Ver discusiones, estadísticas y perfiles de autor de esta publicación en: https://www.researchgate.

net/publication/242393317

Plasma pulveriza revestimientos cerámicos sin y con tratamiento de sellado de resina epoxi y su
resistencia al desgaste

Artículo    en    Use · Abril de 2007

DOI: 10.1016 / j.wear.2007.01.005

CITACIONES LEE

34 334

4 autores , incluso:

Pavel Ctibor

La Academia de Ciencias Checa

94 PUBLICACIONES     584 CITACIONES    

VER EL PERFIL

Todo el contenido de esta página siguiente fue subido por Pavel Ctibor 08 de febrero de el año 2019.

El usuario ha solicitado la mejora del archivo descargado.

 Use 262 (2007) 1274-1280

Plasma pulveriza revestimientos cerámicos sin y con epoxi

tratamiento de sellado de resina y su resistencia al desgaste

P. Ctibor una , * , K. Neufuss una , F. Zahalka segundo , B. Kolman una

una Instituto de Física de Plasma ASCR, Praga, República Checa
segundo Skoda - Investigación, Pilsen, República Checa

Recibido el 5 de abril de 2006; recibida en forma 1 revisado noviembre de 2006; aceptadas 5 de enero de de 2007

Disponible en línea del 7 de febrero de de 2007

sumen

Plasma pulveriza revestimientos a base de óxido de aluminio (Al 2 O 3) se utilizan principalmente como una superficie resistente al desgaste cubre en aplicaciones mecánicas. Estudios anteriores han demostrado que la

stencia a desgaste por abrasión de estos recubrimientos puede ser significativamente mejorado mediante la aplicación de un tratamiento de sellado. Se informó de que esta mejora se debe principalmente al

urecimiento microestructural que tiene lugar a través del proceso de sellado. Por lo tanto, este estudio se realizó con el fin de determinar la influencia de las características microestructurales se rigen por la

figuración del sistema de pulverización y epoxi de sellado en la resistencia al desgaste de estos recubrimientos. Se estudiaron muestras de plasma pulverizado de resina sellada sin sellar y epoxi preparados a partir de

mina, así como la alúmina-titania 13%. Se evaluó la abrasión resistencia al desgaste de estos recubrimientos que emplean la respuesta estándar suspensión abrasión (SAR) y los ensayos de abrasión estándar rueda

goma arena seca (DSRW). La microestructura recubrimientos se caracterizó por microscopía de luz y sus superficies desgastadas se analizaron mediante microscopía electrónica de barrido. La porosidad, la

rodureza y rugosidad superficial de los recubrimientos no sellados y cerrados también se compararon. Se demostró que la resistencia al desgaste a la abrasión de la resina epoxi revestimientos sellado es

nificativamente mejor que la de los revestimientos de la pulverización real para ambos tipos de pruebas aplicadas.

007 Elsevier BV Todos los derechos reservados.

abras clave: de sellado epoxi; Alúmina; Alumina-titania; abrasión en seco; abrasión lodo

Introducción
Plasma pulveriza revestimientos cerámicos contienen inherentemente poros y por lo
neral también grietas. poros abiertos y cerrados en los recubrimientos por plasma
iado pueden provenir de varios factores diferentes. Estos son parcial o totalmente las
tículas sin fundir, inadecuada flujo o fragmentación de las gotas fundidas en el impacto,
ctos de sombra debido a la baja que ángulo ideal, y gas atrapado. velocidad de
riamiento alta de los splats individuales y pobres resultado de unión interlaminar en los
ecos verticales y horizontales, a saber grietas. Estos defectos estructurales no sólo se
erioran la resistencia a la corrosión del sistema de recubrimiento del sustrato, pero
mbién disminuyen las propiedades mecánicas y correspondientemente la resistencia al
sgaste de los recubrimientos [1] .
Post-tratamiento de los recubrimientos de plasma pulverizado es una manera de cerrar los
os conectados y grietas. Este procedimiento puede ser
Autor correspondiente. Tel .: +42 266 05 37 27; Fax: +42 286 58 63 89.
realizado por varias técnicas. Muchos tipos de selladores orgánicos e inorgánicos se
pueden aplicar a los recubrimientos por plasma pulverizado. sellantes orgánicos se
utilizan normalmente en aplicaciones de temperatura de las habitaciones donde su
función principal es la de aumentar la resistencia a la corrosión del revestimiento. Por
lo general son de uno o bicomponente sistemas de resina llenada de la ONU. Los
sellantes orgánicos más comunes se basan en epoxis, fenólicos, furanos,
polimetacrilatos, siliconas, poliésteres, poliuretanos, polyvinylesters y ceras [2] . El
propósito de sellar por impregnación es cerrar o llenar abrir defectos estructurales que
están conectados a la superficie
[3,4] . Por lo tanto, el objetivo de la impregnación es penetrar el recubrimiento en la mayor
profundidad posible. En la mayoría de los casos, la impregnación se lleva a cabo bajo
presión atmosférica por los métodos tales como aplicación con brocha, inmersión o
pulverización. En este caso, se informa de la profundidad de penetración de los sellantes en
los revestimientos a ser mucho menos de 100 m [4-6] . El aire residual en el interior de los
poros crea una fuerza que actúa en sentido opuesto a la penetración del sellador. También
se informa de que la fuerza de unión y la resistencia de los recubrimientos de desgaste a
veces disminuyen por impregnación [2,4] . Esto se atribuye a un aire atrapado, subproductos
o disolventes

Dirección de correo electrónico: ctibor@ipp.cas.cz (P. Ctibor).

3-1648 / $ - see front matter © 2007 Elsevier BV Todos los derechos reservados. doi: 10.1016 /
ar.2007.01.005
 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280
evaporado del sellador, que crean tensiones de compresión en la interfaz de revestimiento de
sustrato debido a la presión capilar. Si penetra el sellante y se adhiere bien en el
recubrimiento pero tiene una alta contracción a curado, que puede crear campos tensión de
tracción fi locales que causan más fácil y más grande desprendimiento de desgaste de las
partículas.
En nuestro artículo, sellador comercial basado en epoxywas aplicada y las propiedades
mecánicas del revestimiento se ensayaron antes y después del tratamiento de impregnación
aplicado en plasma rociado recubrimientos de alúmina y alúmina-óxido de titanio. Estos
selladores son efectivos sólo a temperaturas de aproximadamente 100 ◦ do [6] .
Se considera que el tratamiento de sellado da efecto adhesivo a lo largo de las láminas
de los revestimientos resultantes en la mejora de la resistencia al desgaste y la resistencia
de la unión de los recubrimientos. Esto significa que el revestimiento de sellado necesita
más estrés para separar cada lámina de la capa de cerámica [1] . recubrimiento de alúmina
As-rociado normalmente tiene una microestructura altamente lamelar con pequeños poros
interlaminares y cierta cantidad de poros más grandes. Típicamente, la zona de contacto
mecánico entre dos splats en la parte superior de la otra es de menos de 35% de la
superficie aparente, siendo el resto porosidad interlaminar [5] . También, los splats
depositados están atravesados ​por grietas, formado como resultado de la relajación de
tensiones durante el enfriamiento [7] . Por lo tanto, la parte significativa de la porosidad de la
alúmina pulverizada, y otros materiales de revestimiento cerámicos pulverizados, está
abierto debido a la estructura tridimensional acumulación de tales huecos. Aunque en el
areawhere dos símbolos de capas no están en contacto, la distancia entre ellos puede ser
tan bajo como 0,15 m
[8] , Que hacen que la penetración sellante di fi culto. El rendimiento de desgaste, por
ejemplo, en la erosión y la abrasión, y las propiedades mecánicas de los recubrimientos de
alúmina rociados depende en gran medida de sus características microestructurales,
principalmente la arquitectura poros y grietas [9] . la unión debido a las fuerzas de atracción
entre el sellante orgánico y el revestimiento de adhesivo tiene lugar en de sellado epoxi [10] .
2. Experimental
2.1. rociar
Las muestras se fabrican utilizando un sistema de pulverización de plasma de alto
rendimiento waterstabilized WSP ® 500 (Instituto de Física de Plasma, Praga, República
Checa). Este systemoperates a aproximadamente 160 de potencia kWarc y puede procesar
cantidades sustanciales de material por hora. Las distancias de alimentación (FD) para todas
las muestras fueron de 30 y 33 mm; las distancias de pulverización (SD) que se utilizan para
ser comparados juntos fueron 350 y 450 mm. La primera SD representa
- más o menos dicho - una mayor densidad de recubrimiento mientras que la segunda mejor
adhesión. Como sustratos, se utilizaron FL en probetas de acero de carbono. Rugosidad del
sustrato de fi nido en términos de R una era 8 ± 1 metro. El polvo se llevó en por aire comprimido
a través de dos inyectores. El tamaño del polvo de materia prima era 25-70 mwith amaximum
sobre 38 m (el mismo para ambos tipos de polvo) y polvo de aluminatitania (AT13) fue - como
por lo general - comprado como un co-condensado uno y no preparado por mezcla de los
componentes en un alimentador de polvo (o de otras formas posibles aplicables directamente
durante la pulverización). El polvo se suministra desde el alimentador por una manguera que
se divide en dos tubos antes de la penetración en chorro de plasma. La única razón de que es
alimentado de manera efectiva un gran caudal de
1275
el material de pulverización en el sistema de WSP de alta potencia. espesor de revestimiento
depositada era de 1,0 a 1,5 mm.
2.2. Caza de focas
Sealingwas lleva a cabo en condiciones de pulverización real - es decir, sin molienda -
después de que los recubrimientos de enfriar a temperatura ambiente. muestras de
revestimiento se ultrasónicamente limpian y se secan a 60 ◦ C antes del tratamiento de sellado.
Los selladores se prepararon justo antes de la aplicación como se especifica en [11] . El sellante
se aplicó por cepillado, con un cepillo de nylon, y se mantuvo a penetrar en el revestimiento a
temperatura ambiente, en el aire, y a presión atmosférica durante el período de tiempo de 4 h.
Después de que el curado, las muestras de superficies no se molieron para la eliminación del
residuo del sellador, como se informó por ejemplo, en [1] , Pero a la izquierda en la superficie
para pruebas adicionales-para observar la eliminación completa de la capa de sellador.
2.3. Caracterización
respuesta Slurry abrasión (SAR) de los revestimientos se midió de acuerdo estándar
ASTM [12] . de pruebas de SAR se basa en la medición de la tasa de pérdida de masa de un
bloque en forma estándar (7.5mm × 12mm × 25 mm) cuando ha rodado en suspensión. La
prueba se ejecuta durante 8 h en incrementos de 2-H con la pérdida de masa que se mide
al final de cada incremento de 2-h. La fuerza aplicada fue de 22N por espécimen. Después
de cada carrera los especímenes fueron ultrasónicamente limpiado andweighted. La
suspensión consistía en 150 g de agua y 150 g de polvo de alúmina que tiene un tamaño de
40-50 metro. pérdida Thewear se expresa en milímetros de volumen. La exactitud de la
medición es de aproximadamente ± 5%.
La rueda seco de goma (tradicionalmente llamada en seco de ruedas
Sand-caucho; DSRW) prueba de abrasión, una versión modificada ed de ASTM G65 [13]
, Se realizó usando partículas de alúmina como abrasivo. Este abrasivo se alimenta
entre la muestra revestida y la rueda de goma giratoria. dimensiones de la probeta
eran de 4 mm × 25mm × 70 mm, el tamaño de partícula del polvo de alúmina era
212-250 m y las muestras se presionan contra la rueda de caucho con la fuerza de
22N. Duración de la prueba fue 8 min 10 s (2000 revoluciones de la rueda), que
corresponde al desgaste longitud de 1436m. Todas las pérdidas de peso de
recubrimiento se transformaron a pérdidas de volumen mediante la aplicación de
densidades medidas por Arquímedes método de más o menos ρ ( Alabama 2 O 3) ( 3,40 g /
cm 3) y
ρ ( Alabama 2 O 3 -TiO 2) ( 3,44 g / cm 3). La exactitud de la medición es de aproximadamente ± 8%.
3. Resultados y discusión
3.1. Estructura, porosidad y microdureza
En todas partes, donde FD y SD no están indicados en la cifra, una mesa o
en el apartado correspondiente, se considera la muestra con FD30 y SD350mm.
alúmina gris está etiquetado AH y alúmina-titania AT13.
Debido a que los selladores son transparentes películas incoloras, es imposible tomeasure
su profundidad de penetración en los revestimientos de cerámica directamente desde las
micrografías [12] . Con el fin de nos ayude a reconocer la profundidad de penetración de los
selladores en la cerámica
6 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280

Fig. 2. La microdureza per fi l de alúmina-titania recubrimiento de profundidad aumenta desde la parte superior para el

sustrato (espesor completo recubrimiento 1600 metro).

1. La microdureza per fi l de alúmina recubrimiento de profundidad aumenta desde la parte superior para el sustrato

esor entero de recubrimiento 450 metro).

ubrimiento, microdureza de exploración se hizo a partir de la parte superior-15 m de alúmina-titania. Podemos ver que la dureza del recubrimiento de sellado es más alta en todo el

tancia de la superficie de recubrimiento y cada 15 m hasta la interfaz sustrato / recubrimiento. espesor de recubrimiento a ambos materiales, pero la profundidad de penetración de epoxy en

ura 1 muestra los resultados de estas mediciones de microdureza de escaneo para alúmina el interior del recubrimiento de sellado no se ha reconocido bien por este enfoque.

igura 2 para

Fig. 3. Micrografía óptica de AH (parte superior izquierda), AH sellado (superior derecha), AT13 (parte inferior izquierda) y AT 13 sellada (parte inferior derecha) perlada secciones transversales.
 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280 1277

tabla 1 Tabla 3
microhandness medio de recubrimientos sin sellar y sellados Muestra parámetros microestructurales reconocidos a través de Imagen muestra el análisis

AH-sin sellar AH-sellado AT13-sin sellar AT13 sellada Circularidad Los objetos Diámetro equivalente, max ( metro)

(min) (mm - 2)
HV 0.1 ( GPa) 11.15 12.96 9.34 11,37
SD (GPa) 3.80 3.70 2.23 2.80 AH-sin sellar 0,021 56.400 21.7
AT13-sin sellar 0,047 25.500 16.5

Tabla 2
La porosidad promedio de recubrimientos sin sellar y sellados Muestra
sellador invisibles para el microscopio de luz y por lo tanto no se estudió la porosidad de
AH-sin sellar AT13-sin sellar recubrimientos sellados. microdureza comportamiento mencionado en el párrafo anterior

Porosidad (%) 13.5 8.5 corrobora el hecho de que el método de fortalecimiento efectivo también mejora la
DAKOTA DEL SUR (%) 3.7 1.9 resistencia a la abrasión seca
[11] .
Los recubrimientos epoxi-sellado llevaban sin problemas ( Fig. 4 -fondo
Fig. 3 muestra las micrografías ópticas de sección transversal de los recubrimientos de parte), el sellante muestra una buena penetración y adhesión a los poros paredes. El
pulverización real y epoxi-sellado. Los valores de porosidad y de microdureza promedio de ellos resultado de ello es una mejor adhesión entre trazas lamellae.Wear a prueba DSRW
se presentan en Las tablas 1 y 2 . Sellado de tratamiento aumenta la dureza de la alúmina, así eran rasgos y suave, ver Fig. 4 , Por lo que las partículas eliminadas eran muy ne fi.
como de los recubrimientos de alúmina-óxido de titanio, mientras que el sellado a revestimiento

se vuelve más difícil de recubrimiento de alúmina sin sellar. Las desviaciones estándar de los El segundo mecanismo se encuentra en la literatura [6] , presentar en
valores de microdureza no se ven disminuidos mediante sellado epoxi. recubrimiento de epoxi-sellado, se asocia con la condición tensión residual de tracción y se

revela por una red de grietas gruesas dentro de la pista de desgaste, que es probablemente

debido a la mayor resistencia a la separación de las zonas de recubrimiento. Sin embargo,

valores de porosidad, calculado por análisis de imagen se enumeran en Tabla 2 , hemos observado ningún tipo de grietas gruesas.

Mientras que la porosidad en sí no se ve afectada por la

Fig. 4. SEM-SE micrografía de AH (parte superior izquierda), AH sellado (superior derecha), AT13 (parte inferior izquierda) y AT 13 sellada (parte inferior derecha) -Superficie después de la prueba DSRWwear.
 8 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280

5. La rugosidad de AH y AH superficie sellada antes y después de la prueba SARwear. Fig. 7. Rugosidad pro fi les de AH Andah superficie sellada antes y después de la prueba de desgaste DSRW.

Tabla 3 resume los resultados seleccionados de una investigación más profunda de la

osidad hecho por análisis de imágenes de las micrografías de luz. Para la explicación y la
ma de cálculo de los parámetros ven
4] .

2. Aspereza

Podemos ver en Fig. 5 que la muestra AH 33-450 sin epoxi tiene el más alto R una, en
nsecuencia, la mayor rugosidad, antes de la prueba de desgaste. El gráfico muestra
e el AH muestra sin epoxi tenía rugosidad más elevada antes de la prueba de
sgaste que el uno con epoxi. Si tenemos en cuenta la distancia de alimentación, hay
erencias muy pequeñas. Sin embargo de acuerdo con la distancia de pulverización,
demos ver que la rugosidad de las muestras sin epoxi aumenta con la distancia.

Fig. 8. Rugosidad pro fi les de AT13 y AT13 superficie sellada antes y después de la prueba DSRWwear.
En Fig. 6 nos damos cuenta el aumento de la fumigación roughnesswith distancia para
as las muestras de AT13. Pero la tendencia no es muy pronunciada. De manera similar a
muestras de AH las muestras AT13 sellados por exposición epoxi rugosidad menor que
sellar queridos. ples excepción de las muestras desgastadas SAR, los valores más altos de donde R una

Higos. 7 y 8 muestran los resultados de pro fi le exploración de recubrimiento no sellada y y R y máx se registraron en dirección perpendicular. La explicación podría encontrarse en
ado antes y después de la prueba DSRW. La superficie es después del sellado mucho más el carácter de la superficie desgastada SAR, como se muestra en Fig. 9 .
ave que antes. El carácter de superficie después de la prueba DSRW desgaste es muy similar

a el recubrimiento no sellada y sellado. Esto es válido tanto para los materiales de la muestra

udiada, ver Higos. 7 y 8 y también Tabla 4 . Los valores de los parámetros medidos son

ependientes de la orientación de medición para todos sam-

6. La rugosidad de AT13 y AT13 superficie sellada antes y después de la prueba de desgaste SAR. imagen 9. Microscopía de luz de la superficie desgastada-SAR de la muestra AH 30-350 Fig., la orientación del

movimiento de la muestra en prueba SAR es vertical.

 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280 1279

Tabla 4
resultados de rugosidad de

materiales Muestra Longitud de la trayectoria (mm) Orientación R una ( metro) R y max ( metro)

AH Como-rociado 13 - 13.8 89.8

AH Epoxy-sellado 13 - 6.7 53.9
AH De pulverización real-DSRW desgastado 4.5 A lo largo 4.2 27.5
AH Epoxi-sellado-DSRW desgastado 4.5 A lo largo 3.2 19.2
AH De pulverización real-SAR desgastado 13 A lo largo 3.6 35.8
AH De pulverización real-SAR desgastado 4.5 Perpendicular 7.5 43.6
AT13 Como-rociado 13 - 10.6 64.5
AT13 Epoxy-sellado 4.5 - 3.3 14.5
AT13 De pulverización real-DSRW desgastado 4.5 A lo largo 4.1 21.7
AT13 Epoxi-sellado-DSRW desgastado 4.5 A lo largo 4.2 22.8
AT13 De pulverización real-SAR desgastado 13 A lo largo 4.0 29.3
AT13 De pulverización real-SAR desgastado 4.5 Perpendicular 6.6 42.6

3.3. Use pruebas

carácter típico de la evolución de las pérdidas de desgaste en función del tiempo es visible en Higos.

10 y 11 . Distancia se representa en unidades arbitrarias a causa de la duración del ensayo entero

mucho menor en el caso de DSRW, como se prescribe en [13] . El hecho de que ambas pruebas de

desgaste se basan en cuatro ponderaciones nos permite comparar el carácter de tiempo de

evolución (distancia) de las pérdidas de volumen.

Tabla 5 resume las pérdidas de volumen máximo de todas las muestras estudiadas AH y

AT13. Vemos que ya distancia de pulverización SD conduce a una mayor rugosidad ( Higos. 5 y

6 ) Y también a la menor resistencia al desgaste se expresa en término de pérdidas de volumen

( Tabla 5 ). Este hecho está conectado con la mala cohesión de los recubrimientos producidos

utilizando mayor SD, que es causado por la temperatura más baja y la velocidad de partículas

de polvo que impactan sobre el sustrato. Mayor distancia de alimentación FD conduce en

nuestros experimentos de llevar una mejor resistencia. Las tendencias antes mencionadas son

más o menos conservadas también para revestimientos epoxi-sellado. Todo ensayo exhibe Fig. 11. Evolución de la pérdida de desgaste a prueba SAR (suspensión) y la prueba DSRW (seco) para la muestra AT13

carácter lineal de las pérdidas de volumen, como en Higos. 10 y 11 . Además, no hay cambio 30-350.

Tabla de pérdida de volumen 5 máximo (mm 3)

Material condiciones SAR DSRW

AH FD30-SD350 60.6 132,1

AH FD30-SD350-sellado 34.4 98.4
AH FD30-SD450 215,0 n/A

AH FD30-SD450-sellado 89.7 99,0

AH FD33-SD350 41.9 84.0
AH FD33-SD350-sellado 32.8 59.5
AH FD33-SD450 69.4 134,3
AH FD33-SD450-sellado 43.2 109,6
AT13 FD30-SD350 161,6 162,4
AT13 FD30-SD350-sellado 119,1 113,4
AT13 FD30-SD450 149,4 n/A

AT13 FD30-SD450-sellado 74.2 148,9

AT13 FD33-SD350 59.8 122,6
AT13 FD33-SD350-sellado 61.3 102.7
AT13 FD33-SD450 109,4 131,9
AT13 FD33-SD450-sellado 82.4 95.9

Fig. 10. Evolución de la pérdida de desgaste a prueba SAR (suspensión) y la prueba DSRW (seco) para la muestra AH 30-350. Nota: na (no disponible) significa que todo el espesor del recubrimiento se retiró antes del final de la prueba.
0 P. Ctibor et al. / Use 262 (2007) 1274-1280
bla 6
acto relativo de sellado mejora tratamiento (por samplesFD30-SD350) - si no sellado es igual a
0 Material de
microdureza Volumen máximo de Volumen máximo de
pérdida-SAR pérdida DSRW
1.16 1.79 1.35
13 1.21 1.36 1.43
a pendiente de la dependencia lineal de los datos de desgaste en la profundidad de penetración
xi. Consideramos que epoxi - altamente plástico bajo condiciones de desgaste - está parcialmente
sionado más y más profundamente en el revestimiento durante las pruebas y es efecto positivo se ve
orzada además por esta manera.
Tabla 6 muestra el impacto relativo del tratamiento de sellado en propiedades
cánicas estudiado un revestimiento seleccionado. Vemos que la alúmina, que es un
terial más duro, pero más frágil, exhiben menor aumento de la microdureza de AT13,
o signi fi cativamente mayor aumento de SAR resistencia al desgaste. Este hecho es
cil de explicar en términos de microestructura.
Conclusiones
El estudio se realizó con el fin de determinar la influencia de las características
croestructurales se rigen por la configuración del sistema de pulverización y epoxi de
ado en la resistencia al desgaste de estos recubrimientos. Se estudiaron muestras de
sma pulverizado de resina sellada sin sellar y epoxi preparados a partir de alúmina, así
mo la alúmina-titania 13%. Se evaluó la abrasión resistencia al desgaste de estos
ubrimientos empleando el estándar de “respuesta a la abrasión suspensión” (SAR) y la
eda de goma arena seca” estándar (DSRW) pruebas-en abrasión ambos casos con
tículas de alúmina como el elemento de abrasión. Se demostró que la resistencia al
sgaste a la abrasión de la resina epoxi revestimientos sellado es significativamente mejor
e la de los revestimientos de la pulverización real para ambos tipos de pruebas aplicadas.
recubrimientos exhiben carácter y relaciones desgaste epoxysealed heredan de
-rociado estado en nuestro diseño experimental que significa positiva influencia de
mento distancia de alimentación y negativa influencia de aumento distancia de
verización, respectivamente, sobre la resistencia al desgaste. sellado de resina epoxi fue
bada como método e fi ciente cómo aumentar la vida útil de las piezas fabricadas a partir
materiales a base de óxido de aluminio más común el uso de WSP antorcha de plasma
abilizado con agua.
Expresiones de gratitud
El trabajo fue apoyado por la Agencia de Concesión de la Academia de
Ciencias de la República Checa bajo el proyecto CV 1QS
200430560. autores reconocen valiosa ayuda con los experimentos
proporcionados por A. Aymard, E. Senechal, N. Dumont y F. Leger, ENSIL,
Limoges, Francia.
referencias
[1] H.-J. Kim, C.-H. Lee, Y.-G. Kweon, los efectos de sellado en el meca-
propiedades iCal del recubrimiento de alúmina-titania plasma-rociado, Surf. Capa. Technol. 139
(2001) 75-80. [2] J. Knuuttila, P. Sorsa, T. M
antyl¨ una, el sellado de recubrimientos de proyección térmica por
impregnación, J. Therm. Pulverizar Technol. 8 (1999) 249-257. [3] S.
Ahmaniemi, M. Vippola, P. Vuoristo, T. M antyl¨ a, M. Buchmann, R.
Gadow, tensiones residuales en sellado de fosfato de revestimientos de óxido de plasma pulverizado de
aluminio y su efecto en el desgaste por abrasión, desgaste 252 (2002) 614-623.
[4] S. Ahmaniemi, P. Vuoristo, T. M antyl¨ a, tratamientos de sellado mejorado
para revestimientos gruesos de barrera térmica, Surf. Capa. Technol. 151-152 (2002) 412-417.
[5] A. Ohmori, CJ Li, Y. Arata, Método electroquímico para evaluar la
porosidad conectada en revestimientos cerámicos, Thin Solid Films 156 (1988) 315. [6] S.
Liscano, L. Gil, MH Staia, Correlación entre carac- microestructural
carac- y la resistencia al desgaste a la abrasión de los revestimientos térmicos rociado sellados,
Surf. Capa. Technol. 200 (2005) 1310-1314. [7] R.McPherson, andproperties Areviewofmicrostructure
de plasma pulverizado
revestimientos cerámicos, Surf. Capa. Technol. 39-40 (1989) 173-180. [8] AA Kulkarni, A. Go
tierra, H. Herman, AJ Allen, J. llavsky, GG largo,
F. De Carlo, caracterización microestructural avanzada de recubrimientos de óxido de circonio de plasma
pulverizado sobre escalas de longitud extendida, J. Therm. Pulverizar Technol. 14 (2) (2005) 239-250.
[9] R. Westergard, S. Hogmark, P. Vuoristo, propiedades tribológicas de rociado
recubrimientos de alúmina sellados por electro-deposición de Cu, Wear 256 (11-12) (2004)
1163-1175.
[10] M. Vippola, J. Vuorinen, P. Vuoristo, T. Lepisto, T. M antyl¨ una, anal-térmica
Ysis de revestimientos de óxido de plasma pulverizado sellados con fosfato de aluminio,
J. Eur. Ceram. Soc. 22 (2002) 1937-1946.
[11] Patente PV 2670-99, Checa la Propiedad Industrial O fi cina (en checo). [12] TestMethod estándar
para la determinación de SlurryAbrasivity (Miller NUM-
BER) y la lechada a la abrasión Respuesta de Materiales (Número SAR), ASTM Designación: G
75-95, ASTM, Estados Unidos, 1995. [13] Método de prueba estándar para medir la abrasión en seco
Uso de la arena / caucho
Aparato de ruedas, ASTM Designación: G 65-00-1, ASTM, Estados Unidos,
2001.
[14] P. Ctibor, K. Neufuss, P. Chraska, microestructura y resistencia a la abrasión
de recubrimientos de óxido de titanio de plasma pulverizado, J. Therm. Pulverizar Technol. 15 (6) (2006) 689-694.