presencia de vestigios de cachaza.
3.- Tómese en la bandeja de los filtros una solución de sosa cáustica

de concentración del orden de 8 a 10 º Bé , hágase hervir
moderadamente y manténgala en recirculación por el sistema de jugo
turbio por espacio de unas dos horas , manteniendo el tambor en rotación
lenta.
4.- Desalójese la solución de sosa hacia la zanja y aplíquese agua

caliente a todo el tambor y la bandeja . A continuación aplíquese vapor
a las telas usando el mismo sistema que para la limpieza diaria.
5.- Revísense todos los mecanismos móviles así como el sistema

de lubricación , en concordancia con lo que establece la norma
correspondiente a Filtros de cachaza.
6.- Límpiense todos los cernidores de bagacillo y destupanse de

las piedras u otros objetos.
Una vez concluidas las operaciones de limpieza y manteniento , prepárense los filtros de
cachaza para su puesta en marcha.
5.08.05.- Principales problemas operacionales y sus causas.

Se exponen en este epígrafe los problemas más comunes así como las soluciones a
cada uno de ellos.
1.- En los sistemas que operan presurizados a causa de su pobre altura , la

inundación de la columna de drenaje de jugo claro o turbio , que se aprecia por el
incremento de su nivel y por la reducción brusca del flujo de jugo , las causas más
comunes son :
 Defectos mecánicos en las bombas de

extracción de jugo.  Tupiciones en la línea de jugo al tanque de
jugo mezclado
 Tupiciones en el tubo de compensación de
vacío de la bomba hacia el tanque.
Verifíquese la presión en la descarga de la bomba y compárese con la que reporta el

fabricante o la que por estadística se conoce que desarrolla , si es igual o mayor entonces
la línea está tupida , procédase a destupirla . De lo contrario póngase en operación el
repuesto si persiste el problema verifíquese si la línea de compensación está tupida y
procédase a limpiarla.
43
2.- Rebosamiento en los tanques colectores de jugo claro o turbio , en los casos
de drenaje por gravedad y que se operen a presión atmosférica. Se aprecia por simple
inspección o por alarma , las causas más comunes son las dos primeras del punto
anterior.
3.- Insuficiente flujo de cachaza alimentado a los filtros , que se aprecia por la
disminución del nivel de cachaza en la bandeja del filtro , las causas más comunes son :
 Tupiciones en la línea de cachaza a los  Problemas mecánicos en la bomba de

filtros. cachaza.
Póngase en marcha el repuesto y verifíquese si continua el problema , de ser afirmativa

la respuesta entonces procédase a destupir la tubería de cachaza con vapor y agua
caliente.
4.- Exceso de bagacillo en el filtro , que se detecta por apreciación visual sobre el color
de torta o por resultado del análisis del laboratorio , las causas más comunes son :
 Cachaza de muy baja concentración diera resultados en entones deténgase la

( cachaza floja ), véase de la página 27 . operación del filtro hasta que se normalice
la situación.
 Excesiva velocidad en el filtro , en relación
con el flujo de cachaza . Es un problema  Acumulación de bagacillo en la parte
operacional de violación de la disciplina , posterior del filtro , provocando la formación
regúlese la velocidad el flujo de cachaza . de una torta muy delgada. En ese caso
Si aún así no se logra una proporción procédase a la liquidación de la bandeja y
adecuada , deténgase la alimentación de a limpiarla con abundante agua , para
bagacillo y verifíquese la consistencia de la reiniciar las operaciones.
mezcla y en caso de que esta medida no
5.- El raspador de cachaza no limpia adecuadamente , que se manifiesta en que el

tambor gira y aún después del raspador queda cachaza , las causas mas comunes son
 Insuficiente bagacillo en cm ) , véase epígrafe hace que el raspador

la mezcla , regúlese las 2.02.07.- Filtros de no limpie
compuertas de cachaza. adecuadamente , en
extracción en el molino estos casos ajústese lo
e incrementes su más que pueda el
proporción hasta que la  Exceso de tierra raspador , bien del tipo
torta contenga del 10 al procesada por el de cuchilla o del tipo
15 % en peso. ingenio por algunas rotatorio a la superficie
causa. La única salida y acciones con paletas
de la tierra es por el de madera hasta que se
 El corte del vacío se filtro , este se embetuna normalice la situación.
produce a una altura pues no está preparado
de 2 a 3 plg ( 5.0 a 7.5 para sacar tierra y ello
6.- Algún o algunos paños del filtro no toman cachaza y que se aprecia por simple
inspección , las causas más comunes son :
44
 Tupición de las telas , a frótese cuidadosamente la parar el filtro lo antes
causa de la falta de misma con un paño posible , levantar la tela y
limpieza diaria , por humedecido con ácido comenzar a destupirlo
exceso de tierra o por muriático. con aire comprimido o
13
estar las telas al revés . vapor
En estos casos lo primero  Tupicion en el conducto
es limpiar toda la tela con de extracción de jugo  Excesivo vacío en el filtro
abundante vapor hasta hacia el cabezal , en este de baja , compruébese
remover todas las caso deben. prepararse por la indicación del
partículas , a las condiciones para vacuómetro y de ser así
continuación corríjalo.
7.- Se igualan los dos niveles de vacío en el cabezal del filtro , se aprecia por la
indicación de los vacuómetros en las dos líneas , las causas más comunes son :
 Defectos en la válvula de espejo en tal

grado que produce la comunicación de  Defectos en la regulación del vacío o en la
ambas secciones , en ese caso el problema válvula reguladora , ajústese la regulación
requiere detener el filtro y desmontar su por medio de los contrapesos o por el lazo
cabezal para corregir estos problemas. de regulación instalado.
8.- Reducción del nivel de vacío , se aprecia por la indicación de los niveles de vacío
en las líneas de extracción en el cabezal , las causas más comunes son :
 Insuficiente agua de inyección al prueba de hermeticidad al sistema en

condensador del filtro , regúlese a los concordancia con lo que se plantea en los
niveles necesarios , véase epígrafe epígrafes 2.02.17.03.- Bombas de vacío
3.06.00.- Principales problemas y sus y 2.02.17.04.- Pruebas de
causas en el sistema de inyección hermeticidad.
rechazo y vacío.
 Problemas en la bomba de vacío , para
 En el caso del bajo vacío puede ser a causa problemas véase epígrafe 3.06.00.-
de problemas en la regulación del vacío en Principales problemas y sus causas en
la válvula intermedia , verifíquese y el sistema de inyección rechazo y vacío .
ajústese. Pudiese también estar asociado a falta de
capacidad en las bombas de vacío de los
 Entradas de aire al sistema , sí es esta la filtros.
causa deberá pararse el filtro y ejecutar la
9.- Corrimientos de las zonas de vacío ,se aprecia por inspección directa en los puntos
en que rompe vacío y entrada a la bandeja , la única causa de este problema es que la
válvula de espejo se montó corrida y la solución es parar el filtro , desmontar la válvula y
llevarla a su posición.
10.- Exceso de humedad en la torta de cachaza , por apreciación de la torta en el

tambor , pudiendo incluso hasta expulsar (escupe el filtro) jugo la torta , las causas más
comunes son:
13
No es común que esto ocurra si como se plantea en el capitulo 2 Prueba de los equipos de proceso , al
poner todas las telas el mecánico y los técnicos deben verificar que la parte áspera queda hacia afuera. No
obstante a ello por simple inspección es detectable.
45
 Exceso de agua de lavado de la torta , que  Problemas mecánicos o de capacidad en la
se aprecia por inspección directa sobre el bomba de vacío.
respaldo del filtro . En ese caso regúlese al
nivel que pueda succiones el filtro.
46
5.00.00.- Operación del área de purificación de jugos...................................

5.01.00.- Aspectos de carácter general...............................................................................
5.02.00.- Estructura del área................................................................................................
5.03.00.- Colado del jugo crudo...........................................................................................
5.03.01.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo mezclado..........................................
5.03.02.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo clarificado..........................................
5.04.00.- Estación para la preparación de la lechada de cal..............................................
5.04.01.- Especificaciones de calidad , requerimientos para su conservación...........................................
5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos...........................................................................................................
5.04.03.- Preparación de la lechada de cal....................................................................................................
5.05.00.- Alcalización del jugo.............................................................................................
5.05.01.- Alcalización en caliente...................................................................................................................
5.05.01.01.- Requisitos técnicos mínimos................................................................................................
5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.............................................................................
5.05.02.- Alcalización en frío...........................................................................................................................
5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos ...............................................................................................
5.05.02.02.- Operación del sistema de alcalización continua.................................................................
5.05.02.03.- Operación del sistema de alcalización discontinua o volumétrica......................................
5.05.03.- Alcalización fraccionada..................................................................................................................
5.05.04.- Alcalización por sacarato ...............................................................................................................
5.05.05.02.- Preparación del sacarato monocálcio.................................................................................
5.05.05.02.01.- Preparación discontinua o volumétrica...................................................................................
5.05.05.02.02.- Preparación continua , a flujo..................................................................................................
5.06.00.- Calentamiento del jugo.........................................................................................
5.06.02.- Operación de calentadores ...........................................................................................................
5.06.03.- Principales problemas operacionales y sus causas ...................................................................
5.06.04.- Procedimiento ante interrupciones de la molida.............................................................................
5.06.05.- Limpieza de los calentadores de jugo.............................................................................................
5.06.05.02.- Realización de la limpieza por el sistema de tostado...........................................................
5.07.00.- Clarificadores de jugo...........................................................................................
5.07.02.- Procedimiento para la operación del clarificador............................................................................
5.07.03.- Instrucciones generales al comenzar la molida............................................................................
5.07.04.- Principales problemas operacionales y sus causas......................................................................
5.07.05.- Procedimientos para la aplicación de floculantes aniónicos..........................................................
5.07.05.01.- Requisitos técnicos mínimos...............................................................................................
5.07.05.02.- Concentración y dosificación del floculante..........................................................................
5.07.05.03.- Preparación y dosificación....................................................................................................
5.07.05.04.- Aplicación de ácido fosfórico...............................................................................................
5.07.06.- Pruebas para determinar la calidad de los jugos............................................................................
5.07.06.01.- Pruebas de sedimentación...................................................................................................
5.07.06.02.- Pruebas testigo de jugo clarificado ......................................................................................
5.07.07.- Procedimientos ante interrupción de la molida..............................................................................
5.07.07.01.- Interrupciones previstas o planificadas................................................................................
5.07.07.02.- Interrupciones imprevistas...................................................................................................
47
5.07.08.- Procedimientos para la liquidación de los clarificadores ...............................................................
5.08.00 .- Filtración de la cachaza.......................................................................................
5.08.01.- Requisitos tecnológicos mínimos....................................................................................................
5.08.02.- Procedimiento para la puesta en marcha y la operación .............................................................
5.08.03.- Limpieza de los filtros de cachaza..................................................................................................
1.- Limpieza diaria ....................................................................................................................................
2.- Limpiezas cíclicas ...............................................................................................................................
5.08.05.- Principales problemas operacionales y sus causas.......................................................................
48

05 Operación Del Área de Purificación de Jugos

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05 Operación Del Área de Purificación de Jugos

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CAPITULO 5

5.00.00.- Operación del área de purificación de jugos.

5.01.00.- Aspectos de carácter general

El área de purificación recibe el jugo crudo o mezclado , lo somete a procesos de

 Una pureza superior a la del  Un PH estable en el rango  Un contenido de bagacillo

En estas condiciones el jugo que se entrega a los evaporadores para su concentración

 Que las capacidades de los diferentes procesos que intervienen en la purificación

La calidad de la cal a emplear , así como su dosificación son aspectos importantes a

 La mayoría de ellas se depositan en las una rotación y liquidación de los tanques de

El área de purificación es compleja porque en ella se ejecuta una secuencia de

 El mantener el PH del jugo alcalizado en  La operación de los clarificadores de jugo

5.02.00.- Estructura del área.

5.03.00.- Colado del jugo crudo.

El jugo extraído por las diferentes unidades de molida es acompañado de determinadas

La tecnología tradicional dispone de un rastrillo de bagacillo situado , sobre la parte

La tendencia de la tecnología actual es la de sustituir el sistema de rastrillo y tanques

Una de las grandes ventajas de la tecnología moderna es la de conseguir muy bajas

4.- Todas los coladores

5.03.02.- Requisitos tecnológicos mínimos de los coladores de jugo

5.04.00.- Estación para la preparación de la lechada de cal.

Las instalaciones de preparación de la lechada de cal se han ido estructurando de forma

5.04.01.- Especificaciones de calidad , requerimientos para su conservación.

Parámetros Valores (% ) Los ingenios que utilicen cal viva ha

El hidrato de cal se recibe en bolsas de papel de 25 kg. y para su almacenamiento se

5.04.02.- Requisitos técnicos mínimos.

 Tanque de preparación de lechada de  Tanques de lechada de cal diluida , dos

4.- Bombas de agua condensada contaminada , de lechada de cal concentrada y diluida.

8.- Conexiones para la liquidación a zanja.

11.- Línea de lechada de cal concentrada para la alcalización de la cachaza en el cachazón.

5.04.03.- Preparación de la lechada de cal.

De acuerdo a esta tecnología la concentración de la lechada de cal en los pasos de

 Lechada de cal concentrada ; 20 ºBé

En función de lo anterior se calcularan los volúmenes de agua requeridos para la

1.- Calcúlese la cantidad de hidrato de cal necesario para

2.- Tómese agua de retorno contaminada con una temperatura no

3.- Manténgase en agitación el tanque por espacio de 24 horas

4.- Transfiérase parte de la solución de lechada de cal concentrada

Verifíquese con areómetro la concentración de la lechada y ajústese de

5.- Póngase en marcha la bomba y comiéncese el suministro de

El flujo de lechada irá del dosificador principal hacia el de pre alcalización

En el caso de los ingenios que alcalicen en una sola adición , el flujo

6.- Manténgase el bombeo de lechada en un nivel superior al

7.- Al vaciarse el primer tanque , cámbiese hacia el segundo y

En las paradas prolongadas o en el mantenimiento , liquídense los tanques y envíese la

5.05.00.- Alcalización del jugo.

Con independencia del método a emplear se debe garantizar una estabilidad en la

El mecanismo empleado para la agitación , cualquiera que sea este , es de vital

5.05.01.- Alcalización en caliente.

La dosificación de la cal se lleva a cabo a partir de la valoración de la caída de PH en el

5.05.01.02.- Operación de la alcalización en caliente.

2.- En el dosificador , verifíquese que el actuador se encuentra en

3.- Al comenzar a moler póngase en marcha las bombas de lechada

4.- El nivel de retorno debe disminuir en el momento en que llegue

5.- Ajústese el PH sí estuviese fuera del rango y manténgase

5.05.02.- Alcalización en frío.

1.- Alcalización continua o por flujo.

2.- Alcalización discontinua o volumétrica .

5.05.02.01.- Requisitos técnicos mínimos .

 Jugo mezclado  Agua cruda

3.- Dispondrán de instalación para la limpieza con vapor y agua caliente.

4.- Instalación para la liquidación a la zanja.

 Válvula de no retorno o cheque en la  Línea de retorno al tanque de jugo.

6.- Sistema de dosificación de lechada de cal , de medición y control del PH igual al