TEMA III: MECANISMOS DE FORTALECIMIENTO

1. Por deformación plástica en frío

Trabajo en frío en polímeros Inicialmente las cadenas de polímeros están orientadas aleatoriamente.
Luego de aplicar un esfuerzo de tensión uniaxial en la zona del cuello de la probeta se alinean las
cadenas de forma local. La resistencia del polímero se incrementa luego de este proceso. En este
caso no se incrementan las dislocaciones, sino que se alinean las cadenas de polímero.
2. Por control del tamaño de grano – Temperatura: Se utiliza un tratamiento térmico denominado
recocido (annealing)
3. Por solución sólida: En este tipo de mecanismo se busca alojar átomos de impurezas a través de
soluciones sólidas de tipo substitucional o intersticial. Al incrementar la concentración de impurezas
resulta en un incremento de resistencia a la tensión y fluencia del material. Al introducir átomos de otro
material se está restringiendo el movimiento de las dislocaciones.
Fortalecimiento de cobre por Solución Solida: Efectos de alojar diferentes átomos de otros
elementos dentro de la estructura del cobre. Átomos de Zinc y Niquel tienen casi el mismo tamaño que
los de Cobre. Sin embargo, los átomos de Berilio y Estaño tienen un tamaño muy inferior respecto al
cobre, permitiendo añadir mayor cantidad de átomos dentro del cobre y aumentando mucho más su
resistencia.
4. Por dispersión y control. Dispersión de una fase dentro de una matriz blanda
• El método de fortalecimiento por dispersión, pequeñas partículas de una fase, usualmente muy
resistente y dura son introducidas dentro de una segunda fase, la cual es débil pero más dúctil.
• La fase más débil se denomina comúnmente matriz. La fase más resistente y dura se denomina fase
dispersa o el precipitado.
• Este método aplica principalmente a materiales cerámicos y compuestos

TEMA IV: SISTEMAS DE ALEACIONES Y DIAGRAMAS DE ESTADO

1. CRISTALIZACIÓN La cristalización se define como el proceso natural o artificial por el cual
átomos o moléculas se organizan de forma altamente ordenada para formar cristales, los cuales
forman a su vez un sólido.
2. SOLIDIFICACIÓN Es uno de los procesos primarios más importantes para obtener materiales
en su forma más básica (materia prima) en forma de lingotes o barras. Para obtener sólidos el
proceso de cristalización consta de dos etapas principales: 1. Nucleación 2. Crecimiento
 NUCLEACIÓN Se refiere a la formación de los primeros nano cristales en el material fundido.
Es la primera etapa de formación de fase desde una fase líquida. Al pasar a sólido, la fase
líquida debe perder energía (enfriamiento). Durante el proceso de solidificación dos tipos de
calor deben ser retirados: el calor específico y el calor latente de fusión.
Nucleación Homogénea: ocurre cuando el subenfriamiento es lo suficientemente grande para
causar la formación de un núcleo estable.
Nucleación Heterogénea: ocurre cuando el subenfriamiento ocurre de forma irregular y existe
nucleación en superficies ya existentes.
 CRECIMIENTO Una vez el núcleo (nuclei) de una fase es conformado, el crecimiento inicia
atrayendo más átomos a la superficie sólida que se ha creado. Existen dos tipos principales de
crecimiento:
• Crecimiento Planar – (Metales puros): ocurre por el movimiento de una interface ligera sólido-
líquido dentro de la fase líquida. Protuberancias muy pequeñas se empiezan a crecer en la fase líquida
empiezan a rodearse de líquido por encima de la temperatura de enfriamiento.
• Crecimiento Dendrítico– (Aleaciones): ocurre cuando la nucleación es pobre, el líquido debe ser
subenfriado antes de que se formen sólidos. Bajo esas condiciones se forman dendritas.
Procesos de Moldeo (metales) a) Molde en arena verde c) Proceso de molde permanente d) Moldeo
con troquel e) Moldeo a la cera perdida
SISTEMAS DE ALEACIONES Las aleaciones o sistemas de aleaciones se representan en diagramas
que relacionan la concentración de los elementos aleantes y la temperatura. Para diferentes estados
de concentración y temperatura se obtienen diferentes fases
TEMA V: MATERIALES FERROSOS DE USO INGENIERÍL

Aleaciones Metálicas: Las aleaciones metálicas de acuerdo a su composición se agrupan en dos

grandes categorías: Ferrosas y no Ferrosas. Las aleaciones Ferrosas tienen como elemento
constituyente principal el Hierro (Fe) e incluyen los aceros y las fundiciones.
Aplicaciones: • El Hierro se encuentra de manera abundante en la corteza terrestre
• Las aleaciones ferrosas ofrecen un proceso de extracción y transformación relativamente económico
• Son materiales extremadamente versátiles y ofrecen propiedades mecánicas y físicas en un rango
muy amplio de aplicaciones.

1. Las aleaciones ferrosas se dividen normalmente de acuerdo al porcentaje de Carbono que

poseen.
2. Los aceros poseen menos de 2% de Carbono, mientras que las fundiciones mas de 2% (por lo
general entre 3% y 4%). Los aceros a su vez se clasifican en aceros de Bajo, Medio y Alto
Carbono. Bajo Carbono: menos de 0.25%C Medio Carbono: entre 0.25 y 0.6%C Alto Carbono:
entre 0.6% y 1.4%
Aceros Inoxidables: Son aleados con Niquel y Cromo
FUNDICIONES
Fundición Gris: varía su % de carbono entre 2.5% y 4%. También poseen Silicio entre 1% y 3%. El
grafito se evidencia en su microestructura en forma de hojuelas en una matriz de ferrita o perlita.
Fundición Nodular: posee las mismas concentraciones de aleantes que la fundición gris. Pero
contiene adicionalmente magnesio y/o cerio lo que produce que su microestructura sea en forma de
nódulos. Es una fundición ductil y con propiedades similares a la de los aceros.
Fundición Blanca: Contiene bajo nivel de silicio (menos de 1.0wt%). Al fracturarse tiene una
aparciencia blanca su superficie, por lo que se denomina “blanca”. Es extremadamente dura y frágil,
por lo cual es inmaquinable. Sus usos son limitados a aplicaciones de alta dureza y resistencia al
desgaste.
Fundamentos del Tratamiento Térmico Los materiales metálicos son susceptibles a cambios
cuando son sometidos a altas temperaturas. El tiempo de exposición y el rango de temperatura
conlleva a un cambio representativo en las propiedades de dichos materiales.
Tratamientos Térmicos Simples • Recocido (annealing) – Eliminación del trabajo en frío • Recocido
y Normalizado – Endurecimiento por dispersión • Esferoidización – mejoramiento de maquinabilidad •
Austempering y Recocido Isotérmico – Aumento de dureza sin perder ductilidad
• Los tratamientos térmicos simples como normalizado y revenido incrementan la resistencia a la
tensión y el límite de fluencia. Mientras que disminuyen la ductilidad y tenacidad.
Tratamientos Térmicos de Temple y Revenido • Temple – Aumento de dureza severo • Revenido –
Disminuye fragilidad luego del temple
Temple y Revenido En el temple de aceros se lleva a una temperatura de 800°, se tiene un tiempo
de sostenimiento y posterior se hace un enfriamiento súbito en agua o aceite. Luego, en el revenido
se hace un recalentamiento moderado, se sostiene y se enfría lentamente.
 DIAGRAMAS ISOTÉRMICOS – Austempering y Recocido Isotérmico TTT: Time Temperature
Transformation
 Diagrama CCT – Transformación de Enfriamiento Contínuo
 Beneficios de la Transformación Isotérmica • Permite predecir las propiedades que se
obtendrán durante el tratamiento térmico. • Disminuye tensiones residuales de tratamientos
anteriores (temple) • Permite obtener estructuras homogéneas • Mejoramiento de Resiliencia y
Tenacidad.
 Se emplea comúnmente en herramientas y partes que requieren alta dureza y resistencia sin
perder tenacidad considerable.
 Influencia de los elementos de aleación en el acero y sus tratamientos térmicos
 Capacidad de Endurecimiento: afectan los tiempos de transformación, cambiando los
diagramas TTT y CCT a periodos más prolongados. Los materiales aleantes incrementan la
capacidad de endurecimiento y permiten obtener martensita con mayor facilidad.
 Estabilidad de la Fase: alteración del diagrama de fase en cuanto al punto eutectoide. Las
fases que se obtienen al calentar pueden variar entre un acero simple y un acero aleado.
 Forma del diagrama TTT: se producen zonas adicionales. Se genera otro proceso denominado
ausforming (generación de austenita).
 Tempering: los materiales aleantes reducen la velocidad de revenido comparando con un acero
simple. Esto permite al acero operar con mayor éxito a altas temperaturas.
 Acero Estructural: Perfiles y placas -ASTM A36 -ASTM A529 -ASTM A572 -ASTM A588 -
ASTM A99
 Acero Estructural: Secciones estructurales y tubos -ASTM A53 -ASTM A500 -ASTM A501
 Acero para Herramienta: Cuchillos, herramientas de corte en general, punzones, pinzas
entre otros. -D2, D3, D4, D5, D7 -H10, H11, H12, H13 -H21, H22 -H41, H42, H43
 Aceros Inoxidables: Elementos de cocina, productos de la industria alimentaria, componentes
sometidos a ambientes corrosivos. Aplicaciones médicas entre otras. -AISI 201 -AISI 304, 316
-AISI 410, 420
TEMA VI: MATERIALES NO FERROSOS DE USO INGENIERIL
1. Aleaciones Metálicas NO Ferrosas: Son aquellas que no poseen hierro (Fe) Encontramos
aleaciones de: • Aluminio • Cobre • Magnesio • Níquel • Titanio
ALUMINIO
• El aluminio es uno de los materiales más abundantes en la tierra (luego del oxígeno y el silicio). Tiene
una densidad de 2.7 g/cm3 y un módulo de elasticidad de 70GPa.
• Aunque su resistencia es menor que la del acero su relación resistencia – peso es muy buena. •
Tiene alta conductividad eléctrica y térmica.
• No es tóxico y puede ser reciclado • Posee comportamiento no-ferromagnético • Ofrece resistencia
a la oxidación y a la corrosión
• OBTENCION… El aluminio se obtiene de un mineral llamado Bauxita. Luego se procesa para obtener
Alumina (óxido de aluminio) que es transformado finalmente en su forma metálica. Este proceso es
conocido como Proceso Bayer
Usos del Aluminio 25% industria del transporte 25% fabricación de latas para bebidas 15%
construcción 15% aplicaciones eléctricas 20% otras
DESIGNACION: Aluminio Forjado 1XXX a 9XXX. Aluminio de Fundición 1XX.X a 9XX.X
COBRE
El cobre se obtiene como un mineral, que luego de molienda y separación se consigue como un
concentrado de cobre. Las aleaciones de cobre poseen densidades mayores al acero (8.9 g/cm3),
aunque poseen puntos de fluencia altos su resistencia es menor a la de las aleaciones de aluminio.
• Ofrecen major desempeño en resistencia a fatiga, termofluencia, ductilidad, Resistencia a la corrosion
y conductividades (térmicas y eléctricas)
• La mayor aplicación de aleaciones de cobre se centran en componentes eléctricos (cables), bombas,
válvulas entre otros.
Aleaciones comerciales de cobre
• Cobre-zinc (Latón): el zinc incrementa la capacidad de elongación.
• Cobre-estaño (Bronce): el estaño incrementa la Resistencia.
• Cobre-plomo: el plomo mejora la facilidad de mecanizado.
• Cobre-estaño-aluminio (cuproaluminio o bronce de aluminio): el aluminio mejora la resistencia a la
corrosión
• Cobre-berilio: empleadas para alta resistencia, rigidez y propiedades antichispa. Se fabrican resortes
y alambres delgados.
DESIGNACION: Cobre Forjado C1XXXX a C7XXXX.Cobre de Fundición C8XXXX a C9XXXX
Usos de aleaciones de cobre • Tuberías de cobre (refrigeración) • Monedas • Implementos de cocina
• Instrumentos musicales • Construcción naval • Cableado eléctrico

NIQUEL
• El níquel es usado principalmente por sus elevadas prestaciones en cuanto a resistencia a la
corrosion y a trabajo en alta emperatura. Posee una Buena formabilidad y se emplea como element
aleante en aceros inoxidables. Su densidad es 8.9g/cm3.
• Las aleaciones de níquel se emplean para fabricación de aspas de aviación, de turbinas y productos
que requieren Resistencia a la corrosion por degradación ambiental.
• Los elementos aleantes en las aleaciones de níquel en general incrementan la resistencia a la tension
y la capacidad de trabajo a altas temperaturas.
Aleaciones comerciales de níquel
• Níquel-cobre (Monel): el cobre incrementa la Resistencia mecánica. Ofrece Resistencia a agua salina
y a elevadas temperaturas. Se usa en motores marinos e industria química.
Superaleaciones
• Níquel-cromo (Inconel): resistencia a ácidos, corrosión y temperaturas elevadas.
• Niquel-molibdeno (Hastelloy): resistencia a corrosión localizada y ácidos.
• Hierro-níquel-cromo (Incoloy): resistencia a corrosión en ambientes acuosos, alta temperatura y fácil
fabricación.
• Níquel-cobalto-cromo-tungsteno (stellite 6B): resistencia a la corrosión
Usos de aleaciones de níquel • Cuchillas • Discos • Cámaras de combustion de motores • Motores
de cohetes • Termocuplas • Equipamento industria de alimentos

MAGNESIO
El magnesio comúnmente se extrae del cloruro de magnesio en el agua del mar o a través de reducción
de óxidos de magnesio. Posee una densidad de 1.74g/cm3 y se funde a muy baja temperatura
respecto al aluminio y el acero.
• Ofrece Buena Resistencia a la corrosión, sin embargo, en ambientes marinos puede presentar un
deterioro rápido.
• Su Resistencia específica es similar a la del aluminio. Razón por la cual se emplea para aplicaciones
aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad y equipos de transporte y manejo de materiales.
• Tiene un módulo de elasticidad bastante bajo, así como su Resistencia a la fatiga, termofluencia y
desgaste.
• Su mecanizado puede ser riesgoso ya que al combinarse con el oxígeno puede entrar en ignición.
Obtención del magnesio: Periclasa – oxido magnesio --- Cloruro de magnesio ---Magnesio Metálico.
Usos de aleaciones de magnesio • Componentes aeroespaciales y automotrices • Productos
deportivos • Bicicletas • Housings de transmission • Rines de automóviles • Cajas de cigueñales •
Escaleras • Carcasas de productos electrónicos

TITANIO
• El titanio se obtiene a partir del óxido de titanio a través del proceso Kroll. Es un metal que ofrece
excelentes propiedades anticorrosión, Resistencia específica y Resistencia a altas temperaturas.
Posee una densidad de 4.5g/cm3.
• Debido a sus excelentes prestaciones anti-corrosion se emplea ampliamente para equipo de
procesamiento químico, implantes biomédicos y componentes marinos.
• Su Resistencia a la corrosión y contaminación por debajo de °C hace del titanio un excelente material
protector.
• Es uno de los materiales más usados en el área aeroespacial, para chasis de equipos y componentes
de motores.
Obtención del titanio; El titanio se obtiene de cuatro posibles minerales que son rutilo, limenita,
anatasa y brookita
Aleaciones comerciales de titanio • Titanio comercialmente puro • Aleaciones de titanio Alfa •
Aleaciones de titanio Beta • Aleaciones titanio Alfa-Beta
Usos de aleaciones de titanio • Intercambioadores de calor, tuberías industriales. • Álabes de
turbinas de aviones • Dispositivos de osteosíntesis • Implantes quirúrjicos • Equipamiento deportivo •
Bicicletas • Tanques de combustible de misiles
Aplicaciones en Bioingeniería - titanio Materiales como el titanio y sus aleaciones son ampliamente
utilizados en el campo de la bioingeniería. Principalmente para desarrollo de elementos de
osteointegración e implantes. Su alta resistencia a la corrosión permite que puedan instalarse en el
cuerpo humano durante meses sin que se generen efectos adversos.