Diseño de malla de perforación y voladura por el método Roger

Holmberg para reducir las incidencias de voladuras deficientes

Design of perforation and blasting mesh by the Roger Holmberg

method to reduce the incidences of deficient blasting
Autor(es) de la comunicación: A. Miguel1, R. Miguel2

7405378@continental.edu.pe, Aliano Hidalgo, Miguel Ángel

72836783@continental.edu.pe. Rodríguez Ricaldi Miguel Ángel

Resumen
El diseño de mallas de perforación en labores de minería subterránea utilizando el método
holmberg, es de gran importancia para el mejoramiento del desarrollo del área de perforación
y voladura se debe de tener una carga explosiva adecuada para cada situación o condición del
macizo rocoso se reducirá las incidencias de voladuras deficientes y mejorar la eficiencia de
la voladura en cuanto a los avances. Se plantea la construcción de una tabla geomecánica a
través de la cual se pueda tomar la decisión de qué tipo de malla de perforación se aplica para
cada tipo de roca, ello permitirá mejorar los ciclos de producción y consumo de explosivos en
las voladuras. El objetivo es determinar el tipo de roca y la geomecanica que intervienen en el
diseño de malla de perforación en las labores subterráneas que mejoren su granulometría,
reduzca sobre excavaciones y optimice los costos de operación. La metodología se basa en la
evaluación de las operaciones de perforación y voladura en labores de preparación y
desarrollo desde la ejecución de su etapa inicial y posteriormente los criterios para la
selección del diseño de malla de perforación y selección de carga explosiva utilizada,
considerando los siguientes parámetros: burden, espaciamiento, número de taladros y la carga
explosiva utilizada. Los resultados obtenidos en el diseño de la malla de perforación y
voladura aplicando el método Holmberg mediante un análisis exhaustivo de la geomecánica y
los diversos cálculos garantizan la mejora del diseño de malla de perforación y voladura
minimizando las fallas de la voladura.

Palabras claves: Perforación, voladura, geomecánica, granulometría y burden.

ABSTRACT
The design of perforation meshes in underground mining works using the holmberg method is
of great importance for the improvement of the development of the drilling and blasting area.
It must have an adequate explosive charge for each situation or condition of the rock mass.
incidents of deficient blasting and improve the blasting efficiency in terms of progress. The
construction of a geomechanical table is proposed through which the decision can be made
about what type of perforation mesh is applied for each type of rock, this will allow to
improve the production and consumption cycles of explosives in blasting. The objective is to
determine the type of rock and the geomechanics that intervene in the design of perforation
mesh in underground works that improve their granulometry, reduce on excavations and
optimize operating costs. The methodology is based on the evaluation of drilling and blasting
operations in preparation and development tasks from the execution of its initial stage and
 subsequently the criteria for the selection of the perforation mesh design and selection of
explosive charge used, considering the following parameters: burden, spacing, number of
drills and the explosive charge used. The results obtained in the design of the perforation and
blasting mesh by applying the Holmberg method through an exhaustive analysis of the
geomechanics and the various calculations guarantee the improvement of the perforation and
blasting mesh design, minimizing blasting faults.

Keywords: Drilling, blasting, geomechanics, granulometry and burden.

1. Introducción

En la minería subterránea peruana actualmente todavía se emplean diseños de malla de

perforación empíricamente sin sustento teórico; diseños que no involucran variables y
parámetro geomecánicos, ni propiedades de las Mezclas Explosivas Comerciales (MEC). Por
ello, se explicara el método matemático de Roger Holmberg,

La perforación y voladura de rocas en la eficiencia y costos de las demás operaciones

unitarias tales como carguío, acarreo y molienda del mineral. Un modelo matemático
con base científica y tecnológica incluye variables estadísticas para el estudio de una
adecuada relación entre la masa, energía y una adecuada fragmentación de la masa
rocosa. La importancia de los modelos matemáticos es reemplazar a los métodos empíricos
basados en la experiencia personal (Ensayos de prueba y error)

Muchos investigadores han propuesto modelos matemáticos para calcular el burden, el cual
que es una de las variables más importante de determinar. Entre los modelos
matemáticos tenemos el método postulado por el doctor Holmberg para diseñar es el
estudio geomecánico que se presenta en el frente y calcular la carga explosiva a colocar para
minería subterránea y tunelería. Los factores que influyen principalmente en los resultados
de un disparo son de acuerdo a muchas investigaciones realizadas al macizo rocoso,
explosivo y geometría del disparo.

El principal problema que se presenta en un diseño de voladura es el cálculo del número de

taladros que deben perforarse en el frente y calcular la carga explosiva a colocar en cada uno
de ellos.

Como motivación se realizara una investigación detallada del tema de perforación y voladura,
dando a conocer las diversas técnicas que se realizaron en el diseño de malla de perforación,
para mejorar el rendimiento de la producción de las empresas mineras. Se realizara un
compendio y un review para lograr de manera detallada la data.

El propósito del presente informe es mostrar los detalles de la operación de perforación y

voladura, explicar la importancia del método Holmberg, así como identificar oportunidades de
mejora que contribuyan a optimizar el minado. Para ello se observara algunos parámetros a
tener en cuenta para mejorar su rendimiento en los estándares operativos para una mayor
producción de la empresa minera. En este trabajo se observaron las clasificaciones
geomecánica para hacer una selección de la calidad del macizo rocoso con el fin de escoger la
malla de perforación adecuada, buscando así mejoras en rendimientos y consumo de
explosivos en las voladuras de producción.
2. Antecedentes de investigación

Se detalla algunos trabajos desarrollados en lo que se refiere al tema de investigación

buscando distintos objetivos pero que está relacionado a nuestro trabajo de investigación.

Ojeda Mestas, (2007) concluye que, “la más importante de las operaciones unitarias en
minería es la perforación y voladura, en la cual actualmente se está poniendo mayor énfasis en
todas las compañías mineras del país, debido a las fallas en los disparos estos generan grandes
pérdidas y condiciones peligrosas”.

Farge Vergaray, (2006) concluye que “es necesario tomar en cuenta las características del
macizo rocoso para la toma de decisiones, mostrar de manera iterativa el cálculo de la malla
de perforación de una práctica basado en la caracterización del macizo rocoso por Lilly y el
modelo matemático de Kuz-Ram para ello es necesario realizar la caracterización del macizo
rocoso”.
Método Holmberg

Método postulado por Holmberg fue realizado para diseñar y calcular los parámetros de
perforación para minería subterránea y túnelería. La necesidad de construir túneles de grandes
dimensiones, hace necesario el uso de taladros de diámetros cada vez mayores y el uso de
mezclas explosivas en mayores cantidades. Para el diseño de perforación y voladura de
túneles, holmberg ha dividido el frente en cinco secciones diferentes; cada una de las cuales
requiere un cálculo especial. Las voladuras en túneles y galerías se caracterizan por no existir,
inicialmente, ninguna superficie libre de salida salvo el propio frente de ataque.

2.1. Autores de tesis para el diseño de mallas de perforación y voladura con el método
Holmberg

A. En Emerson Choque, V. (2013) “Diseño de perforación y voladura por el método

Roger Holmberg para reducir las incidencias de voladuras deficientes en cía minera
ares S.A.C. – u. O. Arcata”. (Tesis para optar el grado de Maestro en Ciencias en
Ingeniería de Minas). Universidad Nacional del Altiplano, Perú.

En vista de todos estos problemas que generan pérdidas económicas, generan acumulación de
tiempos muertos en el ciclo de trabajo. Por lo cual se propone implementar un nuevo diseño
de perforación y voladura con el modelo matemático de Roger Holmberg. Para mejorar la
voladura y lograr mejores resultados de tal manera reducir las incidencias de voladuras
deficientes y por ende superar las pérdidas económicas.
La investigación será de tipo descriptivo, mediante el cual se realizará una explicación
detallada de la situación actual en los parámetros de perforación y voladura costos en la
ejecución de labores de preparación, desarrollo e infraestructura de la E.E. IESA S.A. en la
U.O. ARCATA de la CÍA Minera ARES S.A.C. De acuerdo a la naturaleza de trabajo de
investigación y por las características de estudio es de tipo descriptivo y experimental y se
refiere a la determinación del diseño de malla de perforación y la selección de carga explosiva
adecuada para reducir las incidencias de voladuras deficientes en la ejecución de labores de
preparación, desarrollo e infraestructura de la E.E. IESA S.A. en la U.O. ARCATA de la CÍA
Minera ARES S.A.C
 B. En "APLICACIÓN DEL MÉTODO HOLMBERG PARA OPTIMIZAR LA MALLA
DE PERFORACIÓN Y VOLADURA EN LA UNIDAD PARCOY- CIA.
CONSORCIO MINERO HORIZONTE S.A."

La voladura al ser una de las principales operaciones en la actividad utiliza diferentes diseños,
estos basados en diversos modelos matemáticos planteados, pero aun hoy en día las fallas en
la voladura deben de ser superadas. En vista de este problema que genera pérdidas
económicas es que se propone implementar un nuevo diseño de malla tomando en cuenta más
parámetros para mejorar la voladura y lograr mejores resultados en labores de desarrollo
principalmente sobre macizo rocoso, que a su vez facilitará la etapa de preparación para la
explotación eficiente.

La metodología que se realiza es una serie de ensayos como una estrategia experimental, de
Causa-Efecto, la causa básica será la formulación de la malla de perforación que busca como
efecto una voladura efectiva que minimice las fallas.

3. Materiales y métodos

Los materiales a utilizar para el estudio serán formato de avance por guardia, reporte diario de
operación por guardia, libretas de apuntes, informe diario de trabajos realizados durante la
guardia, y formato de avances por guardia.

La perforación en roca ha ido evolucionando con el tiempo con la incorporación y empleo de

diferentes tecnologías, aunque muchas han ido cayendo en desuso, bien por la eficiencia
conseguida, o bien por otros condicionantes externos (económicos, medioambientales, etc.).
Las más empleadas y desarrolladas se basan en sistemas de perforación mecánicos, conocidos
como sistemas de perforación “a rotación” y “a percusión”. Son estos métodos, cuya eficacia
se enmarca en energías específicas. (Bernaola Alonso, et al, 2013)

El método utilizado en minería subterránea es el postulado de Roger Holmberg se basa en el

uso de taladros con diámetros cada vez mayores y el uso de mezclas explosivas en mayores
cantidades. Para el diseño de perforación y voladura de túneles, Holmberg ha dividido el
frente en cinco secciones: (A-E) diferentes; cada una de las cuales requiere un cálculo
especial, ver Figura 2.15.
Donde:
 A: Sección de corte
 B: Sección de tajeo
 C: Sección de laza
 D: Sección contorno
 E: Sección de arrastre

Los factores que interviene son:

 Equipo de perforación empleado,
 Tiempo disponible para la ejecución.
 Tipo de roca.
 Tipo de sostenimiento.
 Sistema de ventilación.

Cálculos que se realizan en la investigación del método Holmberg para diseñar la malla
de perforación

AVANCE POR DISPARO: El avance se encuentra limitado por el diámetro del taladro vacío
y la desviación de los taladros cargados. Siempre que esta última se mantenga por debajo del
2%, los avances medios I deben llegar al 95% de la profundidad del taladro L. (López Jimeno
Carlos Ramón, 2000).

I = 0,95 *L
Dónde:
I = Avance de la voladura (m)
L = Profundidad de los taladros a perforarse (m)

En los arranques de cuatro secciones la profundidad de los taladros puede estimarse con la
siguiente expresión.
L=0.15 + 34.1*D1 – 39.4*D (1;2)
Dónde:
L = Profundidad del taladro (m).
D1 = Diámetro del taladro de alivio (metros), siempre que se cumpla a 0,05≤D2≤0,25m
Si los avances son inferiores a 95% la excavación resultara económicamente muy costosa.
Cuando se utilizan arranques con varios taladros vacíos en lugar de uno solo entonces la
ecuación anterior sigue siendo válida si:

Dónde:
D1= Diámetro de taladro de alivio (m).
n = Número de taladros vacíos en el arranque.
D2= Diámetro del taladro alivio equivalente (m).
Una regla práctica para determinar el número de secciones es que la longitud del lado de la
última sección B sea igual o mayor que la raíz cuadrada del avance, como se puede apreciar
en la tabla.
Fuente: Manual práctico de voladura Exsa, 2001.

SECCIÓN DEL CORTE VALOR DE BURDEN LADO DE LA SECCION

PRIMERA B1 = 1.5* D2 B1* 2

SEGUNDA
B2 = B1 * 2 1.5* B2 * 2

TERCERA B3 = 1.5* B2 * 2 1.5* B3 * 2

B4 = 1.5* B3 * 2 1.5* B4 * 2
CUARTA

Número de taladros
El número de taladros requerido para una voladura subterránea depende del tipo de roca, del
grado de confinamiento del frente, del grado de fragmentación que se desea obtener y del
diámetro de las brocas; factores que individualmente pueden obligar a reducir o ampliar la
malla de perforación y por consiguiente aumentar o disminuir el número de taladros
calculados teóricamente influyen también la clase de explosivo y el método de iniciación a
emplear.
Se puede calcular el número de taladros en forma aproximada mediante la siguiente fórmula
empírica o en forma más precisa con la relación (Exsa, 2001).
P
N� tal = ( ) *(C * S )
Dt

Donde:

P = Circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en m, que se obtiene con la fórmula.

p = 4*( A * H )
Dt = Distancia entre taladros (m).
C = Coeficiente o factor de roca.
S = Sección de la galería (m2).
Relación de la dureza de la roca con la distancia.

DUREZA COEFICIENTE DE ROCA

(m)
ROCA DURA 2.00
ROCA INTERMEDIA 1.50
ROCA SUAVE O FRIABLE 1.00
Fuente: Manual práctico de voladura Exsa, 2001.

S = Dimensión de la sección del túnel en m2 (cara libre).

Volumen total

V = A* H * I

Dónde:
V = Volumen (m3).
A = Ancho (m)
H = Altura (m).
I = Largo (m).

Si se desea expresarlo en toneladas de material in situ se multiplica por la densidad promedio

de la roca o el material que se pretende volarse.
Ton(t ) = V * r
Dónde:
r = Densidad de roca (kg /m3)

Cantidad de carga
Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de voladura, influyen: el
número, diámetro y profundidad de los taladros; y el tipo de explosivo.
Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivo por metro cuadrado a volar disminuye
cuanto más grande la sección del túnel; y también que aumenta cuanto más dura sea la roca.
En minería los consumos de dinamita varían generalmente entre 300 a 800 g/m2.

Factor de carga
El factor de carga es la cantidad de explosivo en kilos por metro cubico de roca. Este factor es
el indicador económico más importante cuando se habla de diseño de patrones de voladura.
Suele utilizarse como indicador de eficiencia de voladuras.

Distancia entre taladros

Se determina como consecuencia del número de taladros y del área del frente de voladura.
Normalmente varía de 15 a 30 cm entre los arranques, de 60 a 90 cm entre los de ayuda, y de
50 a70 cm entre los cuadradores.

Como regla práctica se estima una distancia de 2 pies (60 cm) por cada pulgada del diámetro
de la broca.
Los taladros periféricos (alzas y cuadradores) se deben perforar a uno 20-30 cm del límite de
las paredes del túnel para facilitar la perforación y para evitar la sobre rotura. Normalmente se
perforan ligeramente divergentes del eje del túnel para sus topes permitan mantener la misma
amplitud de sección en la nueva cara libre a formar. (Camac T. Alfredo, 2008).

Longitud de taladros

Se determinará en parte por el ancho útil de la sección, el método de corte de arranque

escogido y por las características del equipo de perforación. Con corte quemado puede
perforarse hasta 2 y 3 metros de profundidad, mientras que con corte “V” solo se llega de 1 a
2 m en túneles de pequeña sección, para calcular la longitud de los taladros de corte en V,
cuña o pirámide se puede emplear la siguiente relación L=S * 0,5, donde S es la dimensión de
la sección del túnel en m2.

CÁLCULO Y DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA EXPLOSIVA.

Es importante la distribución de explosivo a lo largo del taladro, según las circunstancias o

condiciones de la roca. Usualmente comprende de 1/2 a 2/3 de la longitud total y puede ser
continua o segmentada.
Así pueden emplearse cargas sólo al fondo, cargas hasta media columna, cargas a columna
completa o cargas segmentadas (espaciadas o alternadas) según los requerimientos incluso de
cada taladro de una voladura. La columna continua normalmente empleada para rocas frágiles
o poco competentes suele ser del mismo tipo de explosivo, mientras que para rocas duras,
tenaces y competentes se divide en dos partes: La carga de fondo (CF) y la carga de columna
(CC). (Exsa, 2001).
Metodología

La metodología se basa en la evaluación de las operaciones de perforación y voladura en

labores de preparación y desarrollo desde la ejecución de su etapa inicial y posteriormente los
criterios para la selección del diseño de malla de perforación y selección de carga explosiva
utilizada, considerando los siguientes parámetros: burden, espaciamiento, número de taladros
y la carga explosiva utilizada. Parámetro de la roca como: índice de calidad y
discontinuidades existentes en el macizo rocoso. Parámetro de carga se observara la cantidad
de explosivo se debe utilizar para conseguir una voladura controlada como finalidad
conseguir una buena granulometría del macizo rocoso.

Su efecto serán los resultados que se tienen después de la voladura, así determinar si el diseño
es aceptable y con esto establecer que en el proceso se reducirá las incidencias de voladuras
deficientes en la ejecución de labores de preparación, desarrollo e infraestructura.
Recolección de datos

Para la recolección de datos se determinara las técnicas que se van aplicar, como datos de
campo, observaciones y mediciones para determinar los resultados de la operación y voladura
en labores de preparación, desarrollo e infraestructura de la empresa minera.

Estos datos que se recolectaran servirán para poder determinar la malla de perforación
adecuada según los indicadores que se tendrán en cuenta según el postulado del método
Holmberg donde se analizan los parámetros de la roca, carga y el tipo de explosivo se
utilizará para un adecuado diseño de malla de perforación y voladura.

4. Bases Teóricas

4.1. Geomecanica de los macizos rocosos

La aplicación de todas las clasificaciones de la geomecánica ayuda determinar parámetros en
resistencia y deformación de los macizos rocosos con muestras que se analizan en laboratorio
se obtienen los principales parámetros y para la siguiente investigación se tomó como
referencia la clasificación propuesta por Bieniawski, (1989).
4.1.1. Macizo rocoso
Es un conjunto de matriz rocosa y discontinuidades, se presenta carácter heterogéneo, con
comportamiento discontinuo y normalmente anisótropo, consecuencia de la naturaleza,
frecuencia y orientación de los planos de discontinuidad, que condicionan su comportamiento
geomecánico e hidráulico.

4.1.2. Matriz rocosa

Material rocoso sin discontinuidades o puede ser bloques de roca entre discontinuidades.

Los aspectos que deben describirse en campo son:

 Identificación litológica.
 Meteorización o alteración.
 Resistencia a comprensión simple.
 Discontinuidad
 Cualquier plano de origen mecánico o sedimentario en un macizo rocoso, con una
resistencia a la tracción baja o nula.

4.1.2.1. Identificación litológica

Cuando las rocas que se encuentran contenidas en el depósito son sedimentarias, se identifica
qué tipo de roca sedimentaria es, y esto se hace revisando las propiedades de identificación de
rocas sedimentarias: forma de los granos, color, textura, estructura y dureza de dichas rocas.

4.1.2.2. Meteorización de la matriz rocosa.

Según Gonzales de Vallejo, 2004, sostiene que el grado de meteorización de la roca es
importante porque da a conocer las propiedades mecánicas. Cuando avanza el proceso de
meteorización aumenta la porosidad, permeabilidad y deformidad del material rocoso, al
tiempo que disminuye su resistencia.

Tabla 1 Meteorización de la Matriz Rocosa

4.1.2.3. Resistencia.
La resistencia es estimada en el afloramiento por medio de índices de campo a partir de datos
proporcionados por ensayos de campo; los índices de campo permiten una estimación del
rango de resistencia de la roca, los criterios para su identificación se describen en la tabla 2 y
deben ser aplicados a la roca cuando esta limpiada la capa de alteración superficial.

Tabla 2 Estimación Aproximada y Clasificación de la Resistencia a Compresión Simple

de Rocas a Partir de Índices de Campo

Fuente: Ingeniería Geológica, Luis I Gonzales de Vallejo 2004, quién lo tomó de (ISRM,
1981).

 Compresión Simple: Esfuerzo máximo de compresión, definido como el esfuerzo

necesario para producir la fractura del testigo cilíndrico.
Es el procedimiento más intuitivo y fácil a la hora de valorar la resistencia de un material.

Tabla 3 Clasificación con base a la resistencia de la roca

Fuente: Ingeniería Geológica, Luis I Gonzales de Vallejo 2004, quién lo tomó de (ISRM,
1981).
 Corte directo: El ensayo de corte directo se realiza con el objetivo principal de
determinar el valor de la cohesión, así como el ángulo de fricción interna de un suelo o
una roca sometido a esfuerzo cortante.
4.2. Perforación y voladura
La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en terrenos
competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una manera rentable. Así,
partiendo de esta definición, esta técnica es aplicable a cualquier método de explotación, bien
en minería, bien en obra civil, donde sea necesario un movimiento de tierras, la técnica de
perforación y voladura se basa en la ejecución de perforaciones en la roca, donde
posteriormente se colocarán explosivos que, mediante su detonación, transmiten la energía
necesaria para la fragmentación del macizo rocoso a explotar. De esta forma, se tienen dos
tecnologías claramente diferenciadas: la tecnología de la perforación y la tecnología de diseño
y ejecución de voladuras. (Bernaola Alonso, Castilla Gómez, & Herrera Herbert, 2013)

4.3. Diseño de malla de perforación

El diseño de mallas de perforación es un conjunto de taladros que se perforan en un frente y

que su diseño debe tener una geometría, simetría, ubicación, dirección, inclinación y
profundidad determinada. El diseño se realiza con el objetivo de:
 Reducir los gastos de perforación y cantidad de explosivos
 Obtener un buen avance
 Mantener el tamaño o sección de la labor uniforme
 Determinar el orden y salida de los taladros

La malla de perforación es la forma en la que se distribuye los taladros de una voladura,

considerando básicamente a la relación del burden y espaciamiento y su directa vinculación
con la profundidad del taladro, las operaciones de voladura subterránea difieren de las
voladuras en minería superficial, ya que carecen de la cara adicional de alivio que es normal
en muchas de las operaciones de superficie. En operaciones subterráneas, tenemos sólo una
cara en la cual debemos perforar y ser capaces de crear alivio perpendicular a esa cara
utilizando los primeros taladros que detonan. Si no se crea el alivio apropiado cuando detonan
los primeros taladros, el resto de la voladura provocará muy poca fragmentación y se soplará.
(EXSA, 2009)

Taladros de arranque
Son los taladros del centro que se disparan primero para formar la cavidad inicial. Por lo
general se cargan de 1,3 a 1,5 veces más qué el resto.

Taladros de ayuda
Son los taladros que rodean a los taladros de arranque y forman las salidas hacia la cavidad
inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varia su número y distribución
comprendiendo a las primeras ayudas (contra cueles), segundas y terceras ayudas (taladros
de destrozo o franqueo) salen en segundo término.

Cuadradores
Son los taladros laterales (hastiales) que forman los flancos del túnel.

Alzas o techos
Son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se les denominan talados de corona.
En voladura de recorte o Smoothblasting se disparan juntos alzas y cuadradotes, en
forma instantánea y al final de toda la ronda.
4.4.Criterios de perforación
El método Holmberg tiene en cuenta los siguientes criterios:
4.4.1. Sistemas de avance
La forma o el esquema según el cual se ataca la sección de los túneles y galerías
dependen de diversos factores
 Equipo de perforación empleado,
 Tiempo disponible para la ejecución.
 Tipo de roca.
 Tipo de sostenimiento.
 Sistema de ventilación

En rocas competentes los túneles con secciones inferiores a 100 m² pueden excavarse con
perforación y voladura a sección completa o en un solo paso.
La excavación por fases se utiliza para la abertura de grandes túneles donde la sección resulta
demasiado grande para ser cubierta por el equipo de perforación, o cuando las características
geomecánicas de las rocas no permiten la excavación a plena sección, ver

La voladura en frentes subterráneos se caracteriza por no existir, inicialmente, ninguna

superficie libre de salida salvo el propio frente de ataque.

4.4.2. Esquema de voladura

Los taladros de contorno son los que establecen la forma final de una labor, y se disponen con un
reducido espaciamiento y orientados hacia el interior del macizo para dejar un espacio para el
desplazamiento de la perforadora y facilita el emboquille de los taladros. La perforación de estos
taladros se realiza con un ángulo de inclinación que se plantea en los parámetros de perforación.
4.5. Accesorios de perforacion

Barras

Son varillas o tubos de acero acoplables que transmiten el impacto del martillo a la broca,
ubicada en uno de sus extremos, las barras pueden ser tubulares, hexagonales, rígidas etc. Y
sus acoplamientos de rosca corrida, como roscado, cono de embone liso, etc. Por último, está
el grupo de las barras integrales con culata que a su vez se subdividen según la forma de la
broca y forma de los insertos, siendo casi como barras integrales están ordenadas en series,
donde el diámetro del inserto disminuye conforme aumenta la longitud de las mismas. Los
principales tipos son:
 Brocas tipo cincel. Son las más usadas y se caracterizan por su fácil afilado y
 bajo costo.
 Brocas inserto múltiples. Se usan en la perforación mecanizada de rocas blandas y
fisuradas.
 Brocas tipo botones. Se emplean en rocas poco abrasivas de fácil penetración.
Brocas
Las brocas que se emplean en la perforación rotopercutiva son de dos tipos:  Brocas de
pastillas o plaquitas. 15  Brocas de botones.  Brocas escareadoras (rimadoras)

Algunas características de diseño comunes a ambos tipos de broca son las siguientes:
 Las varillas se atornillan hasta el fondo de la rosca de la broca con el fin de que la
transmisión de la energía de impacto sea lo más directo posible sobre la roca.
 Las brocas disponen de una serie de orificios centrales y laterales por lo que se inyecta
el fluido de barrido para remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que pasan
y ascienden las partículas de roca producida.
 Las brocas se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parte más ancha a la que
está en contacto con la roca, con el fin de contrarrestar el desgaste que sufre este
accesorio y evitar un ajuste excesivo con las paredes del taladro (Lopez Jimeno, 2001).
5. Resultados

Los parámetros de perforación son especificaciones que están considerados como estándares,
los mismos deben estar en cada una de las labores que se está ejecutando. En estos parámetros
se especifican cantidad de taladros a perforar de acuerdo a la geomecánica y cantidad de
explosivos a emplear para la voladura. El problema que se presenta en los frentes de las
labores mineras es las deficiencias obtenidas en el proceso de voladura.
Análisis estadístico de las fallas por voladura
Se muestran los resultados en la siguiente tabla

Luego de aplicar el método de Holmberg se puede observar que hay una disminución en las
fallas de voladura, sobre todo en el caso de tiros cortados, anillados y taqueos que son los más
comunes.
Un diseño tan justificado basado en los cálculos matemáticos de Roger Holmberg ha reducido
notablemente la sobre/excavación en las labores mineras subterráneas.

Se pudo reducir las incidencias de voladuras deficientes con el nuevo método de Roger
Holmberg para el diseño de perforación y voladura, con una carga explosiva adecuada en
labores de preparación, desarrollo e infraestructura.

6. Conclusiones

 Para el diseño de la malla de perforación es imprescindible considerar los estándares

de geomecanicos ya que sin estos parámetros sería imposible diseñar la malla de
perforación.

 Diseñar una malla de perforación y voladura en base a las clasificaciones geomecánica

bien definida de las labores donde se desean implementar, esto involucraría a las
demás áreas una ayuda para tener un equipo eficiente en el desarrollo de la malla de
perforación y voladura.

 El diseño de mallas de perforación en minería subterránea puede ser diseñado por el

modelo matemático de Holmberg, determinado y caracterizando el área o frente de
diseño de malla y definiendo los parámetros a calcular como el burden de la malla de
la voladura subterránea en el área de estudio, también que en función de las
características y propiedades de los explosivos que se utilizaran en las labores mineras

 Al involucra parámetros geomecánicos en un diseño de malla de perforación y

voladura, se obtiene burdenes que están en función del modelo geomecánico para cada
labor, el calculó de los burdenes necesarios para el diseño de la malla de perforación y
voladura

 El diseño de mallas de
perforación en minería
subterránea puede ser diseñado
por el modelo matemático
de Holmberg,
 determinado y caracterizando el área o frente de diseño de malla y definiendo los
parámetros a calcular como el burden de la malla de la voladura subterránea en el área
de estudio, también que en función de las características y propiedades de los
explosivos que se utilizaran en las labores mineras

 Para el diseño de malla el paralelismo en la perforación, perforación de todo el barreno

y de la adecuada demarcación o delineado de la malla de perforación (puntos de
perforación al espaciamiento y burden establecidos en la malla de perforación.

7. REFERENCIAS

Libros:
Jimeno, C. 2003. Manual de perforacion y voladura de rocas.393 pp.

Capítulos de libros:
Jimeno, C. 2003. Manual de perforación y voladura en rocas. En: Aria Montano, C. (ed.),
Perforación y Voladura. Instituto Geológico y Minero de España, Madrid, pg88.
Agreda C. (1996). “Operaciones Mineras Unitarias de Perforación y Voladura de rocas”.
Perforacion y voladura. Instituto Geologico.

Tesis
 Loza Carazas, R. A. (2013). Aplicación del método de Holmberg para el mejoramiento
de la malla de voladura en la Empresa Minera Aurífera Retamas SA.

 Carrasco Rojas, P. V. (2015). Aplicación del método Holmberg para optimizar la malla
de perforación y voladura en la Unidad Parcoy-Cia. Consorcio Minero Horizonte SA.

 Ríos Gutiérrez, R. A. (2015). Aplicación de método Holmberg para optimizar diseño

de malla de perforación y voladura en Empresa Contratista Minera Tauro SAC-Marsa.

 Choque Velarde, E. (2016). Diseño de perforación y voladura por el método Roger

Holmberg para reducir las incidencias de voladuras deficientes en CÍA Minera ARES
SAC–UO ARCATA.

Páginas web:
Modificación de las mallas de perforación de voladuras a partir del índice de esfuerzo
geológico (GSI). Camilo Andrés Ortega-Ramos, Andrés Felipe Jaramillo-Gil & Jorge Martin
http://www.redalyc.org/pdf/1695/169546751004.pdf