UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

TALLER No. 3. Análisis dinámico de una cadena sometida a

esfuerzos dinámicos por canjilones
Curso Aplicación de los elementos finitos.
Prof. Ing. Guillermo Andrés Jaramillo Pizarro. Msc.

Presentado por: Andrés Felipe Romero Obando.

OBJETIVOS
 Simulación de un mecanismo que está sometido
a cargas dinámicas.
 Usar la herramienta ANSIS para este análisis y
determinar criterios enmalladlo estructurado
sólidos (solid 45).
 Desarrollar habilidades y destrezas para la
construcción y análisis de elemento tipo
volumen.
 Evaluar la utilidad de elementos tipo solido para
este tipo de aplicaciones.
METODOLOGIA

 Descripción, análisis dinámico y estático del

sistema; determinación de fuerzas involucradas.

 Construir la malla estructurada para tener más

exactitud y poder usar el enmallado hexagonal
mapeado.
 Establecer condiciones de frontera y cargas
aplicadas.
 Valorar los datos obtenidos.
 Discusión de resultados y conclusiones.
DESCRIPCION DEL PROBLEMA
Se tiene la siguiente grafica donde se puede ver mejor la
descripción del problema:
FIGURA#2. DIMENSIONES DEL ESLABON IZQUIERDO
Tenemos que el eslabón que soporta la mayor tensión en la
cadena, es aquel situado en la parte superior de la cadena,
justo antes de pasar a la polea de radio más pequeño.
Dicho eslabón, soporta el peso de todos los eslabones
debajo de él, que haciendo cálculos teniendo en cuenta las
dimensiones del sistema de transmisión y las dimensiones
de cada eslabón, caben en total 40 eslabones.
Veamos ahora, en un diagrama de cuerpo libre de cada
eslabón, con su respectivo cangilón. Ver figura 2.

Situando el eje y de coordenadas cartesianas a lo largo de

la cadena, y sabiendo que la inclinación de la cadena es de
2.1475 grados, dato obtenido mediante una relación
trigonométrica. Sabemos que la componente del peso del
cangilón a lo largo del eje y es de F=mgcosβ, donde
β=2.1475, m=30 Kg y g= 9.8 m/s2. Dado esto la
componente y del peso es de 293.79 N. También tenemos
una componente a lo largo del eje x, pero esta componente
no afecta mi análisis de fuerzas en tensión, debido a que
estas se cancelan por acción y reacción entre el cangilón y
los eslabones que conforman la cadena.

La velocidad tangencial es constante a lo largo de la

FIGURA#1 SISTEMA DE TRANSPORTE DE CANJILONES
El sistema mostrado anteriormente transporta canjilones
de 30 Kg en cada eslabón de cadena que van empotrados a
lo ancho de la misma, sujetados por medio de pernos.
La potencia de transmisión y velocidad angular no son
relevantes en este análisis, como se verá posteriormente.
cadena, por tanto se trata de un problema estático, ya que
la aceleración es nula, dicha suposición se infiere para este
tipo de casos. Ver sistemas de transmisión.
La componente de peso de 293.79 N es soportada por ocho
pernos en ocho orificios, en los dos eslabones que
conforman cada sección del sistema, por consiguiente cada
orificio sufre una fuerza de aplastamiento de F/8 = 36,723
N. Ver figura 2.
Veamos ahora, como se mencionó anteriormente, la
tensión máxima en la cadena la sufren los eslabones
situados en la parte superior de la cadena, antes de entrar
a la polea.
Sabemos que cada eslabón soportaría la mitad de esa
tensión, al tratarse de dos eslabones por sección. Observe
que el orificio superior soportaría la tensión provocada por
el peso de todos los cangilones debajo de él, incluyendo el
propio, es decir 41 cangilones. Mientras que el orificio
inferior soportaría la tensión provocada por el peso de 40
cangilones debajo de él.

La tensión máxima esta dada por :

Tmax= (40 cangilones)*mg cosβ =11751.6 N

Aquí es representada simplemente como T.

Obsérvese, en el diagrama de cuerpo libre de la figura 2, FIGURA#4. Enmallado estructurado.

que el sistema se encuentra en equilibrio estático sobre el
eje vertical. Recuerde que este eje vertical en realidad está
inclinado 2.1475 grados.
Determinadas las fuerzas que han de aplicarse al eslabón,
es posible modelarlo en ANSYS para evaluar su
comportamiento.
MODELAMIENTO,
Se modela el eslabón en AutoCad en un sistema alambico, y
se exporta al programa ANSYS, como un archivo tipo IGES.
Hecho esto, pasamos a elaborar un enmallado
estructurado, que resulta ser la parte más laboriosa del
proyecto. Las divisiones correspondientes para este
enmallado, se logran creando volúmenes determinados
compatibles con el elemento tipo BRICK45 de ANSYS. La
forma de estos volúmenes se hace con la intención de
inducir el mínimo error posible en la creación de dichos
elementos, que en particular nos interesan que sean
hexagonales.
Para la creación de estos volúmenes, se crean áreas a partir
de las líneas de división establecidas y posteriormente se
crean estos volúmenes. Ver figura 3.
Dado esto, podemos aplicar las cargas, tal como se muestra
en la figura 2. Estas cargas, en realidad son distribuidas en
el área reflejada de cada orificio, es decir, inducen
esfuerzos de aplastamiento dados por la formula σ=F/bd,
Donde F, es la carga aplicada sobre un orificio cualquiera, b
y d, son el ancho y el diámetro de dicho orificio
respectivamente.
En ANSYS, estaríamos tentados a utilizar una carga de
presión sobre las áreas donde se aplican las fuerzas en cada
orificio, pero esto es incorrecto, ya que las fuerzas de
presión estarían de forma perpendicular con respecto a las
áreas.
Por tanto dividiremos la carga aplicada sobre los orificios
grandes en 19 nodos en cada orificio, para poder simular
esta distribución. Ver figuras 5 y 6.

Figura 5. Cargas sobre los orificios grandes.

FIGURA#3. Divisiones propuestas para el eslabón.

Posteriormente dividimos todas las líneas en 10, y pasamos

a enmallar con el elemento tipo BRICK45. Veamos la figura
4.

Figura 6. Cargas sobre los orificios grandes.

Estas cargas están aplicadas sobre los nodos de la mitad del

ancho de la placa mostrada.
Las cargas sobre los orificios grandes estarían dadas por,
ver figura 2:
T/2 + F/2 =6022.6 N
T/2= 5875.8 N
Los esfuerzos de aplastamiento serian 100376 Pa
97926.6 Pa respectivamente.
Por otro lado, cada fuerza aplicada a los orificios grandes
tendría un valor de (T/2 + F/2)/19, donde 19 es el numero
de nodos a los cuales se aplico dicha carga.
Similarmente para los orificios pequeños, dividiremos su
carga en 13 nodos, para simular esta distribución de fuerza
de aplastamiento realizada por los pernos sobre las areas
de los orificios.
Figura 7. Cargas aplicadas sobre los orificios pequeños.
Como recordará, la carga aplicada sobre cada orificio
pequeño es de F/8=36.723 N.
Ya que la distribuiremos en 13 nodos, cada pequeña carga
será de 2.82 N, aplicadas a lo largo de las áreas de
influencia de las cargas de aplastamiento.
Debido a que no se ingresaron todas las cifras significativas
en el programa, podría resultar una fuerza resultante muy
pequeña, que me desplazaría el objeto, ya que no existe
ninguna fuerza que lo evite, por tanto, establecemos algún
tipo de restricción de movimiento, para que no obtener
desplazamientos exagerados. Es necesario evaluar, que tan
viable sea esto para el análisis. Por lo pronto, se ha
restringido el movimiento en la cara superior mostrada en
la figura 7.
SOLUCION.
Corremos la solución del problema y obtenemos los
siguientes resultados:
y
Figura 9. Resultados.
El esfuerzo máximo obtenido fue de 210 MPa, el cual está
por debajo del límite de fluencia de 250 MPa.
La deformación máxima es de .618e-04 m.
Podemos observar que el esfuerzo máximo se da en un
lugar, donde normalmente esperaríamos la falla debido a
las concentraciones de esfuerzos por la presencia del
agujero. Los resultados obtenidos parecen arrojar datos
coherentes y podemos observar que la falla la producirá en
un momento dado, la acumulación del peso del sistema
sobre la tensión de la cadena. La fuerza ejercida sobre los
agujeros pequeños no parece afectar el material en mayor
medida. Ver figura 9.
Figura 9. Resultados.
CONCLUSIONES
La construcción de la malla es determinante en la precisión
y confiabilidad de los modelos de elementos finitos, siendo
el número de nodos, la estructura y forma de los
elementos; variables determinantes en dicho proceso,
consideramos que la cantidad trabajada arroja buenos
resultados.
El enmallado estructurado induce una cantidad mínima de
error en los resultados obtenidos.
El problema debe modelarse bajo la suposición de un
sistema en equilibrio estático, ya que no existe aceleración
a lo largo de la cadena de eslabones.
La falla se dará en un momento dado, debido a la cercanía
del esfuerzo máximo al esfuerzo de fluencia del material,
debido a la concentración de esfuerzos provocados por una
carga de tensión aplicada a lo largo del eslabón.
BIBLIOGRAFIA
GERE, James M. Mecánica de Materiales. 5ª edición. 2002.
México DF.
Tutoriales del Programa ANSYS. Referencia; BEAM44.