Tolerancias Dimensionales

Eje y agujero.-Pareja de elementos, uno macho y otro hembra, que encajan entre sí, independientemente de
la forma de la sección que tengan.
Tolerancias dimensionales
Dimensión: Es la cifra que expresa el valor numérico de una longitud o de un ángulo.
Dimensión nominal (dN para ejes, DN para agujeros). Es el valor teórico que tiene una dimensión, respecto
al que se consideran las medidas límites.
Dimensión efectiva (de para eje, De para agujeros): Es el valor real de una dimensión, determinada
midiendo sobre la pieza ya construida.
Dimensiones límites (máxima, dM para eje s, DM para agujeros / mínima, dm para ejes, Dm para agujeros):
Son los valores extremos que puede tomar la dimensión efectiva.
Desviación o diferencia: Es la diferencia entre una dimensión y la dimensión nominal. Diferencia efectiva:
Es la diferencia entre la medida efectiva y la nominal.
Diferencia superior / inferior: Es la diferencia entre la dimensión máxima / mínima y la dimensión nominal
correspondiente.
Diferencia fundamental: Es una cualquiera de las desviaciones límites (superior o inferior) elegida
convenientemente para definir la posición de la zona de tolerancia en relación a la línea cero.
Línea de referencia o línea cero: Es la línea recta que sirve de referencia para las desviaciones o diferencias
y que corresponde a la dimensión nominal.
Tolerancia ( t para ejes, T para agujeros): Es la variación máxima que puede tener la medida de la pieza.
Viene dada por la diferencia entre las medidas límites y coincide con la diferencia entre las desviaciones
superior e inferior.
Zona de tolerancia: Es la zona cuya amplitud es el valor de la tolerancia.
Tolerancia fundamental: Es la tolerancia que se determina para cada grupo de dimensiones y para calidad
de trabajo
Representación de las tolerancias
a) Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites.
b) Con los valores máximo y mínimo
c) Con la notación normalizada ISO.
Calidad o índice de calidad
Es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de precisión para cualquier grupo de
diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza, menor será la tolerancia. • La norma ISO distingue
dieciocho calidades (o dieciocho grados de tolerancia) designados como IT01 IT0, IT1, IT2, ..., IT16
CALIDADES APLICACIONES
IT-01 - IT-5 Construcción de instrumentos de control y en mecánica de alta precisión.

IT-6 - IT-11 En mecánica de precisión y para ajuste mecánicos en general.

IT-12 - IT-16 En trabajos de fabricación basta y piezas como de fundición, forja, etc.

Amplitud de la zona de tolerancia

Anteriormente se ha explicado que a mayor calidad menor será la tolerancia admisible; por otro lado la
experiencia demuestra que es mas fácil obtener una tolerancia de 5µm en un diámetro de 50mm que en uno
de 400mm. De donde se deduce que la amplitud de la zona de tolerancia dependerá de :

 La calidad que se asigne.  Dimensión a obtener.

El sistema ISO determina una serie de valores de tolerancia para cada calidad y dimensión, valores que a
continuación se muestran en la tabla.

Ajustes
Diferencia entre las medidas antes del montaje de dos piezas que han de acoplar. Puede ser:
 Ajuste móvil o con juego,
 Ajuste indeterminado
 Ajuste fijo o con apriete.
Juego
 Juego (J): diferencia entre las medidas del agujero y del eje, antes del montaje, cuando esta es
positiva dimensión real del eje < dimensión real del agujero.
 Ajuste con juego o ajuste móvil: la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje resulta
positiva
 Juego máximo (JM): diferencia que resulta entre la medida máxima del agujero y la mínima del eje.
 Juego mínimo (Jm): es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la máxima del eje.

 Tolerancia del juego (TJ): la diferencia

entre los juegos máximo y mínimo, que
coincide con la suma de las tolerancias del
agujero y del eje.
J = De - de > 0
JM = DM - d m
Jm = Dm - d M
TJ = JM - J m = T + t

Indeterminado
 Ajuste indeterminado (I): la diferencia entre las medidas efectivas de agujero y eje puede resultar
positiva o negativa, dependiendo de cada montaje concreto.
 Tolerancia del ajuste indeterminado (TI): la suma del juego máximo y del aprieto máximo, que
coincide con la suma de las tolerancias del agujero y del eje.
I = De - de < 0 ó > 0
JM = DM - d m
AM = dM - D m TI = JM + AM = T + t
Sistemas de ajustes ISO
Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en los ajustes, ya que hay que
tener en cuenta el gran abanico de posibilidades que se presentan en las combinaciones de 28 posiciones de
tolerancia con 20 calidades distintas en 13 grupos de dimensiones para ejes y otro tanto para agujeros.
Teniendo en cuenta esto, se han establecido dos sistemas fundamentales que ISO recomienda utilizar.

 Sistema Agujero - base.  Sistema Eje - base.

La utilización de dicho sistema de ajustes aporta una serie de ventajas, tales como:

 Independencia de la fabricación.  Intercambiabilidad.

 Posibilidad de fabricación en serie.  etc.

Sistema agujero-base
 Este sistema contempla una posición para el agujero de forma que la diferencia inferior es nula, es
decir se selecciona la posición H. Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes fijos móviles o
indeterminados jugando con la posición del eje.

 Se muestra a continuación los tipos de ajustes que se pueden obtener en función de las diferentes
posiciones.

Posición del eje Resultado para posición H

a, b, c, cd, d, e, ef, f, g Ajuste móvil

h, j, js, k, m, n Ajuste indeterminado

p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc Ajuste fijo

 4.3.2 Sistema eje-base

Este sistema contempla una posición para el eje de forma que la diferencia superior es nula, es decir se
selecciona la posición h. Manteniendo fija esta posición, se obtienen ajustes fijos móviles o
indeterminados jugando con la posición del agujero.
  Se muestra a continuación los tipos de ajustes que se pueden obtener en función de las diferentes
posiciones.

Posición del agujero Resultado para posición h

A, B, C, CD, D, E, EF, F, G Ajuste móvil

H, J, JS, K, M, N Ajuste indeterminado

P, R, S, T, U, V, X, Y,Z, ZA, ZB, ZC Ajuste fijo

Ajustes recomendados ISO

Se muestra una tabla con diferentes ajustes recomendados, para su utilización en mecánica general.

AGUJERO EJE CARACTERÍSTICAS DEL EJEMPLO

ÚNICO ÚNICO ASIENTO
H8 x8 Prensado duro

Coronas de bronce,

H8 u8 Montaje a prensa ruedas

No necesita seguro

H7 s6 Prensado . Montaje Piñon motor

a prensa

H7 r6 Prensado ligero. Engranajes de máquinas

Necesita seguro

H7 n6 Muy forzado. Casquillos especiales

Montaje a martillo

H7 k6 Forzado. Montaje Rodamientos a bolas

a martillo

H7 j6 Forzado ligero. Rodamientos a bolas

Montaje a mazo

H7 h6 Deslizante con Ejes de lira

lubricación

H8 h9 Deslizante sin Ejes de contrapunto

lubricación

H11 h9 Deslizante. Ajuste Ejes de colocaciones

corriente
 H11 h11 Deslizante. Ajuste Ejes-guías atados

ordinario

H7 g6 G7 h6 Giratorio sin juego Embolos de freno

Apreciable

H7 f7 F8 h6 Giratorio con poco Bielas, cojinetes

juego

H8 f7 F8 h9 Giratorio con juego Bielas, cojinetes

H8 e8 E9 h9 Giratorio con gran Cojinetes corrientes

juego

H8 d9 D10 h9 Giratorio con mucho Soportes múltiples

juego

H11 c11 C11 h9 Libre Cojinetes de máquinas

agrícolas

(con holgura)

H11 a11 A11 h11 Muy libre Avellanados, taladros de

tornillos

Tolerancias sobre ángulos

Pese a incluir este punto en la referencia a superficies cónicas - por ser de gran aplicación - las
recomendaciones que se van a indicar son de uso general y aplicables a cualquier forma angular (planos
inclinados, ejes orientados, etc. ).

Al igual que las tolerancias dimensionales lineales, las angulares solamente se indican en casos especiales
para el funcionamiento de la pieza, resistencia o su fabricación. De forma genérica puede emplearse la tabla
que se indica a continuación como tabla de valores de tolerancia general.

Ejemplo De Aplicación.
Se muestra un caso de aplicación específica sobre conos Morse.
 Tolerancias dimensionales
En determinadas ocasiones, como por ejemplo: mecanismos muy precisos, piezas de grandes dimensiones,
etc., la especificación de tolerancias dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto
montaje y funcionamiento de los mecanismos. se muestran tres casos donde una de las piezas puede ser
correcta desde el punto de vista dimensional (diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta
para el montaje: en el primer caso tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso tendríamos un
defecto de coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un defecto de perpendicularidad.

Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de control sobre desviaciones
geométricas.
La tolerancia geométrica controla la forma, posición u orientación de los elementos a los que se aplican,
pero no sus dimensiones, en otras palabras podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento, una
pieza, superficie, eje, plano de simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar
contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede tener cualquier forma u
orientación, salvo si se da alguna indicación más restrictiva.
El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de observaciones tales como “superficies
planas y paralelas”, con la evidente dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir
de los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias geométricas, los problemas de lenguaje
están siendo superados
El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento satisfactorio y la intercambiabilidad,
aunque las piezas sean fabricadas en talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.
El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación entre tolerancias
dimensionales y geométricas.
 El requisito de la envolvente.
 El principio de máximo material
 El de mínimo material
El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en condición de máximo material no
se sobrepase. Afecta únicamente a tolerancias de forma y establece una forma límite del elemento para unos
valores determinados de las tolerancias dimensionales (los que corresponden a máximo material) de manera
que esta especificación determina la forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a tolerancias de
forma del elemento.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las piezas (tolerancias dimensionales)
y de los errores de forma y posición de los elementos a acoplar (tolerancias geométricas).
El objetivo fundamental del Principio de máximo material, es establecer condiciones de diseño que
garanticen el montaje de dos piezas, que deben acoplar entre sí, teniendo en cuenta las tolerancias
dimensionales de las piezas, y determinando en función de ellas, los valores de tolerancias geométricas
necesarias para garantizar el montaje de las piezas y abaratar la fabricación y el proceso de verificación.
 El Principio de máximo material establece unas condiciones de montaje específicas que corresponden a las
más desfavorables: Condiciones de Máximo Material y errores de forma y posición máximos; para
garantizar de esta forma que siempre se pueda realizar el montaje. De esta forma, si las medidas efectivas de
los elementos acoplados se alejan de los límites de máximo material, la tolerancia geométrica especificada
puede incrementarse sin perjudicar las condiciones de montaje
I. SÍMBOLOS PARA LA INDICACIÓN DE LAS TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS.
 RECTÁNGULO DE TOLERANCIA

La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un rectángulo dividido
en dos o más compartimientos, los cuáles contienen, de izquierda a derecha, la siguiente información:
 Símbolo de la característica a controlar.
 Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal. Este valor
irá precedido por el símbolo si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
 Letra identidad del elemento o elementos de referencia, si los hay.

II. ELEMENTO CONTROLADO

El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia terminada en
flecha, en la forma siguiente:
 Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una línea de
cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea 0 superficie en cuestión.

 Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje ó plano de simetría del

elemento en cuestión.

 Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los elementos que lo
tienen en común.

III. Especificación De Las Tolerancias Geométricas

Zonas De Tolerancia
De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en que esté acotada, la zona de
tolerancia puede ser una de las siguientes:
 La superficie de un círculo.
 La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
 La superficie comprendida entre dos rectas paralelas 0 dos líneas equidistantes.
 El espacio interior a un cilindro.
 El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
 El espacio comprendido entre dos pianos paralelos 0 dos superficies equidistantes.
 El espacio interior a un paralelepípedo.
Significado de las tolerancias geométricas.
Tolerancia de rectitud.-Al proyectar la zona de tolerancia sobre un plano, queda limitada por dos rectas
paralelas separadas una distancia –t-.

Cualquier línea de la superficie indicada por el rectángulo de tolerancia deberá estar comprendida entre dos
rectas paralelas equidistantes 0,05 mm.
La zona de tolerancia es un cilindro de diámetro –t-, siempre que el valor de la tolerancia venga precedido
por el signo Ø.

El eje del componente señalado por el rectángulo de tolerancia deberá estar comprendido en el interior de
un cilindro de diámetro 0,08 mm.
Tolerancia de planicidad.- La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una
distancia –t-

La superficie superior de la pieza deberá estar comprendida entre dos planos paralelos separados 0,08 mm.
Tolerancia de redondez.- La zona de tolerancia plana está limitada por dos círculos concéntricos separados
una distancia –t-.

La circunferencia de cualquier sección ortogonal debe estar comprendida entre dos círculos concéntricos
coplanares separados 0,1 mm.
Tolerancia de cilindridad La zona de tolerancia está limitada por dos cilindros coaxiales con una diferencia
entre radios –t-.

La superficie señalada por el rectángulo de tolerancia debe estar comprendida entre dos cilindros coaxiales
cuya diferencia de radios es 0,2 mm.
Tolerancia de forma de una línea
La zona de tolerancia está limitada por las dos envolventes de círculos de diámetro –t-, con sus centros
situados sobre una línea que tiene la forma geométrica perfecta.

.En cada sección paralela al plano de proyección en que se especifica la tolerancia, el perfil controlado debe
mantenerse dentro de la zona de tolerancia especificada, la cual está limitada por las dos envolventes de
círculos de diámetros 0,04 mm, cuyos centros están situados sobre un perfil geométricamente perfecto.
Tolerancia de forma de una superficie
La zona de tolerancia está limitada por las dos superficies envolventes de esferas de diámetro –t-, con sus
centros situados sobre una superficie geométricamente perfecta, definida con cotas teóricamente exactas.

La superficie controlada debe estar contenida entre las dos envolventes de esferas de diámetro 0,2 mm,
cuyos centros están situados sobre una superficie geométricamente perfecta.

Tolerancia de posición.- La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje está en
la posición teórica exacta de la recta controlada, cuando el valor de la tolerancia viene precedido del signo
Ø.

El eje del taladro debe encontrarse en el interior de una zona de tolerancia cilíndrica de diámetro 0,05 mm,
cuyo eje está en la posición teórica exacta con relación a los planos de referencia C y D. 8 11.
Tolerancia de coaxialidad.- La zona de tolerancia está limitada por un cilindro de diámetro –t-, cuyo eje
coincide con el eje de referencia, cuando el valor de la tolerancia viene precedido por el signo Ø.

El eje del cilindro indicado por el rectángulo de tolerancia, el derecho, debe encontrarse en el interior de
una zona cilíndrica de tolerancia de diámetro 0,1 mm, coaxial con el eje de referencia, el izquierdo.
El eje del cilindro indicado por el rectángulo de tolerancia, el central, debe encontrarse en el interior de una
zona cilíndrica de tolerancia de diámetro 0,08 mm, coaxial con el eje de referencia A-B. 9 12.
Tolerancia de simetría.-La zona de tolerancia está limitada por dos planos paralelos separados una distancia
–t- y colocados simétricamente con respecto al plano de simetría (o eje) de referencia.

El plano de simetría de la ranura debe estar contenido entre dos planos paralelos separados 0,025 mm y
colocados simétricamente respecto al plano de simetría que especifica la referencia A.
Tolerancia de oscilación circular (radial) La zona de tolerancia está limitada, dentro de cualquier plano de
medida perpendicular al eje, mediante dos círculos concéntricos de diferencia entre radios –t- y centro
coincidente con el eje de referencia.

La tolerancia de oscilación radial no debe sobrepasar más de 0,1 mm en cualquier plano de medición,
durante una vuelta completa, alrededor del eje de referencia A-B. 10 14.
Tolerancia de oscilación total.- La zona de tolerancia está limitada mediante dos cilindros coaxiales de
diferencia entre radios –t-, cuyos ejes coinciden con el de referencia.

La tolerancia de oscilación total radial no debe sobrepasar más de 0,1 mm, en cualquier punto de la
superficie especificada, durante varias revoluciones alrededor del eje de referencia A-B, y con movimiento
axial relativo entre la pieza y el instrumento de medida.
AJUSTE
También denominado ENCAJE, ACOPLAMIENTO O ASIENTO, es el juego o apriete que, como
consecuencia de las medidas establecidas y toleradas admitidas, existen entre las partes en contacto. El
ajuste define las condiciones dentro de las cuales debe comportarse el acopiamiento de dos elementos:
macho y hembra. En la práctica nos referimos al caso de ejes y agujeros como forma simplificada de
lenguaje, pero debe entenderse que nos estamos refiriendo a formas interiores (machos) y exteriores
(hembras) respectivamente,
1. Superficies Ajustadas
Denominadas también SUPERFICIES DE ENCAJE, son las distintas superficies en las que setocan los
elementos ajustados o que pueden entrar en contacto en elementos con movimiento relativo entre si.
2. Elementos Ajustados
Conocidos también como ELEMENTOS DE AJUSTE, son todos los elementos que forman o componen un
ajuste.
3. Elemento Exterior O Agujero
Es el elemento ajustado que envuelve a otro o a otros elementos ajustables. La letra correspondiente a su
notación es e.
4. Elemento Interior O Eje
Es el elemento ajustado envuelto por otro o por otros elementos ajustables. La letra correspondiente a su
notación es i.

5. Elemento Intermedio
Es el elemento ajustado situado entre el exterior y el interior de un ajuste múltiple. La letra correspondiente
a su notación es m. Cuando son varios los elementos intermedios se utilizan los subíndices 1, 2, 3,…n. Tales
como m1, m2,....mm., contando desde dentro hacia fuera.
 6. Ajuste Cilindrico
El encaje cilíndrico tiene lugar cuando son cilíndricas las superficies ajustadas.
7. Ajuste Plano
Es el efectuado entre pares de superficies planas.
8. Ajuste Sencillo
El encaje sencillo es el correspondiente a dos elementos ajustados o encajados.
9. Ajuste Múltiple
Es el correspondiente a más de dos elementos ajustados

SOLDADURA: PROCESOS Y SIMBOLOGIA PARA REPRESENTAR SOLDADURA

La soldadura es uno de los procedimientos más habituales para la obtención de uniones fijas (permanentes),
o no desmontables, entre diferentes elementos metálicos El informe técnico UNE-CEN/TR 14599 IN (2006)
define soldeo como el “proceso de unión en el que dos o más piezas se unen produciendo una continuidad en
la naturaleza de los materiales de las piezas por medio de calor o presión, o ambas cosas, y con o sin la
utilización de material de aportación”.
La representación simbólica de las uniones soldadas en los planos técnicos está definida en la norma UNE-
EN ISO 2553:2014 “Soldeo y procesos afines. Representación simbólica en los planos. Uniones soldadas”.
 Símbolo de soldadura.
El símbolo de soldadura consiste en una línea de referencia unida a una línea de flecha en el que, sobre la
línea de referencia se pueden incluir los símbolos elementales, suplementarios, dimensiones... y demás
indicaciones que indican el tipo de soldadura y sus características. La línea de flecha indica la localización
de la unión soldada, debiendo de estar en contacto con una línea sólida visible que sea parte de la unión.
La línea de referencia se ha de dibujar preferentemente paralela al lado inferior del dibujo, es decir,
horizontalmente. Si al símbolo de soldadura solamente se le añade una cola, se tiene el símbolo de soldeo
básico. Este símbolo se usa cuando los detalles de la unión no están especificados y solamente se quiere
indicar que la unión a la que se hace referencia va a ser soldada. La línea de referencia suele ser una línea de
referencia doble, en la que una de las líneas es de trazos discontinuos y sirve para proporcionar información
sobre el otro lado de la soldadura, o lado opuesto. La línea discontinua se puede dibujar encima o debajo de
la línea continua (preferentemente debajo).
 Símbolos elementales.
Al símbolo de soldadura (línea de referencia más línea de flecha) se le pueden añadir símbolos elementales
que indican el tipo de soldadura a realizar, desde el punto de vista geométrico. Estos símbolos se sitúan
sobre la línea de referencia, generalmente en su punto medio. Estos símbolos elementales pueden ser
completados mediante la adicción de símbolos suplementarios, dimensiones y/o información
complementaria. Estos símbolos elementales pueden combinados para representar configuraciones de
soldadura particulares.
  Dimensión de la sección transversal
Dependiendo del tipo de soldadura las dimensiones que definen su sección son diferentes. A
continuación se indican las medidas a indicar en los tipos de soldadura más habituales.
Soldaduras a tope.
En las soldaduras a tope la dimensión de la sección transversal queda definida por la profundidad de
penetración de la soldadura (s). Si no se indica ninguna dimensión, la soldadura a tope ha de ser a
penetración completa.
En el caso de soldaduras por ambos lados cada soldadura ha de estar dimensionada por separado.

Soldadura en ángulo.- En las soldaduras en ángulo se ha de especificar las dimensiones del triángulo
resultante de la soldadura indicando el espesor de garganta (letra a) o la longitud del lado (letra z) delante
del valor numérico de dicha dimensión. En el caso de longitudes de lado desiguales se han de incluir las
dimensiones de cada lado,
ACABADOS SUPERFICIALES: METODOS Y REPRESNTACION DE ACABADOS SUPERFICIALES

Métodos de producción de superficies

La creación de las superficies en las piezas se consigue utilizando distintos medios de producción entre los
que distinguimos:
 Moldeo  Máquinas herramientas que utilizan
 Forja abrasivos
 Estampación  Bruñido
 Laminado  Chorro de arena
 Extruido  Barrilado
 Máquinas herramientas de arranque de  Chorro de perdigones
viruta  Procedimientos manuales
 Máquinas herramientas sin arranque de
virutas
Notas: Procedimientos utilizados tanto para eliminación de asperezas como para limpieza y decapado.
Procedimiento para aumentar dureza superficial, mejorar la resistencia a la fatiga y la adherencia del
cromado en recubrimientos electrolíticos, realizado al proyectar un chorro de perdigones metálicos contra la
superficie de la pieza, mediante una corriente de aire con velocidad, intensidad y tamaño de perdigón
controlados.
Recubrimientos
Los recubrimientos a dar sobre las distintas piezas atendiendo al tipo y sistema se obtención empleado, los
podemos clasificar en: Inorgánicos Inmersión y reacción química (recubrimientos de conversión)
Electrolítico Procesos de deposición no electrolíticos:
 Inmersión en metal fundido  Plaqueado
 Metalizado por proyección  Procesos de deposición por vapores
 Electroless metálicos
Para satisfacción de los objetivos funcionales los procedimientos habitualmente utilizados son:

Protección  Recubrimientos cromo, níquel

 Recubrimientos joyería
 Pinturas protectoras
 Deposición de metales Tecnológico
 Recubrimientos de conversión
 Recubrimientos electrolíticos
Decoración  Metalizados
 Deposición alto vacío
 Pinturas
 Tratamientos mecánicos

Procesos de fabricación o acabado superficial especiales.

 Rectificado. Operación cuyo objetivo es conseguir un excelente acabado superficial. Aunque puede
realizarse con fresa o torno, el mejor grado de calidad se consigue con la herramienta denominada muela,
constituida por granos de material abrasivo cementados con una substancia cerámica.
 Bruñido. Su objeto es obtener una superficie con una rugosidad muy pequeña. Generalmente se emplea
en el acabado de piezas de precisión, realizando el afinado mediante una muela recubierta de piel.
 Rasqueteado. Es una operación realizada de forma manual con una herramienta llamada rasquete, que
sirve para alisar y mejorar la calidad de dos superficies funcionales que van a estar en contacto.
 Moleteado. Operación consistente en tallar sobre una parte de una pieza una serie de estrías que la hacen
más rugosa. Se usa para asegurar el agarre del mango o empuñadura de una pieza o herramienta.
REPRESNTACION

Las indicaciones sobre los dibujos de los estados superficiales se realizan los símbolos e
inscripciones indicados a continuación y según proceda

Símbolos sin indicaciones

Símbolo Significado
Símbolo básico. Solamente puede utilizarse cuando su significado se exprese mediante una
nota

Superficie mecanizada con arranque de viruta

Superficie que no debe someterse al arranque de viruta. También puede utilizarse en dibujos
de fase de mecanizado para indicar que la superficie debe de quedar tal como ha sido
obtenida, con o sin arranque de viruta, en la fase anterior de fabricación

Símbolo
Con arranque de viruta Significado
facultativo obligatorio prohibido
Superficie con rugosidad Ra de valor máximo
de 3,2 micras
Superficie con rugosidad Ra de un valor
máximo de 6,3 micras y mínima de 1,6
Bibliografía
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http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/proyecto-medicion-tridimensional-
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dibujo-tecnico

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http://www.upct.es/~deg/Antonio_Guillamon/pdf/Tolerancias%20geometricas.pdf

Estados Superficiales. Universidad de Castilla-la Mancha. Referencia Electrónica. Recuperado el 2 de mayo

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