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TECNOLOGÍA DE LAS CONSTRUCCIONES DE HORMIGÓN UPV
HORMIGÓN PREFABRICADO
ORGANIZA:
FABRICACIÓN, TRANSPORTE Y MONTAJE
COLABORA:
Departamento de
Ingeniería de la Construcción
y Proyectos de Ingeniería Civil
TCHO: Fabricación, transporte y montaje INTRODUCCIÓN FABRICACIÓN TRANSPORTE MONTAJE BIBLIOGRAFÍA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN.
2. FABRICACIÓN.
3. TRANSPORTE.
4. MONTAJE.
5. BIBLIOGRAFÍA.
NOTA: Este documento es de uso restringido y forma parte del material de apoyo de la Unidad Docente de Edificación y Prefabricación (UPV). 2
SU CONTENIDO NO TIENE CARÁCTER NORMATIVO.
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Hormigón.
1.1.1. Tipos de hormigones.
1.1.2. Cementos.
1.1.3. Aditivos.
1.1.4. Adiciones.
1.1.5. Áridos.
1.1.6. Hormigonera.
1.1.7. Transporte del hormigón.
1.2. Armaduras.
1.1. Hormigón.
 Las plantas de prefabricados se

fabrican el hormigón que necesitan,
sin recurrir al mercado de hormigón
preparado.
 Se necesita una planta completa de

hormigón, con sus silos de
cementos, áridos, aditivos y
adiciones.
 Las instalaciones de amasado,

transporte y vertido son también muy
importantes.
1.1.1. Tipos de hormigones.

 La resistencia mínima del hormigón es de 25 MPa para piezas armadas y de 40 MPa
para pretensadas.
 La tendencia actual es incrementar las resistencias, llegando a alcanzar los 70 MPa,

con los siguientes objetivos:
 Economía conjunta de material.
 Piezas más ligeras.
 Durabilidad.
 Mayores resistencias iniciales: desmoldeo rápido.
 Las relaciones agua/cemento van desde 0,30 a 0,45, en función del tipo de hormigón.
 La consistencia depende tanto del tipo de hormigón como de la forma de colocación en

los moldes, llegando a usar desde hormigones secos hasta asientos de 6/9 cm.
1.1.2. Cementos.
 Para piezas resistentes, lo normal es el uso del color gris para el cemento. En
hormigón arquitectónico es normal el uso del blanco.
 En cuanto a la resistencia del cemento, se utilizan de alta resistencia inicial, aunque

deben tenerse precauciones con la retracción inicial. Para altas resistencias pueden
usarse cementos de mayores prestaciones (52.5 MPa).
 En general, tendremos tres silos de cemento, dos para el gris y uno para el blanco. El
volumen de los mismos y la cantidad mínima dependerá de la producción de la fábrica
y de la facilidad de suministro, pero no es conveniente tener menos cemento del
necesario en 10 días de fabricación.
 En las piezas que deban quedarse vistas, hay que cuidar que el aditivo utilizado no
afecte al color del hormigón y, sobre todo, no variar de suministrador para una misma
obra.
1.1.3. Aditivos.
 Los aditivos que se usan son plastificantes normales para hormigones de hasta 30
MPa, y superfluidificantes para mayores resistencias.
 Se almacenan líquidos, en tanques con dosificación automática por peso.
1.1.4. Adiciones.
 Hay dos tipos de adiciones que pueden utilizarse en la fábrica: humo de sílice y
cenizas volantes.
 El humo de sílice es indispensable cuando queremos producir hormigones de más de

50 MPa. Se necesita un silo especial para su almacenaje. El volumen necesario puede
estimarse a partir de una dosificación media del 10% del peso del cemento. Hay que
tener en cuenta que el hormigón con humo de sílice es de un color gris bastante más
fuerte que el del hormigón normal.
 Las cenizas volantes, como adición puzolánica, tiene poco uso en las centrales de
prefabricados, dado que lo normal es que retrase la ganancia de resistencia del
hormigón. El ahorro en cemento que se obtiene no suele compensar este tiempo
adicional además de la exigencia de un nuevo silo y dosificadores. En prefabricados
pequeños y no resistentes, como bordillos, bloques, bovedillas, etc., puede que tengan
mayor interés.
1.1.5. Áridos.
 Los áridos que se utilizan deben estar siempre lavados y clasificados. Como mínimo,
dos tipos de arena y tres de gruesos deben de estar disponibles.
 Es muy importante cómo acopiarlos. Deben estar separados por granulometrías,

fáciles de acceder para ser descargados y la tendencia es a taparlos, para evitar
acumulaciones de polvo y variaciones importantes de humedad.
 El tamaño máximo que se usa no va más allá de 25 mm, siendo procedentes de

machaqueo.
 En el caso de fábricas de hormigón arquitectónico, el árido es de vital importancia.

Colores, procedencias, tamaños y granulometrías son tan variables, que necesitamos
muchos silos y de diferentes tamaños.
1.1.6. Hormigonera.
 Las dosificaciones se realizan por peso y con control de la humedad de los áridos,
especialmente las arenas.
 Las hormigoneras son de eje vertical, con la capacidad adecuada a la de la fábrica. Es

importante su versatilidad, es decir, la adaptación a diferentes volúmenes de amasado.
 Es conveniente situarla fuera de la nave principal, ya que produce polvo, ruido y

humedad.
 Su situación condiciona el transporte del hormigón y da buenos resultados ubicarla en

la cabecera de la nave.
1.1.7. Transporte del hormigón

 Se puede realizar de forma continua o discontinua.
 Las cintas transportadoras son las empleadas en el caso de un suministro continuo de
hormigón.
 Alcanzan velocidades de 1 a 3 m/seg y con correas nervadas se superan pendientes de
hasta el 20%.
 Lo habitual es transportar el hormigón mediante baldes que carguen a pie de
hormigonera y con un puente grúa se barra toda la superficie de la nave.
 Se accede así a los paneles o elementos móviles para placas de forjados.
 A todo sistema de transporte del hormigón se le debe exigir que no produzca
segregación. A la hora de decidirnos por un sistema u otro tendremos en cuenta:
 La altura a hormigonar.
 La distancia a transportar el hormigón.
 Si los lugares de vertido son fijos o móviles.
 La posición de la amasadora.
 El programa de fabricación.
1.2. Armaduras.
 El parque de ferralla debe situarse cerca de los moldes, y contar con maquinaria de corte,
doblado y electrosoldadura.
 Acero a usar: redondos corrugados, mallas electrosoldadas y alambres o cables de pretensado.
 Es conveniente limitar los tipos de diámetro a utilizar, conservarlos ligeramente separados del suelo y a
cubierto.
 Para distribuir las zonas de trabajo hay que tener en cuenta que los redondos se deben manejar en
sentido longitudinal o transversal.
 Una vez preparadas las jaulas se transportan con el puente grúa o con carritos especiales.
 Las mallas electrosoldadas llegan a fábrica como paneles rectangulares, que se apilan
horizontalmente.
 Se cortan fácilmente con una cizalla y no deben doblarse.
 Las jaulas formadas por mallazos deben rigidizarse con otras barras.
 Las armaduras para pretensar se reciben en rollos de unos 500 Kg de peso, que deben
almacenarse cerca de los moldes y protegidos.
 Lo normal es disponerlos en la cabecera de las alineaciones de moldes, para colocar los alambres o
cordones directamente en los moldes.
 Se extienden en toda la longitud y se cortan una vez endurecido el hormigón.
1.2.1. Ejemplo.
1.2.2. ejemplo (2).
2. FABRICACION.
2.1. Elementos lineales como vigas y pilares.

2.2. Paneles de hormigón arquitectónico.
2.3. Paneles no vistos.
2.4. Moldes para placas alveolares.
2.5. Almacenaje.
2.1. Elementos lineales como vigas y pilares.
 Se usan moldes estáticos, ligeramente elevados del suelo, con gran flexibilidad en
cuanto a cantos, ménsulas, longitud, etc.
 El proceso de fabricación recuerda mucho a una solución tradicional, con vertido del
hormigón y vibrado del molde.
 Se puede hacer un curado a vapor con lonas que cubren los elementos y el desmoldeo
se suele realizar abatiendo las caras laterales del molde metálico y elevando la pieza.
 Hay que tener especial cuidado con secciones de difícil hormigonado, ménsulas en
diferentes caras de soportes y placas metálicas de espera.
 Los moldes son siempre metálicos y fijos.
2.2. Paneles de hormigón arquitectónico.
 En general, lo más sencillo es el uso de moldes horizontales, con el sistema de

vibración adaptado al molde. Permiten dejar vista una cara y los laterales.
 El curado se realiza colocando toldos y vapor de agua.
 Si la forma del panel no permite el molde horizontal o si se desean dos caras vistas, el
molde es vertical, no necesariamente en el sentido final de la pieza.
 Los materiales de los moldes están en función de lo que deseemos para la pieza vista.
La forma del elemento nos define el sistema de desmoldeo.
 En general, para moldes horizontales, lo más económico es levantar la pieza como una
placa. En otras ocasiones, con los moldes verticales, éstos basculan abriéndose, con
un desmoldeo automático. Siempre la cara vista hacia abajo.
2.3. Paneles no vistos.
 Lo más económico son los moldes verticales de caras paralelas. Ocupan menos
espacio de fábrica, apuran el sistema de curado y permiten mayor precisión.
 Son siempre metálicos y el elemento se retira mediante basculamiento de las paredes

del molde, en las que está instalado el sistema de vibrado del hormigón.
 Como curiosidad histórica hay que recordar las máquinas y moldes complejos de la
extinta URSS, que trabajando en cadena, permitían producciones de hasta 100 metros
cuadrados de paneles a la hora.
2.4. Moldes para placas alveolares.

200 x 600
Forma típica de una placa fabricada por moldeadora continua.
260 x 1200
200 x 1200
Forma típica de placas fabricadas por extrusión.
2.4.1. Ejemplo 1.
Máquina extrusionadora.
Máquina moldeadora.
2.4.2. Ejemplo 2.
Diversas fases de la fabricación de placas alveolares.
2.4.3. Ejemplo 3.
Fases de fabricación de piezas en doble T para forjados.

2.4.4. Ejemplo 4.
Fases de fabricación de piezas en doble T para forjados.
2.4.5. Ejemplo 5.
Esquema generales de plantas de fabricación de elementos prefabricados.
2.5. Almacenaje.
 Almacenar los prefabricados es necesario por el propio ritmo de fabricación o por
esperar una mayor ganancia de resistencia.
 El almacén debe situarse cerca de la nave de fábrica y próximo a las vías de
comunicación.
 Normalmente, el puente grúa de la nave sale al exterior, depositando las piezas de forma
que elementos con mayor flexibilidad de transporte las sitúen en el almacén.
 Puede haber grúas torre o incluso ‘travel-lifts’ para mover las piezas.
 Para definir la extensión del almacén, debemos tener en cuenta lo siguiente:
 La regularidad y forma de la demanda.
 El volumen de fabricación.
 La naturaleza de las piezas que produzcamos y sus posibilidades de apoyo.
 Los medios que utilicemos para mover los elementos por el almacén, especialmente si
debemos dejar zonas de rodadura o no.
 Las piezas se almacenan al aire libre y, si es posible, en la posición de trabajo en servicio.
 El suelo de apoyo debe ser uniforme.
2.5.1. Ejemplo 5.
Travel-lift para movimientos en fábrica de piezas grandes.

3. TRANSPORTE.
3.1. Generalidades.
3.2. Manejo de los elementos.
3.1. Generalidades.
 Las limitaciones a la prefabricación vienen por limitaciones en el transporte.
 Es imposible de resolver las limitaciones geométricas de las vías de comunicación

(gálibos, anchos de calzadas, cargas sobre puentes y obras de fábrica, pasos por
poblaciones, etc.).
 Hay que intentar transportar las piezas en la posición de trabajo, y evitar vibraciones.
 Piezas pequeñas pueden apilarse en camiones convencionales mientras que vigas de

gran luz pueden transportarse apoyadas entre la cabeza del camión y un eje trasero.
 Debe tenerse especial cuidado con el manejo de piezas de hormigón visto.
 El trayecto a seguir por los elementos prefabricados debe quedar definido antes de
comenzar la fabricación, por problemas económicos y de diseño.
3.2. Manejo de los elementos.

 Los puntos de enganche de las piezas para su manejo se seleccionan de modo que los
refuerzos de flexión y cortante diseñados para el comportamiento en servicio también sean
válidos durante la manipulación.
 Se debe disminuir deformaciones no deseadas.
 Para conocer las fuerzas que actúan en las piezas en el instante del desmoldeo, se incrementa el peso
propio en un 25% por la succión del molde, y en otro 25% por consideraciones de impacto.
 En el caso de moldes muy superficiales, la succión puede incrementarse hasta el 50%.
 La situación óptima de los puntos de elevación de elementos lineales es a 1/5 del extremo para
piezas de hormigón armado.
 En el caso de hormigón pretensado es conveniente aproximarse más al extremo.
 Si la anchura de los elementos es mayor de 750 mm, es conveniente disponer de 4 puntos de
elevación.
 Vigas y columnas de mas de 13 m, de longitud o con una relación longitud/canto mayor de 50, también
necesitan al menos 4 puntos de enganche.
 Las secciones en U o en L necesitan arriostramientos provisionales o elementos adecuados
para su elevación.
 Piezas con espesores muy distintos deben ser movidas teniendo en cuenta las posibles
deformaciones diferentes y la concentración de esfuerzos en las secciones débiles.
3.2.1. Elevación horizontal de grandes elementos.

Cadenas de acero de
longitud ajustable,
llamadas “cabestrillos”
Plataforma de acero
(que levanta)
Método alternativo con o

sin plataforma de acero
Desde 2 puntos o 4 puntos.
3.2.2. Elevación horizontal de elementos complejos.
Sección rígida
Posible rotura debido al cambio de sección
La rotura será positiva si bajo el

Perfil desviado punto de rotación está reforzado
Sección flexible
Apoyo (normalmente de madera u
hormigón con refuerzo de goma)
Empuñadura de giro o similar

Flexión durante la inclinación
3.2.3. Elevación para elementos de lámina plegada.
Plataforma con ganchos

de posiciones ajustables
Posibles roturas por flexión

en las caras exteriores
3.2.4. Refuerzo junto a huecos.
< 20 mm
Armadura de refuerzo
< 50 mm
Refuerzo junto a huecos de elevación o enganche.
3.2.5. Tipos de útiles para el movimiento de piezas.
Superficie de hormigón
3.2.6. Elevación de soportes.
3.2.7. Elevación de elementos.
Cadenas que permiten que las

piezas sean colocadas juntas
a) Piezas aligeradas
Levantamiento a través
de los ganchos
Las piezas se colocarán
una al lado de la otra.
a) Gancho colgado para b) Compensación de ganchos
levantamiento axial para ayudar en su colocación
Elevación de elementos de muro. b) Piezas en doble “T”

Elevación de elementos de forjado.
3.2.8. Elevación de escaleras.
Tenso Flojo
45 º Levantamiento de la barra
Curvatura estándar Cabestrillo corto
Cabestrillo largo
Detalle del análisis de una barra de elevación.
Centro de gravedad
Módulo de escalera
Mecanismos de elevación de longitud ajustable.

4. MONTAJE.
4.1. Estabilidad temporal de la estructura.
4.2. Posibles problemas durante el montaje.
4.3. Secuencia adecuada de montaje.
4.1. Estabilidad temporal de la estructura
Se puede emplear es método de

“empuja y estira” alternativamente El sistema está
en dos de las columnas adyacentes atornillado al soporte
Puntales que apoyan

sobre los durmientes
El sistema está atornillado

al forjado o a hormigón
Puntales que apoyan

sobre terreno firme
Estabilización temporal de soportes.
4.2. Posibles problemas durante el montaje.
Caso 1. Caso 2. Caso 1. Caso 2.

Rotación relativa entre Rotación relativa entre La viga y el soporte La viga y el soporte
la viga y el forjado la viga y el soporte conexión flexible, el conexión rígida, el
forjado rígido forjado flexible
El soporte podría
tambalearse si el
armado no es efectivo
Armado
Forjado
Primera viga para el forjado
Apoyo de compresión
ajustable
El puntal sigue estando El puntal sigue estando
Cuña de madera
Relleno in situ
Fase 1 Fase 2 Fase 3
Segunda planta acabada

Sin armado de unión
Segundo forjado
Zona de Empalme fraguado
empalme Apoyo de tracción-
del compresión El puntal sigue estando
soporte Puntal eliminado
Primera planta acabada
Puntal eliminado
Fase 4 Fase 5 Fase 6
4.3.1. Ejemplo 1.
4.3.2. Ejemplo 2.
4.3.3. Ejemplo 3.
4.3.4. Ejemplo 4.
4.3.5. Ejemplo 5.
4.3.6. Ejemplo 6.
4.3.7. Ejemplo 7.
4.3.8. Ejemplo 8.
4.3.9. Ejemplo 9.
4.3.10. Ejemplo 10.
4.3.11. Ejemplo 11.
5. BIBLIOGRAFÍA
 Vaquero, J. y otros. EDIFICACIÓN CON ELEMENTOS PREFABRICADOS DE

HORMIGÓN. Ed. IECA (Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones), Madrid,
1996.
 Comisión de Prefabricación de la FIP (Fédération Internationales de la Précontrainte).

ESTRUCTURAS DE EDIFICACIÓN PREFABRICADAS. Ed. ATEP (Asociación
Española del Pretensado), Madrid, 1996.
 Elliot, K.S.; Tovey, A.K. PRECAST CONCRETE FRAME BUILDINGS. Ed. British
Cement Association, Berkshire, 1992.

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 Las plantas de prefabricados se

 Se necesita una planta completa de

 Las instalaciones de amasado,

1.1.1. Tipos de hormigones.

 La tendencia actual es incrementar las resistencias, llegando a alcanzar los 70 MPa,

 La consistencia depende tanto del tipo de hormigón como de la forma de colocación en

 En cuanto a la resistencia del cemento, se utilizan de alta resistencia inicial, aunque

 Se almacenan líquidos, en tanques con dosificación automática por peso.

 El humo de sílice es indispensable cuando queremos producir hormigones de más de

 Es muy importante cómo acopiarlos. Deben estar separados por granulometrías,

 El tamaño máximo que se usa no va más allá de 25 mm, siendo procedentes de

 En el caso de fábricas de hormigón arquitectónico, el árido es de vital importancia.

 Las hormigoneras son de eje vertical, con la capacidad adecuada a la de la fábrica. Es

 Es conveniente situarla fuera de la nave principal, ya que produce polvo, ruido y

 Su situación condiciona el transporte del hormigón y da buenos resultados ubicarla en

1.1.7. Transporte del hormigón

1.2.2. ejemplo (2).

2.1. Elementos lineales como vigas y pilares.

2.1. Elementos lineales como vigas y pilares.

 Los moldes son siempre metálicos y fijos.

2.2. Paneles de hormigón arquitectónico.

 En general, lo más sencillo es el uso de moldes horizontales, con el sistema de

 El curado se realiza colocando toldos y vapor de agua.

2.3. Paneles no vistos.

 Son siempre metálicos y el elemento se retira mediante basculamiento de las paredes

2.4. Moldes para placas alveolares.

Forma típica de una placa fabricada por moldeadora continua.

Forma típica de placas fabricadas por extrusión.

Diversas fases de la fabricación de placas alveolares.

Fases de fabricación de piezas en doble T para forjados.

Fases de fabricación de piezas en doble T para forjados.

Esquema generales de plantas de fabricación de elementos prefabricados.

Travel-lift para movimientos en fábrica de piezas grandes.

 Las limitaciones a la prefabricación vienen por limitaciones en el transporte.

 Es imposible de resolver las limitaciones geométricas de las vías de comunicación

 Piezas pequeñas pueden apilarse en camiones convencionales mientras que vigas de

 Debe tenerse especial cuidado con el manejo de piezas de hormigón visto.

3.2. Manejo de los elementos.

3.2.1. Elevación horizontal de grandes elementos.

Método alternativo con o

Desde 2 puntos o 4 puntos.

3.2.2. Elevación horizontal de elementos complejos.

Posible rotura debido al cambio de sección

La rotura será positiva si bajo el

Empuñadura de giro o similar

3.2.3. Elevación para elementos de lámina plegada.

Plataforma con ganchos

Posibles roturas por flexión

3.2.4. Refuerzo junto a huecos.

Refuerzo junto a huecos de elevación o enganche.

3.2.5. Tipos de útiles para el movimiento de piezas.

3.2.6. Elevación de soportes.

3.2.7. Elevación de elementos.

Cadenas que permiten que las

Elevación de elementos de muro. b) Piezas en doble “T”

3.2.8. Elevación de escaleras.

Curvatura estándar Cabestrillo corto

Mecanismos de elevación de longitud ajustable.

4.1. Estabilidad temporal de la estructura

Se puede emplear es método de

Puntales que apoyan

El sistema está atornillado